PROCESOS DE SOLDADURAS

METALURGIA Y
SOLDABILIDAD DE LOS
METALES
 Definición y Concepto
Soldadura es la unión metalúrgica de dos piezas
metálicas por aplicación de presión y calor
conjuntamente, con o sin metal de aporte, para
producir una unión localizada por fusión o
recristalización en la interfaces
Se entiende por unión metalúrgica la continuación de
la red cristalina a través de las superficies de
contacto de las dos piezas, por medio de la unión
entre los átomos periféricos de las mismas.
 SOLDABILIDAD
Es la mayor o menor facilidad con que un metal permite que se
obtengan soldaduras sanas y homogénea, que correspondan a las
necesidades para las que fueron concebidas, incluyendo los requisitos
de fabricación.
Algunas de las características a tener en cuenta y que deben ser
analizadas en cada caso son:
- Los cambios metalúrgicos que se producen durante la presión y/o
solidificación.
- Transformaciones microestructurales en las zonas afectadas por el
calor.
- Cambios en las propiedades mecánicas a los ciclos térmicos.
- Disminución de la resistencia a la corrosión y oxidación debida a las
tensiones
residuales en soldadura.
- Forma, distribución y tamaño de los defectos presentes.
PROCESOS DE SOLDADURA
Los distintos procesos de soldadura se pueden
clasificar en función del estado (líquido o sólido) en
que se encuentra el material cercano a los bordes en el
momento en que se efectúa la unión metalúrgica.
Esto da origen a cuatro grandes grupos:
1.- SOLDADURA EN FASE SOLIDA.
2.- SOLDADURA EN FASE SOLIDO-LIQUIDA.
3.- SOLDADURA EN FASE LIQUIDA.
4.- SOLDADURA POR RESISTENCIA.
 1.- EN FASE SOLIDA

Pueden implicar un calentamiento de las

piezas a unir, sin llegar a la fusión, aplicando
posteriormente una presión adecuada que dé
lugar a la unión metalúrgica (p.ej. :
forjar. )También puede aplicarse la presión en
frío, sin calentamiento previo (p. ej . :
colaminación
 2.- EN FASE LIQUIDA

Los bordes a unir se llevan a temperatura de

fusión, incorporándose, eventualmente,
material de aporte también en estado liquido.
A1 solidificar se obtiene la unión metalúrgica.
3.- EN FASE SOLIDO - LIQUIDO

Se aplica energía en forma de calor, que eleva

la temperatura de las piezas a unir, sin llegar a
fundirlas, apartándose luego . un material que
funde a esa temperatura. En este material de
aporte, de menor punto de fusión, se difunde
por capilaridad llenando la junta y, al enfriar,
se obtiene la unión.
 4.- POR RESISTENCIA
Si bien estos procesos implican la fusión localizada del metal base,
tradicionalmente se los clasifica por separado dado que la cantidad de
metal fundido es por lo general muy pequeña.
El calentamiento se efectúa por efecto Joule, aplicándose luego
presión, la que facilita la unión buscada.

Forja
Fricción
En Caliente Colaminación
Explosión
EN FASE SOLIDA
Colaminación
En Frío
Ultrasonido
 Brazin
EN FASE SOLIDA - LIQUIDA
Soldering
Electrodo revestido
Arco Eléctrico Arco sumergido
MIG - MAG
TIG
Plasma
EN FASE LIQUIDA Electroescoria
Electrogas
Haz electrónico
Laser
Oxi - gas
Termorrociado
Aluminotermia
Puntos
Costura
POR RESISTENCIA Proyección
A Tope
Flash
Percusión
 PROCESO DE SOLDADURA AL ARCO
MANUAL
Cuando una corriente eléctrica, con determinadas
características pasa entre dos electrodos, separados por una
pequeña distancia, se produce un arco eléctrico. Uno de los
electrodos es el metal de aporte y el otro es el metal
base a ser soldado.
El calor hace que el metal base se funda en la superficie
mezclándose con las gotas desprendidas del electrodo
(metal de aporte) formando al enfriarse, el cordón de
soldadura.
La corriente eléctrica utilizada para soldar podrá ser alterna
o contínua. Esta corriente es controlada empleándose una
fuente de poder apropiada.
La figura 2 esquematizael mecanismo de la soldadura con un
electrodo recubierto.
En la extremidad del electrodo se forma un punto luminoso que
constituye el punto de partida del arco.
Sobre la pieza a soldar, una zona luminosa, que presenta la forma de
una cubeta, forma el cráter del arco donde el metal está en estado
líquido
 ELECTRODOS REVESTIDOS
Breve Historia de los electrodos revestidos
Afines del siglo pasado se hicieron los primeros experimcntos de soldar con un
electrodo de carbón o grafito. En efecto, en el año 1881, en los Laboratorios
Cabot de Francia, se pudo unir placas de plomo de baterías con el proceso de arco
de grafito unos cuantos años más tarde, se sustituyó el electrodo de grafito
por una varilla o alambre de hierro desnudo, lo cual eliminó la necesidad de usar
una varilla separada para relleno.
A principios del siglo XX, en el año 1904, en Suecia, Oscar Kjellberg desarrolló el
primer electrodo recubierto para soldadura al arco. Descubrió que mejoraban las
propiedades físicas, mecánicas y químicas de la soldadura si aplicaba un
recubrimiento sobre el alambre de hierro. Algunos de los primeros experimentos de
Kjellberg consistieron en electrodos revestidos por inmersión y secados al aire,
empleando carbonatos y silicatos en la formulación del revestimiento.
En el año 1914, el inglés A-P. Strohmenger desarrolló el primer electrodo envuelto
con tela de asbesto y algodón empapados con silicato de sodio. Tanto el asbesto
como el silicato de sodio se utilizaban para dar resistencia al fuego. La idea de
usarlos fue para evitar que el recubrimiento se quemara demasiado pronto. De estos
primeros experimentos surgieron los electrodos actuales.
En 1929, una empresa norteamericana fabricó electrodos mediante el proceso de
extrusión.
Luego, en el año 1930, aparecen los primeros códigos de especificaciones y
requisitos de alta calidad de la uniones soldadas, con lo cual el uso de este proceso
comienza a popularizarse.
 DESCRIPCIÓN DEL ELECTRODO

2.1.- Componentes
El consumible que se emplea para soldadura al arco
eléctrico manual, se llama electrodo, consiste en una
varilla metálica, que está compuesta de un núcleo,
recubierto en forma concéntrica por una sustancia
llamada revestimiento (figura1 ). El proceso de
recubrimiento se denomina "extrusión".
Las funciones especificas de los componentes son las
siguientes:
2.2.- Fución del Núcleo :
. Aportar el depósito
. Conducir la energía eléctrica para el arco
 Función del revestimiento
1.- Facilita el paso de la corriente eléctrica a través del
electrodo permitiendo el uso . de menor amperaje.
2.- Favorece la ionización del aire.
3.- Limpia y desoxida la pieza.
4.- Aporta elementos de adición.
5.- Evita la formación de impurezas durante la
solidificación del metal de adición.
6.- Forma la escoria para proteger el metal depositado
durante el enfriamiento.
7.- Controla la dilución entre tal metal base y de
adición.
8.- Facilita encendido y da estabilidad al arco.
 Composición del revestimiento
La composición de los revestimientos suele ser compleja. Se
trata generalmente de una serie de sustancias orgánicas y
minerales. Los principales , constituyentes son :
Óxidos Naturales: óxidos de hierro,ilmenita. rutilo,sílice, etc.
Silicatos Naturales: caolin,talco, mica, fluorita, etc.
Productos Químicos: Carbonatos, óxidos, etc.
Productos volátiles: Celulosa, aserrín, etc.
Ferroaleaciones: Fe Mn, Fe Si, Fe Cr, Fe Ni, etc.
Aglomerantes: Silicatos de sodio, silicatos de potasio, agua,
etc.
En realidad, lo importante es que el fabricante garantice la
composición química del metal depositado y sus características
mecánicas tales como: carga a la rotura, limite de fluencia.
 CLASIFICACION ELECTRODOS:
AWS.ASTM
1 . Electrodos para soldar acero dulce
Se especifican por 4 ó 5 dígitos, con la E al comienzo.
E xx x x
a b cd
(a) Prefijo E : Electrodo
(b)Resistencia a la tracción mínima del depósito en
miles de libras por pulgada . . cuadrada (PSI)
(c ) Posición de soldadura: 1 = toda posición
2 = plana y
horizontal
( d ) Tipo de revestimiento y tipo de corriente eléctrica
y polaridad a usa
 CLASIFICACION DE ELECTRODOS
SEGUN SU REVESTIMIENTO
CELULOSICOS:
Alto contenido de celulosa en el revestimiento.
- Máxima penetración
- Solidificación rápida
Buenas características de resistencia,elasticidad y ductilidad
- Presentación rugosa
AWS
E-6011
E-8010
E-6011
 RUTILICOS
Alto contenido de Rutilo (oxido de titanio)
en el revestimiento.
- Penetración mediana
- Arco suave
- Buena presentación
- Buena característica de resistencia
elasticidad y ductilidad
 RUTILICOS

Bajo Hidrógeno Aceros Inoxidables Rutilicos

o básicos
AWS E-7016 AWS E-308-16 AIIS E-6012
AWS E-7018 AWS E-312-16 AIIS E-6013
AWS E-7018 Al AWS E-316-16 AIIS E-7014
AWS E-l1018-H AWS E-410- 16 AIIS E-7024
AWS E-502-16
 MINERALES
Los principales componentes del revestimiento de
estos electrodos son óxidos de hierro y manganeso.
- Buena penetración
- Buena apariencia del depósito
- Buenas propiedades mecánicas
- Alta velocidad de deposición
AWS E-6020
AWS E-6027
 BASICO BAJO HIDROGENO
Su nombre se debe a presencia de elementos
quimicos básicos y al bajo porcentaje de humedad en
su revestimiento. humedad máxima 0,02 %
- Alta ductilidad
- Máxima resistencia del deposito
- Alta resistencia a impactos a baja temperatura
- Deposito de calidad radiografica
- Penetración media a alta
AWS E 7018
AWS E 7016
 SELECCION DEL ELECTRODO
ADECUADO
Para escoger el electrodo adecuado es
necesario analizar los condiciones de trabajo
en particular y luego determinar el tipo y
diámetro del electrodo que más se adapte a
estas condiciones
Este análisis es relativamente simple, si el
operador se habitúa a considerar los siguientes
factores
1.- Naturaleza del metal base
2.- Dimensiones de la sección a soldar
3.- Tipo de corriente que entrega su máquina
soldadora.
4.- En qué posición o posiciones se soldará.
5.- Tipo de unión y facilidad de fijación de la
pieza
6.- Si el depósito debe poseer alguna
característica especial, como son :
resistencia a la corrosión, gran resistencia a la
tracción, ductilidad, etc.
7.- Si la soldadura debe cumplir condiciones de
alguna norma o especificaciones especiales.
NATURALEZA DEL METAL BASE
Las propiedades mecánicas y composición del
motel base deben ser concidas. Por lo tanto, la
IDENTIFICACION es absolutamente necesaria
para seleccionar apropiadamente el electrodo
correcto. Si la identificación no es posible, se
debe hacer TES basados en aspectos de
Apariencia Superficial, Magnéticos, Resistencia
Cincel, Fractura, Térmicos y Forma de Chispa.
DIMENSIONES DE LA SECCION A
SOLDAR
Este factor determina el diámetro del
electrodo de cauerdpo a su rendimiento.
Además, en espesores gruesos el
electrodo elegido debería tener máxima
ductibilidad, para evitar grietas en la unión
soldada
 TIPO DE CORRIENTE
Algunos electrodos están diseñados para operar
sólo con corriente contínua. Sin embargo la gran
mayoría trabaja con los dos tipos de corriente
( CC y CA )

POSICION DE SOLDADURA

Los electrodos están diseñados , para ser

usados en posiciones específicas. Siempre que
sea posible, debe llevar la pieza a posición
plana. Que es la más cómoda para el trabajo y
con mayor rendimiento.
TIPO DE UNION Y FACILIDAD DE
FIJACIÓN DE LA PIEZA
En espesores delgados basta con la unión de
tope, teniendo cuidado en dejar una separación
adecuada. En espesores mayores de 6 mm se
recomienda biselado. Este puede ser doble bisel
o sencillo, depende de la facilidad de trabajo de
una
pieza por ambas caras. El punto de unión
determinan la elección del electrodo,
conciderando su penetración.
TIPOS DE UNIONES
Hay solamente cinco tipòs de uniones básicas,
ellos pueden ser usados en combinaciones
 MAQUINAS SOLDADORAS O
FUENTES DE PODER
El éxito de la soldadura al arco, descansa en el hecho
de que una buena soldadura, es tanto o más fuerte, que
la pieza en la cual se ejecuta. Este éxito, se ha
conseguido en el correr de los años por la mejora
gradual de las MAQUINAS DE SOLDAR, los accesorios
y los electrodos que satisfacen los numerosos
requerimientos de la soldadura al arco.
La soldadura al arco, exige una entrega constante de
corriente eléctrica en cantidad suficiente y de un voltaje
adecuado para mantener el arco.
Los tamaños y tipos de electrodos, requieren de voltajes
entre 16-45 volts y amperajes de 50-500 Amps.
 Máquinas de corriente alterna
La máquina de corriente alterna, llamada transformador,
tiene por función principal una reducción de la tensión
de la red, a una tensión de soldadura conveniente que
varía entre 30 y 80 volts. El transformador recibe una
corriente alterna que cambia constantementede
polaridad (50 Hz ) debido a lo cual el arco producido es
muy
inestable, precisandose de mayor habilidad manual para
lograr una buena soldadura. En este tipo de máquinas,
la conexión de los cables de soldar, se hace
indistintamente en uno y otro borne.
 Máquinas de corriente Continua
Las máquinas de corriente continua pueden ser de dos tipos: rotativas,
accionadas por motor eléctrico o de combustión interna, o transformador
con un banco de diodos o rectificadoras.

La llamada rectificador recibe de la red corriente altema que es rectificada a

través de un puente de diodos de selenio, entregando una corriente
continua en que el flujo de electrones sigue solamente una dirección, por el
hecho de no existir cambio de polos, manteniéndose fijo el positivo y
negativo,

En este tipo de máquina es importante conocer como se deben conectar los

cables de soldar, pues de ello, dependerá el buen, funcionamiento del
electrodo o metal de aporte Cuando el cable porta electrodo se conecta al
polo negativo de la máquina, se habla de polaridad directa. Este tipo de
conexión se usa con electrodos para biselar y algunos para fierro fundido.

Se habla de polaridad inversa cuando se conecta el cable portaelectrodo al

polo positivo de la máquina. Este tipo de polaridad es más usado porque la
fusión del electrodo es menos rápida, controlándose en mejor forma el
depósito del metal de aporte
 Máquinas inversoras
Las fuentes de poder electronicas
emplean el principio de INVERSOR para
producir corriente continua diferencia de
las máquinas transformador - rectificador
convencional. el diseño del convertidor de
frecuencias. ofrece tres ventajas
principales
 1) Más bajo peso.
2) Menor tamaño.
3) Menos consumo energético.
La operación del equipo consiste de:
a.-La corriente alterna de la red es pasada por un puente rectificador
obteniéndose corriente continua a su salida ( I ) Y posteriormente filtrada
por un banco de condensadores (II ).
b.- Esta corriente contínua es convertida en corriente altema nuevamento
mediante un elemento electrónico llamado inversor (III ), el cual además
eleva la frecuencia de esta comente alterna entre 4-5 Khz.
c.- La corriente altema, de alta frecuencia entregada por el inversor es
suministrada al transformador principal (IV). este transformador pesa 3 Kg,
a diferencia del empleado en las máquinas convencionales que pesan 75
Kgs. La función del transformador es bajar el voltaje entregado por el
inversor, al voltaje de soldadura.
d.- Finalmente la comente entregada por el transformador principal es
introducida a un puente rectificador obteniéndose corriente contínua (V).
e.- Los parámetros obtenidos (AMP/VOLT son transmitidos a la unidad de
control logico que controla el inversor para obtener la corriente y /o el
voltaje deseado.
f.- Los datos obtenidos ( A mps /volts son transmitidos a un aparato de
control lógico (VII. el cual controla el INVERSOR. de modo de alcanzar la
corriente de soldadura y/o voltaje deseado
CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES
DE UNA MÁQUINA SOLDADORA
Voltaje en Vacío:
Al cortar el arco se interrumpe el circuito se habla de
circuito abierto o en vacio. Al dejar de circular la
corriente no hay amperaje, más el voltaje o tensión no
se interrumpe. Esta característica es el llamado "Voltaje
en Vacio", el cual se ha fijado como tope máximo 80
volts, no puede aumentarse arbitrariamente por razones
de seguridad. Existe una diferencia entre el voltaje en
vacio (80 volts) y el voltaje en carga (40 volts). Esta
diferencia está determinada por la característica de cada
máquina soldadora.
 Ciclo de Trabajo
Desde el punto de vista de su capacidad de
soldadura, lo más importante en una Máquina
de soldar es la corriente secundaria de
soldadura referida al "Ciclo de Trabajo". Este
indica el porcentaje de tiempo en que la fuente
de poder entrega efectivamente la corriente
nominal especificada, dentro de un periodo de
10minutos. De esta manera, si se especifica que
una fuente de poder es de "400 amperes, 60
% ciclo da trabajo", ésta puede funcionar
entregando 400 amperes durante un promedio
de 6 minutos de cada 10 sin que sufra daño
 TAMAÑOS DE CABLES
RECOMENDADOS PARA
CONDUCTORES SEGÚN LONGITUDES :

La tabla de más abajo muestra los

tamaños de cables recomendados para
varias longitudes:
La cantidad de metros incluye el circuito
completo de soldadura -ambos
conductores, de soldadura y tierra
combinados. Por ejemplo, la columna de
18 metros incluye dos conductores
standard de 9 metros
Guía Sugerida de Tamaños de Cable de
Cobre para soldadura