ANÁLISIS VIBRACIONAL

NIVEL I
Ing. Alberto F. Reyna O.
Nivel III VA – TA – USA
ASNT NDT Level III N. 121763
CWI – AWS N. 04070861
 MODULO I
REVISION DE LOS CONCEPTOS
BÁSICOS DE VIBRACION
1. INTRODUCCION

En esta sección, haremos una revisión breve de algunos casos típicos que
abarca el curso “ANÁLISIS VIBRACIONAL I”. Particularmente
respondemos a los siguientes temas:

 ¿Qué es la Vibración y cómo puede ser aplicada para evaluar las

condiciones de la maquinaria?.
 Resumen de las ventajas y desventajas de los instrumentos típicos de
Vibración.
 Resumen de los traductores empleados en vibración y cómo
seleccionarlos correctamente.
 Comprensión de fases de vibración y su aplicación.
1.1 ¿QUÉ ES VIBRACIÓN Y COMO PUEDE SER APLICADA PARA
EVALUAR LAS CONDICIONES DE LA MAQUINARIA?

La vibración es la respuesta de un sistema a estímulos externos y/o internos

que causan oscilaciones o pulsaciones. Aunque es común pensar que la
vibración por si misma dañe máquinas y estructuras, esto no es así, ya que
los daños son hechos por esfuerzos dinámicos, que causan fatiga de los
materiales; estos esfuerzos a su vez son inducidos por la vibración. La
Ecuación 1, nos muestra que la amplitud de la vibración es directamente
proporcional a la fuerza dinámica e inversamente proporcional a la
resistencia dinámica.

ECUACION 1

FUERZA DINAMICA
RESPUESTA DE AMPLITUD DE VIBRACION
RESISTENCI A DINAMICA
Figura 1. Masa en posición de reposo sin presencia de una fuerza de aplicación

LA VIBRACION TIENE TRES PARAMETROS IMPORTANTES

QUE PUEDEN SER MEDIDOS:

 Frecuencia. ¿Cuánto tiempo la máquina o estructura vibra por minuto o por

segundo?.
 Amplitud. ¿Cuál es la magnitud de vibración en milésimas mils, pulgada/s o
G´s?.
 Fase. ¿Cómo un miembro está vibrando con referencia a otro?.
1.2 ¿QUE ES LA FRECUENCIA DE VIBRACION Y COMO ESTA
RELACIONADA CON LA ONDA EN EL TIEMPO?
LA FIGURA 2 NOS MUESTRA COMO LA FRECUENCIA PUEDE SER CALCULADA ATRAVEZ
DEL PERIODO DEL TIEMPO (T) EN UN CICLO (SEGUNDO/ CICLO) E INVIRTIENDO SU
VALOR, DETERMINAMOS LA FRECUENCIA (CICLOS/ SEGUNDO).

Figura 2. Desplazamiento y frecuencia de la forma de Onda en el Tiempo.

1.2.1 ¿Cuándo es conveniente usar la onda en el tiempo en el
análisis?
La onda en el tiempo es una excelente herramienta de análisis, cuando evaluamos cajas de
engranajes. Los transductores deben instalarse lo más cercano posible a los cojinetes de
los ejes de entrada y salida, para determinar la presencia de dientes astillados con fisuras o
rotos. A continuación mostraremos un ejemplo de cómo se puede detectar con la onda en
el tiempo, un diente roto.

Figura 3. Cómo puede ser visto un diente roto de un engranaje, en la onda en el tiempo y en un
espectro FFT.
1.3 ¿QUÉ ES LA AMPLITUD EN VIBRACION?

1.3.1 ¿Qué es el desplazamiento en vibración?

El desplazamiento es la medida total del recorrido de la masa en sus
posiciones inferior y superior. Este desplazamiento puede ser expresado en
milésimas (donde 1 mils = 0.001 pulgadas o en micrones, donde 1 micrón,
u = 0.001 mm o 0.039 pulgadas). Cuando una máquina está siendo
sometida a excesivas vibraciones, esta podría sufrir un notable
flexionamiento o deformación.

1.3.2 ¿Qué es la velocidad en vibración?

La velocidad vibracional es una medida de cuán rápido la masa se está
moviendo o vibrando durante sus oscilaciones. La velocidad en vibración,
está directamente relacionada con la fatiga. Observemos en la Figura 4
como la oscilación de la masa suspendida de un resorte, alcanza su
máximo valor de velocidad (Pico) al pasar por su posición neutra. Nótese
que en la posición neutral la aceleración es cero; antes de llegar a su
posición neutral, la aceleración es positiva, mientras que luego de pasar
por la posición neutral a la posición inferior, la aceleración será negativa.
Figura 4. La velocidad en la curva de Desplazamiento
 Figura 5. Cómo se puede determinar la velocidad pico en un
osciloscopio.

1.3.3 ¿Que es la aceleración en vibración?

Cuando las estructura de una máquina esta vibrando. Experimenta la
presencia de la aceleración, toda vez, que continuamente se producen
cambios de velocidades en las oscilaciones de atrás hacía adelante.
1.4 ¿QUE ES LA FASE EN VIBRACION?

La fase es la medida de cómo una parte está en movimiento (Vibrando) en relación con
otra parte o un punto fijo de referencia. La fase de vibración es medida en grados angulares
usando ya sea una luz estroboscopia (Strobe Light) en uno u otro caso un strobe Light o
una fotocelda electrónica. La Figura 6 nos muestra dos masas vibrando con una diferencia
de fase de 90 grados.

Figura 6. Dos masas vibrando con 90º de diferencia de fase

Figura 7. Dos masas con 180º de diferencia de fase
Figura 8. Relación de fases en una máquina
 1.4.1 ¿Cómo leer las fases en la pantalla?

En las siguientes ilustraciones, se presentan la

distribución de los valores angulares de las
fases en varias ondas en el tiempo. Esto es 90°
en la posición superior, 270° en la posición
inferior, mientras que 0° / 360° y 180° se ubica
cuando la amplitud es cero.

Figura 9. Cómo podemos determinar la diferencia

de fase entre dos ondas en el tiempo
Figura 10. Cómo podemos determinar la diferencia de fase entre dos puntos
sobre la misma onda en el tiempo.
 1.4.2 Relación de fases en las ondas en el tiempo de aceleración, velocidad
y desplazamiento

La Figura 11 nos muestra la relación de la fase, entre aceleración, velocidad y desplazamiento de la

onda en el tiempo. Como se puede apreciar la aceleración adelanta a la velocidad en 90 grados y al
desplazamiento en 180 grados. Finalmente el desplazamiento se retrasa de la aceleración 180 grados y
de la velocidad por 90 grados.

Figura 11. Relación de fases entre las ondas en el tiempo de la aceleración,

velocidad y desplazamiento
 1.5 ¿CÓMO ES UN ESPECTRO EN LA VIBRACIÓN?
La figura 12 muestra como la onda total esta compuesta por una serie de ondas pequeñas,
en la que cada una corresponde a una frecuencia individual (1x rpm,2x rpm,3x rpm,etc.);
cada una de esas ondas individuales se añadirán algebraticamente con las restantes
componentes, dando como resultado la onda total, la cual puede ser observada en un
osciloscopio ó en la pantalla del analizador.

Figura 12. Comparación de los dominios del tiempo y frecuencia

Figura 13. Diagrama general de bloque de un analizador FFT, para observar los dominios del
tiempo y frecuencia
Figura 14. Pasos en la conversión de la vibración en un espectro FFT

En la Figura 15 se presenta una relación de fórmulas, las cuales pueden ser usadas
para convertir de un parámetro de amplitud vibracional en otro. Esto es, que nos
permite convertir el desplazamiento a velocidad o de velocidad a aceleración, etc. a
una especifica frecuencia
Figura 15. Cuadro de fórmulas para la conversión entre parámetros de amplitud vibracional.

Figura 16. Comparación de medidas de vibración en el sistema métrico-inglés

Figura 17. Comparación de amplitudes
de una onda sinusoidal pura en el
tiempo (Pico-Pico, Pico, RMS y
Average).
1.5.2 ¿Cuándo se usa el desplazamiento, la velocidad o la aceleración?

Se piensa que el desplazamiento es normalmente el parámetro más útil de la

vibración en los rangos de bajas frecuencias, hasta aproximadamente 600 CPM (10
Hz). No obstante, la frecuencia debe ser usada junto con el desplazamiento para
evaluar la severidad de la vibración como lo muestra la Figura 18. Recuerde que la
magnitud del desplazamiento solamente es incapaz de evaluar las vibraciones
severas.

La aceleración, también es dependiente de la frecuencia. Típicamente, la aceleración

es recomendada para aplicación en máquinas, donde se esperan frecuencias
superiores a 120.000 CPM (2000 Hz).

La velocidad, prácticamente es independiente de la frecuencia para evaluar la

severidad vibracional. La velocidad es recomendada con frecuencias que se ubican
aproximadamente entre 600 – 120.000 CPM (10 – 2.000 Hz), sin embargo, se usa
hasta con frecuencias entre los 300 hasta los 300.000 CPM.
Figura 18. Carta de severidad para
desplazamiento y velocidad vibracional –
Maquinaria rotativa horizontal (ENTEK-
IRD)
Figura 19. Carta de severidad de
velocidad y aceleración
vibracional – Maquinaria
rotativa horizontal (ENTEK-
IRD)
Figura 20. Comparación de la severidad vibracional en desplazamiento, velocidad y aceleración
Figura 21. Comparación del
desplazamiento, velocidad y
aceleración en espectros de un
ventilador de 300 RPM con
rodajes deteriorados
1.5.3 ¿Cuál es la ventaja de usar la velocidad?

La Figura 20 nos muestra la amplia consistencia que tiene la velocidad en el rango

de frecuencia (respuesta plana), comparándola con el desplazamiento y la
aceleración. Obsérvese en la Figura 20, que los 3 parámetros de amplitud son vistos
en simultáneo, usando los .314 in/s de velocidad pico como base para calcular.

La Figura 21 nos muestra 3 espectros (A) desplazamiento, (B) velocidad, y (C)

aceleración de ondas iguales, en donde cuidadosamente se analizan estos espectros
por posibles problemas. Aunque el 1X aparece en los tres espectros y es bastante
sobresaliente en la figura 21 A, no es el problema más significante. Qué pasa si
observamos las frecuencias de defectos de rodamientos y usamos los diferentes
parámetros de medir la vibración, se concluye que la velocidad y aceleración nos
permitirán diagnosticar mejor el estado del rodamiento (media - alta frecuencia).

Es importante notar, que en el espectro de la velocidad se aplica un rango más

amplio de frecuencia que en el espectro del desplazamiento o de la aceleración, lo
que hace que la velocidad sea el parámetro más usado en la maquinaria rotativa.
1.6 ¿CUÁNDO LA VIBRACIÓN ES ALTA?

A través de los años, la severidad de la vibración en general han sido

evaluada con las cartas de las figuras 17 y 18, sin embargo no cubren todos
los tipos de máquina.

Con el propósito de superar lo indicado el Technical Associates Of

Charlotte, ha desarrollado una carta amplia para la comprensión de severos
problemas en la vibración, tal como nos muestra la figura 21.
Figura 22. Criteria for overall
condition rating, Technical
Associates of Charlotte, P.C.
2. REVISION Y SELECCION DE TRADUCTORES (SENSORES)

2.1 INTRODUCCION

El propósito de este capítulo es dar a conocer los diversos tipos de sensores que
pueden ser utilizados, conocer su funcionamiento y aprender a seleccionarlos
adecuadamente.

A continuación se presenta la relación de sensores disponibles:

* Acelerómetros
* Pick–up o sensor de velocidad
* Probetas de Eddy de No Contacto (sensores de proximidad)
* Probetas de contacto al eje (shaft sticks and shaft riders)

La Figura 23 contiene ilustraciones de los sensores más usados como son: probetas
de desplazamiento de no contacto, pick-up de velocidad y acelerómetros. La
Figura 24 nos muestra una tabla donde se resumen algunas características y
especificaciones para cada categoría de acelerómetros, pick-up de velocidad y
probetas de no contacto.
2.2 TIPOS DE TRADUCTORES Y SUS APLICACIONES OPTIMAS

2.2.1 Acelerómetros

Los acelerómetros son sensores que nos van a entregar mediciones directas de la
aceleración. Típicamente hay tres características de los acelerómetros que pueden
afectar su función: la sensibilidad del voltaje (mV/g), respuesta de la frecuencia
(Hz o CPM) y la masa (gramos).

Las Figuras 25, 26 y 27 nos muestran los tres tipos más comunes de acelerómetros
que se usan hoy. La Figura 25 y 26 nos muestran acelerómetros piezo-eléctricos
llamados “Compression mode accelerometer”. La Figura 27 nos muestra otro
importante acelerómetro llamado “shear mode accelerometer”.
Figura 23. Ejemplos de varios tipos de transductores
Figura 24. Características generales de los transductores
Figura 25. Compression type accelerometer
Figura 26. Inverted compression type accelerometer
Figura 27. Shear type accelerometer
Figura 28. Comparación de acelerómetros “charge mode” e “ICP”
Figura 29. Esquema de la sensibilidad de un acelerómetro en función de su fase y
frecuencia
 2.2.2 Pick-up de velocidad

En la actualidad, los pick-up de velocidad en su mayoría han sido reemplazados por acelerómetros
que tienen mayor aplicación, ya que los pick-up de velocidad resultan más costosos, tienen una
frecuencia de rango limitado y son relativamente pesados. Sin embargo una de las ventajas que
tienen, es que no son energizados por una fuente externa, tal como el “ICP” o el “charge mode”, otra
ventaja es que su señal no tiene que ser integrada desde la aceleración, como es el caso de los
acelerómetros, además de eliminar la integración del ruido que típicamente aparece de 2 a 4 líneas en
espectros FFT.

Figura 30. Pick-up de velocidad sísmico

Figura 32. Carta de factor de
corrección para un pick-up de
velocidad IRD 544 en aplicaciones
por debajo de los 600 CPM.
 2.2.3 Probetas de Eddy de no contacto

Esos sistemas son usados para medir la vibración del eje radial, axial y el diferencial entre la carcasa y
el rotor. Son transductores especialmente efectivos para grandes máquinas que operan con cojinetes
planos lubricados por aceite, tales como turbinas, generadores, compresores, grandes motores, etc. En
estos casos la vibración del eje puede ser de 10 a 20 veces más alta que para las máquinas pequeñas
con rodamientos. Además, tiene como ventaja, la obtención de un espectro de vibración, que cubre
frecuencias de 1X RPM hasta cerca de 6X RPM.

El sensor de no contacto requiere de un circuito electrónico externo para generar una frecuencia de
muy alta señal AC y detectar oscilaciones en la señal AC, causada por la vibración del eje. La Figura
33 nos muestra un diagrama de un sistema de sonda Eddy de no contacto. Para su operación se aplica
una señal eléctrica de alta frecuencia a la bobina a fin de generar un campo magnético; el blanco de
control en la superficie del eje estaría frecuentemente colocado en un intervalo de 40 a 60 mils de la
probeta de no contacto. La probeta generará una señal de voltaje “AC” proporcional a la vibración y
una señal “DC” proporcional a “GAP” con el eje. La señal “AC” puede ser leída permanentemente en
un monitor o en un analizador para determinar la cantidad en la vibración del eje, mientras que la
señal “DC” puede ser usada para monitorear los desplazamientos en el eje, particularmente es útil
para detectar movimientos axiales del eje y posibles desgastes en los cojinetes de empuje axial.
Figura 33. Diagrama de un sistema de probeta Eddy de no contacto
Figura 34. Probeta Eddy de no contacto montada en la carcasa de un cojinete
 Figura 35. Curva típica de una probeta Eddy de no contacto

Es muy importante que cuando se efectúa la instalación de probetas de no contacto, la superficie–

objetivo del eje tenga una superficie uniforme y lisa, de hecho, debe asegurarse que el material del
eje debe estar libre de imperfecciones, tales como ralladuras o manchas. Ver Figura 36.
Figura 36. Onda en el tiempo tomada de una probeta de no contacto sobre un eje con rasguño
Figura 37. Respuesta de voltaje Vs. GAP para diversos materiales de ejes
 2.2.4 Sensores de desplazamiento en contacto con el eje

Las probetas de contactos con el eje (shaft sticks y shaft riders) son probetas que
realmente se montan sobre la superficie del eje de la máquina para medir la vibración.
Ellas pertenecen a una tecnología antigua, que actualmente ha sido reemplazada por las
probetas de Eddy de no contacto, sin embargo todavía es usada en aplicaciones
específicas tales como: balanceo o verificación periódica de la vibración. Estos
transductores están muy limitados en las respuestas de las frecuencias y no tienen
capacidad de medir las vibraciones por encima de los 12.000 CPM (200 Hz). Tampoco
deben ser usados cuando la superficie del eje excede una velocidad de 30.000 ft/min
(10.000 m/min).
 2.2.4.1 Shafts Sticks

El shaft stick es frecuentemente usado en aplicaciones donde el eje es soportado en cojinetes lisos o
donde el eje o rotor es muy liviano comparado con la carcasa del equipo. Lo cual motiva que las
vibraciones sean absorbidas por los espacios comprendidos entre el eje y la superficie externa. Sin
embargo el shaft stick tiene un rango de frecuencias muy bajo y sólo deber ser usado si una probeta de
no contacto no está instalada.

Figura 38. Lectura de fases usando shaft stick para confirmar la

presencia de un eje doblado
2.2.4.2 Shaft Riders
El shaft rider tal como muestra la Figura 39 es similar a la probeta Eddy de no contacto, ya que está
permanentemente montado en la carcasa y se extiende dentro de ella a fin de medir el
desalineamiento vibracional del eje. Sin embargo, este se diferencia de la probeta Eddy, en que se
monta en la superficie del eje usando un resorte con una punta. El shaft rider es un instrumento de
tecnología antigua que ha sido reemplazado por la probeta Eddy de no contacto; el shaft rider ha sido
empleado tradicionalmente como un mecanismo de monitoreo continuo de la vibración del eje con el
propósito de determinar sí el nivel de la vibración de la máquina está en alarma o en parada. Al igual
que el shaft stick, el rango de frecuencia es hasta 11.000 CPM y solamente son útiles en la detección
de desbalance, desalineamiento y otros problemas que pueden presentarse en 1X o 2X RPM.

Figura 39. Shaft rider

2.3 CRITERIO DE SELECCIÓN DE LOS TRANSDUCTORES

Con el propósito de que el lector pueda entender mejor los transductores de

vibración, retomemos la tabla de Características de los transductores en la Figura
40. A continuación detallaremos algunos artículos que encontramos en la tabla y
que deben tomarse en cuenta cuando elegimos un transductor:

 RANGO TÍPICO SENSIBLE

 RANGO TÍPICO DE FRECUENCIA
 RANGO DE FRECUENCIA NATURAL
 RANGO TÍPICO DE PESO
 RANGO TÍPICO DE TEMPERATURA
 LA DIRECCIÓN DE LAS MEDICIONES
 TAMAÑO DEL TRANSDUCTOR
 SUMINISTROS DE ENERGÍA AL TRANSDUCTOR
 CABLE
 SENSIBILIDAD DE MONTAJE
 INTERFERENCIA MAGNÉTICA
 SELLADO

NOTA: En el Anexo A, se presentan diferentes catálogos de transductores, empleados en la

medición de vibración.
2.4 MONTAJE DE TRANSDUCTORES

ACCELEROMETER MAXIMUN ACCEPTABLE MOUNTING NATURAL

MOUNTING FREQUENCY (CPM) FREQUENCY (CPM)

Stud Mount 975.000 1.900.000

Adhesive Mount with Hottinger Baldwin Messtechnik X60 540.000 None observed

Stud Mount on Rare Earth Magnet 450.000 724.500

Mounted on Quick Connect Stud Mount 360.000 609.000

Hand Held Mount Using a 2” Probe 48.000 88.500

Figura 41. Rango de frecuencias disponible en el montaje de transductores

Figura 42. Métodos ilustrados de montaje
3. REVISION DE LA INSTRUMENTACION DISPONIBLE EN LA
MEDICION DE VIBRACIONES

3.1 INTRODUCCIÓN

El propósito de la instrumentación de vibraciones es obtener medidas de vibración exactas, ya

sea de amplitud, frecuencia y fases, de tal forma que se pueda determinar con confiabilidad la
condición de la máquina. Hay una amplia gama de instrumentos de vibración, en función de
sus diversas capacidades. Básicamente hay cinco tipos de instrumentos de medida de la
vibración:

 Overall Level Vibration Meters (Hand-Held) – Vibrómetros.

 Swept-Filter Analyzers – Analizadores Sintonizables o de Filtros de Barrido.
 FFT Data Collectors (también Hand-Held) – Analizadores - Colector de Datos.
 Real Time Spectrum Analyzers – Analizadores de tiempo real.
 Instrumento Quality Tape Recorder – Grabadora de cinta de alta calidad.
3.2 COMPARACION DE INSTRUMENTOS

Para ayudar al lector a entender mejor la instrumentación para la medición de la vibración

presentaremos un glosario de los tipos que existen:

 A. PORTÁTIL

 B. TÍPICA RANGO DE FRECUENCIA

 C. FORMATO DE DATOS DE MEDIDAS, EL USUARIO PUEDE VERLO DE LA SIGUIENTE

MANERA:
 NIVEL TOTAL
 FILTRO DE BARRIDO
 ESPECTRO DE FRECUENCIA
 LA ONDA EN EL TIEMPO

 D. TIPOS TÍPICOS DE PANTALLA, BÁSICAMENTE HAY TRES TIPOS DIFERENTES:

 PRESENTACIÓN EN CRISTAL LÍQUIDO (LCD)
 PANTALLA MACROMÁTICA
 MEDIDOR ANÁLOGICO
 E. TIPOS DE TRANSDUCTORES TÍPICOS.- SENSORES QUE RECOGEN LA VIBRACIÓN DE LAS
MAQUINARIAS:
 1) ACELERÓMETRO.- MIDE LA ACELERACIÓN (G,PUL/SEG2, MM/SEG2 )
 2) TRANSDUCTORES DE VELOCIDAD.-MIDE LA VELOCIDAD (PULG/SEG O MM/SEG)
 3) PROBETA DE PROXIMIDAD.-MIDE EL DESPLAZAMIENTO (MILS O MICRONES)

 F. CAPACIDADES DE FOTOTACÓMETRO Y LUZ ESTROBOSCOPICA

 G. DISPONIBILIDAD MULTICANAL

 H. CAPACIDAD DE MEDIR SPIKE ENERGY, HFD O SHOCK PULSE

 I. CAPACIDAD DE MEDIR HIGH FRECUENCY ENVELOPED SPECTRUM MEASUREMENT

 J. SPECTRAL DISPLAY UPDATE

 K. FÁCIL DE USAR

 L. CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO DE LA ONDA EN EL TIEMPO

 M. ALMACENAMIENTO DEL ESPECTRO FRECUENCIAL

 N. SOFTWARE DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

 O. CAPACIDAD DE PERFORMAR PRUEBAS DE FRECUENCIA NATURAL

 P. CAPACIDAD DE EFECTUAR “OPERATING DEFECTED SHAPE”

 Q. CAPACIDAD DE EFECTUAR EL ANÁLISIS MODAL

 R. CAPACIDAD DE EFECTUAR SYNCHORONOUS TIME AVERAGING(STA).

 S. CAPACIDAD EN EL DIAGRAMA DE CASCADA

 T. COSTO RELATIVO
Figura 43. Características típicas de
instrumentos para medición de la
vibración
3.3 CAPACIDAD GENERAL DE CADA TIPO DE INSTRUMENTO DE VIBRACION

3.3.1 Medidor total del nivel de vibración

La Figura 44 muestra algunos ejemplos de los medidores de nivel de vibración total

que son usados para medir las vibraciones totales en los modos de aceleración,
velocidad o desplazamiento. Además son ligeros y portátiles, lo que los hace
ideales para recolector de datos y efectuar servicios en maquinaria alrededor de una
planta o fábrica. Estos instrumentos han sido los más usados para las evaluaciones
de maquinaria en programas de mantenimiento predictivo.

Sin embargo, el medidor total en el nivel de la vibración no es ahora una

herramienta útil en el programa de análisis de la vibración, debido a su falta de
capacidad de análisis. Ellos solamente pueden ser útiles en máquinas que no estén
en condiciones críticas. El medidor total de la vibración no tiene la capacidad para
medir la amplitud de la vibración Vs. la frecuencia del espectro.
3.3.2 Analizadores de filtros de barrido swept- filter analyzers

Los podemos ver en la Figura 45. Este instrumento es de una tecnología antigua, que partió de
un medidor total mejorado, al cual se le instalaron filtros sintonizables a varias frecuencias. Es
usado con un dial sintonizador de determinada resolución de frecuencia (filtro). Por ejemplo,
usando un 10% del “swept filter” a una frecuencia de 1.000 CPM podría realmente abarcarse
la amplitud comprendida entre 950 hasta 1050 CPM.

Típicamente los filtros se emplean en un rango de resolución que varía aproximadamente entre
el 2% hasta el 10%, que es el límite en la precisión de la frecuencia. Este tipo de equipo ha
sido reemplazado por el nuevo Data Collector FFT, con más alta precisión en la frecuencia del
espectro y con la capacidad de almacenar datos. Sin embargo, los swept-filter son usados en
algunos campos: el balanceo con luz estroboscopia, análisis de fases, determinación de
componentes de las frecuencias naturales y determinación de amplitudes en varias frecuencias.
3.3.3 Data collectors FFT programable

La Figuras 46 y 47 muestran algunos ejemplos de los recolectores de datos en la

actualidad. Los recolectores de datos FFT son instrumentos de uso corriente en la
actualidad y son de uso preferencial en el programa de mantenimiento predictivo,
pudiendo también ser útiles en cualquier variedad de situaciones por analizar. El
FFT (Fast Fourier Transform), tiene la capacidad de capturar la onda en el tiempo y
su transformación en espectros frecuenciales, lo cual puede ser observado en su
pantalla LCD en live-time (usualmente entre 1 y 4 segundos, dependiendo del
modelo de recolector de datos, la frecuencia seleccionada y las líneas de resolución
del instrumento). El panel de control permite que rápidamente puedan verse los
cambios y es muy provechoso cuando se está monitoreando algunas máquinas y
sus componentes o cuando se está analizando equipos críticos. También cuando se
incrementan las velocidades algunos data collectors tienen la capacidad de medir
simultáneamente 3 parámetros diferentes con apretar un botón.
3.3.4 Analizadores en tiempo real

El analizador de espectro en tiempo real es la más poderosa herramienta de

diagnóstico del mercado actual y permite aplicar técnicas avanzadas de diagnóstico.
Existe una variedad disponible de ellos, teniendo un rango amplio de capacidad.
Algunos de ellos se pueden ver en la Figura 48. Un analizador de tiempo real es
usualmente capaz de ver las oscilaciones, simultáneamente en todos los picos en el
espacio frecuencial seleccionado, es decir, si se tiene un motor de 2 polos que gira a
3.590 RPM y un ventilador conducido por fajas que rota a 1.000 RPM y
adicionalmente existe otro ventilador que opera a 1.050 RPM, el analista debe ser
capaz de ver estas dos frecuencias pulsantes; una de ellas debería ser la de los
ventiladores con velocidades de 1.000 y 1.050 RPM y en la otra observar la
frecuencia en el motor de 2X RPM (2 x 3590 = 7180 CPM) y el doble de la
frecuencia de línea (2FL es decir 2 x 3600 = 7200 CPM).
3.3.5 Grabadoras de cinta de calidad

Son muy útiles para maquinarias con dificultades críticas y simultáneamente graba diferentes
señales, sea de pick-up de velocidad, transductores de presión, señales de tacómetro,
transductores eléctricos, fototacómetro, etc. La Figura 49 contiene ejemplos de los “tape
recorders” adecuados para análisis de vibración; la señal actual es grabada directamente desde
el transductor (similar a una grabadora de voz), sin embargo, las unidades analógicas son
limitadas a un rango dinámico de 40 a 48 dB. Las muestras digitales en grabación alcanzan en
la actualidad los 78 dB.

Los tape recorders permiten analizar con capacidad y exactitud la onda en el tiempo como
señal de vibración para un futuro análisis, con mediciones hechas con un analizador de
espectros en tiempo real. Los dos tipos de tape recorders (analógicos y digitales) tienen
capacidad multi-canal (hasta 32 canales o más), que permiten al usuario capturar varios puntos
de datos simultáneamente. Al interior pueden llevarse una amplia variedad de señales, tales
como: voz o ruido, presión, velocidad angular (RPM), vibración, corriente eléctrica de un
espectro FFT, onda en el tiempo, etc. Las cuales pueden generarse y evaluarse, sin embargo,
pueden resultar relativamente costosos y su uso puede ser complicado.
 MODULO II
TEORIA DE VIBRACIONES
1. FUNDAMENTOS DE LA MEDICION DE VIBRACIONES

Un curso de análisis de maquinaria debe incluir los fundamentos de vibración. El análisis

vibracional es considerado como la técnica más efectiva para monitorear las condiciones de la
maquinaria rotativa.
La medición de la vibración es una medición de un movimiento periódico, un ejemplo simple
es el uso del sistema masa-resorte, ver Figura 1.

Figura 1. Sistema masa-resorte

Existen dos medidas derivadas del desplazamiento: la velocidad y la aceleración.
 Velocidad: es la primera derivada del desplazamiento en función del tiempo (variación del
desplazamiento en la unidad de tiempo).
 Aceleración: es la segunda derivada del desplazamiento en función del tiempo (variación
de la velocidad en la unidad de tiempo).

Figura 2. Desplazamiento, velocidad y aceleración en la onda en el tiempo

Figura 3. Conjunto eje rotor
Figura 4. Gráfica de una onda amplitud-tiempo
2. ANALISIS DE SEÑALES

2.1 ANALISIS DE ONDA AMPLITUD–TIEMPO

La onda Amplitud-Tiempo mostrada en la Figura 4, es producto de la señal vibracional tomada

con la asistencia de un acelerómetro o pick-up de velocidad. Este tipo de registro vibracional es
llamado gráfico o ploteo “en el dominio de tiempo” .

La onda amplitud–tiempo presenta una muestra corta de la vibración, tal como lo hace el
osciloscopio. Aunque no es tan útil como otros métodos de análisis, la onda real en el dominio
del tiempo, puede proporcionar información que no siempre es evidente en los espectros de
frecuencia. Si bien es cierto que a partir del gráfico “en el dominio del tiempo” puede obtenerse
información sobre las condiciones de la maquinaria luego de un análisis muy minucioso, es más
práctico y conveniente iniciar el análisis con el espectro de frecuencias FFT.

2.2 ANALISIS DE ESPECTROS FFT

Como mencionamos anteriormente, la mejor forma de iniciar el análisis vibracional de un equipo

es aplicando la Transformada Rápida de Fourier (FFT), Fast Fourier Transformation. En términos
comunes, significa que la señal vibracional es descompuesta en componentes frecuenciales con su
respectiva amplitud vibracional, estos valores o amplitudes son graficadas sobre la escala de
frecuencias, ver Figura 5. Para obtener una gráfica bien definida para la ejecución del análisis, es
importante seleccionar adecuadamente las “líneas de resolución”. Se recomienda que la selección
de las líneas de resolución permitan obtener sub-divisiones de al menos 75 CPM (ciclos por
minuto), por ejemplo, si se requiere efectuar el análisis en un rango de 60.000 CPM, se
seleccionará 800 líneas (60.000/75 = 800 líneas).
Figura 5. Ejemplo de espectro FFT
2.3 ALARMA DE ENVOLVENTE CON ESPECTO FFT

Un método efectivo para detectar los pequeños cambios de energía asociada con defectos en
rodamientos, engranajes o anomalías eléctricas es la alarma de envolvente (Enveloping
Alarming) desarrollada por Condition Monitoring.

El método consiste en aplicar un envolvente patrón sobre el espectro registrado (baseline);

este envolvente es matemáticamente creado, al aplicar un factor multiplicador del 130 al 150%
sobre el espectro registrado (baseline), conforme se muestra en la Figura 6.

Figura 6. Un espectro FFT con una envolvente de alarma

3. METODOS ALTERNATIVOS DE PROCESAMIENTO DE LA SEÑAL DE
VIBRACION

3.1 MEDIDAS DE FASE

Figura 7. Gráfica de fase

3.2 DETECCIÓN DE ALTA FRECUENCIA HFD
El método denominado detección de alta frecuencia (High Frecuency Detection – HFD), muestra
un valor numérico para altas frecuencias, que identifica las pequeñas amplitudes vibracionales
que se generan en los defectos iniciales de rodamientos. El método HFD permite detectar
tempranamente los daños de rodamientos.

La HFD mide y presenta un valor numérico proporcional al nivel de la señal total que se ubica en
el rango de la alta frecuencia, gracias a sensores de frecuencia resonante que amplifican los
valores de bajo nivel generados por el impacto de los pequeños defectos de los rodamientos.
Las medidas BFD son tomadas sobre un período de tiempo con la asistencia de un equipo
colector de datos o con un sistema de adquisición permanente de datos.

3.3 DETECCION POR ENVOLVENTE

El objeto de la técnica de la envolvente es extraer las características vibracionales de baja
frecuencia, con el propósito de efectuar un análisis más detallado.

Es común que en engranajes y rodamientos las señales vibracionales generadas a baja frecuencia
se exciten a altas frecuencias produciendo amplitudes resonantes. La técnica de la envolvente
filtra la señal compleja de la vibración dentro de un rango de frecuencia de determinado interés,
permitiendo obtener un espectro FFT donde solo aparecerán las frecuencias resonantes típicas de
falla de los rodamientos (BPFO, BPFI, FTF Y BSF) o de los engranajes (Tooth mesh).

3.4 TECNOLOGIA “SEE”

La Tecnología “SEE” detecta defectos de rodamientos en un amplio rango de aplicación. Esta
nueva Tecnología “SEE” (Spectral Emitted Energy) desarrollada por SKF Condition Monitoring,
permite la detección temprana del contacto metal-metal, cuando existen limitaciones en la
película lubricante o defectos en el rodamiento. Este contacto metal-metal se genera a muy altas
frecuencias (250 Khz – 350 Khz).
4. SENSORES DE VIBRACION
El primer paso en el monitoreo de las condiciones del estado de la maquinaria es la toma de las
medidas vibracionales. Para estos se utilizan sensores que se acoplan al equipo a fin de captar la
energía mecánica (inducida por la vibración) y convertiría en señal eléctrica, la misma que es
medida y analizada con la instrumentación disponible (vibrómetros y analizadores).

Existen tres tipos básicos de sensores, que miden:

 Desplazamiento: la distancia relativa a su punto de referencia.
 Velocidad: es la relación del desplazamiento con respecto al tiempo.
 Aceleración: es la variación de la velocidad vibracional en el tiempo.

Aunque estas tres características vibracionales se relacionan matemáticamente, tiene diferentes

aplicaciones. La selección de la característica vibracional y el sensor a utilizarse está en función de
varios factores como son:

 Tipo de máquina, construcción y velocidad de operación.

 Respuesta de la máquina a las variaciones operativas.
 Rango de frecuencia de la vibración esperada de la máquina.
 Naturaleza y severidad de los problemas que pueden ser anticipados.
 Características del sensor.
 Ubicación en la toma de medidas.
4.1 DESPLAZAMIENTO

Es desplazamiento en la mayoría de los casos es medido con un sensor denominado probeta de

eddy. Este sensor es del tipo no-contacto y mide la distancia relativa entre dos superficies. El
monitoreo con probetas de eddy, permite evaluar la vibración del eje y es usado especialmente
en máquinas con cojinetes lisos lubricados con aceite (turbinas, compresores centrífugos, etc.).

Estas probetas de desplazamiento, solamente miden el movimiento relativo del eje o rotor con
respecto a la carcasa de la máquina. Si la carcasa y el rotor se movieran juntos, el
desplazamiento medido sería “cero”, a pesar que la máquina pudiese tener una severa
vibración.

Figura 8. Sensor de desplazamiento Eddy

Figura 9. Gráfico Orbital - dos sensores Eddy
4.1.1 Ventajas y desventajas de los sensores Eddy

Ventajas

 Mide la distancia relativa entre dos superficies.

 Respuesta segura a baja frecuencia.
 Puede medir el movimiento estático y dinámico del eje.
 No se desgastan.
 Son pequeños.
 Fáciles de calibrar.
 Miden directamente el desplazamiento.

Desventajas:

 Su sensibilidad se ve limitada en alta frecuencia.

 Su instalación o reemplazo es dificultoso.
 Requiere de una fuente de energía externa.
 Presenta sensibilidad en la calibración según el tipo del material del eje.
4.2 VELOCIDAD

Matemáticamente, la velocidad es la primera derivada del desplazamiento y

físicamente indica qué tan rápido se produce el desplazamiento.

Los sensores de velocidad (pick-up) miden la vibración en las cajas de cojinetes o

en la carcasa de la máquina. Un típico sensor de velocidad consiste en un núcleo
magnético suspendido por resortes y que se encuentra rodeado por una bobina.
4.2.1 Ventajas y desventajas de un sensor de velocidad.

Ventajas

 Tiene muy buena respuesta en media frecuencia.

 Puede ser instalado sobre bases temporales.
 Fácil de instalar.
 No requiere de fuente externa de poder.

Desventajas

 Su uso se ve limitado en ambientes pesados o donde existen fuertes

campos magnéticos.
 Su comportamiento se ve afectado por el uso.
 Difícil de calibrar.
4.3 ACELERACION

Matemáticamente la aceleración es la segunda derivada del desplazamiento y

físicamente indica cuan rápido varía la velocidad vibracional. La aceleración es
medida con acelerómetros, estos a su vez, contienen uno o más cristales piezo-
eléctricos y una masa que los presiona.

Figura 10. Acelerómetro del tipo cristal piezo-eléctrico.

4.3.1 Ventajas y desventajas del acelerómetro.

Ventajas

 Buena respuesta a alta frecuencia.

 Existen algunos modelos para ambientes a alta temperatura.
 Son bastante confiables.
 Son simples de instalar.
 Son pequeños.

Desventajas

 Posibilidad de captar ruidos de baja frecuencia (distorsión de la señal).

 Requiere de elementos electrónicos adicionales para superar los problemas de impedancia en
la señal de salida.
5. CONCLUSIONES
Es necesario seleccionar adecuadamente tanto el tipo de medición vibracional, como el sensor a utilizarse a fin
de detectar el estado del equipo y los defectos que tuviese.
En casos en que se evalúen grandes máquinas, donde el peso de la masa estática del equipo es mucho mayor
que el rotor, deberá medirse el desplazamiento con sensores eddy. En este tipo de situaciones, el
desplazamiento del eje es la medida más sensible. En el caso específico de turbomaquinaria de alta velocidad,
el desplazamiento del eje debe ser monitoreado a fin de proteger a la máquina y al personal. Las medidas del
desplazamiento del eje permiten detectar defectos mecánicos como: desbalance, desalineamiento,
flexionamiento en el eje e inestabilidad de la película lubricante del cojinete.

Figura 11. Relación entre los sensores de desplazamiento, velocidad y aceleración con respecto a
la frecuencia.
 MODULO III
TECNICAS DE ANALISIS
VIBRACIONAL
1. INTRODUCCIÓN

Después de medir los niveles de vibración de la máquina, la información medida es

convertida en formatos de análisis para su uso en análisis de condición de
maquinaria. La tecnología actual ofrece una amplia variedad de equipos de análisis
de vibración que usan microprocesadores para convertir la información de
vibración de manera precisa y rápida.

Algunos modos de usar la vibración para determinar la condición de maquinaria

incluyen la medición de niveles de vibración total, análisis de frecuencia de
vibración (Análisis de Espectro FFT) y análisis de señal en el dominio tiempo, en
cada cojinete de la máquina.
2. NIVEL DE VIBRACIÓN TOTAL

El nivel de vibración total es una medida de la energía total asociada a todas las
frecuencias de vibración procedentes de un punto de medición. Los niveles de
vibración total se comparan con los tomados con anterioridad, cuando la máquina
operaba correctamente y se definen los puntos de alarma que determinan las
condiciones de estado actual. Los niveles de vibración total también son proyectados
por tendencia a fin de graficar cambios en la condición del equipo sobre un periodo de
tiempo, ver Figura 1.

Figura 1. Ejemplo de un gráfico de tendencia total

3. ANALISIS ESPECTRAL FFT
Establecer la causa de la vibración excesiva es probablemente la más difícil tarea del análisis
de maquinaria, debido diferentes problemas ocurren a menudo en diferentes frecuencias. Es
muy usado analizar señales de vibración con respecto a la frecuencia, luego, el análisis
espectral es el método recomendado de análisis para resolver problemas de vibración.

Figura 2. Un espectro FTT simple, normalizado en órdenes, mostrando un pico alto a 1X

Figura 3. Espectro típico FFT de baja frecuencia mostrando un gran pico a 1X y 3
picos de órdenes 2, 3 y 4
Figura 4. Características espectrales de desalineamiento
Figura 5. Características espectrales de desbalance
Figura 6. Características espectrales de soltura mecánica
Figura 7. Tendencia de FFT en un diagrama de cascada
Figura 8. Gráfica Mostrando Amplificación a la Frecuencia Natural
Figura 9. Gráfica mostrando frecuencias resonantes fuera del rango de operación segura a la
velocidad de giro
4. ONDAS EN EL DOMINIO TIEMPO

A pesar de no ser usado como análisis de frecuencia, el análisis de ondas en el dominio tiempo
puede proveer información adicional sobre el estado de maquinaria, la cual no siempre es
evidente en el espectro de frecuencia. Una onda en el dominio tiempo es una representación
gráfica de una muestra en un tiempo corto de la vibración total antes de que sea convertida en
un espectro de frecuencia, Ver Figura 10

Figura 10. Gráfica de onda en dominio tiempo mostrando desalineamiento

5. PLOTEOS ORBITALES

Un ploteo orbital se produce por la combinación de señales de dos sensores de vibración en

dirección radial situados a 90 grados uno de otro.

Figura 11. Ejemplo de un ploteo orbital

6. CAUSA Y EFECTO

Es importante notar que las mediciones tales como la vibración y la temperatura

son los mejores indicadores de la condición de maquinaria rotativa. Es decir,
indican un problema, no son el problema. Por ejemplo, el desbalance excesivo
produce vibración, lo cual hace fallar los cojinetes. La falla de los cojinetes puede
manifestarse por el incremento de la vibración, sin embargo, es importante
reconocer que la vibración incrementada es solo un síntoma, el problema real es
desbalance. Si no se quiere que los cojinetes vuelvan a fallar, hay que corregir el
desbalance. Los dos conceptos a tener en mente son:

 Estar atento a los síntomas.

 Buscar y corregir los problemas subyacentes.
 Buscar defectos de diseño. Los problemas y el excesivo mantenimiento son
frecuentemente causados por falla o fallas de diseño. En esta situación, la única manera
de mejorar el mantenimiento es corregir dichos errores.
7. NUEVA TECNOLOGÍA DE FASES MULTI-PUNTOS (DIAGRAMA DE
BURBUJAS)

7.1 DIAGNOSTICO DE DESBALANCE

A continuación se presenta el típico Diagrama de Burbujas y el procedimiento de
diagnóstico con la técnica de fases.
 ANALISIS DE FASES RADIALES
 Determinar la fase relativa (diferencia) en la dirección vertical.
 Vertical IB Vs. Vertical OB
 Determinar la fase relativa (diferencia) en la dirección horizontal.
 Horizontal IB Vs. Horizontal OB
 Compare estas fases

Si es <30°, el problema puede ser desbalance.

Si es >30°, es más probable que no sea desbalance.
Determine las fases relativas radiales (diferencia) en ambos extremos.
 Vertical IB – Horizontal IB
 Vertical OB – Horizontal OB
 Si las diferencias son de 90°, estaríamos en un caso de desbalance.
 Si las diferencias no son de 90°, probablemente no sea desbalance
180º
ANÁLISIS DE AMPLITUDES

 Determinar los ratios de amplitud vertical.

 Vertical IB-Vertical OB
 Determinar los ratios de amplitud horizontal
 Horizontal IB-Horizontal OB
 Compare los ratios verticales y horizontales
 Si son similares (no más del 10% de diferencia): el problema puede ser desbalance.
 Si no son similares: el problema probablemente no sea desbalance.
 Compare las amplitudes horizontales y verticales
 Las Amplitudes horizontales debe ser más altas en un 20% a 50% (desbalance).
Regular posibilidades de desbalance
ANÁLISIS DE FASES AXIALES

 Determinar las fases relativas de ambos extremos axiales.

 Si son similares: el problema puede ser desbalance.
 Si son diferentes: el problema puede que no sea desbalance.
 Determinar la fase relativa sobre la izquierda y sobre la derecha de ambos
extremos de la maquina.
 Si el desbalance es más estático (debido al rotor), la fase relativa será de 0°.
 Si el desbalance es inducido por el efecto cupla la fase relativa será de 180°.
AMPLITUD AXIAL

 Compare la más alta amplitud axial con la más alta radial.

 Si la amplitud axial < 30% de la radial, el problema puede ser desbalance.
 Si la amplitud axial > 30% de la radial, el problema probablemente no sea
desbalance.
7.2 DIAGNOSTICO DE DESALINEAMIENTO

Para el diagnóstico de desalineamiento debe evaluarse las fases relativas radiales:

 Verticales IB Vs. Verticales OB
 Horizontales IB Vs. Horizontales OB.

Así como las verticales con sus componentes horizontales, conforme se ve el

siguiente ejemplo:
 MOTRIZ CONDUCIDA

Fases relativas verticales = 180º Fases relativas verticales: 120º

Fases relativas horizontales = 90º Fases relativas horizontales: 90º

Diferencia = 90º Diferencia: 30º

Lecturas de 180º: 01

Lecturas de 0º: 03

Total: 04

Conclusión: Existe un desalineamiento moderado

8. ANÁLISIS DE ENVOLVENTE DE ACELERACIÓN PARA RODAMIENTOS
Y ENGRANAJES

8.1 QUE ES LA ENVOLVENTE (ENVELOPING)?

La detección de envolvente es un método basado en la intensificación de los componentes

repetitivos de una señal dinámica que permite obtener una alarma temprana de las condiciones
mecánicas de deterioro, que están asociadas a rodamientos y Engranajes.

La frecuencia de vibración causada por un defecto en el rodamiento depende de los impactos

que se produzcan en el mismo. Los elementos rodantes que impactan en el defecto causan
impulsos repetitivos. Los mismos que están en función del número de bolas - rodillos,
geometría del rodamiento y ubicación del defecto, por ejemplo, si hay una picadura en la pista
exterior, cada bola - rodillo la impactará y causará una señal de vibración. Esta señal
frecuentemente es identificada como un múltiplo de frecuencia de rotación, este múltiplo
depende de la geometría del rodamiento y del número de bolas - rodillos.
 MODULO IV
ANALISIS VIBRACIONAL Y ANALISIS DE
CORRIENTE EN MOTORES
ELECTRICOS
1. INTRODUCCIÓN

El análisis vibracional (Espectros FFT) viene siendo utilizado para detectar principalmente
problemas mecánicos, sin embargo en los últimos años su uso se ha extendido al diagnóstico de
anomalías eléctricas en motores de corriente alterna y continua.
En esta oportunidad vamos a precisar las bases de diagnóstico de anomalías eléctricas en motores de
inducción, a través del Análisis Vibracional y la confirmación de la magnitud del daño con la
aplicación del Análisis de corriente.
Para el diagnóstico por Análisis Vibracional (espectros FFT) consideraremos la carta de diagnóstico
del Technical Associates of Charlotte (Figura 2), así como las Figuras 1, 2 y 3.

Figura 1. Diagrama de un motor de inducción (vista frontal)

Figura 2. Carta de diagnóstico del Technical Associate of Charlotte
Figura 3. Vista isométrica de un rotor, incluyendo las barras rotóricas, anillos de
cortocircuito y rotor de laminillas.
Figura 4. Entrehierro entre motor y estator
2. ESPECTROS FFT TIPICOS DE DIAGNOSTICO
A continuación presentamos algunas consideraciones que deben tomarse en cuenta en el
diagnóstico por Análisis Vibracional.

El entrehierro (air gap) diferencial no debe exceder del 5% en los motores de inducción ni del
10% en los motores síncronos.

Considere los siguientes límites permisibles, para amplitudes filtradas a 2 veces la frecuencia de
línea (2FL), para motores comprendidos entre 50 y 1000 HP.
 0.10 in/s - Pico (1.8 mm/s – RMS) para motores en servicio.
 0.05 in/s - Pico (0.9 mm/s – RMS) para motores nuevos o reparados.
 0.025 in/s - Pico (0.45 mm/s – RMS) para motores de máquinas herramientas.

Dos veces la frecuencia de línea (2FL) = 7200 CPM para 60 Hertz.

Frecuencia de paso de polos (polo pass frequency FP).
 Fp = # Polos X Frecuencia de deslizamiento (Fs)
 Fs = Ns – RPM
 Ns: velocidad síncrona
 RPM: velocidad del motor

Frecuencia de paso de barras del rotor (RBPF)

 RBPF = # barras del rotor X RPM

Límites permisibles a la frecuencia RBPF

 Alarma: 0.06 in/s - Pico (1.08 mm/s – RMS)
 Parada: 0.10 in/s - Pico (1.80 mm/s – RMS)
Figura 5. Espectro de motor con 12.000 CPM (Fmax)
Figura 6. Espectro amplificado de motor con amplitud LOG
Figura 7. Espectro con amplitud LOG, mostrando claramente bandas laterales de
frecuencia de paso de polos de 1X a 4X RPM.
Figura 8. Espectro de amplitud lineal, no mostrado adecuadamente bandas laterales de
frecuencia de paso de múltiples polos.
Figura 9. Espectro amplificado de amplitud logarítmica indicando
claramente 1X RPM y bandas laterales de paso de polos
Figura 10. Espectro normal PMP con Fmax: 50X RPM
Figura 11. Espectro amplificado indicando problema en el centro del
estator
Figura 12. Espectro de 30.000 CPM para motor de bomba de agua de recirculación
Figura 13. Espectro amplificado indicando un rotor excéntrico
Figura 14. 30.000 CPM spectrum on a centac motor (posición 2H)
Figura 15. Zoom spectrum around 1XRPM showing multiple pole pass sidebands (broken
or craked rotors bars-shorting ring problems indicated)
Figura 16. Zoom spectrum around 2X RPM (pole pass sidebands also here)
Figura 17. Zoom spectrum around 3X RPM (note pole pass sidebands also here)
Figura 18. Problemas severos detectados en barras de rotor a 2X RBPF, pero completamente perdido a 1X,
frecuencia de paso de barras del rotor 1X RBPF
Figura 19. Problema severo de barras de rotor (detectado a frecuencia de paso de barras de rotor a 2X)
Figura 20. Ajuste de bandas de alarma espectral para un motor (6 polos) de bomba de condensado
Figura 21. Ejemplo de espectro de un motor con problemas de torque pulsante
3. ANALISIS DE CORRIENTE EN MOTORES DE INDUCCION

3.1 BENEFICIOS DEL ANÁLISIS DE CORRIENTE

A continuación se presentan algunos beneficios que se obtienen de la aplicación del análisis
de corriente en motores de inducción.
 El análisis puede ser efectuado desde el centro de control o tablero de distribución (lejos
del equipo), sobre todo en equipos de alto riesgo.
 Detección de anormalidades en el motor conforme se detalla en la tabla de la Figura 22.

Figura 22. Problemas detectados con el análisis de corriente en motores (en función de parámetros y frecuencias)
  (1 - s) 
Fag  FL (nrt R  e)  nws 
 P 

Donde:
Fag: frecuencia de contacto del rotor (Hz o CPM)
FL: frecuencia de la línea (HZ o CPM).
nrt: número entero (1,2,3....)
R: número de barras del rotor
e: número entero (0 para excentricidad estática), (1,2,3....para
excentricidad dinámica)
s: deslizamiento porcentual del motor
P: número de pares de polos
nws: número de orden armónico (1,3,5,7...)
3.2 INSTRUMENTACION REQUERIDA

Los instrumentos requeridos para Análisis de Corriente, se especifican a continuación:

 Analizador de estado de condición (equivalente a un MX-300 Data Logger).

 Pinzas amperimétricas compatibles con el analizador (en un rango de 200 A - 200 A y
40 A - 400 A con capacidad hasta 1000 A a 750 voltios).
 Software: análisis de corriente .
3.3 PROCEDIMIENTO Y CARACTERÍSTICAS DE LA MEDICION Y DIAGNOSTICO

Como primera acción, debe evaluarse la corriente que conduce cada fase, las mismas que
no deben variar más del 3%. Si la variación excede el 3% en algunas de las fases,
tendremos la presencia de anormalidades en el estator, conforme se indicó en la Figura
22.

Figura 23. Espectro de corriente motor sin barras rotas

Figura 24. Espectro de corriente, rotor con una barra rota (motor tipo figura anterior)
Figura 26. Espectro de corriente, rotor con dos barras rotas bajo carga reducida
Figura 27. Espectro de corriente, rotor con dos barras rotas bajo plena carga
4. CASO HISTORICO POR ANALISIS VIBRACIONAL Y DE CORRIENTE DE UN
MOTOR DE INDUCCIÓN DE UN VENTILADOR DE TIRO FORZADO

4.1 CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO

4.2 RESULTADOS DE EVALUACION

4.2.1 ANALISIS VIBRACIONAL

Los niveles vibracionales totales (overall) registraron valores bastantes bajos (0.025 in/s -pico
= 0.45 mm/s - RMS) que a primera vista estarían indicando condiciones satisfactorias, sin
embargo durante las pruebas a velocidad variable se escuchó un zumbido de considerable
intensidad y niveles puntuales de 4 g´s de aceleración vibracional.

A fin de determinar las anormalidades observadas en el punto 1A (overall de mayor

valor) y cuyo espectro frecuencial se muestra en la Figura 28. En dicho espectro se
puede observar la velocidad de giro (1X) y armónicas (NX), para lo cual se usó una
escala logarítmica en el eje de las amplitudes. (Las armónicas múltiples ya estaban
indicando una anormalidad, la cual debería investigarse).
4.2.2 ANALISIS DE CORRIENTE DEL MOTOR

Considerando que el análisis vibracional viene indicando problemas potenciales en el rotor, es

que se recomienda aplicar el análisis de corriente para confirmar el diagnóstico. El análisis de
corriente que ha continuación se presentará fue efectuado en el circuito secundario, utilizando
una pinza-transformador de corriente y un analizador de espectros frecuenciales.

La Figura 32 muestra el espectro de corriente tomado en el motor, con la aplicación de un

ZOOM al entorno de la frecuencia de línea (FL) 51.023 Hz o 3061 CPM, con una amplitud de
1.89 Amperios., mientras que la banda lateral de la frecuencia de paso de polos ubicada a la
izquierda de la FL, tiene una amplitud de 0.0510 Amperios, lo que equivale a una relación de
37.1 (1.89/0.051) o 31.4 dB.
Figura 28. Espectro vibracional del motor, mostrando excesivas armónicas
NX
Figura 29. Zoom espectral mostrando, bandas laterales alrededor de la
velocidad de giro 1X
Figura 30. Zoom espectral mostrando bandas laterales a la frecuencia 2X
Figura 31. Zoom espectral mostrando bandas laterales alrededor de las frecuencias 22X a 25X
Figura 32. Análisis espectral de corriente del motor
Figura 33. Análisis espectral de corriente de un motor similar al mostrado en la Figura 32
 MODULO V
DIAGNOSTICO DE PROBLEMAS
TIPICOS
1. IDENTIFICACION DEL PROBLEMA Y TECNICAS DE SOLUCIÓN

Cuando el cuerpo humano esta enfermo, cambian sus signos vitales de temperatura,
tensión sanguínea y pulsación. Esos cambios son síntomas de la enfermedad y los
doctores los analizan para determinar como tratarla. Lo mismo ocurre con las
máquinas, porque cuando están enfermas sus signos vitales también cambian. La
diferencia estriba en que los signos vitales de la máquina son sus patrones de
vibración. Cuando la máquina esta enferma, las amplitudes y/o frecuencias que
normalmente generan, también cambian y a menudo incluso, aparecen nuevas
frecuencias. Todo lo que hay que hacer para solucionar un problema de vibración
es determinar la causa de los cambios.

Esto también resulta verdad en la profesión médica, porque todo lo que un doctor
tiene que hacer para curar la enfermedad es determinar la causa que produce el
cambio de temperatura del cuerpo, presión sanguínea y otros signos vitales. En
ambas situaciones la tarea parece simple, sin embargo, en ambos casos los
problemas suelen ser de naturaleza compleja. Las máquinas también se pueden
comparar con los humanos de otra forma y es el hecho de que cada una es
diferente. Por esto, dos máquinas que tengan patrones de vibración muy similar,
pueden tener problemas completamente diferentes y se requiere una amplia
investigación para llegar a la raíz del problema.
1.1 Desbalance

Un desbalance puro se da en una frecuencia de vibración a la velocidad de operación

fundamental de la máquina. Si embargo debemos tener cuidado con nuestro diagnóstico,
porque hay otras consideraciones que también se manifiestan a la frecuencia fundamental,
además del hecho que existen varios tipos de desbalance. Veamos las otras condiciones que
suelen darse a la frecuencia fundamental:

1.2 Aflojamiento

Según lo que se afloje y la cantidad, la amplitud de la frecuencia fundamental puede variar por
la adición de la fase y la resta de la amplitud generada por el componente flojo. Las
frecuencias sub-armónicas y/o armónicas se suelen generar.

1.3 Doblamiento del eje

Esta condición ocasiona desbalance, pero también puede producir desalineamiento excesivo y
roces. La causa del doblamiento puede ser de naturaleza temporal o permanente. Según la
magnitud del doblamiento y diseño del rotor, la amplitud en la frecuencia fundamental puede
aumentar con la velocidad a una relación mucho mayor que la del simple desbalance
mecánico. Esto se debe a que la fuerza centrífuga hace que el doblamiento empeore, lo que
induce un mayor desbalance. La segunda armónica también puede estar presente si el
doblamiento ocasiona un desalineamiento excesivo. Si el doblamiento es grave como para
causar roces, se generaran frecuencias mucho más altas que la fundamental.
1.4 Desalineamiento

Esta condición suele generar la fundamental y la segunda armónica, según el origen

del desalineamiento, su severidad y el diseño de la máquina. Un desalineamiento del
cojinete de empuje muy usado puede ocasionar el doblamiento del eje, lo que se
refleja en la generación de la frecuencia fundamental. Si el desalineamiento genera la
segunda armónica, la frecuencia fundamental se incrementa o reduce, según la suma
o resta de la fase.

1.5 Acoplamiento bloqueado

Suele presentar los mismos síntomas que el desalineamiento. Además los rotores
afectados se suelen mover juntos axialmente.

1.6 Resonancia

La resonancia estructural o de carcasa puede generar la frecuencia fundamental. Una

instalación de sonda resonante también puede generar la fundamental y representar
falsamente la condición de la máquina. Algunas cimentaciones pueden permitir que la
vibración externa, de otras máquinas próximas afecten la máquina en cuestión. Si las
velocidades de operación se hallan próximas, se generan frecuencias de “golpeteo”; la
amplitud de la frecuencia fundamental de la máquina observada pulsará a la vez que
las dos señales entran y salen de fase.
1.7 Tensión de la carcasa

Las tensiones excesivas de tubería “soft-foot” provocan una vibración fundamental

de la amplitud. La segunda armónica también puede estar presente si la tensión es
lo bastante grande para que afecte de forma adversa el alineamiento del cojinete. La
tensión de la carcasa también produce desalineamiento interno que puede producir
roces.

1.8 Velocidades Críticas

La operación en el rango de la velocidad crítica de un rotor se refleja en la

frecuencia fundamental, la amplitud depende de las características de
amortiguación de la máquina instalada. La vibración estará sometida a un cambio
de fase al cambiar la velocidad, lo que es característico de una velocidad crítica del
rotor. Un compresor centrífugo con sellos flotantes puede estar operando en
situación crítica por un sello bloqueado que actúa como un cojinete.

1.9 Holgura excesiva del cojinete

Un cojinete produce una frecuencia fundamental de alta amplitud por perdida de

amortiguación. Las pequeñas amplitudes resultantes del desbalance residual
aceptable de un roto, se pueden ampliar. Las amplitudes a las velocidades críticas
también se pueden ampliar bastante por la perdida de amortiguación.
1.10 Esfuerzos del rotor

Algunos diseños de rotor pueden resultar en grandes tensiones residuales entre el eje y
las ruedas puestas en caliente. Un ajuste en caliente muy apretado, en ambos extremos
de una amplia rueda, no permiten que una rueda “crezca” en el eje durante la puesta en
marcha, o cuando existen temperaturas diferenciales entre el eje y la rueda. Esto resulta
en esfuerzos que pueden o no relajarse por si mismos durante la operación normal. El
resultado final es un eje doblado que se presenta como desbalance. Esta condición
también puede producir amplitudes muy altas en el rango crítico, si las tensiones se
relajan por el doblamiento natural del eje en su primer doblamiento crítico.

1.11 Descarga electromagnética

Los componentes magnetizados en una máquina giratoria pueden generar corrientes de

alto amperaje de la misma forma que un generador, que al fugarse atraviesan la
película de lubricación dañando gravemente las superficies de los cojinetes y ejes, las
holguras se hacen excesivas y se pierde la amortiguación.
2. CONCLUSION

Aunque otras condiciones pueden hacer generar la frecuencia fundamental. Esto

nos muestra por lo menos diez condiciones que nos son de desbalance, que pueden
generar una amplitud de vibración a 1XRPM. Esta es la causa por la que el análisis
es complejo y también explica el porque no se pueden aplicar siempre reglas
inflexibles y rápidas a una situación dada. Sin embrago, todavía hay gente que cree
que cuando se presenta una frecuencia fundamental de alta amplitud, el problema
es de desbalance.
CASOS TIPICOS
 MODULO VI
INTRODUCCION A LAS PRUEBAS DE
DIAGNOSTICO DE FRECUENCIAS
NATURALES Y SU INSTRUMENTACION
1. INTRODUCCIÓN

Todos los sistemas mecánicos tienen un conjunto de frecuencias naturales y cada

una de ellas sus propias características de amortiguamiento. Estas frecuencias
naturales se encuentran congeladas hasta que son excitadas desde el entorno.

La vibración que inicialmente pudiese haber sido de un valor bajo, es

considerablemente amplificada por una fuerza externa, por ejemplo por un
desbalance, un desalineamiento o quizás por una frecuencia de paso de alabes
de un rodete de un ventilador que coincida o se encuentre cerca con alguna de
las frecuencias naturales del equipo o del sistema. A este fenómeno se le conoce
como resonancia.

En este artículo se presentaran varias técnicas e instrumentos que pueden ser usados
para evaluar y medir las frecuencias naturales, como son las pruebas de impacto,
las pruebas de “coastdown” y “runup”, así como la adquisición e interpretación de
los diagramas de Bodé y Polar.
2. DIFERENCIA ENTRE FRECUENCIA NATURAL, RESONANCIA Y
VELOCIDAD CRITICA.

Para aclarar estos términos, a continuación presentamos las siguientes definiciones:

Frecuencia Natural
La frecuencia natural debe definirse como la frecuencia de libre vibración de un sistema. La
frecuencia a la cual un sistema no amortiguado que con un simple grado de libertad oscilará
hasta una momentánea amplitud desde su posición de reposo.

Resonancia
Se define como resonancia, a la condición que se presenta cuando una o unas frecuencias
forzadas, coinciden con una(s) frecuencias naturales. Estas frecuencias naturales pueden ser del
rotor, de la estructura, de la cimentación, de las tuberías o del sistema de transmisión de fajas,
mientras que las frecuencias forzadas pueden ser las provenientes del desbalance,
desalineamiento, soltura, daños en los rodamientos o engranajes, etc.

Velocidad Crítica
Las velocidades críticas son un caso especial de resonancia. Muchas veces la ejecución de las
pruebas de detección de velocidades críticas son más complicadas que las pruebas de detección
de resonancia, debido a que las frecuencias a encontrarse, están en función de la rigidez y de
sus masas, las cuales están asociadas con la velocidad de la máquina. Por ejemplo, si
consideramos un rotor en voladizo, sus frecuencias podrían estar afectadas por su flexibilidad y
giro, situación que no sucede con las cimentaciones, estructuras y rodamientos, los cuales
tienen unas frecuencias naturales independientes de la velocidad de giro.
Figura 1. Ejemplo de una máquina en resonancia
Figura 2. Change of Vibration displacement and Phase Log with RPM above, below
and at rotor resonance
 3. COMO SE DEFORMAN LOS ROTORES EN FRECUENCIAS NATURALES
SUPERIORES

Se produce la deformación de una estructura cuando las frecuencias forzadas o inducidas coinciden con
las frecuencias naturales de dicha estructura (condición de resonancia). En la Figura 2, se puede apreciar
cómo un simple rotor soportado por cojinetes extremos se deforma o se flexiona al pasar por su primera,
segunda y tercer velocidad crítica. La gráfica “A” muestra la máxima deflexión que se produce en el
centro del rotor al pasar por su primera velocidad crítica, así mismo se aprecia un mínimo desplazamiento
en el sector de los cojinetes. El gráfico “B” presenta una deformación diferente, ya que corresponde a la
segunda velocidad crítica, como se puede apreciar, el desplazamiento es el mínimo en el centro del rotor
(llamado punto nodal); este punto nodal, además de registrar un mínimo desplazamiento, tiene la
particularidad que la fase cambia 180° (entre la posición pre y post-nodal) debe observarse la presencia de
dos puntos nodales adicionales en los extremos (cojinetes). El gráfico “C”, muestra el rotor en su tercera
velocidad crítica, en este caso tenemos los puntos nodales de los extremos (cojinetes), así como dos
adicionales intermedios y tres máximas deflexiones conocidas como antinodos.

Figura 3 Mode shapes of first, second and third

critical speeds for a simply supported rotor
4. PRUEBAS DE IMPACTO - IMPULSO EN LA DETECCION DE FRECUENCIAS
NATURALES.

La prueba consiste en impactar con el martillo de caucho sobre la estructura o

equipo a fin de excitar sus frecuencias naturales y producir una adecuada amplitud
que permita ser detectada por el analizador de vibraciones, que previamente se ha
configurado dentro de un rango de frecuencias de 0 a 30.000 CPM (500 Hz) o de
ser necesario en un valor mayor (si es que se espera encontrar frecuencias naturales
de ese orden). El martillo de caucho puede ser del tipo sintonizado (modally –
tuned hammers) y puede excitar frecuencias que alcanzan hasta los 120.000 CPM
(2.000 Hz) con un corte súbito de la frecuencia conforme se puede apreciar en la
Figura 4. En esta figura, se puede apreciar el comportamiento de varios martillos
confeccionados con materiales distintos.
Figure 4 Force spectra produced with various hammer tip materials
Figura 5 Impact test on two machine tool spindles using a swept-filter analyzer
Figura 6 Ejemplo
Figura 7 Maletín típico para pruebas de impacto
Figura 8 Results o fan impact test on a 100 HP DC motor employing averaging
Figura 9 A force pulse caused by sharp impact seen in time waveform will produce a flat force
spectrum at low frequencies
Figura 10. Ejemplo 1
Figura 11. Ejemplo 2
Figura 12. Ejemplo 3
Figura 13. Nodal points
Figure 14. Excitation of several modes at various points of a structure
Figura 15. Dynamic vibration absorber
Figura 16. Ejemplo 4
Figura 17. Suma de amplitudes run-out y velocidad crítica
Figura 18. Ejemplo 5
6. DIAGRAMAS POLARES (POLAR PLOTS)

La prueba implica la necesidad que el proceso se inicie con la pluma del registrador
X-Y en el centro del diagrama polar, conforme se desarrolla la prueba irá
imprimiendo desde el centro hacia fuera en forma radial, la distancia que la pluma
se va alejando del centro es proporcional a la vibración existente. La fase de la
vibración determinara la dirección angular en que se mueve la pluma, conforme
varía la vibración.

6.1 VENTAJAS DE LOS DIAGRAMAS POLARES SOBRE LOS BODE PLOTS

 Indica directamente el vector de desbalance sin necesidad de comparar separadamente los
diagramas de amplitud y fase.
 Elimina la confusión de discontinuidades de fases típicas de los bode plots (cambios de
0° a 360°).
 Elimina las discontinuidades de fase que aparecen en los bode plots cuando la amplitud
de la vibración se ha reducido notablemente de tal forma que no existe suficiente señal
vibracional para mantener una indicación de fase.
 Para imprimir los diagramas polares sólo se requiere de un registrador de una pluma, los
bode plots requieren de registradores de doble pluma.
 Cuando la prueba se efectúa con la asistencia de sensores de no contacto (Eddy), la
limitación del run-out mecánico o eléctrico puede ser eliminado al recalibrarse el
registrador con el control de amplitud cero. ver Figura 18.
Figure 19. Polar plots with and without run-out compensated
6.2 COMPARACION DE LOS DIAGRAMAS DE BODE Y POLARES EN LAS PRUEBAS DE
FRECUENCIAS NATURALES

Figura 20. Comparing polar and bode plots

6.3 LIMITACIONES DE LOS DIAGRAMAS POLARES

Son las siguientes:

 En las pruebas de Run Up y Coastdown, el diagrama polar sí revela

claramente las condiciones de resonancia, sin embargo, no dispone de la referencia
automática de la velocidad (RPM) a la cual se produce, por lo que es necesario ingresarla
manualmente.

 El diagrama Polar es un diagrama de vibración por desbalance (vibración que
ocurre a 1X), sin embargo, condiciones de resonancia pueden ocurrir a otras frecuencias
distintas a 1X y en estos casos el Diagrama Polar no los podría detectar.

Para las pruebas de impacto, se recomienda utilizar ventana “Uniform” , ya que

permite capturar información transitoria y corta que es la característica de estas
pruebas. Así mismo, debe seleccionar a la aceleración como modo de medir la
amplitud vibracional, toda vez que dicho modo indicará mayores amplitudes
diferenciadas que permitan ubicarlas en el rango de frecuencias (siendo más
ventajosos que el utilizar los modos desplazamiento o velocidad).
6.4 LAS PRUEBAS DE RUNUP Y DE COASTDOWN EN LA DETECCION DE
FRECUENCIAS NATURALES.

Se define como RUNUP el proceso de arranque de una máquina desde su velocidad

CERO hasta alcanzar su velocidad nominal, mientras que al COASTDOWN, está
referido al proceso contrario, es decir al proceso de detención del equipo desde su
velocidad nominal hasta llegar a la rotación de CERO RPM.

La ventaja de estas pruebas, es que se realiza mientras la máquina está en

condiciones dinámicas, por lo tanto, si hubiesen cambios dinámicos en las
frecuencias naturales inducidos por el giro, presión de la película de aceite o
variaciones de la rigidez, éstos serán reflejados en las respuestas de detección de las
frecuencias naturales (Tómese como ejemplo un rotor en voladizo soportado en
cojinetes planos lubricados por aceite a presión).

Las pruebas de RUNUP y COASTDOWN pueden ser efectuadas con diversos

instrumentos, desde los simples vibrómetros que permitirán medir la mayor
amplitud de la vibración y con la asistencia de un tacómetro que nos indique a qué
frecuencia (velocidad) se está dando esa mayor amplitud aproximadamente. Si se
desea mayor precisión deberemos recurrir a las técnicas del diagrama de Bodé
(Bode Plot) o del Diagrama Polar.
7. BODE PLOTS

El diagrama de Bodé o Bodé Plot consiste en obtener dos diagramas cartesianos: 1) Amplitud
Vs. RPM 2) Fase Vs. RPM. Cuando una máquina pasa a través de una frecuencia natural
durante un proceso de COASTDOWN, el diagrama de Bodé mostrará dos cambios: 1) en el
diagrama de amplitud se observará un pico, mientras que en 2) el diagrama de fase indicará un
cambio de fase de 180° entre la pre y post-frecuencia natural (con un cambio de 90° en la
propia frecuencia natural).

Figura 21. Example bode plot

used to confirm the location of
natural frequencies
 MODULO VII
APLICACION DE TECNICAS ESTADISTICAS EN EL
USO DE LAS VIBRACIONES TOTALES COMO EN
LAS BANDAS DE ALARMA ESPECTRAL
1. INTRODUCCION

Aunque hay mucho de literatura disponible de cómo diagnosticar las máquinas en

problemas usando el análisis vibracional, hay poco material disponible en la
actualidad de cómo especificamos eficazmente las alarmas de banda espectral en
varios tipos de maquinarias. Estas alarmas de banda espectral son ofrecidas dentro de
un software por distintos vendedores en el campo del mantenimiento predictivo y
gracias a ellos es que nos proveen de potencial para detectar los numerosos
problemas de la máquina. En la detección y en el proceso de análisis, si esas bandas
espectrales son utilizadas, ellos pueden ahorrar miles de dólares en gastos de
mantenimiento y pueden hacer que haya un impacto en el mejoramiento de la planta.
2. INTRODUCCIÓN EN LA ESPECIFICACION DE LAS BANDAS DE
ALARMA ESPECTRAL Y LOS RANGOS DE FRECUENCIA

El uso apropiado de las alarmas de banda espectral es probablemente una de las

más ventajosas armas en el mantenimiento predictivo actual para la detección de
serios problemas que se desarrollan en la maquinaria. Sin embargo, aunque miles
de “data collectors“ son vendidos por todo el mundo teniendo la capacidad de un
software que administre el nuevo espectro FFT que capture estas alarmas de banda
espectral, reconocemos que son pocos los usuarios que tienen la experiencia
necesaria para aplicar y configurar efectivamente estas bandas en la computadora.
De hecho, un largo porcentaje de plantas aún no usan las alarmas de banda
espectral aunque ellas son ofrecidas en un software. En lugar de ello, ellos
dependen de un riguroso entrenamiento en todos los niveles para detectar a tiempo
los problemas.
2.1 LOS DOS TIPOS DE BANDAS DE ALARMA ESPECTRAL
Existen dos tipos de bandas de alarma espectral que son utilizadas por diversas
versiones de software de mantenimiento predictivo:
 Umbral Absoluto (Absolute Threshold).
 Banda de Poder (Power Band)
2.2 CUAL DE LOS PARÁMETROS DE LA VIBRACION: DESPLAZAMIENTO, VELOCIDAD O
ACELERACIÓN SE DEBE USAR EN LAS BANDAS DE ALARMA ESPECTRAL

Figura 1. Contorno de severidad y fórmulas de conversión

2.3 REVISIÓN DE PROBLEMAS DETECTABLES POR EL ANÁLISIS VIBRACIONAL

Es esencial, especificar bandas efectivas de alarma espectral a fin de entender qué problemas son
detectables por el análisis vibracional, cómo ellos son detectados y si se detectan, cuán severos
son. Se ha investigado bastante sobre el tema y se continúa investigando, de cómo evaluar
problemas tales como balanceo, alineamiento, cojinetes, engranajes y condiciones eléctricas.

En la Tabla I del Anexo B, se presenta “la carta de diagnóstico vibracional del Technical
Associates of Charlotte”, que es una de las mejores herramientas de diagnóstico actualizadas.

2.4 ESPECIFICACIÓN DE LOS NIVELES DE ALARMA DE VIBRACIÓN TOTAL Y

EXPLICACIÓN DEL ORIGEN DE LA TABLA II (Anexo B)

El producto del trabajo continuo ha permitido el desarrollo de estándares para determinar las
vibraciones totales permisibles. Estos estándares se han generado en varios comités nacionales e
internacionales, que con su experiencia profesional han contribuido con este criterio vibracional.

Esto incluye al grupo internacional de trabajo, que actualmente vienen trabajando y nos ponen al
día de los diversos criterios.

 ISO 2372 - vibración mecánica en máquinas que operan con velocidades de 10 hasta 200 revoluciones
por segundo, y que sirve de base para especificar los estándares de evaluación.
 ISO 3945 - vibración mecánica de grandes máquinas rotativas con velocidades de 10 hasta 200
revoluciones por segundo. Miden y evalúan la severidad vibracional.
 ISO 7919 – vibración mecánica de máquinas no reciprocantes, medición y evaluación de componentes
rotantes.
La siguiente ecuación, permite calcular el nivel total espectral.
2.5 ESPECIFICACIÓN DE NIVELES DE ALARMA ESPECTRAL Y SUS BANDAS
FRECUENCIALES USANDO LA TABLA III (Anexo B)

La Tabla III del Anexo B, nos indica cómo originariamente están especificadas las
bandas de alarma espectral para varios tipos de máquinas y utilizando las
configuraciones de mantenimiento predictivo y software, que nos permita que el espectro
sea separado en 6 bandas individuales. Cada una de esas bandas pueden ser seteadas en
un rango de frecuencias, y en cualquier nivel de alarma para cada banda individual, tal
como quiera escoger el usuario.
2.6 COMO ESPECIFICAR ALARMAS ESPECTRALES DE BANDAS ESTRECHAS, USANDO
ALARMAS ESTADISTICAS Y METODOS DE DESPLAZAMIENTO DE PORCENTAJE

La aplicación de las bandas espectrales estrechas, son aplicables en aquellos equipos como los
compresores rotativos de tornillo, donde las bandas de alarma espectral no son aplicables, ya
que la presencia típica de frecuencias de engrane de los tornillos y sus armónicas (por
ejemplo 4X y 4XN) puedan indicar magnitudes que violen las bandas de alarma espectral,
pero que sin embargo, no está relacionado a un “buen estado de este tipo de máquinas“, para
entender los alcances de las alarmas espectrales de banda estrecha, consideramos lo siguiente:
Los conceptos estadísticos Xave y T (desviación estándar).
La Tabla V (Ver Figura 2): comparación del número total de valores de alarmas para
máquinas comunes.
Recordaremos la ecuación PowerE: energía total dentro de un envolvente de banda estrecha.
Figura 2. Comparación del número total de valores de alarma para máquinas
comunes
2.7 REVALUACIONES PERIÓDICAS EN LOS SETEOS DE LAS BANDAS DE ALARMA
ESPECTRAL EN CADA FAMILIA DE MAQUINAS

Para que se pueda identificar con certeza la familia o grupos de máquinas similares
y para evaluar si las bandas están trabajando correctamente es recomendable usar
los análisis estadísticos. También se deberá evaluar el comportamiento de los
niveles totales de alarma que se han especificado para cada máquina. A
continuación hay que tener en cuenta los siguientes interrogantes:

 ¿Están especificadas las bandas de alarmas para detectar los problemas que se puedan
presentar en las máquinas?
 Si hay algunos problemas desconocidos, ¿Qué deberíamos hacer para detectarlos?
 ¿Qué alarmas pueden causar “Falsas Alarmas“?
 ¿Cómo evitar las falsas alarmas? ¿Cómo deben ser modificadas para reducir esta
limitación?
 Para una familia de máquinas, ¿Es suficiente setear un solo sistema de bandas de alarma
espectral o es necesario subdividir la familia de máquinas en varios grupos?
2.8 MEDICION DE SPIKE ENERGY

Figura 3. Recommended spike energy severity chart (IRD SPIKE ENERGY)

Figura 4. Carta de diagnóstico referencial de lecturas en alta frecuencia de rodamientos
utilizados por diversos fabricantes.
2.9 PROCEDIMIENTOS PARA EVALUAR EFICAZMENTE LOS NIVELES DE
ALARMA TOTAL ESPECIFICADO, Y SUS BANDAS ESPECTRALES.

El procedimiento para evaluar los niveles de alarmas totales se resume a continuación:

 Tomar cada familia de máquinas y trabajar con los últimos datos capturados de cada
máquina en la familia.
 Calcular el promedio del nivel total de la familia (Xave) sumando el nivel de cada punto
en cada máquina y dividirla por el total de puntos evaluados.
• Luego, calcule las alarmas totales estáticas para la familia

Alarma estadística total = XAVE + 2S

Algunos prefieren
Alarma estadística total = XAVE + 3S

•Comparar los niveles totales especificados para esta familia de máquinas, con
alarmas estadísticas totales calculadas, si tenemos diferencias significativas. Sin
embargo, si se observa que las alarmas estadísticas han sido obtenidas de
máquinas en excelente estado, o de lo contrario, en pésimas condiciones, deberá
usarse el criterio suficiente para fijar la alarma final en un valor intermedio entre
la referencia y la estadística.
Figura 5. Spectral alarm band specs on a
horizontal pump
Figura 6. Compressor driven by 2-stage gear box
Figura 7. Espectro FFT con picos bien identificados
Figura 8. Espectro FFT con picos “SMEARED” (manchados, no claros)
Figura 9. Espectro FFT sin envolvente de banda estrecha
Figura 10. Espectro FFT con envolvente de banda estrecha “CONSTANT
BANDWITH”
Figura 11. Ejemplos de Espectros FFT con banda
estrecha
Figura 12. Estándares de aceptación vibracional para motores estándar especiales y de
presión.
 MODULO VIII
INTRODUCCION AL ANALISIS DE LA FORMA DE
ONDA EN EL TIEMPO PARA DETECTAR
DIVERSOS TIPOS DE PROBLEMAS EN MAQUINAS
1. APLICACIONES ANALITICAS DE LA FORMA DE ONDA EN EL TIEMPO

En la Figura 1, podemos apreciar una compleja forma de la onda en el tiempo (amplitudes –

tiempo), así como sus componentes 1X, 3X, 5X, 9X, del tipo espectral (amplitud Vs.
frecuencia), entendiéndose que la sumatoria de los espectros frecuenciales equivale a la onda
compleja en el tiempo.

Figure 1. Comparación de los dominios de tiempo y frecuencia

 LOS PROBLEMAS PERCEPTIBLES POR EL
ANALISIS DE LA ONDA EN EL TIEMPO Y QUE NO
PUEDAN SER DETECTADOS POR EL ANÁLISIS
ESPECTRAL
Los Dientes del engranaje fisurados, rotos o
deformados con defectos, en máquinas de velocidad
muy baja (<10RPM)
En rodamientos de Máquinas de Velocidad Muy
Baja «1 0 RPM)
 
Problemas Transitorios en el arranque de motores
eléctricos que afectan loa cojinetes y devanados
Compresores Reciprocantes, vibración por impacto
en cortos periodos de tiempo, tales como golpeteo de
Pistón, soltura de bielas/ cojinetes o defectos en las
válvulas de admisión o descarga
Figura 2. Problemas perceptibles sólo por análisis de la forma de onda en el tiempo o que ayudan a
confirmar los descubiertos en análisis espectral
LOS PROBLEMAS CUYO DIAGNOSTICO PUEDE SER
CONFIRMADO CON LA ASISTENCIA DEL ANALISIS
DE LA FORMA DE ONDA EN EL TIEMPO, CUANDO EL
ANALISIS ESPECTRAL EVIDENCIÓ DEFECTOS.
Rodamientos con Defectos en Baja y moderada
Velocidad (50-300 RPM)
 
Problemas Eléctricos en el motor (Estator, Rotor,
entrehierro).
Lacraduras / marcas en el eje en el sector que es
controlado por una sonda de proximidad.
 
Roce del rotor
Cajas Norton de máquinas herramientas.
 
Distinguir desalineamiento y soltura mecánica.
  Inestabilidad en al cuña hidrodinámica de aceite Vs. 1/ 2
X
Sopladores rotatorios- Roce de Lóbulos del Impulsor
contra su carcasa ó entre sí.
Compresores reciprocantes o motores de
combustión alternativos, Problemas de ignición,
compresión y/o combustión.
1.1 LOS PROBLEMAS DETECTABLES POR EL ANÁLISIS DE LA FORMA DE ONDA EN EL
TIEMPO PERO DESAPERCIBIDO POR EL ANÁLISIS ESPECTRAL.

 Diente de engranajes fisurados, rotos o deformados:

Figura 3. Comparación de la forma de onda en el tiempo para dientes de un engranaje en

buenas condiciones Vs. dientes fisurados o rotos
Figura 4. Marcada diferencia en la forma de onda en el tiempo de un engranaje con desbalance
simple Vs. uno con un diente defectuoso
Figura 5. Waveform en el tiempo para un engranaje Herringbone que fue encontrado con
dientes parcialmente fisurados
 Rodamientos defectuosos en máquinas de muy bajas velocidades (<10
RPM)

Figura 6. Detección de rodamiento dañado con la onda en el

tiempo.
 Problemas transitorios en el arranque de motores eléctricos que afectan los
cojinetes y el devanado

Figura 7. Formas de onda en el tiempo que muestran problemas con transitorios en el

arranque de motores de inducción
1.2 PROBLEMAS CUYO DIAGNOSTICO PUEDE SER CONFIRMADO CON EL ANALISIS DE LA
FORMA DE ONDA EN EL TIEMPO, CUANDO EL ANALISIS ESPECTRAL EVIDENCIO
DEFECTOS.

 Defectos en rodamientos de máquinas de baja o moderada velocidad (50-300

RPM).

Figura 8. Fisuramiento en la pista interior de un rodamiento SKF 23284

Figura 9. Dominios en el tiempo y en la frecuencia de un rodamiento con fisuramiento en su pista
interior
Figura 10. Espectro FFT y waveform de una pista interior fisurada de un rodamiento
instalado en un rodillo que gira a 43 RPM
 Problemas en motores eléctricos que incluyen defectos en el estator, rotor y entrehierro.

Figura 11. Onda en el dominio del tiempo para un motor de inducción que tiene
una barra fisurada o rota en su rotor, rotor excéntrico o flexionado
Figura 12. Fuerzas magnéticas desequilibradas entre el rotor y el estator debido a
una barra rota del rotor
Figura 13. Onda en el dominio del tiempo de un motor de inducción que tiene una
barra fisurada o rota en su rotor, un rotor excéntrico o flexionado
 Lacraduras en la zona de un eje, bajo seguimiento de una sonda de proximidad
(eddy current)

Figura 14. Waveform de una onda del desplazamiento en un eje con lacraduras
 Limitaciones en el acabado de piezas en máquinas herramientas.

Figura 15. Espectro de un problema de mal acabado en una máquina herramienta

Figura 16. Waveform para el torno referido en la Figura 15
 Cómo distinguir entre problemas por desalineamiento y soltura mecánica.

Figura 17. Turbine generator spectrum

Figura 18. Turbine generator waveform
Figura 19. Boiler feed pump spectrum
Figura 20. Boiler feed pump waveform
2. APLICACION DEL PROMEDIO DEL TIEMPO SINCRONICO
(SYNCHRONOUS TIME AVERAGING)
El promedio del tiempo es una herramienta de lujo, que permite al analista evaluar y diagnosticar
una serie de problemas como el descubrimiento de fisuras y otros defectos dentro de los engranajes,
inclusive mientras la máquina está corriendo y sin tener que abrirla para la inspección. La Figura 21
muestra el típico arreglo instrumental que se usa para aplicar el “Synchronous Time Averaging”

Figura 21. Arreglo típico de instrumental para la ejecución del synchronous time averaging
2.1. BENEFICIOS DEL SYNCHRONOUS TIME AVERAGING

 “Aisla” su análisis evaluando sólo el rotor de interés.

 “STA” removerá la contribución de la vibración eléctrica en los motores de
inducción.
 Permite balancear un rotor en presencia de otras máquinas más cercanas.
 Permite confirmar y evaluar la severidad del estado de los rodamientos.
 Es especialmente eficaz en las cajas de engranajes
Figura 22. Prueba para aceptación o rechazo de una máquina
2.2 PRECAUCIONES EN LA APLICACIÓN DEL “STA”
 El “STA” remueve las frecuencias de los rodamientos en el espectro. El “STA” removerá todas
las frecuencias no sincrónicas (no armónicas) donde obviamente están incluidas las frecuencias
de falla naturales de los rodamientos, salvo que una frecuencia sea exactamente múltiplo de 1X.
 Por lo expuesto, al aplicar “STA” perderemos información del estado de los rodamientos.
 STA remueve la vibración eléctrica:
 Similar a lo indicado en el punto anterior, el “STA” removerá la vibración de origen eléctrico en
los motores de inducción, pero dejará las frecuencias en el motor sincrónico. La frecuencia de
línea (FL) siempre será no sincrónica con la velocidad de giro del motor de inducción. Sin
embargo, hay que recordar que incluso permanecerá después de aplicar muchos promedios de
STA. Nos referimos a la RBPF (Rotor Bar Pass Frequency), que es igual al número de barras del
rotor X a las RPM.
 Absolutamente promedia fuera desde que ellos no son síncronos (no directo, múltiplos del entero
de la RPM). Mientras hay unas excepciones donde las frecuencias productivas son las RPM del
entero exacto o los múltiplos, encima del 99% de rumbos no serán síncronos. Por consiguiente,
si usted toma los espectros de STA en todos los estudios, usted no podrá fiablemente evaluar la
salud de rumbos del elementos rodantes.
 STA Remueve las frecuencias naturales del espectro: a menos que una frecuencia resonante sea
un múltiplo exacto de la velocidad de giro, será removida. Sin embargo, esta es otra técnica de
evaluar sí un pico particular, es una posible resonancia. Para confirmar si es una frecuencia
natural, se recomienda conducir una prueba de comprobación de frecuencia natural.
 STA Remueve las Frecuencias de Fajas: las frecuencias de fajas siempre serán más bajas que la
frecuencia de giro de la máquina motriz o conducida, por consiguiente, desde que las frecuencias
de fajas no sean sincrónicas, éstas serán removidas, al menos que alguna armónica de las
frecuencias de fajas coincida con un pico sincrónico.
 Problemas con una falsa captura de la referencia “TRIGGER”: hay que tener mucho cuidado
en la captura de la velocidad de referencia “TRIGGER”, de lo contrario el espectro resultante
indicará falsas frecuencias sincrónicas.
 La sensibilidad de Foto – Tacómetro frente a diversos factores.
 Los Foto – Tacómetros son dispositivos sensibles que deben manejarse y fijarse
cuidadosamente. Ellos son sensibles a su montaje, agua o neblina en el aire, así como a la
distancia del objetivo que ellos están controlando. Se debe verificar con el vendedor o con el
manual del equipo, a fin de confirmar la distancia apropiada con la que opera el Foto –
tacómetro.
 Problemas con el Foto – Tacómetro
 Se apuntó mal al objetivo. Obviamente, si el foto-tacómetro se apunta inadecuadamente al
objetivo, la información será errónea. Este puede parecer un punto obvio, pero los analistas
con experiencia que estuvieron aplicando el “STA” en un motor de 2 polos con 3580 RPM de
giro, accidentalmente apuntaron el foto-tacómetro a la luz de un fluorescente lo que dará como
resultado, un espectro totalmente fuera de interés.
 Problemas con Variaciones rápidas y Considerables de las RPM.
 Algunos analizadores son incapaces de rastrear las vibraciones rápidas y considerables de las
RPM del rotor, lo que significa que puede ser necesario emplear un filtro rastreador para estas
condiciones. Por lo tanto, mientras sea posible, es mejor mantener una RPM constante al
realizar este tipo de análisis.
2.3 QUE INSTRUMENTACIÓN SE REQUIERE PARA REALIZAR EL “STA”?

La Figura 21 ilustro la instrumentación necesaria para realizar el “STA”. El

análisis en tiempo real, actualmente es realizado por varios colectores de datos
(data collectors), ya sean de canal simple o doble. Cada analizador debe ser capaz
de aceptar una referencia (trigger) externo para efectuarlos. El Trigger es a menudo
un foto-tacómetro, pero también puede ser una sonda de proximidad montada en la
máquina (o una temporalmente montada para este propósito), incluso uno de los
nuevos estroboscopios digitales o tacómetros láser. Sin embargo, en este caso, la
velocidad debe permanecer constante desde que estos dispositivos no rastrearán
ninguna variación considerable de velocidad).

En la industria del papel, uno de los más novedosos desarrollos son los foto-
tacómetros que distingue finalmente los coloridos azules en un fieltro húmedo, una
mancha de grasa en el eje del motor o una mancha blanca efectuada con “Liquid
paper”. En todo caso, no importa el tipo de “Trigger” pero sí es de importancia
absoluta que el “trigger” proporcione una lectura buena y repetitiva, así como
asegurar adecuadamente su montaje.
2.4 HISTORIA TRAGICA SOBRE EL “STA” QUE DEBIO SER EMPLEADO PARA EVALUAR LA
CAJA DE ENGRANAJES DE UN HELICÓPTERO QUE SE ACCIDENTO.

Victor Wowk, un analista de vibraciones comenta la historia trágica que le sucedió, ya que si
hubiese aplicado el “STA” a la caja de engranajes de un helicóptero australiano, se hubiese
salvado la vida de 2 tripulantes. El informó que un análisis de vibración se efectuó en la
máquina sólo 42 horas de vuelo antes que el helicóptero se accidentara en diciembre de 1983
en la Costa de Australia. Desgraciadamente, sólo se practicó un análisis de espectros, no
detectándose amplitudes-frecuencias de riesgo, conforme se muestra en la Figura 23.
(Espectros líneas y logarítmico). Con referencia se tiene como GMF = 940 Hz y con una
amplitud menor a 7 g mientras 2X GMF registraba una amplitud aproximada de 4.2 g´s
(18.880) V. Wowk también informó que este mismo tipo de espectros aparecía en cajas de
engranajes en buen estado, por lo que pensó que no habría limitaciones.

Afortunadamente, los datos fueron grabados en un registrador de cinta magnetofónica, lo que

permitió un posterior análisis; luego de la caída del Helicóptero. Desgraciadamente las fisuras
en los dientes de engranaje casi nunca afectan la frecuencia de engranaje 8 GMF), pero dichos
defectos sí afectan la frecuencia 1X RPM; desgraciadamente, a menudo cuando un analista ve
una vibración alta en un engranaje a IX RPM, él busca problemas como desequilibrio o
desalineamiento, además, un engranaje con dientes fisurados no genera necesariamente altas
amplitudes en el espectro FFT.
Figura 23. Espectros de una caja de engranajes de un helicóptero australiano
Figura 24. Sta en un waveform, 42 horas de vuelo antes del accidente del helicóptero
 MODULO IX
INTRODUCCION A LOS MECANISMOS DE
AISLAMIENTO VIBRACIONAL
(ISOLATORS)
1. INTRODUCCIÓN

A menudo, los analistas de vibración y aquellos que no están familiarizados con la tecnología,
confundirán los términos “aislamiento de vibración”, y “amortiguamiento de la vibración
(damping), como si tuviesen el mismo significado, lo cual es un error.

El principal objetivo del aislamiento de vibración es prevenir la transmisión no deseada de la

vibración de una estructura o máquina a otros equipos - estructuras, gracias al principio de
diferencias entre las frecuencias forzantes de la vibración y la frecuencia natural del
mecanismo del aislador (ver Figura 1).

Uno de los puntos clave, es que al instalar los aisladores entre una máquina y el suelo u otra
estructura, no se reducirá la vibración dentro de la máquina (al contrario, aumentará los
niveles de vibración en la mayoría de las máquinas cuando están soportadas en los aisladores
aproximadamente un 20% a 40%). En cambio, reducirá la transmisión de vibración de esta
máquina a las estructuras circundantes, o por otro lado, reducirá la vibración entrante de otras
fuentes a la máquina o estructura. Debe señalarse que aunque la vibración aumenta a menudo
en una máquina en que se instalan aisladores, ningún daño se producirá en la misma desde que
ninguna fuerza adicional se aplique a la máquina, lo que está sucediendo es que tiene menor
resistencia dinámica (manteniendo las mismas cargas), recuerde que la amplitud de la
vibración es proporcional a la carga dinámica divida por la resistencia dinámica.
1.1 ¿POR QUE SE NECESITAN LOS AISLADORES DE VIBRACIÓN?

Tomemos como ejemplo, una planta que tiene un total de diez (10) sopladores
similares tipo lóbulo y que normalmente, requiere operar con cinco de las diez
máquinas. El analista de la Planta observó la presencia de problemas mecánicos en
las máquinas que no estaban operando. En la investigación, él encontró que las
pistas de los rodamientos de las máquinas que no operaban estaban sujetas a un
desgaste prematuro, especialmente en la zona de carga de la pista exterior.

Las máquinas que estaban en Stand-By eran requeridas para entrar en operación,
los rodamientos comenzaban a fallar en corto plazo. Con el propósito de prevenir
estas anomalías, producidas por las vibraciones inducidas por las máquinas que
estaban operando sobre aquellas que se encontraban fuera de servicio; se
recomendó la instalación de aisladores (Isolators) de vibración en cada una de las
diez máquinas.

La instalación de estos aisladores eliminó el daño prematuro de los rodamientos,

evitando la falla de los sopladores.
Figura 1. Theoretical vibration isolation efficiency & transmissibility curve (assumed
damping factor = .05)
Figure 2. Theoretical transmissibility curve for a range of camping factors in a single
degrees of freedom system
Figura 3. Proposed vibration isolation frame
Figura 4. Vibration isolation system for a
compressor and attached piping
1.2 ¿COMO TRABAJA EL AISLAMIENTO DE LA VIBRACION?

La Figura 1 ayuda a explicar cómo trabaja el aislamiento de la vibración; se asume

un factor de amortiguamiento igual a .05 y se observa sobre el eje vertical de la
izquierda “la Transmisibilidad” (T), mientras sobre el eje de la derecha “el
porcentaje de eficacia de aislamiento”.

El eje horizontal presenta la relación de la frecuencia forzante con la frecuencia

natural del aislador (isolator). La frecuencia forzante no solamente puede ser
motivada por la velocidad de operación, sino también por las frecuencias X RPM,
3XRPM, paso de alabes, etc.

La clave para la instalación óptima de un sistema de aislamiento radica en ubicar la

menor frecuencia forzante de mayor amplitud y diseñar el sistema de aislamiento
alrededor de esta menor frecuencia de considerable amplitud.

La otra clave es que asumiendo un sistema de simple grado de libertad (masa con
su resorte) y seleccionando el aislador para que “aísle” la frecuencia más baja de
considerable amplitud, este sistema de aislamiento, “aislará” las frecuencias más
altas.
1.3 ¿CUÁL ES UNA BUENA REGLA PARA ESPECIFICAR LOS AISLADORES DE VIBRACIÓN
APROPIADOS?

Observando nuevamente la Figura 1, en el sector superior izquierdo, la región

denominada “de amplificación”. Desgraciadamente, en muchas plantas a lo largo
del mundo, se han instalado amplificadores de vibración en lugar de aisladores de
vibración. Es decir, “la máquina y el área circundante” estarían operando mejor sin
estos llamados “aisladores” que en realidad son “amplificadores”. Esto implica que
la frecuencia forzante de la máquina al ser aislada de las vibraciones que se
transmiten a través del suelo o el entorno de la estructura, sería similar a la
frecuencia natural del aislador (isolator) (fd/fn=1). En estos casos la vibración
puede ser fácilmente superior a 10 o más veces que si no hubiéramos instalado
ningún “isolator”, de hecho, ningún aislamiento efectivo tiene lugar hasta que la
frecuencia forzante más baja (fd) es por lo menos 1.414 veces la frecuencia natural
del isolator (fn).

Una buena recomendación implica que la frecuencia forzante sea al menos tres (3)
veces la frecuencia natural del aislador (isolator), con ello, podríamos aislar un
89% de la vibración. En otros casos, donde se requiere un mayor aislamiento de la
vibración, la relación mencionada deberá ser de siete 7 ó más, a fin de asegurar un
98% del aislamiento. En el ejemplo de Figura 1 (un ventilador directamente
acoplado) que viene transmitiendo excesiva vibración al entorno, se superó el
problema instalando un aislador con una frecuencia natural de 600 CPM para
enfrentar la alta amplitud generada a 1800 RPM.
1.4 ¿CÓMO LA CANTIDAD DE AMORTIGUAMIENTO DEL AISLADOR AFECTA EL
COMPORTAMIENTO DEL MISMO?

Algunos aisladores pueden equiparse o combinarse con materiales amortiguantes,

lo cual ayuda a reducir la respuesta vibracional cuando la máquina acelera hasta su
velocidad de operación, pasando por la frecuencia natural del aislador. Es
importante indicar que puede ser necesario instalar un sistema de resortes de acero
para prevenir el movimiento resultante al pasar por la frecuencia resonante.

El problema con el amortiguamiento es que al incrementarse, reduciremos la

capacidad del aislamiento, por ejemplo, una relación de frecuencia forzante a
frecuencia natural del aislador de 10 dará un factor de amortiguamiento de .02 con
un aislamiento del 99%, mientras un aislador con mayor factor de amortiguamiento
de .25, tendrá un porcentaje de aislamiento de aproximadamente 94% (esto nos
puede parecer ser mucha diferencia, pero si se requiere precisión, puede representar
la diferencia). Por otro lado, si la relación de frecuencia fuera solo de 3.0, esto
dejaría caer el aislamiento desde el 90% a solo 75%, significando que el 25% de la
vibración atravesaría el aislador de mayor amortiguamiento, comparado con solo el
10% para el caso del aislador con menor amortiguamiento.
1.5 ¿CUALES SON ALGUNOS TIPOS TIPICOS DE AISLADORES Y COMO
COMPARAR SU COMPORTAMIENTO?

La tabla de la Figura 5, compara algunos de los más comunes tipos de

aisladores, junto con su rango de frecuencias naturales, igualmente,
muestra qué rango de frecuencias forzantes teóricas manejará cada tipo de
“aislador” (para un aproximado del 90%, 96% de aislamiento). Por
ejemplo, si tuviéramos un ventilador de 1780 RPM, seleccionaríamos
aisladores de resortes de acero, del tipo elastomérico o de fibra de vidrio.
En otra circunstancia, para un ventilador accionado por fajas que gire a 450
RPM, la elección adecuada del aislador podría ser resortes de acero o
soportes neumáticos.

Las Figuras 6 a la 10, muestran los típicos aisladores disponibles en la

actualidad, desde los más económicos (Figuras 6 y 7) hasta los más
costosos sistemas neumáticos con suministro continuo de aire (Figuras 8 y
9).
Figura 5. Frecuencia natural aproximada y datos de comportamiento para varios tipos de
aisladores y materiales
Figura 6. Aislador de almohada elastomérica
Figura 7. Aislador elastomérico
Figura 8. Montaje neumático (sin suministro de aire)
Figura 9. Aislador neumático con
el suministro de aire continúo
para el aislamiento de frecuencias
muy bajas y aplicables a
instalaciones con instrumentos de
precisión
Figura 10. Compressor and motor on proposed vibration isolation support system
1.6 LAS REGLAS DE ORO PARA ESPECIFICAR LOS AISLADORES DE VIBRACION

 Cuando se especifica aisladores para maquinaria rotativa en general,

siempre asegúrese que la menor frecuencia forzante, significativa sea por
lo menos superior a 3 veces la frecuencia natural del aislador (para
proporcionar 90% de aislamiento aproximadamente). Para sistemas de
mayor precisión, donde un mayor aislamiento se requiere, esta proporción
debe aumentarse a 6 o 7.

 Nunca especifique un aislador que tenga una frecuencia natural mayor a la

mitad de la frecuencia significante más baja (no se olvide de la frecuencia
de fajas en un sistema con ese tipo de transmisiones).

 Al aislar un motor acoplado directamente a una bomba o un ventilador

accionado por fajas, el analista deberá considerar la instalación de una base
común, conforme a lo mostrado en la Figura 10, de lo contrario, se puede
introducir inestabilidad en la base de los equipos.
 MODULO X
INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE
AMORTIGUAMIENTO VIBRACIONAL
(DAMPING SYSTEMS)
1. INTRODUCCION

Las respuestas dinámicas de las máquinas y estructuras son principalmente

gobernadas por las siguientes tres propiedades: la masa, la rigidez (stiffness) y el
amortiguamiento (damping). Los primeros dos términos son fácilmente entendidos
por el analista de vibración, sin embargo, la tercera propiedad, el amortiguamiento
es a veces no bien entendida y aparentemente compleja, así como más difícil de
predecir. Desgraciadamente la palabra “amortiguamiento” ha sido usada durante
años a los problemas de reducción de vibración y ruido, es decir, este término
(amortiguamiento) frecuentemente se confunde mucho con aislar la vibración, lo
cual es erróneo.
1.2 AMORTIGUANDO

Amortiguar es dispersar la energía vibracional, ya sea con el movimiento o con el

tiempo, convirtiendo esta energía de movimientos mecánicos a otros tipos de
energía, principalmente en calor. Por consiguiente, la medida de amortiguar una
estructura o material revela su habilidad de liberar la vibración con el tiempo y
distancia.

La Figura 1 ayuda a ilustrar la función más importante del amortiguamiento, como

se puede observar, hay tres diferentes regiones (A, B y C), donde se muestra el
mayor factor limitante de la vibración en cada una de estas tres regiones. La región
“A” muestra a un rotor operando por debajo de la resonancia, donde la vibración es
generada por el desbalance y crece con la velocidad al cuadrado; nótese que la
resistencia dominante en esta región es la rigidez del sistema de soportes, donde la
rigidez “K” es expresada en lb/in por lo tanto, la cantidad de amortiguamiento
dentro del rotor tiene una influencia despreciable sobre la vibración, cuando el rotor
opera en esta región “A”.
Figura 1. Cambios del desplazamiento vibracional y fase según las RPM en las regiones
Figura 2. Curva teórica de la transmisibilidad (T) para un rango de factores
de amortiguamiento en un sistema de simple grado de libertad
La ecuación, muestra las diversas formas de expresar la cantidad de
amortiguamiento y cómo se calcularía.

1 1 Fn 2
Q   
2 n Fh  Fl 

Donde:
 Q = Factor de amplificación resonante.
 ε = “Ratio de amortiguamiento crítico” C/Co donde C es el coeficiente de
amortiguamiento viscoso (lb-sec/in) y el Co es el coeficiente de
amortiguamiento crítico, o la cantidad más pequeña de amortiguamiento
requerido para retornar el sistema a su posición de reposo (lb-sec/in).
 n = 2 ε = Factor de pérdida para el material amortiguante, es un medida de
la capacidad de un material para disipar la vibración.
 & = Logaritmo del decremento del factor de amortiguamiento.
 Fn = Frecuencia Natural (Hz o CPM).
 Fh = F correspondiente a una amplitud igual a 0.707 Fn y ubicada sobre la
Fn.
 Fl = F correspondiente a una amplitud igual a 0.707 Fn y ubicada debajo de
la Fn.
Figura 3. Factor de amortiguamiento
de un “coastdown” vibracional
1.3 TIPOS DE TRATAMIENTOS DE AMORTIGUAMIENTO

Hay dos tipos de tratamiento de amortiguamiento. Estos son la de libre-

capa (free-laser) y la de tipo emparedado (constrained-layer). La Figura 4
muestra la de libre capa, que consiste en una sola capa de material
viscoelástico aplicado a la estructura base.

El amortiguamiento basa su principio de disipar la vibración, gracias al

movimiento flexionante en conjunto de la estructura base (plancha) y su
material viscoelástico adherido.

En la Figura 4 se puede observar un sistema de amortiguamiento de libre

capa, donde se ha aplicado un material viscoelástico de 3/16” a 5 planchas
de acero de diferentes espesores; se puede observar un crecimiento del
amortiguamiento al disminuir el espesor de la plancha (siendo constante el
espesor del material viscoelástico).
Figura 4. Amortiguamiento en sistemas de libre capa (free layer)
Figura 5. Propiedades físicas en varios
materiales comerciales para
amortiguamiento
Figura 6. Sistema de amortiguamiento “constrained layer” y los efectos de la temperatura,
frecuencia y espesor del material viscoelástico