EFECTOS DEL TRATAMIENTO TERMICO EN LA MICROESTRUCTURA

Y DUREZA DE LA ALEACION A356(AlSi7Mg0.3) FABRICADO POR LA

FUNDICION CENTRIFUGA DE ROTACION VERTICAL

CURSO DE ACTUALIZACION 2022-I

CURSO : TRATAMIENTOS TERMICOS
INTEGRANTES:
LOVATON GUILLEN GERARDO
MIRANDA ANAMPA WILLIAM ARTURO
MORAN CAMPOS REBECA FRANCIS
YANASUPO ROSALES KELVIN JAVIER
 RESUMEN
• La aleación A356(AlSi7Mg0.3) esta siendo usada en la fabricación de
discos de frenos debido a su bajo peso, alta resistencia a la corrosión
y buenas propiedades mecánicas. Recientemente se ha empezado a
fabricar discos de freno de una aleación hibrida de Fe-A356 que es
tratada térmicamente con T4/T6 a la aleación A356 producida por
fundición centrifuga, donde se vieron mejoradas las propiedades
mecánicas y logro reducir la micro-segregación de un compuesto
intermetalico.
Comp. Si Mg Fe Cu Zn Mn Ti Al
Quim.
Min/Max 6.5/7.5 0.25/0.45 0.2 máx. 0.2 0.1 0.1 0.2 balance
• La aleación tratada térmicamente en solución solida o por
tratamiento de solubilidad ,seguido de un recocido (T2) causo la
formación de un compuesto intermetalico rico en Mg que se ubica en
los limites de granos en la matriz de aluminio disminuyendo la dureza
media de la aleación en 13HV. Por el contrario la solución solida
seguido de un templado en agua y envejecido naturalmente (T4) se
redujo el área de la fracción del compuesto intermetalico y creció la
dureza promedio en 11HV. La aleación A356- T6 (envejecido
artificialmente) se ve influenciada por la formación de la zona GP
(Guiner-Preston) que exhibió una alta dureza en 18HV comparada con
la aleación A356-T4.
 1. INTRODUCCION
• Las aleaciones de aluminio son utilizadas en los componentes en la
industria automotriz por su peso ligero, que mejora la eficiencia del
consumo de combustible y por ende se ve reducida la emisión de
gases de combustión.
• Los discos de freno están siendo fabricados de hierro fundido que son
muy pesados, pero que tienen de ventaja a su bajo costo de
manufactura y excelentes resistencia al desgaste, pero por el
contrario tiene desventajas como su pobre disipación de calor que
produce la perdida de su capacidad de frenado a causa del fenómeno
de bloqueo por vapor producto de la evaporación del aceite de freno.
• Para solucionar este problema se propuso la aleación Fe-A356 producida por
fundición centrifuga de rotación vertical.
• El hierro fundido gris se ubica en la parte que resiste la fricción y el
desgaste , mientras que la aleación A356 es añadida para mejorar la
disipación de calor y para reducir el peso de los disco de frenos.
• La aleación A356 contiene las siguientes fases en el eutéctico Si, Mg2Si, β-
Al5FeSi, and π-Al8Mg3FeSi6.
• La fase de siliciuro de magnesio Mg2Si exhibe un mecanismo de
transformación, que cambia de una solución sobresaturada a la formación
de precipitado de Mg y Si, que después de un calentamiento se transforma
a la zona GP , β”, β’, y finalmente a β. Estas fases pudieron incrementar las
propiedades mecánicas atreves de envejecimiento artificial.
• La fase generada β-Al5FeSi a 568ºC (841 K) tiene forma de agujas y tanto su
dureza como su fragilidad, degrada su resistencia a la tracción y elongación.
• La fase π-Al8Mg3FeSi6 (compuesto intermetalicos rico en Mg) generada a
550ºC (823K) tiene forma de escritura china la cual inhibe la formación de
β-Al5FeSi y mejora la resistencia a la tracción.
• En los discos de freno fabricados mediante el proceso de fundición
centrífuga, presenta una fracción de compuestos intermetalicos no
uniformes en algunas partes del cuerpo del disco y esto es debido a la
fuerza centrífuga, este compuesto intermetalico afecta negativamente la
seguridad y fiabilidad de los discos de freno.
• Para resolver este problema, el tratamiento térmico de fortalecimiento por
dispersion es necesario para mejorar la resistencia mecánica de la aleación
A356.
 2. TEORÍA
• En la fundición centrifuga, la velocidad de rotación y
la densidad de las partículas de soluto influyen en el
contenido de átomos de soluto debido que estos son
más pesados que los átomos de la matriz y estos se
mueven hacia los extremos de acuerdo al incremento
de la velocidad. Es por eso que es fácil segregar y
remover los compuestos intermetalicos (IMCs) que
actúan como impurezas.
• Las partículas en una solución viscosa bajo una fuerza centrífuga están sujetas a fuerzas
centrifugas radiales y fuerzas arrastre viscosa , que actúan en direcciones opuestas. Por lo
tanto, la Ecuación (1), que define la ley de Stokes, explica el movimiento de las partículas
dentro de la solución viscosa, donde
• d2x/dt2 es la variación aceleración,
• dx/dt es la variación de velocidad, m es la masa,
• Dp es el diámetro de la partícula,
• ρp es la densidad de la partícula,
• ρm es la densidad de la matriz,
• η es el coeficiente de viscosidad
• Gg es la relación entre la fuerza de rotación y la gravedad (m/s2).
 Relación entre la fuerza de rotación y
gravedad
• El valor de Gg también se puede definir como en la Ecuación (2),
donde r es el diámetro del anillo fundido (m), N es la velocidad de
rotación (rpm) y g es la aceleración gravitacional.
 Aceleración centrípeta
• Durante la fundición centrífuga, varios eventos diferentes ocurren
simultáneamente debido a el flujo del metal fundido y el entorno
circundante en el molde. Para expresar Ecuación (2) en términos de
aceleración centrípeta (ap) y densidades de partículas, esa ecuación
se expresa en una forma simplificada como se muestra en la Ecuación
(3), ignorando la velocidad inicial y el radio de la partícula. Un valor
negativo de “ap” significa que las partículas se mueven hacia el centro
de rotación.
 INFLUENCIA DE LA DENSIDAD
• Para determinar la influencia de la densidad en el comportamiento de
los átomos de soluto (Tabla 1) se usaron sus densidades en la
Ecuación (3). Donde se muestra que el Si y Mg, que son menos
densos que Al, y estos se mueven hacia el centro de rotación,
mientras que el Fe, que es aproximadamente 2,9 veces más denso
que el Al, se aleja. Las aceleración centrípetas del Fe, Si y Mg fueron
25.813, −6.866 y −21.781 rN2, respectivamente.
 3. MATERIALES Y MÉTODOS
• 3.1 PREPARACION DE MUESTRA:
• Después de insertar el hierro fundido gris redondo en un molde, el molde es
precalentado(para eliminar la humedad y evitar choques térmicos) a 400ºC
(673 K) y luego girado a 230 rpm. Una aleación de aluminio fundido a 680-
690ºC (953-963 K) es vertido en el molde y la rotación fue detenida después
de 80seg .El disco de freno de aleación A356 fue fabricado a través del
proceso de endurecimiento por envejecimiento durante 200seg en el molde.
• la cantidad de componentes de la aleación de aluminio en el cuerpo del
disco de freno que dio los siguientes resultados; Al: balance, Si: 6,8 % en
peso, Mg: 0,37 % en peso, Fe: 0,14 % en peso, Ti: 0,09% en peso, Cu: 0,04%
en peso y Sr: 95 ppm
3.2 Tratamiento Térmico
ST Tratamiento de solución sólida
E Recocido
WQ Templado en agua
AG Envejecimiento artificial
ST-E Recocido después del ST
ST-WQ Templado después de ST T4

WQ-AG Envejecimiento artificial después ST-WQ T6

3.3 Prueba de Microdureza
Presión 0.05 kgf/cm2

Tiempo 10 s
3.4 Calorimetría Diferencial de Barrido
(DSC)
3.5 Análisis Microestructural
 Resultados y discusión
A. Microestructura de las secciones A y B antes del tratamiento térmico
SDAS = 39,4 V-0.317
V velocidad de solidificación
SDAS A 51,85 um – V 25 K/s
SDAS B 35,04 um – V 87 K/s
B. Efectos del tratamiento térmico en
aleaciones A356
 4.3. Análisis de IMC
• Sección B
• Fases eutécticas de Si e IMC ricas en Fe
(, ) alrededor de la matriz de
• ( ) por baja T de fusión de los
átomos de soluto del
• La concentración de átomos de soluto
de aumentan ligeramente
• Las microestructuras de las aleaciones
con TT de ST-WQ y ST-WQ-AG no
fueron significativamente diferentes,
como se muestra en la Figura 6 (c,d),
pero la dureza aumentó en la seccion A
y seccion B

Figura 6: EPMA en Sección B

(a) muestra sin T.T;
(b) ST – E
(c) ST – WQ
(d) ST-WQ-AG
(e) ampliación de (b)
Punto Al Si Mg Fe
1 77.04 16.75 - 6.22 Tabla 3 : Analisis cualitativo
2 84.71 14.26 1.02 - (EDS/EDAX) resultados de los
3 75.55 20.16 4.29 - puntos en Figura 7 (% en peso)
4 49.06 26.78 14.34 9.83
5 71.94 11.2 - 16.87

• La microsegregación de soluto de Mg distribuida

en Si y Fe se muestra en la Figura 6b. Estos
correspondieron a los átomos de soluto de Mg
concentrado, como se muestra en la Figura 7
(Puntos 2 y 3).

Figura 7 : Imágenes de microscopía de barrido de emisión de

campo (FE-SEM) de muestras después del T.T. ST-E (a, b)
ubicadas en la sección B, y ( c ) fases representativas de π-
AlMgFeSi y β-FeSiAl en aleaciones A356. Las composiciones
químicas de estos puntos se muestran en la Tabla 3.
 • El pico ascendente convexo es un pico
exotérmico cuando se forma una fase, y el pico
descendente cóncavo es un pico endotérmico
cuando la fase se vuelve a disolver en la matriz
de Al.
• Un pico exotérmico alrededor de 400 K se conoce
como la zona de Guinier-Preston (zona GP).
• En esta zona, ocurre un fenómeno metalúrgico
de escala fina de formación de nanocúmulos de
Mg-Si .
• Los picos exotérmicos entre 500 y 600 K fueron
generados por la formación de las fases β” y β′
• Los valores de entropía / calor de reacción se
calculan por este método

Figura 8. Curva DSC de aleación A356 (templado en agua

y recocido después de ST a 813 K durante 10 h).
4. CONCLUSIONES

EL objetivo fue aumentar la calidad de las aleaciones A356 mediante la mejora de las propiedades
mecánicas y la reducción de la segregación causada por los IMC ricos en Fe, a través de T.T.
 
 Con respecto a las aleaciones A356 sin T.T., el SDAS (espacio entre brazos de dendritas
secundarias)de la sección A fue 1,48 veces más grueso que el de la sección B, y la fracción de
área de los IMC ricos en Fe en la sección A (0,95 %) fue 1,72 veces mayor que la de la sección B.
Esta diferencia en la microestructura de las secciones A y B se puede reducir mediante T.T.
 
 El SDAS en las aleaciones A356 con ST-E fue más largo que el de las aleaciones A356 sin T.T en
3,92 µm, y las fases eutécticas de se precipitaron en los límites de grano. Esta fase provocó la
segregación de los límites de grano y disminuyó la dureza promedio en 13 HV. Las diferencias en
las fracciones de área de los IMC ricos en Fe entre la sección A y la sección B eran similares a las
de antes del T.T.
 
 En las aleaciones A356 con ST-WQ (T4), el SDAS se redujo en 3,1 µm, en comparación con
las aleaciones no calentadas. Además, la fracción de área de los IMC ricos en Fe disminuyó
en 0,25. Esta disminución se produjo porque los átomos de soluto de Mg incluidos en las
fasesse volvieron a disolver en una matriz de . Esto hizo que la dureza promedio aumentará
en 11 HV. Además, la diferencia en la fracción de área de los IMC ricos en Fe entre la sección
A y la sección B se redujo del 0,42 % al 0,2 %.
 
 La segregación de átomos de soluto de Si y Mg se redujo con ST-WQ (T4) y ST-WQ-AG(T6).
La dureza promedio de las aleaciones A356 con ST-WQ-AG (T6) fue el valor más alto debido
a la formación de la zona GP durante el envejecimiento artificial.