Entrenamiento

OEE & Métricas de Confiabilidad

 Objetivos del aprendizaje
1. Identificar las perdidas del OEE.
2. Definición de las métricas de OEE.
3. Identificar las perdidas incluidas en el OEE.
4. Cálculo de OEE.
5. Identificar las métricas de Confiabilidad usadas en planta.
6. Que es MTBF y MTTR.
 Temas
1. Introducción.
2. OEE y cascada de pérdidas.
3. Pérdidas Planeadas y No planeadas.
4. Métricas de confiabilidad.
5. Ejercicio Cálculo de OEE.
6. Preguntas.
 Introducción
• OEE (Overall Equipment Effectiveness)

– Eficacia Global de los Equipos (maquinaria).

– Mediante un porcentaje indica la eficacia real del proceso

productivo.

– Considera el desempeño de una línea productiva y la

calidad a la primera vez(FTQ) obtenida del producto final.
 Introducción
• Las métricas de capacidad y confiabilidad:

 Muestra la oportunidad real de capacidad.

 Provee un entendimiento de las perdidas.

 Exponer TODAS las perdidas.

 Por que es necesario el
OEE?
• Identifica/Cuantifica oportunidades de ahorro para
reducir costos anuales.
• Encontrar oportunidades para incrementar capacidad
en los sistemas.
• Provee datos de referencia para la toma de decisiones:
nuevos vegetales, incremento de producción, mas
libras, mas cajas.
 Como se calcula OEE?
La fórmula del OEE que se obtiene mediante la multiplicación de tres factores, a
saber, disponibilidad, eficiencia y calidad.

% DISPONIBILIDAD
Cociente del Tiempo Productivo, entre el Tiempo Disponible, para un periodo de
producción determinado. Se ve afectada por las paradas que se producen en el
proceso de fabricación como por ejemplo: arranques de máquinas, cambios, averías y
esperas.
 
% RENDIMIENTO
Cociente de la Producción Real, entre la Producción Ideal, para un periodo de
producción determinado. El rendimiento se ve afectado por las microparadas y la
velocidad reducida.

% CALIDAD
Cociente de la Producción Buena, entre la Producción Real. El porcentaje de calidad se
ve lastrado por re-trabajos o piezas defectuosas.
Cascada de
Pérdidas
 Cascada de perdidas

Ideal
Capacidad Ideal = Máxima capacidad teórica para elaborar la
cantidad ideal de producto durante el año (“real 365 días/24
horas”).

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 Cascada de perdidas

EC, AU,
HWS, RL
Pérdidas Planeadas

EC - Exceso de capacidad = Excess Capacity

AU - Uso Alterno = Alternate Use
HWS - Días festivos por sistema de trabajo= Holiday/ Work System
RL - Pérdida de velocidad = Rate Loss

Ideal Utilizada

Capacidad Utilizada = Máxima capacidad teórica eliminando o restando las

perdidas planeadas durante el tiempo de producción planeado.

Utilizada = Ideal – Pérdidas planeadas (EC+AU+HWS+RL).

 Cascada de perdidas

EC, AU,
Pérdidas Planeadas de Paro
HWS, RL
SDU,
TSU
SDU Paro Programado No Disponible.
* ERS - Paro x Sanidad al Fin de corrida.
* NSM - Paro x Mantto Normal Programado.
* ESM - Paro x Sanidad / Mantto Extendidos.
* CPI - Instalación Proyecto de Capital .
**TSU - Pruebas & Arranque.

Ideal Utilizada Objetivo

Capacidad Objetivo = Máxima capacidad teórica eliminando o

restando las perdidas planeadas, en producción y en paro.

Objetivo = Utilizada – Pérdidas Planeadas (SDU + TSU)

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 Cascada de perdidas

EC, AU,
HWS, RL
SDU,
SSU, CO, Pédidas planeadas de producción
TSU
SAM, TMB
*SSU - Arranque del Sistema.
*CO - Cambio de producto.
*SAM - Sanidad y Mantto.
*TMB - Entrenamiento, juntas, recesos.

Ideal Utilizada Objetivo NP

Capacidad de Producción Normal = Máxima capacidad teórica eliminando o
restando las perdidas planeadas, en producción y en paro.

NP = Objetivo – Pérdidas Planeadas de Producción (SSU+CO+SAM+TMB)

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 Cascada de perdidas
Pérdidas No Planeadas

EF - Falla de Equipo
EC, AU, WPF – Falla operativa
HWS, RL SR - Corridas lentas
CL - Pérdida por reproceso
SDU,
TSU SSU, CO, AN - Evento Naturaleza
SAM, TMB
EF, WPF,
SR, CL, AN

Ideal Utilizada Objetivo NP Actual

Capacidad Actual = Producción neta actual después de eliminar o restar las
perdidas planeadas, de producción y paro así como las NO planeadas.

Actual = NP – Pérdidas No Planeadas (EF+WPF+SR+CL+AN)

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 ¿Cuales Afectan al OEE?
Pérdidas Programadas Pérdidas Afectan OEE
Pérdida de velocidad
Pérdidas Planeadas

EC
AU RL
HWS Pérdidas No Planeadas
-SDU
-ERS
-NSM
-ESM -SSU
-CPI
-CO
-TSU -EF*
-SAM
-WPF*
-TMB
-SR
-CL
-AN
Capacidad Capacidad Capacidad Capacidad Capacidad
Ideal Utilizada Objetivo NP* Actual

*Producción Normal
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¿Cuales Afectan al OEE?
Estas pérdidas SI afectan el OEE.
• SSU
• CO
• SAM
• TMB
• EF
• WPF
• SR
• CL
• AN

Estas Pérdidas NO afectan el OEE.

• EC
• AU
• HWS
• RL
• SDU
• ERS
• NSM
• ESM
• CPI
• TSU
 Ejemplo
Calcular OEE.
 PROBLEMA
Calcular Disponibilidad, Eficiencia y Calidad para determinar el resultado de OEE del siguiente ejemplo:
La línea de producción 5 empaca el producto A y B el 4/marzo/19, considerando la siguiente información

RATE de PRODUCTOS
Producto A: 100 bpm 12 bolsas por caja

Producto B: 130 bpm 12 bolsas por caja

Análisis de 1 día de producción: 4/Marzo 6am a 5/Marzo 6am

INICIO FIN minutos Actividad PRODUCTO Total cajas producidas Cajas Malas

3/4/19 6:00 3/4/19 6:23 23 SSU-System Start Up Producto A 0 0

3/4/19 6:23 3/4/19 15:10 527 NP-Normal Production Producto A 3450 50

3/4/19 15:10 3/4/19 17:20 130 CO-Change Over Producto B 0 0

3/4/19 17:20 3/5/19 5:00 700 NP-Normal Production Producto B 7020 230

3/5/19 5:00 3/5/19 6:00 60 NSM - Mtto Sin Producto 0 0

PAROS NO PLANEADOS
Fallas del producto A
WPF - Falta de Material de empaque 60 min
EF - Falla de un motor de volcatote 15 min

Fallas del producto B

EF - Falla de montacargas 20 min
WPF - Falta de vegetales por el surtidor 15 min
TMB - platicas de seguridad 10 min
 RESULTADO
Disponibilidad Eficiencia
Calidad
1440 - 60 = 1380
Minutos de producción (A) Cajas Totales Producidas
60min (NSM) no se cuentan ya que es un
paro que no afecta OEE. 527 - 60(WPF) - 15(EF) = 452 10470
1380 min Disponibles 452 min
Cajas Buenas
Cajas Ideales en este tiempo 10190
Sumamos todos los paros:
23 min SSU (A) 452 x 100(bpm) / 12 = 3766
3766 cajas Ideales
130 min CO (B)
3450 cajas reales
Calidad:
60 min WPF (A) Eficiencia (A)
15 min EF (A) 91.6% 97.3%
20 min EF (B)
15 min WPF (B)
Minutos de producción (B)
10 min TMB (B)
700 - 20(EF) - 15(WPF) - 10(TMB) = 655 Calcular OEE se multiplican los 3
valores anteriores
655 min
Minutos Paro:
273 min Cajas Ideales en este tiempo

655 x 130(bpm) / 12(bpc) = 7095

OEE
Minutos Producción:
1107
7095 cajas ideales
7020 cajas reales
75.2%
Eficiencia (B)
Minutos Disponibles: 98.9%
1380 min Sumas Cajas de (A) y (B)

Disponibilidad: Total Cajas Ideales: 10,861

Total Cajas Reales: 10,470
80.2%
Eficiencia:
96.4%
 Métricas de
Confiabilidad
MTBF y MTTR

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 MTBF
Tiempo medio entre fallas (MTBF):
MTBF es la media (promedio) del tiempo entre fallas.
Puede ser calculada por sistema, equipo, o nivel de componente.
Usado para impulsar la mejora de las perdidas no
planeadas.

Tiempo de producción sin tiempo de paros

MTBF =
# de paros no planeados Mas alto
es mejor

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 MTTR

Tiempo medio de reparación (MTTR)

Termino que mide el tiempo promedio que un sistema
esta fuera de servicio:
MTTR esta asociado a las perdidas no planeadas.

Mas bajo
Tiempo muerto no planeado es mejor.
MTTR =
# de paros no planeados

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MTBF ejemplo Paro 1 10
Paro 2 15
1 turno = 8 horas = 480 min. Paro 3 12
Tenemos 8 paros en la Maquina X Paro 4 8
111min de paro Paro 5 10
480min – 111min / 8 paros Paro 6 20
MTBF = 46 min Paro 7 14
Paro 8 22
Cada 46 min tenemos una falla en este turno.

MTTR ejemplo
1 turno = 8 horas = 480 min.
Tenemos 8 paros en la Maquina X (Si importa el tiempo de cada paro).
Suman 111 min en total Paro 1 10
111 min / 8 paros. Paro 2 15
MTTR = 14 min. Paro 3 12
Paro 4 8
Tardamos en promedio 14 min en reparar las fallas. Paro 5 10
Paro 6 20
Paro 7 14
Paro 8 22
PREGUNTAS

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