Procesos de conformado

tradicional por arranque de

viruta, y procesos de
conformado sin arranque de
viruta
Juarez Rodriguez Osiris Jareth
Ortiz Sanchez Angel Antonio
Osorio Badillo Cristopher
Tuyub Alverez Daniel Eleazar
Gonzalez Verduzco Henry
ruben cetina ibarra
 3.1 clasificación de las máquinas herramientas
Las máquinas-herramientas tienen la misión fundamental de dar forma a las piezas por
arranque de material.

El arranque de material se realiza gracias a una fuerte presión de la herramienta sobre la

superficie de la pieza haciendo que esta sea cortada por la cuchilla que lleva la máquina
Según sea la naturaleza del movimiento de corte, las máquinas-herramientas se
clasifican en:

• Máquinas-herramientas de movimiento circular.

• Con el movimiento de corte en la pieza: Torno paralelo, torno vertical, torno CNC
torno vertical

torno CNC
cortes que pueden realizar
tipos de cortes que puedes hacer un tornos paralelo, vertical y CNC
• Con el movimiento de corte en la herramienta: Fresadora y Taladradora
tipos de cortes que realiza la fresadora
taladradora
Máquinas-herramientas de movimiento rectilíneo: brochadora
3.2 Velocidades, herramientas y profundidades de corte.
 Herramientas de corte
Una herramienta de corte tiene uno o más filos cortantes y está hecha de un material que es más duro que el material de trabajo. El filo cortante
sirve para separar una viruta del material de trabajo,

Ligadas al filo cortante hay dos superficies de la herramienta: la cara inclinada y el flanco o superficie de incidencia
En la práctica, la mayoría de las herramientas de corte tiene formas más complejas

a) herramientas de una sola punta

b) herramientas de múltiples filos cortantes.

realizan su movimiento respecto a la pieza de trabajo mediante rotación.

Condiciones de corte
Una operación de maquinado requiere el movimiento relativo de la
herramienta y el trabajo.
Velocidad de corte.
Velocidad lineal de la periferia de
la pieza que está en contacto con
la herramienta. La velocidad de
corte, que se expresa en metros
por minuto (m/min), tiene que
ser elegida antes de iniciar el
mecanizado y su valor adecuado
depende de muchos factores.
Velocidad de Profundidad
avance de corte.
Es la penetración de la
Movimiento de la herramienta
herramienta de corte
respecto a la pieza o de esta
dentro de la superficie
última respecto a la
original del trabajo.
herramienta en un periodo de
tiempo determinado.
velocidad de remoción de material del proceso

RMR = tasa de remoción de material, mm3 /s (in3 /min); v = velocidad de corte,

m/s (ft/min), la cual debe convertirse a mm/s (in/min), f = avance, mm (in); y d =
profundidad de corte, mm (in).

Las unidades típicas usadas El avance en La profundidad de

para la velocidad de corte torneado se corte se expresa
son m/s (ft/min). expresa en mm (in).
usualmente en
mm/rev (in/rev)
Velocidades
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
-Desgaste muy rápido del filo de corte de la
herramienta.
-Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
-Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

-Formación de filo de aportación en la herramienta.

-Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
-Baja productividad.
-Coste elevado del mecanizado.
Velocidades
Efectos de la velocidad de avance: La velocidad de avance baja
da lugar a:
--Decisiva para la formación de
viruta -Viruta más larga
-Afecta al consumo de potencia -Mejora de la calidad del
mecanizado
-Contribuye a la tensión mecánica y
térmica -Desgaste acelerado de la
herramienta
-Mayor duración del tiempo
de mecanizado
-Mayor coste del
mecanizado
La elevada velocidad de
avance da lugar a:
-Buen control de viruta
-Menor tiempo de corte
-Menor desgaste de la
herramienta
-Riesgo más alto de rotura
de la herramienta
-Elevada rugosidad
superficial del
mecanizado.
Operaciones de maquinado
Cortes para desbaste primario (burdo): se usan para remover grandes cantidades de material de la
pieza de trabajo inicial tan rápido como sea posible a fin de producir una forma cercana a la
requerida.

Las operaciones para desbaste se realizan a altas velocidades y profundidades; algunos de los
avances típicos van de 0.4-1.25 mm/rev (0.015-0.050 in/rev) y profundidades típicas de 2.5-20 mm
(0.100-0.750 in).

Los cortes de acabado: se usan para completar la pieza y alcanzar las dimensiones finales, las
tolerancias y el acabado de la superficie.

Las operaciones de acabado se realizan a bajas velocidades de avance y a bajas profundidades;

avances de 0.125-0.4 mm (0.005-0.015 in/rev) y profundidades de 0.75-2.0 mm (0.030-0.075 in) son
típicas.
Máquina-Herramienta
Se usa una máquina herramienta para sostener la pieza de trabajo, poner en posición la herramienta respecto al trabajo y proporcionar la potencia para el
proceso de maquinado a la velocidad, avance y profundidad que se han establecido.
La eleción de la maquina-herramienta:
a) Según el aspecto de la superficie que se desea obtener
b) Según las dimensiones de la pieza a maquinar
c) Según la cantidad de piezas a producir
d) Según la precisión requerida
 3.3 Formación y tipos de virutas
La viruta se puede definir como el fragmento de un material residual con
forma de lámina o espiral que resulta de algún procedimiento de separación,
que normalmente utiliza una herramienta de corte.

Habiendo definido Sabiendo eso, se puede clasificar en 4 tipos básicos;

el que es la viruta,
se debe aclarar
que esta varía
dependiendo del
material que se
utilice y de las
condiciones de
corte de la
operación
Viruta Discontinua Viruta Continua Viruta continua con Viruta dentada
acumulación en el
borde
Estas son cortas y Cuando se cortan
tienen una forma materiales de trabajo Cuando se usan materiales Estas virutas son
irregular, debido a que dúctiles a velocidades dúctiles a velocidades semicontinuas ya que
fueron arrancadas del altas bajas o medias de corte, la poseen una apariencia
material. Esta forma con avances y fricción entre la similar al
de virutas aparece, profundidades herramienta y la viruta diente de sierra, que se
sobre todo, durante el pequeños, se forman tiende a causar que produce por una formación
desbaste cuando, por virutas largas y porciones de la viruta se cíclica de viruta de alta
ejemplo, se trabaja continuas. Cuando se pegue a la herramienta resistencia alternativa al
con una gran forma este tipo de cerca del filo. Esta corte seguida de una baja
profundidad de corte, viruta se obtiene un formación se llama resistencia al corte. Este
una velocidad de buen acabado de la acumulación en el borde cuarto tipo de viruta está
corte baja y un gran superficie. (BUE) y es de naturaleza asociado más
avance. cíclica; ya que se forma y cercanamente con ciertos
crece, para luego volverse metales difíciles de
inestable y romperse. maquinar.
Ecuación de
Taylor
Mientras el corte se realiza, la herramienta de corte comienza a tener niveles de
desgaste, la cual tiene una relación general de desgaste de la herramienta contra
el tiempo de corte.

Por lo general se
pueden identificar tres
regiones en la curva
típica de crecimiento del
desgaste
La vida de la herramienta se puede definir
como la longitud de tiempo de corte en el
cual se puede usar la herramienta, o
también como la vida útil de la
herramienta hasta que ocurra una falla
catastrófica.

Si los valores de vida de las herramientas

para las tres curvas de desgaste se trazan
en una gráfica logarítmica de velocidad de
corte contra la vida de las herramientas, la
relación resultante es una línea recta.

Desde 1900 se había descubierto una

forma para representar matemáticamente
la relación en la línea.
La ecuación de Taylor sería la siguiente; VT^n = C

Siendo V la velocidad de corte de metro/minuto (o Ft/min), la T es la vida de la

herramienta en minutos, y n, y C, son parámetros que dependen del avance,
profundidad del corte, del material de corte, de la herramienta y del criterio usado de
la herramienta, habiendo dicho eso, n y C no son los mismos, ya que n es una
constante relativa para un material de herramienta determinado, y C depende del
material de la herramienta, material de trabajo y de las condiciones de corte.
4.1 CORTE POR
CHORRO DE AGUA
El corte por chorro de agua, conocido también como
corte por agua a presión o waterjet, es el sistema más
polivalente que existe, ya que es capaz de cortar
cualquier tipo de material, ya sea férrico, no férrico,
piedras, plásticos, etc. Esa versatilidad hizo que el corte
por chorro de agua fuese, durante mucho tiempo, una
opción muy a tener en cuenta por todo tipo de talleres
especializados en más de un material.

Sin embargo, este tipo de corte con agua a presión

tiene algunos inconvenientes que deben tenerse en
cuenta, especialmente en cuanto a gastos energéticos,
de consumibles y de mantenimiento. Por ello, en la
actualidad, muchas empresas están apostando por
otra tecnología muy versátil como el láser de fibra,
siempre y cuando el material se pueda procesar con
láser de fibra.
Materiales que se pueden cortar por chorro de agua
Si se puede mojar, se puede cortar. Este sistema de corte es ideal
para materiales como:

● aluminio
● bronce
● metacrilato
● acero inoxidable
● PVC
● policarbonato
● fibra de vidrio
● mármol
● granito
● cerámica
● vidrio
● piel, tejidos y madera.

Su capacidad de corte es casi ilimitada.

https://youtu.be/cxRLcsBtV-k
 4.2 CORTE POR PENETRACIÓN
(ELECTROEROSIÓN)

La electroerosión por penetración es el primer método

que se utilizó para obtener piezas mediante el proceso
de electroerosión. Su principio se basa en un electrodo
con la forma inversa de la pieza a fabricar, la cual se
inserta en el cabezal de la máquina conectado al polo
positivo, que acercándose a la materia prima, conectado
a su vez al polo negativo, se crean miles de impulsos de
corriente continua, generando un arco eléctrico. Esto
hace que el material vaya erosionándose, y mientras
que el electrodo se penetra en ella, este avanza hasta
obtener la forma requerida en toda la profundidad.
Entre el electrodo y la pieza siempre tiene que haber un
hueco lleno de fluido dieléctrico (aceite mineral o agua
habitualmente), para que los impulsos se produzcan y
se pueda erosionar el material.
4.3 corte por hilo
sirve para cortar perfiles. Por
otra parte, esas descargas
eléctricas de las que hablamos
saltan entre la pieza, que irá
situada con fijación en la mesa
de la maquinaria, y el hilo, que es
el que se desplaza
continuamente como eje central
de la herramienta. Este ‘hilo’
puede ser de cobre o de latón.
4.4 corte por plasma
El corte por plasma se basa en
la acción térmica y mecánica de
un chorro de gas calentado por
un arco eléctrico de
corriente continua establecido
entre un electrodo ubicado en la
antorcha y la pieza a mecanizar.
El chorro de plasma lanzado
contra la pieza penetra la
totalidad del espesor a cortar,
fundiendo y expulsando el
material.
4.5 Clasificación de los
acabados de superficie
El acabado superficial es el
estado final de la superficie
de una pieza, que depende
del trabajo a que esté
destinada así como de la
apariencia que se desee dar
a su terminación.
Fundamentalmente se
establecen tres tipos de
acabados:
Superficies en bruto Superficies mecanizadas Superficies tratadas
Son superficies que Es aquélla que se consigue Es aquélla superficie
se conservan tal mediante un mecanizado, mecanizada que
como queda después bien sea con separación de además precisa una
del proceso de virutas o bien, un apariencia externa o
fabricación mecanizado especial. propiedades particulares
Laminación, forjado y -torneado, fresado, -niquelado, pintado,
corte amolado, limado - decapado, templado-
-esmerilado, rasqueteado,
pulido- .
4.6
Recubrimientos
Los recubrimientos, también conocidos como revestimiento, es una capa que se aplica a un
objeto al que se le llama sustrato y que es parte de una construcción, paredes, vigas,
techos, láminas y otras superficies de un proyecto son susceptibles a llevar recubrimientos,
por eso, existe una gran variedad de tipos de recubrimientos,

Niquelado Anodizado Cromado Cobrizado

Consiste en recubrir de Es un proceso que se Es un tipo de Es un proceso durante

la superficie de una utiliza para cambiar el revestimiento que el cual se aplica una
pieza metálica acabado de una implica someter la capa de cobre
(generalmente de acero, superficie de material superficie de algún directamente sobre la
latón, cobre o zamak) durante el cual se le objeto de plástico o de superficie de un objeto.
con níquel con el aplica una capa de algún otro metal a la Este recubrimiento se
propósito de aumentar protección artificial y aplicación de una capa realiza con un baño
su resistencia a la adicional que se genera de distintos calibres de electrolítico
oxidación y a la sobre un metal mediante cromo. directamente sobre
corrosión y/o mejorar su un óxido. piezas de metal,
aspecto físico. principalmente acero.
Niquelado Cromado

Anodizado

Cobrizado