Actividades Auxiliares de Almacenaje

El almacén: funciones y papel en la organización
 ¿Qué es la Logística?
 Conjunto de técnicas y medios destinados a gestionar (planificar, organizar,
ejecutar y controlar) los flujos de materiales e información asociada a fin de
asegurar un nivel determinado de servicio al menor coste posible .
Proveedores/Compras Producción
-Cero defectos -Cero defectos
- Cadena continua - Cero stocks
Logistica Logistica
de de
Aprovisionamiento Producción
Logistica Logistica
de de
Almacenaje Distribución
Mercado/Comercial
Inmovilizado/Finanzas - Nivel de servicio
- Minimización costes -Satisfacción cliente
- Inversiones
Módulo : Gestión de almacenes

Flujo de materiales
LOGÍSTICA INTEGRAL
Proveedor APROVISIONAMIENTO ALMACENAJE DISTRIBUCIÓN Clientes
Comercial
Compras/Producción
Finanzas
Marketing
Dirección y Gestión
Flujo de información
 ¿Cómo se interrelaciona la logística con el resto de departamentos?

 Coordinación con Departamento de Marketing:
1. Diseño de productos: envases-embalajes, pesos-volumen , paletización-manipulaciones .

2. Mercado geográfico: localización puntos de entrega y costes de transporte.
3. Unidades de venta: mínimos de entrega y tamaño de los pedidos. transporte
4. Tipo de canal de venta: tamaño de pedido, costes de transporte, servicio exigido
5. Estacionalidad: campañas
6. Promociones: necesidad de medios, costes, puntos de servicio
 Coordinación con Departamento de Ventas:
1. Previsiones de venta: cálculo de necesidades, cobertura de stock y servicio al cliente
 Coordinación con Departamento de Compras:
1. Planificación y gestión: recursos de aprovisionamiento, transporte y stocks
 Coordinación con Departamento de Finanzas :
1. Costes (presupuestos), inversiones e inmovilizado (inventario)

 Organigrama logístico (tendencia moderna): responsabilidades dependientes
directamente de DG al mismo nivel que el resto de direcciones de área
DIRECCIÓN
GENERAL
DIRECCIÓN
LOGISTICA
GESTION DE LOGISTICA LOGISTICA

MATERIALES INTERNA DISTRIBUCIÓN
Servicio a
Planificación Aprovision. Almacén 1 Almacén 2 Transporte Distribución
clientes
Jefe de
Almacén
Preparación de
Recepción Almacenaje Expedición
pedidos

 Almacenes: ¿Por qué?
 Escasez. En primer lugar, debemos considerar el stock como un recurso para evitar la escasez.
Esta acumulación sirve, pues, para protegernos ante la posibilidad de que las provisiones lleguen
tarde o la demanda sea mayor de lo previsto.
 Economía de escala. En el caso de las empresas comerciales, es necesario tener en cuenta que el
coste de compra de cada artículo (el coste unitario) disminuye a medida que aumenta el número
de éstos. Así, la adquisición de grandes cantidades de producto puede servir para abaratar
los costes de compras y, finalmente, el precio de venta del producto. No obstante, esto puede
suponer un inconveniente si el coste de almacenaje aumenta tanto que deja de compensar el
ahorro obtenido.
 Razones comerciales. La acumulación de stocks es una garantía de que podremos cubrir la demanda
de un producto; dicho de otro modo, un motivo para almacenar es tener el artículo disponible cuando
lo demande el cliente. Hay que tener cuidado con esto, pues un stock excesivo puede conllevar unos
mayores costes de almacén, que repercutirán en el precio de venta y, en consecuencia, en la demanda.
 Equilibrio entre mantenimiento de un stock adecuado a la demanda y el coste de

su almacenamiento evitando la rotura de stock (falta de existencias en almacén),
que causa:
• Pérdida de ventas.
• Pérdida de imagen.
• Pérdida de la confianza de los clientes.

TECNICAS ALMACENAJE: ALMACENAJE
 Clases de almacenes: según naturaleza de productos almacenados
 Materias primas: suministran la MP necesaria para los procesos productivos. Se

encuentran próximos a los talleres o centros de producción
 Materias semielaboradas: situados entre dos talleres con proceso

productivo no enteramente finalizado
 Producto terminado: productos destinados a la venta. Los que más nos

interesan desde el punto de vista de la logística de distribución
 Piezas de recambio: segregados de los productos acabados o bien conjuntos

destinados a la venta
 Materiales auxiliares: los que suministran al proceso productivo materiales

para que éstos puedan llevarse a cabo.
 Archivos de información: archivo de documentos de la empresa
TECNICAS DE ALMACENAJE
 Clases de almacenes: según su función en la logística
 Almacenes de Planta: contienen productos terminados a la espera de ser

distribuidos. Situados dentro del recinto de la fábrica. Son el primer escalón
del sistema logístico. Los centros productivos reaprovisionan este
almacén ,saliendo sus productos hacia los almacenes de campo.
 Almacenes de campo: regionales, provinciales, locales,…. Mantienen el stock

dentro del sistema logístico. (stock normal. stock estacional o stock excepcional o
especulativo)
 Almacenes de tránsito o plataformas: creados para atender las

necesidades de transporte, compensa los costes de almacenamiento cuando se
realizan trayectos largos con grandes volúmenes.
 Almacenes temporales o depósitos: dedicados casi siempre al paso de

productos perecederos
 Clases de almacenes: según su régimen jurídico
 Almacén propio: inversión de la empresa en espacio y equipamiento.
Ventajas:
-Rentabilidad si la utilización es intensiva
-Mayor control de las operaciones > mejor nivel de servicio
-Flexibilidad en el empleo futuro de los espacios
-Base de actividades complementarias: oficina de ventas, de compras, centro
flota de vehículos,…
 Almacén en alquiler: arrendamiento de naves industriales ya construidas , pero

generalmente no equipadas. Además de los gastos de arrendamiento hay que sumar las
inversiones en equipos e instalaciones. Ofrecen como ventajas el no exigir una
inversión fija, tener costes variables bajos debidos a su utilización no sistemática y el
disponer de una ubicación flexible. Adicionalmente pueden ofrecer servicios
complementarios: temperatura y humedad controladas, consolidación de cargas,
preparación de pedidos, empaquetado, emisión albaranes de entrega,…
 Almacén en leasing: opción intermedia a las anteriores. El usuario viene obligado a

contratar el alquiler del almacén durante un período predeterminado de tiempo , con lo que
el usuario pierde la flexibilidad de la ubicación pero gana en control del espacio de
almacenamiento y de las operaciones que se realizan
 Clases de almacenes: según las técnicas de manipulación
 Almacén en bloque: sistema de almacenamiento sin ningún tipo de estructura de soporte;

los palets cargados se apilan los unos sobre los otros.
 Almacén convencional: sistema clásico de almacenamiento con estanterías de acceso

manual servidas por carretillas
 Compactos drive in: sistema de almacenamiento que no dispone de espacios entre

pasillos, pudiendo introducirse las carretillas dentro de sus estanterías.
 Dinámicos: sistema de almacenamiento móvil , formado por bloques compactos, sin

pasillos. Su característica principal es el deslizamiento de los palets desde el punto de
entrada a la estantería hasta el de la salida (sistema FIFO)
 Móviles: sistema de almacenamiento que se caracteriza por el movimiento de toda la

estructura de estanterías. Permite abrir un pasillo entre cualquiera de ellas, manteniendo el
resto compacto.
 Semiautomáticos y automáticos: movimiento automatizado de las zonas de

almacenamiento.
 Autoportantes: doble función de las estanterías. Por un lado almacenamiento, y por otro
hace de soporte del edificio.
: TECNICAS DE ALMACENAJE
 Funciones del almacén: recepción de mercancías
 Gestión de los pedidos a proveedores en base a planificación de necesidades y stocks

de rotura
 Gestión administrativa de la recepción y entrega de materiales
 Recepción y entrega física de los materiales aprovisionados
 Inspección y codificación de los materiales recibidos
 Almacenamiento adecuado de los mismos
 Funciones del almacén: almacenaje
 Revisión física de los materiales en stock en cantidad, orden y limpieza de los mismos
 Realización de inventarios y análisis de las desviaciones en sistema
 Mantenimiento del stock adecuado a las necesidades: control de mermas

 Funciones del almacén: preparación de pedidos y expedición
 Planificación del programa semanal de expediciones
 Programación de las actividades de preparación de pedidos y de carga
 Recepción y codificación de las devoluciones de clientes y gestión de las garantías
 Gestión administrativa de la expedición de mercaderías: albaranes y/o facturas
 Funciones del almacén: medios físicos y humanos
 Coordinación de los equipos: planificación de carga de trabajo y control de la

ejecución.
 Organizar y supervisar los procedimientos de explotación y mantenimiento de

las instalaciones, equipos y materiales del servicio .
 Prevención de los riesgos en el trabajo e implantación de las acciones

preventivas
 Implicación en el sistema de gestión de la calidad en su ámbito de

responsabilidad: cumplimiento de procedimientos, mantenimiento de registros y
resolución de no conformidades.

El efecto río en los almacenes
 Podemos comparar el nivel de stock con el caudal de un río.
 Cuando una empresa reduce sus niveles de stock (es decir, reduce el nivel del agua)
en todo el proceso comercial, en una gran proporción y de una forma continuada, puede
sufrir el llamado efecto río: el agua deja ver las rocas que interfieren el proceso y que
estaban sumergidas en el fondo.
 Por ejemplo, al ajustar al máximo nuestros niveles de stocks a la demanda, la empresa

puede descubrir defectos de calidad, plazos de entrega excesivos o que el
transporte es ineficiente; problemas que hasta entonces desconocía o a los que no
prestaba atención.
 Puesto que pone al descubierto los problemas, este fenómeno tiene un efecto muy
beneficioso en la empresa, ya que salen a relucir todas las ineficiencias antes
enmascaradas por un stock sobredimensionado o excesivo
1 1
2
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Funciones del almacén : almacenaje
 Diseño de almacenes basado en principios de almacenaje :
Aprovechamiento del espacio >Superficie y volumetría
Mínima manipulación >Unidades de almacenaje y manipulación
Facilidad del acceso al stock >Modulación de ubicaciones
Flexibilidad en la colocación >Espacios libres y previsión de espacios
Mínimos recorridos: integrar >Zonificación ABC
Posibilidad de rotación del stock >Fifo, dinámicas y control de caducidades
Facilidad de recuento >Unidades de almacenaje estándar por producto
Facilidad de gestión >Informatización e información diaria
Máximo rendimiento de los equipos >Manual operativo

 Métodos de colocación de mercaderías:
 Espacio asignado > facilita la localización
 Caótico > facilita el espacio
 Preferente (FIFO) > facilita el control de la obsolescencia
 Zonas del almacén: Layout
 Aparcamiento de camiones  Devoluciones

 Muelle y zona de descarga  Oficinas
 Recepción y control  Servicios
 Zona de stock reserva  Palets vacíos
 Zona de picking  Embalajes
 Salida y verificación  Envases vacíos
 Muelle y zona de carga  Zona de carga baterías

 Muelles y zonas de maniobra:
 Espacios destinados a las maniobras que deben realizar los vehículos para entrar, salir y
posicionarse adecuadamente para proceder a la carga/descarga.
 Las consideraciones a tener en cuenta en le momento del diseño son las ligadas a las
dimensiones y tonelajes de los vehículos, así como la cantidad de ellos que es preciso
atender simultáneamente (número de muelles). El número de muelles también dependerá
de la precisión con que pueda realizarse la programación de la carga/descarga
 Zona de recepción y control:

 Zona dedicada a la comprobación del estado de las mercancías, de las cantidades
recibidas y la clasificación de los productos antes de situarlos en los lugares de
almacenamiento.
 Zona de stock :
 Zona destinada a ubicar los productos durante un determinado período de tiempo. Deben
incluirse los espacios destinados a alojarlos así como los adicionales para pasillos y elementos
estructurales. Se debe garantizar así mismo la seguridad de instalaciones y personal, reducir el
peligro de incendios y evitar incompatibilidades entre mercancías almacenadas.

 Zona de picking y preparación:
 Zona destinada a la recuperación de los productos de sus lugares de almacenamiento y a

su preparación para ser enviados adecuadamente.
 Se puede proceder de tres formas:
1. Selección individual: un producto de una ubicación

2. Ruta de recogida: varios productos del mismo pedido antes de volver a la
zona de preparación. Capacidad limitada al contenedor que realiza la operación
3. Zona de recogida asignada por trabajador: cada trabajador efectúa su
recogida individualmente o por rutas.
 En instalaciones altamente automatizadas, las operaciones de extracción tienen lugar al mismo

tiempo que las de ubicación. El problema es entonces de asignación de los espacios para el
almacenamiento.
 Finamente , hay que dedicar especial atención a la zona de preparación de pedidos cuando
se recogen del almacén productos destinados a más de un pedido, dado que aumenta la
complicación de las operaciones de clasificación ,requiriendo agrupar y desagrupar los pedidos.

 Zona de salida y verificación:
 Zona de consolidación y verificación de las mercancías a enviar.

 Pueden incluirse en esta zona las operaciones de paletización y estabilización de las
estibas ( retractilado o flejado)
 Zona de oficinas y servicios:
 Espacios destinados a las operaciones administrativas a realizar en el almacén, así como

los equipamientos y servicios auxiliares requeridos tanto por el personal administrativo como
operativo.
 Otras zonas especializadas:

 Cámaras frigoríficas
 Devoluciones : si el volumen es importante se hace conveniente crear espacios destinados temporalmente los
envíos rechazados por los destinatarios. En esta zona se realizan las operaciones de desembalaje, selección y
clasificación de los artículos devueltos para su reconocimiento y aceptación de las causas hasta la resolución de
medidas.
 Paletas vacías. Envases vacíos: el empleo generalizado de paletas requiere el intercambio de tanta vacías
como hayan sido entregadas con producto, y por tanto que se disponga de espacio adecuado para su
almacenamiento temporal, idealmente cerca de la zona de preparación y salida.
 Mantenimiento: las carretillas y resto del equipo de manutención requieren zonas destinadas a su correcto
aparcamiento y lugar donde se puedan realizar pequeñas operaciones de mantenimiento. Aquellos vehículos
movidos por tracción eléctrica necesitan además de una instalación especializada de para la carga de baterías.
(aislado, ventilado y seco)

 Zona de cross-docking (paso directo):
 Tipo de preparación de pedido sin colocar la mercancía en stock ni operación de

picking.
 Permite transitar material con diferentes destinos o consolidarla provenientes de diferentes

orígenes o transferirse entre camiones sin necesidad de almacenaje. Reduce el plazo de
entrega al cliente.
 El sistema se basa en cintas transportadoras y un sistema de clasificación que son capaces de

distribuir la mercancía automáticamente por bocas de salida o destino.
 Ejemplo: caso SEUR

Funciones del almacén: recepción de mercancías
 Funciones del almacén: la recepción
 Descarga (Video 2) , Video 3
 Control de cantidad y calidad
 Creación de unidad de almacenaje
 Identificación y codificación de los productos
 Entrada en stock
 Condicionantes de la recepción:
 Tipo de unidad de manipulación recibida (palet, caja, cubeta, jaula, unidades sueltas,…)
 Disponibilidad de muelles de descarga
 Volúmenes recibidos: vehículos , envíos y unidades
 Horarios de recepción
 Previsión fechas de entrega
 Grado de paletización y normalización de alturas

Información
y control previo
Sí aceptación
No aceptación
Comunicación No paletizado Paletizado

Proveedor
Descarga
Manual / Descarga
Devolución Mecánica
Paletizar
Control calidad
Colocación Zona
de Control
Ubicación
Entrada Stock
en almacén

 Unidades de manipulación:
 Unidad de consumo: unidad de compra por parte del consumidor
 Unidad de distribución: agrupación de unidades de consumo para facilitar la manipulación

(picking)
 Unidad de expedición : agrupación de unidades de distribución para facilitar la carga y

transporte
 Unidad de almacenaje : unidad normalizada para aprovechamiento de instalaciones de

almacenaje
 Unidad concreta normalizada: el palet
 Permite manipular el máximo de unidades en un solo movimiento
 Normalizar el transporte y la tasa de ocupación de los vehículos
 Utilizar las instalaciones del almacén en su máxima ocupación y capacidad

 Unidad concreta normalizada: ventajas del pallet
• Disminución de los tiempos de carga, descarga y almacenamiento
• Menor cantidad de mano de obra en las operaciones
• Mejor aprovechamiento del espacio para almacenamiento sea en piso o en estantería (racks)
• Almacenamiento vertical con el uso de estantes o “racks”
• Mejora los procesos de clasificación de productos en bodega
• Disminuye los daños de los productos al reducirse la manipulación
• Mejora la presentación de los productos favoreciendo la imagen de la marca
• Hace más eficiente el uso de la flota de transporte
• Racionalización y normalización de los envases y embalajes, mejorando el uso al 100% de la

superficie del pallet
• Simplificación en el manejo de los inventarios
• Disminución de los costos de manipulación, almacenamiento y transporte

 La paletización: tipos
 En términos de empleo:
Pallet abierto: no tiene uniones

entre sus tacos de esquina. Puede
ser utilizado por cualquier tipo de
máquina
Pallet cerrado: tiene uniones entre

sus tacos de esquina. Sólo utilizable
con máquinas con horquillas libres
 En términos de su base:
Pallet de dos entradas reversible

(soporta carga por ambas caras) o no
Pallet de cuatro entradas reversible

o no

 La paletización: tipos según materiales

 Por sus dimensiones:
Europalet: 800 x 1200 .Tienen un lado cerrado, accesible con máquinas de horquilla libre y
otro abierto accesible por todo tipo de máquinas. Resiste una carga máxima de 1000 kg
Minipaleta europea : 800 x 600
Palet 1000 x 1200 : muy común en RU y EEUU ( palet americano)
 En función de la carga transportada :
Tipos de palet Palet ligero Palet semiligero Palet Pesado
Espesor de las planchas en mm 15-17 17-20 >20
Carga a transportar 0-400 kg 400-800 kg 800-1500 kg
Con varias
Uso De un solo uso De uso limitado
rotaciones

TECNICAS ALMACENAJE: RECEPCION DE MERCANCIAS
 Por el material:
Madera
Plástico
Metálico
Poliuretano expandido
Madera prensada
…
Reglamentación fitosanitaria NIMF-15 (Normas Internacionales para Medidas
Fitosanitarias), regula y autoriza esta norma a nivel internacional), entró en vigor en el
2004 y se aplica a palets y embalajes de madera para exportación. La NIMF-15 trata
de evitar la entrada de plagas, insectos o parásitos que pueda contener la madera
procedente de otros países.
Exige dos requisitos imprescindibles: un certificado de origen del palet y otro del tipo
de
tratamiento aplicado para su desinfección .Se permiten dos tratamientos: Tratamiento
térmico y fumigación con bromuro de metilo. El térmico, es un tratamiento
permanente, mientras que el bromuro de metilo debe ser renovado cada dos meses. * El
Protocolo de Montreal, firmado por multitud de países, promueve abandonar la
utilización de tratamiento químico con bromuro de metilo a partir de 2005.
CURSO GESTOR/A ALMACEN : TECNICAS DE ALMACENAJE
TECNICAS ALMACENAJE: Paletización de carga
 Recomendaciones de la AECOC (Asociación Española de Codificación Comercial) sobre

unidades de carga eficientes:
· La mercancía no debe sobresalir de la base de la paleta, y debe tender a un

aprovechamiento del 100% de la superficie de la paleta para optimizar la ocupación de la misma
· La configuración de la carga paletizada debe facilitar la apertura, desmontado, y extracción

de productos.
· Debe ofrecer la máxima accesibilidad por dos o cuatro lados
· Para que pueda facilitar su identificación, se recomienda que la unidad de carga esté
acompañada de la etiqueta EAN de la unidad de envío.
· La carga paletizada debe incluir los medios de protección del producto.
· La altura de la carga paletizada ( en palet europeo) se establece en tres rangos de

altura máxima: ( todas incluyendo el palet): 1.15 m, 1.45 m, 2 m. Cuando se vayan a apilar
dos unidades de carga, la altura máxima de cada una será de 1.35 m
CURSO GESTOR/A ALMACEN : TECNICAS DE ALMACENAJE

 Estibas de carga: configuraciones incorrectas
• Impiden la carga en vehículos con medidas estándares, obligando a colocar las cargas
en disposición irregular.
• Impiden el aprovechamiento total de las superficies de transporte y almacenamiento.
• El espacio libre entre cargas, debido a su disposición irregular, favorece el escoramiento,

la dislocación y el hundimiento de la carga. Los mismos efectos se obtienen con cargas
muy adentradas.
• La manipulación y la colocación de cargas con mucho escoramiento o fuertes protuberancias

conllevan un aprovechamiento del espacio insuficiente y, a veces, peligro de accidentes.
• Impiden la admisión de la carga en instalaciones automáticas.

 Estibas de carga: cohesión
• Una cohesión natural, es decir, el cruzamiento de paquetes. En algunos casos se

pueden disponer los paquetes en pilas mejorando la resistencia de los paquetes más que la
cohesión de la carga. La colocación de caja sobre caja garantiza una mejor resistencia a la
compresión.
• Una cohesión artificial, es decir, la utilización de dispositivos especiales de

mantenimiento (stretch film y otros). La utilización de envases con superficies no
deslizantes ayuda a la cohesión. La principal ventaja que proporciona una buena estructura
es el aumento de la estabilidad, lo que se traduce en un menor riesgo de rotura y
pérdida de la carga.
• La carga perfectamente mantenida durante las operaciones de manipulación, almacenaje

y transporte permite una ocupación óptima de los racks y de los vehículos.
• Una estructura que no proporcione suficiente cohesión a las cargas, producirá abanicos
y dislocaciones en las mismas durante su manipulación y transporte, aumentando el
riesgo de hundimiento y rotura.

 Estibas de carga: configuraciones incorrectas
 Estibas de carga: recomendaciones

 Sistemas de amarre de carga:
 “Stretch Film”: es un producto plástico estirable y

adherente que se aplica de forma mecanizada o
manual envolviendo los pallets, creando paredes
laterales de sujeción y tiene como objetivo contener
y mantener firme las mercaderías paletizadas,
facilitar y asegurar su movimiento, almacenaje o
transporte. La tensión se consigue al utilizar plásticos
de alta elasticidad. Su costo es mínimo y es de fácil
aplicación.
 Fleje (cinta) de acero, PVC o Polipropileno:

cuando este se tensa, se aumenta el coeficiente de
rozamiento de la carga sujetada y se produce una
mayor estabilidad. Vertical u Horizontal. Esquineros
 Funda de Plástico Retráctil: Consiste en recubrir la

mercadería paletizada con una bolsa de plástico
especial a la que posteriormente se le aplica calor en
un túnel o con llama manual. El calor produce una
contracción permanente que aprisiona la mercancía.

 Unidad física logística : características logísticas
 Volumen
 Peso
 Forma
 Unidades contenidas/unidad continente
 Resistencia
 Estabilidad
 Manejabilidad: medios de manipulación requeridos
 Aspectos económicos
 Aspectos ecológicos: reutilización (retornabilidad), recuperación (reproceso)

FL-CHAM12-01
logo undurraga
Ficha Logística Edición: 1
Fecha: 21/04/08
PRODUCTO EXPORTACIÓN
PAIS CHAMPAÑA FORMATO

MOSCATO / FRUTAS
DEMISEC / BRUT / BRUT ROYAL
12 x 750 cl
TIPO DE PALET PALLET AMERICANO 1 x 1 ,2
CAJA
Largo: 379 mm
UNIDADES CAJA: 12
DIMENSIONES: Ancho: 284 mm
Alto: 322 mm
MARCA DE CAJA:
PESO: 18,67 Kgs.
BASE: 10
PALETIZADO (a camada alterna)
ALTURA: 5
1 2 3
4 5 6
TOTAL CAJAS: 50
ALTURA (sin pallet): 1.610 mm
7 8 9 10 PESO (sin pallet): 933,5 Kgs
MOSAICO PALETS EN CONTENEDOR

CNT 20 PIES CNT 40 PIES
1 2 3 4 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
9 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
6 7 8 10
Nº MÁXIMO DE PALETS: 10 Nº MÁXIMO DE PALETS: 22

Nº MÁXIMO DE CAJAS: 500 Nº MÁXIMO DE CAJAS: 1100
OBSERVACIONES
1. Pallet certificado con tratamiento fitosanitario

2. Expedición con manta térmica

Funciones del almacén : recepción de mercancías
 Documentos e informaciones: orden de compra o nota de pedido
Una orden de compra es una solicitud escrita a un proveedor, por determinados artículos
a un precio convenido. La solicitud también especifica los términos de pago y de entrega.
 Todos los artículos comprados por una compañía deben acompañarse de las órdenes
de compra, que se enumeran en serie con el fin de suministrar control sobre su uso.
 El documento incluye:
- Nombre impreso y dirección de la compañía que hace el pedido

- Número de orden de compra
- Nombre y dirección del proveedor
- Fecha del pedido y fecha de entrega requerida
- Términos de entrega y de pago
- Cantidad de artículos solicitados
- Número de catálogo
- Descripción
- Precio unitario y total
- Costo de envío, de manejo, de seguro y relacionados. Costo total de la orden
- Firma autorizada
- El original se envía al proveedor y las copias (2) usualmente van al departamento de
contabilidad para ser registrados en la cuenta por pagar y otra copia para el almacén. En
algunos casos se adjunta una cuarta copia para el transportista

 Documentos e informaciones: albarán o nota de entrega

 El albarán es aquel documento mercantil con el cual queda acreditada la entrega de un
pedido o la prestación de un servicio realizado.
 Así el receptor de la mercancía o el beneficiario del servicio debe firmar el alabarán dejando
pues constancia de que ha recibido dicho bien o de que le ha sido prestado el servicio.
 El albarán, por tanto, constituye en elemento de prueba básico, que en caso de reclamación
judicial adquiere una importancia clave. Por eso siempre debemos tenerlo debidamente
cumplimentado y firmado.
 Contenido del Albarán

* Fecha del albarán.
* Número o Código del albarán.
* Datos básicos del cliente con la dirección de envío
* Artículos que se envían, debidamente referenciados, número de bultos, peso bruto y neto.
* Condiciones económicas con referencia a los portes, descuentos u otras condiciones pactadas
previamente.
 Validez Fiscal
Es una manera práctica, segura y organizada, que nos permite asegurarnos de la recepción del
género expedido o de la prestación de servicios realizada y así posteriormente, poder emitir una
factura que recoja los diferentes albaranes emitidos en un periodo concreto de tiempo.
La solicitud también especifica los términos de pago y de entrega.

 Documentos e informaciones: albaranes valorados
 Aquellos en los que adicionalmente se hace constar el precio, descuentos e impuestos.
 Permite la comprobación de precios y condiciones comerciales adicionales
 Facilita la actualización de precios de los stocks en la operación de registro en sistema
 El registro en tiempo real de los albaranes valorados ofrece una valoración ajustada del
inventario en cada momento
 Se asume la confidencialidad de la información en la cadena de transporte
 Documentos e informaciones: otros documentos
 Certificados de origen
 Garantías
 Seguros

 Controles cualitativos y cuantitativos:
Recepción primaria : cualitativo visual y cuantitativo
El operador de recepción procede al primer control cualitativo visual y controla:
• El estado de los embalajes (primer nivel de detección de una rotura eventual)

• La identificación de los productos
• El número de unidades entregadas (número de bultos)
Tomando como documento de referencia el albarán de entrega previamente

comparado con la orden de compra
Recepción secundaria: cualitativo adicional
Una vez la mercancía declarada conforme y el chófer fuera del local, el operador de recepción
procede a un segundo nivel de control, llamado " recepción secundaria ".Realiza un control
cuantitativo completo asegurándose que el número (o el peso, el volumen...) de piezas
físicamente entregado está conforme con el anunciado en el albarán y la orden de compra.
Eventualmente se realiza un control cualitativo (muestreo) que permite asegurarse de la

conformidad de los productos entregados con el pliego de condiciones validado en el
momento de la compra. Este control podrá necesitar recursos externos al departamento
recepción (servicio calidad...).

 Controles cualitativos y cuantitativos: no conformidades
Detección de no-conformidades
Inmediata
Las no-conformidades de entrega identificadas por el operador de recepción en

presencia del chófer (producto roto, producto faltante con relación al albarán, embalaje
dañado...) se escriben sobre el albarán (para la gestión interna posterior) con la fecha,
las señas y la firma del receptor y del chófer.
Documental
Las no-conformidades documentales (incumplimiento del formato del albarán, error de

identificación...), pueden, según las organizaciones, ser objeto de un rechazo de recepción
El operador de recepción transmite en este caso la información al servicio responsable de

la calidad de los proveedores.
El circuito de gestión documental de las no conformidades genera comunicaciones a los

proveedores expresando los términos de la reclamación ( incumplimiento de
condiciones comerciales previamente acordadas) o bien de la devolución
(rechazo de mercadería) documentadas convenientemente.

 Funciones :
 Es aquella función logística que permite mantener cercanos los productos a los
distintos mercados, al tiempo que ajusta la producción o la compra a los niveles de
demanda y facilita el servicio.
 Condicionantes :
 Características del edificio o local
 Diferentes rotaciones del stock según producto
 Agrupación de almacenaje según familias de producto
 Agrupación de almacenaje según rotación
 Agrupación de almacenaje según alturas
 Medios de transporte interno previstos
Los almacenes pueden ser centrales, locales o de tránsito, de materia prima o producto
terminado.

 Métodos de almacenaje: según optimización espacio disponible
 Almacenaje sin pasillos: disposición de los productos en bloque, de forma que

entre ellos no exista espacio alguno.
- A granel
- Apilado en bloque: forma primaria de almacenamiento. Mercadería sobre paleta , superpuestas

una encima de la otra formando pilas, y colocadas unas junto a otras sin dejar huecos.
Inconvenientes: la pila está limitada al peso que pueda soportar la carga inferior sin deformarse y
el acceso a una carga apilada exige apartar previamente todas las que la bloquean. Para productos
que no tienen caducidad o cuya salida de almacén va a ser inmediata.
-Compacto sobre estanterías: cuando la resistencia o la estabilidad de la carga no permite se

apilada. Racks: estructura sencilla de soporte de la carga, fácilmente desmontable y almacenable
en caso de necesidad. Estanterías dinámicas: avance de paletas por acción de la gravedad,
incorporan rodillos de freno para mantener la velocidad constante y evitar aceleraciones que
puedan dañar la carga. También existe la opción de rodillos motorizados, que no requiere elevación
adicional. La instalación necesita de dos pasillos, uno para carga y otro para descarga. Drivers: son
estanterías de almacenamiento compacto, pero que permiten la entrada de carretillas en su interior
a fin de manipular las paletas. Si la descarga se realiza sólo por un extremo, estando el otro
bloqueado (drive in) el método de descarga es LIFO. Si por el contrario, las carretillas elevadoras
pueden realizar la operación por ambos extremos (drive throug) los productos podrán seguir un
proceso FIFO.
- Compacto sobre estanterías móviles: en lugar de estar ancladas, van montadas sobre raíles,
pudiéndose unir unas a otras formando un bloque compacto o vien separarse abriendo un único
pasillo.
 Métodos de almacenaje: según optimización espacio disponible
 Almacenaje con pasillos:
-Disposición de los productos de tal manera que se dejan espacios

disponibles para permitir el paso de una carretilla o de cualquier otro
aparato de manipulación:
Transpaleta
Carretilla
Apiladora
Retráctil
Transelevador
- Cada aparato precisa de unas características que le permiten alcanzar

una determinada altura y precisan de una anchura de pasillo
determinada.
- La anchura de los pasillos no sólo tendrá en cuenta la movilidad y

operatividad de la carretilla, sino también contará con el posible cruce de
vehículos y las zonas peatonales

 Métodos de almacenaje: según organización mercancía
 Almacenaje ordenado: asignación de un único lugar, fijo y predeterminado, a cada producto.

Los espacios destinados a cada producto están adecuados a las caraterísticas particulares. Presenta
la mayor ventaja en cuanto a controlar las mercaderías y a la gran facilidad de manipulación. Los
inconvenientes más comunes son la baja utilización del almacén (variaciones estacionales de
importancia) y que la capacidad de almacenamiento se halla limitada a los espacios previstos.
 Almacenaje caótico: se asignan los espacios según se va recepcionando la mercadería, sin

orden predeterminado (hueco libre). Se establecen ciertos condicionantes de seguridad,
optimización de recorridos, zonas de mayor rotación,… Los volúmenes huecos deben tener las
dimensiones adecuadas para cualquiera de los productos. La principal ventaja es la flexibilidad del
aprovechamiento del espacio pero requieren de sofisticados métodos de control
 Métodos de almacenaje: según flujo de entrada y salida
 Método FIFO (First In First Out) : El producto que primero entró en el lugar de almacenaje,
será el primero en salir de él. Almacenaje de productos perecederos o de rápida caducidad
(medicionas, alimentos frescos,..)
 Método LIFO (Last In First Out) : el producto que entró el último será el primero en salir.
Producto perecedero de muy alta rotación o mercadería genérica.

TECNICAS ALMACENAJE: Zonificación
 La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe obedecer a

una solución de compromiso entre los factores que condicionan el
funcionamiento óptimo del almacén.
 Factores condicionantes:
 Máxima utilización del espacio disponible
 Minimización de los costes de manipulación
 Localización de los productos fácil y correcta
 Facilidad de acceso a los productos almacenados
 Máxima seguridad para las mercancías y para las personas e instalaciones
 Facilidad de inventariar las mercancías almacenadas

TECNICAS ALMACENAJE: Zonificación
 Las características de los productos también condicionan la distribución de

los lugares donde deben ser almacenados.
 Criterios:
 Compatibilidad: qué productos pueden estar almacenados junto a otros y cuáles son
incompatibles.
 Complementariedad: qué productos se piden juntos, y en consecuencia se pueden

almacenar unos junto a otros.
 Rotación: qué productos tienen mayor rotación a fin de situarlos cerca de las zonas de
salida.
 Tamaño
 Recorridos de distribución mínimos: si la preparación de pedidos es muy homogénea

y estable es posible disponer los artículos de forma que su extracción se haga según el orden
de la colocación posterior en los correspondientes puntos de venta.
 La solución óptima se obtiene por combinación de varios criterios

simultáneamente

TECNICAS ALMACENAJE: Zonificación ABC
 El factor que condiciona de forma muy elevada los costes de manipulación

dentro de un almacén es el de los recorridos que es preciso hacer para recoger
los artículos de sus lugares de almacenamiento.
Tarea % Coste
Carga/Descarga 10
Almacenamiento 25
Preparación de pedidos 65
 La clasificación ABC es un instrumento eficaz para abordar la solución a los

problemas de ubicación de los productos en función de sus índices de venta:
Principio de Pareto: “ El 20 % de las referencias generan el 80 % de las ventas:

una pequeña fracción de artículos posee un elevado número de salidas, mientras que por el
otro extremo, un grupo muy numeroso de referencias posee un reducido porcentaje de
salidas “

 Zona A (20/80): máxima rotación (ubicación equilibrada entre entrada y salida)
 Máxima actividad en salida (unidades o pedidos)

 Normalmente se traduce en máxima rotación
 Ubicación muy accesible, próxima a zona de expediciones
 Almacenaje compacto o en bloque muy indicado
 Zona B (30/15): rotación media (ubicación entre zona A y área más lejana)
 Índice de salida medio

Afecta a muchas referencias
Ubicación bastante accesible para cargas individuales
 Zona C (50/5): baja rotación (ubicación más distante, a partir de zona B)
 Índice de salida bajo

Afecta a la mayoría de referencias
Ocupan un gran volumen de almacén
 Ubicación fuera de las zona de gran actividad de accesibilidad normal a baja


TECNICAS ALMACENAJE: Optimización ALMACENAJE
Conceptos
1. Tasa de ocupación 80 % 7. Informática
2. Stocks medios Stocks
3. Rendimientos: Capacidades de almacenaje
Recepción paletizada: 15/40 palets/hora Planificación: espacios, plantillas y equipos
Suministro a picking: 40/50 palets/hora Mantenimiento
Ubicación de palets: 18/24 palets/hora Rendimiento de los equipos
Preparación manual: 120/150 cajas/hora Servicio
Preparación palet completo: 40/50 palets/hora Optimización de los flujos
Carga salida: 15/40 palets/hora Actualización ABC productos
4. Recorridos internos Control de caducidades
Integrar movimientos de entrada y salida: 8/12 km
Inventarios rotativos
hora/máquina
Costes: espacios, instalaciones, equipos y
Incrementar volumen de carga por recorrido
personal
5 . Zonificación ABC Conexiones con otras áreas
Zona A: 20% Ref = 80% Ventas Estadísticas e información
Zona B: 30% Ref= 15% Ventas
Zona C: 50 % Ref = 5% Ventas
6. Medios e instalaciones adecuadas
Estanterías
Carretillas
Transelevadores
Transportadores

TECNICAS ALMACENAJE: Elementos de manutención
 Equipos destinados a la manipulación de mercancías en las operaciones de

entradada, salida y almacenamiento.
 Características en función del tipo de carga a manipular (paleta) y del

sistema de almacenamiento.
 Categorías principales: manejo de cargas unitarias y preparación de

pedidos
 Transpaleta manual:
 Características: consta de unas horquillas y un grupo de

elevación. El movimiento vertical de las horquillas como el
desplazamiento de la transpaleta son de accionamiento.
Uso: transporte esporádico en distancias cortas de

mercancías almacenadas a nivel de suelo mediante paleta.
Equipo: se debe manejar por el lado corto de la paleta

(lado sin patín). Altura de elevación son 20 mm. El suelo
debe ser liso y duro y la carga se recoge y se deja en el
suelo. Video 1, Video 2

 Transpaleta eléctrica de conductor a pie:
 Características: muy similar a la transpaleta manual,

pero los movimientos de desplazamiento y elevación se
realizan con energía eléctrica. Puede disponer de una
plataforma de conducción abatible o bien incluida. La energía
del motor la suministran baterías
Uso: los mismos trabajos que la transpaleta manual, pero

allí donde las distancias son mayores, las cargas más
pesadas o el uso más intensivo.
Equipo: se debe manejar por el lado corto de la paleta

(lado sin patín). Altura de elevación son 20 mm. El suelo
debe ser liso y duro y la carga se recoge y se deja en el
suelo. Video 1, Video 2

 Apiladora de conductor a pie:
 Características: es el tipo más sencillo de manutención de

alta elevación. Generalmente las apiladoras tienen largueros o
brazos porteadores. La fuerza de la carga se absorbe por la
estructura de los largueros situados fuera de las horquillas o
debajo de ellas.
Uso: trabajos ocasionales en el almacén o en producción allí

donde es necesaria la elevación vertical.
Equipo: altura de elevación es de aproximadamente 4 m. Las

mercancías pueden recogerse del suelo y depositarse en él o en
estanterías de paletización. Video 1, Video 2 , Video 3

 Carretilla contrapesada:
 Características: la carretilla contrapesada es le primer

tipo de carretilla que llegó a generalizarse. La fuerza ejercida
por la carga delante de las ruedas es contrapesada por el
propio peso de la carretilla detrás del eje delantero. Pueden
ser accionadas por GLP, diésel o baterías de acumuladores.
Sólo las carretillas eléctricas son adecuadas para el
funcionamiento continuo en interiores (ruido y contaminación)
Uso: Carga y descarga de camiones, apilado en profundidad

con o sin estanterías y en instalaciones de estanterías
móviles.
Equipo: Sus ruedas de gran diámetro le permiten trabajar

sobre suelos relativamente desiguales, incluso en el exterior
Altura máxima de elevación de 7 m aproximadamente
Las paletas estándar pueden manipularse por ambos lados,
corto y largo. Debido a su diseño , la carretilla necesita
pasillos de maniobra y apilado muy anchos. Video

 Carretilla de mástil retráctil:
 Características: es una carretilla de largueros o brazos

porteadores, cuyo mástil puede extenderse o retraerse a lo
largo de la estructura de los largueros y es, además,
inclinable.
Uso: manipulación de paletas en estanterías y, por su lado

corto y por su lado ancho. Manutención de paletas en
estanterías móviles.
Equipo: las mercancías cuya anchura es superior a la

distancia entre horquillas pueden recogerse cuando el mástil
se extiende hasta su posición más avanzada.
Las altura de elevación es aproximadamente de 10 m
La capacidad máxima de elevación es aproximadamente de 2t
Video 1 , Video 2

 Carretilla retráctiles de cuatro direcciones:
 Características: es una carretilla de mástil retráctil, en el

cual tres de las ruedas pueden girar 90º. La carretilla puede ,
por tanto, desplazarse lateralmente, combinando la rueda
motriz y las ruedas directrices.
Uso: tanto para paletas como para cargas de gran longitud.

Las cargas largas se almacenan en estanterías cantilever o en
estanterías para cargas voluminosas. Es una carretilla
apropiada cuando se necesita manejar cargas de diferentes
dimensiones con la misma carretilla.
Equipo: peso máximo de carga de 2t. Altura máxima de

elevación de 6,5 m aproximadamente
Video 1 , Video 2

 Carretilla de toma trilateral
 Características: tiene una configuración de chasis i mástil

que le permite depositar y recoger las paletas al lado de la
carretilla. Debido a su diseño no necesita girar en el pasillo
para recoger o depositar la carga.
Uso: Manejo de paletas en estanterías de paletización
Equipo: altura máxima de elevación de 12m

aproximadamente. El diseño de las carretillas de toma
trilateral permite que el pasillo entre las estanterías sea muy
estrecho, aproximadamente 1500-1800 mm
 Unidades de elevación:
- Cabezal con horquillas suspendidas: horquillas suspendidas

de un cabezal superior con deslizamiento
- Cabezal con horquillas giratorias
- Cabezal con horquillas telescópicas
Video 1, Video 2 , Video 3

 Carro de preparación de pedidos
 Características: el implemento más sencillo para la

preparación de pedidos. El carro puede dotarse de una
escalera plegable para tener acceso a los artículos que no
están al alcance del operario.
Uso: recoger mercancías de poco peso a nivel de suelo
Equipo: accionamiento completamente manual. Carro más

versátil si es de accionamiento eléctrico
 Preparador de pedidos de bajo nivel
 Características: está basado en el mismo diseño que la

transpaleta eléctrica. Permite ir al conductor montado en el
equipo durante el desplazamiento.
Uso: preparación de pedidos dentro del área de alcance del

operario (hasta 1,7m)
Equipo: pueden dotarse de extensión de horquillas para

albergar carga de dos paletas estándar. Preparación de
pedidos sólo a uno o dos niveles de estanterías de
paletización. Video1, Video2

 Preparador de pedidos de nivel medio
 Características: solución intermedia entre el preparador de

pedidos de bajo nivel y el preparador de pedidos de alto nivel.
Uso: preparación de pedidos de hasta 3,7m aproximadamente
Equipo: el operario puede elevar su plataforma hasta 2m de

altura. Video
 Preparador de pedidos de alto nivel
 Características: con una carretilla de alta elevación el

operario puede colocar la mesa, las horquillas y la carga a la
altura conveniente para la preparación de pedidos.
 Uso: preparación de pedidos de hasta 7m sobre estanterías

ligeras o de paletización.
Equipo: la carretilla está equipada normalmente con una

mesa de colocación u horquillas de elevación independiente de
la cabina del operario. Le permite al operario seleccionar la
altura más conveniente a la preparación del pedido: menos
esfuerzo. Puede estar dotada de accesorios auxiliares para la
manipulación de cargas muy pesadas. Con carriles guía el ancho
de los pasillos puede reducirse a 1200 mm.

 Transelevadores
 Aparatos filoguiados
 Carruseles horizontales
 Carruseles verticales
 Transportadores aéreos
 Características: sistema capaz de conducir y distribuir cargas entre las distintas áreas y puestos de
trabajo en las plantas de fabricación y almacenaje.
 Uso: las cargas se transportan mediante unos carros que circulan suspendidos de un carril tubular y su
desplazamiento se produce bien por gravedad o bien en líneas motorizadas. La carga puede ir colgada
directamente mediante perchas o ganchos o bien en cestas , bandejas, bastidores especiales colgados del
carro.
 Cargadores automáticos de paletas
 Otros: polipastos, plumas, puentes grúa, plataformas, push-pull, rollerforks

TECNICAS ALMACENAJE: Preparación de pedidos
 Definiciones y organización: condicionantes de la recogida de pedidos
 Pedido: necesidad concreta (cliente interno o externo, dpto. de la empresa o cliente)
 Surtido: cantidad de referencias con las que estamos trabajando.
 Artículo: con sus particularidades de peso, forma , volumen, temperatura de

almacenamiento,..
 Definiciones y organización: clasificación de sistemas de recogida
 Según flujo de materiales: puesta a disposición, forma de movimiento, tipo de recogida y

tipo de entrega
 Según flujo de información: forma de preparación de datos, modo de transmisión, forma

de localización y sistema de verificación.
 Según organización: analizando la distribución, ejecución y recogida de los pedidos

TECNICAS ALMACENAJE: Clasificación preparación de pedidos
 Según flujo de materiales: puesta a disposición de la mercadería
 Estática: hombre hacia la mercancía. Las unidades de carga no serán movidas durante
el desarrollo de la composición del pedido. La recogida se realiza en el lugar de la ubicación
de la unidad de carga. El personal que realiza el picking pasa caminando o incorporado en un
preparador de pedidos por los pasillos del almacén.
 Dinámica: mercancía hacia el hombre. Significa que las unidades de carga serán extraídas
de su ubicación y transportadas a un lugar fijo de composición de pedidos. El personal
trabaja en un área o estación fija de picking.
 Según flujo de materiales: forma de movimiento
 Unidimensional: picking de bajo nivel. El operario trabaja desde el nivel del suelo y
eventualmente en el primer nivel. Adecuada para almacenes de alta rotación, pocas
referencias o surtidos, mucho volumen de reserva, muchas referencias por pedido
y artículos de mucho volumen o peso. Nivel bajo para picking y resto de alturas para
stock de reserva. Normalmente la ubicación suele ser fija para cada referencia.
 Pluridimensional: picking a varios niveles de altura. El operario trabaja con medios

mecánicos que le permiten el acceso a los niveles altos del almacén. Adecuado para muchas
referencias o surtido, artículos pequeños o de poco peso o escaso volumen de
reserva.

 Según flujo de materiales: tipo de recogida
 Manual : hombre que recoge.
 Mecànica: màquina que recoge.
 Según flujo de materiales: tipo de entrega
 Centralizada : sobre un lugar determinado en la zona de salida de mercancía.
 Descentralizada: directamente en el lugar de recogida o al final del pasillo de picking en

varios lugares de entrega destinados al efecto.
 De la combinación de estas variantes se pueden construir hasta 16 tipos de

recogida de pedidos según flujo de materiales: el sistema más simple es el de
puesta a disposición estática, movimiento unidimensional, recogida de
mercancía manual y entrega centralizada.

 Según flujo de información : forma de preparación de datos
 Batch (de forma amontonada o periódica): los pedidos que se reciben se agrupan y se
ordena su ejecución cada cierto preestablecido (jornada de trabajo, turno, cada hora,…)
 Real time (tiempo real): se transmite para su ejecución a medida que se reciben.
 Según flujo de información : modo de transmisión
 Off time o de forma indirecta a través de listados, albaranes,etc
 On time o transmisión de órdenes directamente (Ej: conexiones por radio)
 Según flujo de información : forma de localización
 Personal: por búsqueda de la ubicación por el preparador de pedidos.
 Ordenada: por codificación de la ubicación para cada referencia

 Según organización : distribución, ejecución y recogida
1. Distribución: la distribución del surtido no sólo se realiza bajo los condicionantes de la

característica física del artículo , sino que también deben influir criterios de organización en
la preparación de pedidos, considerando la rotación de los artículos, pedidos urgentes,
volumen de pedidos, almacén para pequeñas cantidades y para paletas completas (pedidos
para mayoristas, pedidos para minoristas o consumidores). La distribución puede entonces
realizarse de forma unisectorial (el almacén es un solo sector) o bien de forma
plurisectorial (varios sectores diferentes e independientes) , aunque uno de estos
sectores alimente a otros (almacén de paletas completas a almacén de dinámicas para
picking).
2. Ejecución: la preparación puede realizarse pedido por pedido, independientemente de la

cantidad de artículos requeridos (unifásica). También los pedidos pueden agruparse y
distribuirse por artículos , siendo necesario posteriormente prever una zona para la
redistribución de los artículos a los requerimientos de cada pedido (plurifásica).
3. Recogida: de forma consecutiva (pedido tras pedido) o bien simultánea, cuando se

ejecutan varios pedidos al mismo tiempo.

 Según organización : distribución, ejecución y recogida
 En un sistema de picking unisectorial, la ejecución se realiza

unifásicamente, es decir, por pedido, la recogida de forma consecutiva
(pedido tras pedido) y la persona que recoge la mercancía recibe por cada
pedido una lista, y recorre posición tras posición hasta que el pedido se
completa, repitiéndose esta operación por cada pedido. Se utiliza en
almacenes de gran surtido con fuertes fluctuaciones en la estructura
del pedido( para cada pedido hacen falta artículos diferentes).
 En un sistema de almacén plurisectorial, con ejecución de forma

plurifásica (según artículos) y recogida de forma simultánea, varias
personas trabajan a la vez en la ejecución de un mismo pedido. Los pedidos
se acumulan durante un cierto tiempo y se desglosan a continuación por
artículos y sectores: varias personas pueden ahora recoger los artículos en los
sectores correspondientes y entregarlos en una estación para la composición
de los pedidos definitvos. Esta organización ofrece unas ciertas ventajas en
caso de surtido y estructura del pedido relativamente constante, y si
se pide en muchos pedidos el mismo artículo.

TECNICAS ALMACENAJE: Métodos de preparación de pedidos
Un pedido / Un preparador Un pedido / Varios preparadores

Referencias homogéneas en preparación Referencias heterogéneas
Área única de preparación Picking en varias áreas de preparación
Pocas referencias
Recogida por pedido Recogida por sector
MÉTODOS
DE
PREPARACIÓN
Varios pedidos/ Un preparador Varios pedidos / Varios preparadores

Pedidos con muchas referencias comunes
Referencias homogéneas en preparación Pedidos con muchas referencias comunes
Área única de preparación Referencias heterogéneas
Pocas referencias Picking en varias áreas de preparación
Recogida por pedidos múltiples Recogida pluriestacional

TECNICAS ALMACENAJE: Tiempo de la recogida de pedidos
 Tiempo de recogida de pedido: característica muy importante para la evaluación de
las distintas posibilidades de recogida de pedidos en función del flujo de materiales,
flujo de información y tipo de organización.
 El tiempo de recogida de pedido se compone de:
 Tiempo básico: incluye la preparación de los medios auxiliares, recogida y

entrega de contenedores, la recogida, la entrega y el envío de los albaranes.
 Tiempo de recorrido (el de mayor peso relativo): incluye todos los
movimientos desde un lugar de ubicación al próximo de ubicación. Es decir,
traslación, elevación, paro, descenso.
 Tiempo de recogida: incluye la mera recogida, es decir, coger, sacar, colocar.
 Tiempo muerto: incluye la búsqueda, formación del listado, contar, pesar,
escribir,…
 La dispersión del tiempo es resultado de la calidad de cada proceso. Las mejoras

organizativas contribuyen mucho más que el aumento de la velocidad de los vehículos
recogepedidos:
 Almacenamiento oportuno de los artículos para la frecuencia de la recogida

 Listas de recogida de pedidos claras y ordenadas según la secuencia de recogida
 Disminución de trabajos de oficina
 Seguridad de abastecimientos para evitar tiempo de espera por falta de
mercancía y separación sectorial del área de abastecimiento y de la de despacho.
 Evitar posibilidad de charlas en la entrega o recogida de la mercancía en
amplios lugares de entrega
TECNICAS ALMACENAJE: Factores clave en la preparación de pedidos
 Factores clave en la preparación de los pedidos:
 El artículo o producto: presentación, peso, volumen, fragilidad,…
 El número de artículos o referencias
 La rotación de los productos (ABC): la clasificación de los artículos, de acuerdo a

la frecuencia de salida, nos permite la situación de un surtido de productos en
la zona de preparación de un modo económicamente racional.
 La estructura del pedido: número, composición e importancia de las

referencias, combinación de bultos y unidades.
 La línea de pedido: parte de la orden de servicio donde figura la cantidad total

de extracción de un artículo
 Cantidad de pedidos: número de pedidos a tratar por día. Nos permite valorar
los niveles de mecanización de los medios a emplear.
 Influencia de la preparación de pedidos en los costes logísticos.
 Tipo de unidad de manipulación: unidad de consumo, distribución y expedición

TECNICAS ALMACENAJE: Tecnología de picking
 Pick to Light (baja rotación)
Los displays dirigen al operario hacia las ubicaciones específicas de stock. Cada ubicación de stock
tiene asignado un display con una codificación numérica o alfanumérica, un botón de confirmación y el
indicador digital para mostrar la cantidad de producto a extraer. Existen diversas configuraciones
de displays dependiendo de la estrategia de cada almacén de modo que se pueda simplificar y reducir el
coste total del picking.
Para el caso general de un sistema Pick-by-Light, la secuencia de picking comienza cuando el operario
escanea un código de barras de una caja de embalaje o de pedido. La pantalla le indica al operario
dónde extraer los productos y la cantidad. El operario confirma cada extracción pulsando el botón
del display.
 Put-to-Light (alta rotación)
Los displays dirigen al operario para alimentar de producto los pedidos. En un típico Sistema Put-to-Light,
el proceso de picking comienza cuando el operario escanea el código de barras de un producto. Los displays
le muestran en cada caso los contenedores que requieren de alimentación de ese producto y la
cantidad de producto necesario. El operario confirma cada tarea y todo el proceso se actualiza en tiempo real
en el sistema de gestión del almacén.
Este sistema es especialmente eficaz para clientes minoristas de mercancía en general, de ropa, alimentación,
artículos deportivos, y artículos de cuidado personal.
 Pick to voice
El sistema Pick-to-Voice (Picking por Voz) le ofrece numerosas ventajas respecto a otros métodos
convencionales de preparación de pedidos, tales como las listas de papel o los terminales inalámbricos. En lugar
de utilizar la comunicación visual a través del papel o de pantallas de terminales, el Pick-by-Voice se basa en en
instrucciones de voz a través de los auriculares y la confirmación de tareas con un micrófono.
TECNICAS ALMACENAJE: Tecnología de picking
 Picking cart
El picking con carritos o pick cart es una de las soluciones más sencillas de preparación de pedidos y que
resulta enormemente útil en numerosas ocasiones. Además, su eficiencia y precisión puede verse incrementada
integrando algunas tecnologías novedosas.
El Picking por Lotes aumenta la productividad del operario, ya que su estrategia se basa en colocar varios
pedidos en un carro de modo que el operario sólo tiene que caminar por las ubicaciones de stock de cada
producto una vez por cada lote de pedidos. Esto funciona especialmente bien cuando se trabaja con productos
de tamaño reducido, ya que, los carros pueden albergar un mayor número de pedidos de manera simultánea.
Los terminales de radio frecuencia (RF) y la tecnología de picking por voz se combinan perfectamente
con los Pick Carts, optimizando la precisión y la productividad en el picking gracias a la lectura con escáner y a
la confirmación de tareas verbalmente. La eficiencia del Pick Cart puede ser optimizada disponiendo de un
sistema que transporte automáticamente los pedidos por las diferentes zonas del almacén.
 Sorter
Equipo y/o mecanismo que se utiliza para automatizar los procesos de distribución por el método de
clasificación automática y/o mecánica de los productos para enviarlos a sus puntos requeridos.
 Carruseles
Horizontales – Requieren un espacio mayor que los carruseles verticales, pero en general son más apropiados
para la manipulación de una gama más amplia de tamaños y diversidad de productos.
Verticales – Ideales para artículos pequeños o muy pequeños, tales como los componentes electrónicos. Los
carruseles verticales almacenan productos en un espacio reducido, completamente cerrado, limpio y seguro.
Video resumen técnicas de almacenaje

TECNICAS ALMACENAJE: Flujograma de preparación y expedición de pedidos

TECNICAS ALMACENAJE: Organización administrativa de preparación pedidos
 Proceso operativo
1. Confección de las órdenes de extracción. Cada línea de pedido puede dar lugar a una o varias
órdenes de extracción. Cada orden especifica un bulto que se extrae de una ubicación. de destino.
2. Confección de programas de extracción. Consiste en secuenciar las órdenes de preparación

creadas y, cuando es posible, agruparlas de manera que las operaciones se realicen con la máxima
productividad. Una vez que se tienen todas las órdenes de extracción, éstas se agrupan en programas
que se entregan al personal operativo. Los programas tienen en cuenta la secuencia en que se
deben aplicar. Asimismo, buscan maximizar los recursos minimizando los tiempos.
3. Realización de los programas de extracción. El personal procede a realizar las operaciones

especificadas en las órdenes que forman cada programa, marcando cada orden realizada y anotando (o
grabando) las incidencias que se produzcan. Las incidencias más comunes son, falta de mercancía
en la ubicación o mercancía dañada.
4. Reporte y actividades finales. Es una operación administrativa en la oficina del almacén. Se basa
en registrar en el sistema toda la información de las actividades realizadas y las incidencias
detectadas Al finalizar este proceso, la mercancía está lista para ser envasada, pesada, etiquetada y
por último expedirla.
5. Verificación: es opcional. Consiste en comprobar que cada envío cuenta con los productos y
cantidades correctas. En caso de detectar algún problema, se solventa y se analizan las causas.

TECNICAS ALMACENAJE: Organización administrativa de preparación pedidos
6. Embalado y precintado. El embalado busca que la máxima cantidad de producto esté

contenida en el mínimo volumen.
7. Pesado. Es muy importante ya que este factor es determinante para el transporte, tanto en lo referente
al coste como el peso máximo admitido por el elemento de transporte a emplear
8. Etiquetado. Cada bulto debe etiquetarse con una o varias etiquetas indicando, la dirección de entrega,
si se trata de mercancía peligrosa, identificación del bulto en cuestión .
9. Emisión de documentación. El albarán de entrega debe imprimirse en ese momento, con objeto de
que refleje el contenido real de cada bulto. Esta documentación:
a) Se posiciona exteriormente en alguno de los bultos

b) Se le entrega directamente al transportista.
c) Se introduce en alguno de los bultos en el que se especifica exteriormente “contiene documentación”
10. Agrupación de envíos. Los bultos pertenecientes a un mismo envío deben estar juntos en una
ubicación en el área de expediciones durante todas estas operaciones. Del mismo modo, es recomendable
que todos aquellos envíos que van a ser expedidos en el mismo camión, se agrupen en ubicaciones
contiguas.
11. Entrega al transportista. Los bultos listos para expedir se colocan en ciertas ubicaciones a las que
tiene acceso el transportista (al que no se le permite acceder a las restantes áreas del almacén). Estas
ubicaciones configuran el área de expedición. La entrega al transportista requiere la firma por ambas
partes de la documentación pertinente.
Video 1
TECNICAS ALMACENAJE: Área de carga y expedición (salida)
 Funciones:
1. Control y verificación de los pedidos a expedir
2. Carga de los vehículos de salida. Video 1 , Video 2, Video 3
3. Condicionantes:
• Muelles
• Flota de vehículos
• Número de envíos al día
• Volumen y tonelaje
• Horarios
4. Equipo: expediciones
- Verificar contenido de los pedidos

- Estabilizado y acondicionamiento de las cargas
- Clasificación por rutas, por vehículos, por zonas
- Preparación hojas de ruta
- Carga de vehículos
5. Programación de las salidas ( en función del grado de automatización e informatización):
- Conocimiento y confirmación de las previstas

- Programa de ocupación de los muelles de carga/salida
- Ocupación de los medios empleados para la carga
- Ocupación de la zona destinada a las salidas de los materiales
- Cumplimentación de las operaciones administrativas ligadas a la carga

 Control documental: albaranes
 Documento por antonomasia representativo de la actividad del almacén.
 Acredita la entrega de mercadería (nota de entrega) a un destinatario en general
 Se emiten automáticamente como consecuencia de un pedido aceptado
 Deben contener la siguiente información básica:
a) Datos de referencia: número de albarán, señas del destinatario, referencia del documento
formal que originó la entrega y código de transacción (venta a crédito, consignación,…)
b) Datos de los productos: código del producto y cantidad entregada
c) Datos de expedición: medio de transporte, transportista, fecha de expedición,cantidad de

bultos (peso, volumen,…) y observaciones con relación a la entrega (horarios, medios,…)
d) Datos de control: firmas de control y recepción de mercaderías
 Se suelen emitir en tres copias : una para el destinatario de la mercancía a la cual acompaña,
otra que se queda en el almacén como justificante de la entrega y otra que se solicita a cliente para
que la devuelva debidamente firmada cuando recibe la mercadería.
 Los albaranes no suelen tener precios ni descuentos especificados , ya que se considera que
se trata de información reservada en la relación contractual con el cliente.
 Son documentos que no tienen validez fiscal, pero sí probatoria (conviene guardarlos el
período de tiempo que marque la ley)
 Control documental: hojas de ruta
 La expedición de productos se realiza normalmente por rutas de reparto que se asignan a los
correspondientes transportistas.
 Es un documento auxiliar que se emite de forma automática por el mismo departamento de

expediciones , indicando los diferentes destinos que tiene que atender cada transportista en su
ruta asignada, así como el orden de entrega de la mercancía para cada uno de los destinatarios.
 En cada entrega se especifica el albarán o albaranes que tiene que entrega, junto con las
observaciones necesarias (ej: avisos telefónicos) así como la totalidad de bultos a descargar
para facilitar el control de la descarga de camiones.
 La hoja de ruta facilita también la carga de vehículos en los diferentes muelles del almacén, ya que
la mercancía debe cargarse en orden inverso a la distribución. (lo primero que sale es lo último
que se carga).
 Control documental: parte de entrada y salida de vehículos
 Registro cronológico del movimiento de vehículos en cada muelle o almacén
 Documento indicativo de la hora de entrada y salida de los mismos, número de matrícula,

destinos o rutas , km recorridos, nombre del transportista y en general cualquier dato que se
considere necesario a efectos de control de la flota y sus incidencias.

Control de productos de almacén: Codificación de ubicaciones
 Ubicaciones: aquellos lugares destinados a alojar temporalmente los artículos

o unidades de carga de ellos. Cada ubicación de un almacén debe estar
claramente identificada de tal forma que exista un código para cada
ubicación. El caso más habitual de utilización de estanterías suele adoptarse un
sistema de codificación compuesto por letras y/o cifras para identificar cada
ubicación posible.
 Sistemas de ubicación de mercaderías:
 Por estantería (ubicación lineal): cada estantería

se le asigna un número correlativo. La profundidad de
la estantería se identifica por números correlativos
iniciándose en la cabecera de la misma. La
identificación del nivel también se realiza con números
correlativos iniciándose la numeración en el nivel
inferior.
 Por pasillos (ubicación peine): a cada pasillo se

le asigna un número correlativo. Cada pasillo puede ser
recorrido en un solo sentido: la profundidad de cada
estantería se numera en el sentido ascendente de
circulación (números pares a la dcha., números impares
a la izda). En el pasillo siguiente se empieza la
numeración por el otro extremo.

Control de productos de almacén: Sistemas de codificación
 Estándares de codificación: códigos de barras
 Con el fin de lograr más y mejor información de las mercancías en una empresa, se han
empleado las nuevas tecnologías, obteniendo de esta forma nuevos sistemas de
identificación automáticos.
 Entre estos sistemas se encuentra el código de barras que está compuesto por una serie
de dígitos que siguen una disposición previamente establecida, además de una serie de barras
y espacios diferentes. Dicho código se puede emplear tanto a nivel interno como externo.
 Existe un organismo, la Asociación Internacional de Numeración de Artículos, más conocida

como EAN que ha elaborado un sistema de codificación que garantiza la identificación única
de productos
 El código EAN 13 sirve para identificar principalmente artículos que se exponen en el punto
de venta. Consiste en un código de 13 dígitos numéricos donde viene especificado el país de
procedencia , la empresa, el producto y un dígito de control.

Control de productos en almacén: Sistemas de codificación
 El código EAN: código adecuado
 Identificar unidades de producto cuyo destino es el punto de venta.
 Identificar artículos a fin de poderlos incluir este código en documentos como albaranes,
facturas, pedidos,…
 Identificar agrupaciones cuyo punto de venta no es detallista. Es decir, mayoristas,

almacén, entrada y salida de producto.
 El código EAN: esquema general
PREFIJO CÓDIGO DE EMPRESA CÓDIGO DE PRODUCTO DÍGITO DE CONTROL
 Prefijo 84: prefijo asignado por EAN Internacional a AECOC
 Código de empresa: representa al propietario de la marca y está asignado por AECOC
 Código de producto: determinado por el propietario
 Dígito de control: último dígito. Mecanismo que evita el error del tratamiento automático del
código EAN

Control de productos en almacén: Sistemas de codificación
 Codificación de agrupaciones: variable logística EAN14 o DUN14
 Dígito situado a la izquierda de un código EAN de unidad de consumo que indica el nivel de
agrupamiento de ésta en la unidad de expedición . Los valores que puede tomar están
entre 1 y 8 ambos inclusive.
 Debe tenerse en cuenta que el dígito de control cambiará entonces
 Cuando se trate de un surtido mixto el código único será el EAN correspondiente a esa
unida
VL X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 C

Control de productos en almacén: Devoluciones
 Logística inversa: análisis de las devoluciones
 Disminuyen los indicadores de nivel de servicio
 Incrementan los costes logísticos de transporte, reproceso y almacenamiento.
 Análisis de las devoluciones: clasificación y diagrama de Pareto
 Relación de causas de devoluciones: política comercial, defectos de calidad, errores de

picking, entregas fuera de plazo, documentación (albarán) incorrecta, pedido no solicitado,…
 Representación gráfica de las causas : resolución de incidencias repetitivas
 Control de niveles máximos de devoluciones : porcentaje sobre ventas
 Análisis de las devoluciones: inventarios
 Actualización de inventarios y niveles de ventas en tiempo real (notas de abono o crédito)

Control de productos en almacén: Pareto de devoluciones

Control de productos en almacén: Inventarios
 Inventarios: ¿Por qué?
 Ajustar la información del sistema a la existencia real del stock
 Detectar mermas, negligencias o sustracciones en la manipulación de las mercancías
 Inventarios : Tipos
 Inventario físico: es el inventario real. Recuento de las unidades físicas del stock actual
del almacén. Lista detatallada y valorada de las existencias reales.
 Inventario contable permanente: se lleva de manera continua mediante el registro

detallado de las entradas y salidas utilizando el ajuste periódico mediante el recuento físico.
Alto grado de control de gran utilidad para la preparación de estados financieros
(mensual, trimestral,…)
 Inventario contable periódico : se efectúa varias veces al año cuando no es posible

introducirlo en la contabilidad del inventario contable permanente. Menor control sobre las
existencias supeditado al recuento físico.
 Inventario en fecha fijada: recuento físico de todos los stocks de la empresa en una fecha
clave de balance. Cierre mensual , trimestral , anual.
 Inventario cíclico: conteo periódico de los stocks de la empresa según criterios de rotación.

 Inventarios: Conteo cíclico
 Utiliza la clasificación ABC de las existencias del almacén
 Se cuentan con mayor frecuencia aquellos productos que tienen mayor rotación: mayor
control sobre los productos de mayor impacto económico sobre los resultados de la
empresa.
 El inventario cíclico se realiza todos los días, destinando un tiempo preestablecido dentro
de la rutina normal de trabajo en el almacén.
 Ejemplo: nº de referencias del almacén 1000
 Después de clasificación ABC tenemos: 200 referencias de tipo A, 300 referencias de tipo
B y 500 referencias de tipo C .
 Las frecuencias de conteo se establecen: conteo mensual para A, conteo trimestral para B
y anual para C . Disponemos de 20 dias laborables al mes para conteo.
• Referencias A diarias: 200/20= 10 referencias

• Referencias B diarias: 300/ 60= 5 referencias
• Referencias C diarias: 500/ 240= 2 referencias (aprox)
 Total referencias al día: 17 referencias .(destinar 30 minutos)

 Inventarios: Proceso operativo de toma de inventario
 Preparativos de codificación, clasificación, orden y limpieza del almacén
 Recursos para la toma de inventarios: lista de inventario diaria y materiales auxiliares
 Corte documental: anotación de la última factura / albarán emitidos o recepcionados antes

y después de la toma de inventario. Ajuste para toma de inventario con almacén en
funcionamiento.
 Tipo: inventario ciego no valorado, sin información sobre las cantidades y precios en
sistema.
 Organización del proceso de conteo:
 Conteos por parejas: conteo simple o doble (cruzado).
 Reconteos (productos tipo A o frente a discrepancias respecto al inventario por sistema)
 Auditorías y conciliación de los inventarios: márgenes de desviación de inventario físico vs

inventario por sistema o contable.
• Referencias A < 1%
• Referencias B < 3%
• Referencias C < 5%
Gestión de almacén: Objetivos e indicadores
 La trampa de la actividad y la motivación a corto plazo
 La mayor parte del tiempo lo dedicamos a realizar actividades que corresponden a nuestra
rutina diaria y que difícilmente cuestionamos.
 La motivación a corto plazo guía nuestra actividad: el estado de motivación funciona

entonces como una montaña rusa.
 Rara vez pensamos en términos de objetivos, y de cómo nuestra actividad ayuda a su

consecución . No tenemos brújula sino que “vamos haciendo…”
 Las características de los objetivos:
 Específicos: son metas concretas a conseguir
 Alcanzables : los objetivos son realistas
 Medibles: lo que no se puede medir no existe y no se puede controlar. Necesitamos medir

cuán cerca estamos de alcanzar nuestros objetivos y cuándo los hemos alcanzado.
 Motivadores: los objetivos suponen un reto.
 Temporizados: los objetivos se programan en el calendario.

 Cuadro de mando: indicadores clave de desempeño (KPI)
 Conjunto de indicadores representativos de nuestra actividad y que nos ayudan a

monitorear el estado de consecución de nuestros objetivos.
 El cuadro de mando es visible y transparenta el grado de cumplimiento de nuestros

objetivos.

 Objetivos e indicadores logísticos: aprovisionamiento (proveedores)
 Entregas de proveedores completas y en tiempo:
Pedidos completos / Pedidos totales (%)

Pedidos en tiempo / Pedidos totales (%)
 Entregas sin rotura de stock de proveedores:
Pedidos con rotura de proveedor / pedidos totales (%)
 Plazo medio de recepción corto:
Tiempo medio de recepción de los pedidos

 Objetivos e indicadores logísticos: almacenamiento y preparación
 Capacidad total utilizada máxima:

Capacidad utilizada / Capacidad total (%)
 Capacidad con el mínimo coste:
Coste de almacenaje / Unidades totales almacenadas
 Máxima productividad:
Nº total de líneas (unidades o pedidos) por persona y

hora

 Objetivos e indicadores logísticos: inventarios
 Máxima rotación de existencias:
Ventas a precio de coste / Stock medio
 Mínimas mermas:
Mermas totales (roturas, deterioros, obsolecencia) / ventas totales (%)
 Sin rotura de stocks:
Nº pedidos con rotura de almacén / Nº de pedidos totales (%)

 Objetivos e indicadores logísticos: transporte
 Plazo de expedición mínimo:
Tiempo promedio de expedición de pedidos
 Mínimo coste de transporte:
Coste de transporte / coste de pedido (%)
 Sin incidencias de transporte:
Nº incidencias totales (tiempo y roturas) / Nº de expediciones (%)

 Objetivos e indicadores logísticos: servicio al cliente
 Entregas completas:
Nº de pedidos entregados completos/ Nº total de pedidos (%)
 Entregas a tiempo:
Nº de pedidos entregados a tiempo/ Nº total de pedidos (%)
 Mínimo plazo de entrega:
Lead time: recepción+almacenamiento+preparación+expedición
 Sin devoluciones:
Nº pedidos devueltos / Nº total de pedidos (%)

 Cuadro de mando: indicadores clave de aprovisionamiento

 Cuadro de mando: indicadores clave de almacenamiento

 Cuadro de mando: indicadores clave de costes

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1. Planificación y gestión: recursos de aprovisionamiento, transporte y stocks

 Coordinación con Departamento de Finanzas :

1. Costes (presupuestos), inversiones e inmovilizado (inventario)

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 Producto terminado: productos destinados a la venta. Los que más nos

 Piezas de recambio: segregados de los productos acabados o bien conjuntos

 Materiales auxiliares: los que suministran al proceso productivo materiales

 Archivos de información: archivo de documentos de la empresa

 Clases de almacenes: según su función en la logística

 Almacenes de Planta: contienen productos terminados a la espera de ser

 Almacenes de campo: regionales, provinciales, locales,…. Mantienen el stock

 Almacenes de tránsito o plataformas: creados para atender las

 Almacenes temporales o depósitos: dedicados casi siempre al paso de

 Clases de almacenes: según su régimen jurídico

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 Almacén en leasing: opción intermedia a las anteriores. El usuario viene obligado a

 Clases de almacenes: según las técnicas de manipulación

 Almacén en bloque: sistema de almacenamiento sin ningún tipo de estructura de soporte;

 Almacén convencional: sistema clásico de almacenamiento con estanterías de acceso

 Compactos drive in: sistema de almacenamiento que no dispone de espacios entre

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 Planificación del programa semanal de expediciones

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