IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5´S EN LÁMPARAS

GINA.

JULIO HINOJOSA

DILAN ALTAMIRANDA

DOCENTE:

DIEGO MARTINEZ

INGENIERIA INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD DE SANTANDER

VALLEDUPAR / CESAR

2021
INTRODUCCIÓN

Lámparas gina es una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de

lámparas, comprometida con elaborar productos de calidad y llevar el producto
terminado al cliente final en buenas condiciones.

La empresa cuenta con una buena infraestructura, equipo de trabajo, espacio amplio y
producción diaria, sin embargo la distribución del espacio es insuficiente, los
materiales de producción no están identificados, igualmente no tienen una adecuada
ubicación, la cantidad de objetos innecesarios es un problema, debido a que se
acumulan cajas, moldes y demás elementos que no son utilizados y no aportan valor
al proceso, creando un desperdicio de tiempo en búsqueda de estos objetos y
herramientas de trabajo. Dentro del proceso se lleva a cabo la producción diaria de
cada trabajador, no obstante se tiene una falencia en la documentación del proceso y
no existe un informe de producción donde se lleve un registro apropiado.

La implementación de la metodología 5´s se ejecutará en las áreas de producción y

corte, ya que son las más críticas de la empresa, y es allí donde se encuentran grandes
falencias para el flujo del proceso.

Con esta implementación se espera obtener como resultados una distribución optima
del espacio y flujo de materiales, áreas organizadas, limpias y adecuadas para realizar
el trabajo, el diseño de un formato de informe de producción que permita llevar un
registro adecuado de toda la producción; además se piensa organizar un almacén en el
garaje de la empresa con algunos productos que están descontinuados pero en
perfectas

3
condiciones, y de este modo reducir el inventario que hay en este momento en el área
de corte.
 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

A pesar de su alto grado de producción y de su manufactura de calidad, es una empresa que

no cumple con las condiciones optimas de seguridad, orden y limpieza, cuenta con grandes
niveles de desperdicios, una distribución que limita el paso adecuado y rápido del
producto en cada uno de los procesos generando de esta manera inventario en proceso y
perdida del tiempo, la falta de una organización estratégica de los equipos y puestos de
trabajo para minimizar los tiempos de producción.

Dentro de la empresa se encuentran algunos factores de riesgo, entre ellos están:

1. Inseguridad-Mecánico (Maquinas peligrosas sin protección y sistemas

eléctricos en mal estado).
2. Inseguridad-Eléctrica (Instalaciones defectuosas).
3. Inseguridad-locativo (Estado de paredes, pisos y techos; desorden y desaseo;
distribución de puestos).
4. Inseguridad-Orden y aseo deficientes (Herramientas en lugar
inadecuado, espacios desorganizados, almacenamiento inadecuado, apilamiento
desordenado, cosas inservibles, objetos fuera del sitio apropiado).

Con el fin de implementar la metodología 5´s, se hizo una observación detallada de las
diferentes áreas de la empresa para analizar cuál de estas presentaba mas falencias e
investigar las causas por las cuales la productividad, eficiencia, rendimiento y distribución
del espacio no son los adecuados. Es por esto que las áreas de producción y corte serán
nuestro objeto de estudio o limitantes, debido a estos componentes que se presentan
principalmente allí. Además que se busca tener la base de la mejora continua y de obtener
procesos con mayor productividad, menos accidentes, menos pérdidas de tiempo para
buscar herramienta, mayor calidad del producto, menos desperdicios generados y una
mayor satisfacción de los clientes.
A continuación se especificara la situación actual en la que se encuentra cada una de las
áreas de estudio, producción y corte, detallando la información por medio de fotografías
que ayudan a tener un control visual sobre los puntos críticos.

1.1 AREA DE PRODUCCION

Situación actual Área de producción

La imagen muestra algunos puntos críticos del área de producción y es evidencia clara de la
mala ubicación de las maquinas, distribución y el riesgo que existe para los empleados
trabajar de esta manera, malas posiciones debidas a que los objetos e implementos de
trabajo no tienen asignado un lugar estratégico.
 Situación actual maquinas, Elementos y herramientas retenidos

Dentro del área de producción se encuentra un punto crítico como se muestra en la imagen,
allí es donde se retienen algunas maquinas sin uso alguno, herramientas, tubos de acero,
placas, moldes de lámparas y demás elementos que ocupan un espacio significativo, donde
estos implementos no están clasificados adecuadamente, y es por esto que las personas no
hacen uso adecuado del entorno y aprovechamiento del espacio físico.
 Situación actual cables eléctricos

En la imagen se observan grandes problemas de inseguridad eléctrica, debido a la cantidad

de cables en el piso y a la instalación defectuosa, este factor de riesgo puede llegar a
ocasionar riesgos y accidentes de trabajo. La ubicación de estas maquinas genera un
desorden característico en este punto de la conexión de cables eléctricos.

El toma de luz igualmente dificulta la conexión de los cables, ya que este se encuentra muy
inseguro, debido a la mala instalación, también se debe tener en cuenta que estas maquinas
no son utilizadas durante el proceso de producción y están obstaculizando el paso de los
empleados.
 Situación actual almacenamiento polietileno

El espacio que se dispone para almacenar la materia prima (polietileno) en la estantería es

insuficiente, debido a la cantidad que se recopila allí, además que en la empresa se manejan
diferentes referencias y para esto no existe ninguna identificación, llevando a los empleados
a tener un tiempo ocioso en la búsqueda de este material.
 Situación actual Casilleros

El almacenamiento de las herramientas en el casillero no es el adecuado, puesto que no se

dispone de ninguna identificación de las herramientas y por ende se acumulan objetos que
no hacen parte del proceso, es decir, que esta mala ubicación y planeación hacen que se
genere un desorden específico.
 1.2 AREA DE CORTE

Situación actual almacenamiento represado de inventario

El área de corte se encuentra ubicada en el segundo piso de la empresa, esta área está
situada junto a un espacio que la empresa utiliza como bodega de almacenamiento, como se
muestra en la imagen, además no existe ningún tipo de división que separe estas dos zonas,
por lo tanto la viruta que se produce con el corte de la madera se propaga por todo el
segundo piso y la zona de almacenamiento se ve totalmente afectada, lo cual hace que se
deterioren los productos y demás elementos que se encuentran almacenados en este lugar y
que los empleados al buscar algún objeto que se encuentre allí, se vean expuestos a inhalar
el polvo que hay acumulado, y aunque se trata de mantener esta área cubierta con plástico
para evitar que el polvo llegue hasta los objetos que se encuentran almacenados.
Situación actual Materia prima

Situacion actual estanteria

En la imagen se puede observar que las condiciones de inseguridad para el empleado es
alta, en las que se pueden ocasionar riesgos y accidentes de trabajo, además que la materia
prima que llega a esta área no tiene un lugar específico donde debe ubicarse
adecuadamente, cuando el proveedor lleva la madera, esta es colocada en el piso,
impidiendo de esta manera la movilidad y desplazamiento del empleado, de igual manera
dificulta su labor y desperdicia tiempo buscándola, ya que se mezcla muy fácilmente la
materia prima con restos o piezas de madera que no se utilizan.

En la imagen se muestra la estantería donde el empleado ubica sus herramientas, allí se

observa que hay una gran cantidad de objetos y elementos que no utiliza durante su
proceso, además de que no hay un lugar para cada cosa y no existe ninguna identificación
de los implementos, el empleado coloca allí objetos totalmente innecesarios (tarros con
agua, bolsas vacías y objetos personales), lo cual ocupa mucho espacio y pierde tiempo
buscando las herramientas.

Situación actual cierra de corte de madera

En la imagen se muestra la cantidad de viruta que se produce en el corte de la madera y la
empresa no cuenta con una máquina que la succione o aspire, lo cual hace que esta se
desplace por toda el área, además el empleado al limpiar afecta el área de producción que se
encuentra en la parte de abajo, puesto que el piso tiene unas aberturas o ranuras que hacen
que se filtre el polvo.

También se encontró que el empleado no está dotado con los implementos de seguridad
necesarios para elaborar esta labor (tapabocas, guantes, gafas), lo cual hace que se
encuentre expuesto a la inhalación de polvo durante toda su jornada laboral, además no se
encuentra con unas condiciones adecuadas para realizar su trabajo, ya que el techo que hay
allí es de tejas de zinc y la concentración de calor en esta área a ciertas horas del día es muy
alta, y esto es un factor que afecta la labor del empleado puesto que disminuye su ritmo de
producción y se agota más rápido.
 2. JUSTIFICACION

Las 5´s es una técnica de mejora continua que tiene como propósito mejorar el proceso,
permitiendo el crecimiento y la optimización de factores importantes de la empresa que
mejoren el rendimiento de manera significativa.

Las diferentes herramientas del lean manufacturing, son muy importantes y esenciales en el
desarrollo de un proyecto y en la implementación de dicha metodología para una empresa;
sin embargo la metodología 5´s es la primordial y la primer técnica que se debe
implementar en una empresa antes de ejecutar cualquier otra herramienta del lean, ya que
es considerada como la practica ideal para mejorar los niveles de calidad, eliminación de
tiempos muertos, mejorar la productividad, eficiencia, condiciones de trabajo y reducir los
costos.

La implementación de esta metodología proporciona beneficios a la empresa brindándole

ambientes de trabajo limpios, agradables y seguros, eliminado diversas clases de equipos u
objetos innecesarios haciendo que el trabajo sea más fácil y menos agotador para el
trabajador. Ayuda a que los empleados se preparen y acepten las 5´s y de esta manera
adquieran autodisciplina, destacando los problemas que se presentan durante el proceso que
es importante para la eliminación de pérdidas y desperdicios, identificando los productos
defectuosos, el exceso de inventarios y el porcentaje de reproceso que se realiza durante la
producción, mejorando de esta manera la eficiencia y la efectividad en el trabajo,
aumentando así el nivel de producción.

Luego de analizar todas las herramientas del lean, se decidió por implementar la
metodología 5´s, debido a que la empresa necesita obtener condiciones optimas en las áreas
de trabajo, mayor rendimiento en la producción, menos desperdicio, disminución en la
pérdida del tiempo y un mejor aprovecho del espacio físico, así como la distribución
estratégica de las maquinas y herramientas de trabajo para aumentar la productividad y
disminuir los costos de operación.
 3. OBJETIVO GENERAL

Implementar la metodología 5´S en la empresa Lámparas Gina, debido a sus bajos niveles
de seguridad, distribución y desorganización deficiente que no aportan valor al proceso de
producción, de modo que se minimicen los tiempos de producción y costos en las áreas de
corte y producción.

3.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Identificar los objetos innecesarios, de modo que se facilite la acción y movilidad

del operario en el área de trabajo.

 Identificar los objetos que el operario considere estrictamente necesarios, para

garantizar su entorno de trabajo, permitiéndole realizar sus actividades de una
manera más eficiente.

 Capacitar al personal de la empresa Lámparas Gina, previo a la ejecución del

proyecto, durante y después de esta misma con el fin de socializar con los
empleados el impacto y efectos de la implementación de la metodología 5´s a fin
de generar compromiso y la adopción de sus conceptos y procedimientos.

 Analizar el impacto de la implementación de la metodología 5´s en la empresa.

 4. MARCO TEORICO

La metodología 5´s es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en

desarrollar actividades de orden/limpieza y detección de anomalías en el puesto de trabajo,
que por su sencillez permite la participación a nivel individual/grupal, mejorando el
ambiente de trabajo, la seguridad de personas y equipos y la productividad

Las 5´s crean disciplina para obtener una mejora significativa en la productividad del
puesto de trabajo, por medio de la estandarización de hábitos de orden y limpieza. Para
lograr esto se debe generar e implementar cambios en los procesos en cinco etapas, donde
cada una servirá de fundamento; para así mantener sus beneficios en el largo plazo.

Las 5s son cinco principios japoneses cuyos nombres comienzan por S y que van todos en
la dirección de conseguir una fábrica limpia y ordenada. Estos nombres son:

4.1 Seiri (Seleccionar): Significa remover del área de trabajo todo lo que no es
necesario para realizar operaciones productivas.
El proceso de selección que se debe seguir para remover los artículos innecesarios
del área de trabajo son:

 Reconocer el área de oportunidad: Esta lista ayuda a detectar áreas u

objetos que por su naturaleza pudieran pasar desapercibido.

 Definir los criterios de selección: Es importante definir un estándar

que ayude a diferenciar lo que es realmente necesario de lo que no lo es. Se
utilizan algunos criterios como:
  Sobre la base de tiempo
o Seleccione como necesario todo lo que se va a utilizar
durante un mes de trabajo.
o Seleccione como no necesario todo lo que no se utilizó
durante el mes pasado.

 Sobre la base de frecuencia de uso

o Seleccionar como necesario lo que se utiliza más de una
vez al mes.
o Seleccionar como innecesario lo que se utiliza menos de
una vez al mes.
 Sobre la cantidad a usar
o Seleccione como no necesario el excedente de lo que se
utiliza en el área de trabajo.

 Identificar los objetos seleccionados: los objetos seleccionados como

no necesarios deben ser identificados y confinados en un área de cuarentena.

 Evaluar los objetos seleccionados: En esta etapa se decide qué hacer

con los objetos que fueron seleccionados como no necesarios.
 Diagrama para la selección de objetos

Esta de mas Obsoleto Dañado

¿Es útil para alguien? No Descartar No ¿Se necesita?

Si
Si

Transferirlo Regalarlo Venderlo Reparar

. Formato tarjeta roja

4.2 Seiton (organizar): Organizar los artículos necesarios, identificándolos de forma
adecuada para localizarlos y posteriormente, regresarlos a su lugar de origen. Para
realizar el proceso de organización se sigue el siguiente procedimiento.

 Preparar el área de trabajo: Dividir el área de trabajo en zonas

manejables para que cualquier persona las pueda identificar, para esto se
sigue un código de colores que permite de forma sencilla y practica
identificar visualmente la función para cada área.

 Señales: puede usarse tableros, pizarrones, etiquetas o algún otro medio

identifique apropiadamente las áreas de trabajo.

 Ordenar el área de trabajo: Esto permite al trabajador ver, tomar y

regresar cualquier artículo a su ubicación original. La grafica 2 muestra un
diagrama explicativo de este proceso.
 Diagrama de frecuencia de uso de objetos.

Métodos de
Frecuencia de uso Descripción organización

No pueden Objetos defectuosos e

usarse o uso inventario muerto que no se Descartar
improbable usará

Materiales Uso: 1 o 2 Ponerlo fuera

Uso raro
(Elementos veces al año de la fabrica
de almacén)

Pueden Uso: 1 vez al mes o Ponerlo cerca

Uso ocasional
usarse cada 2 meses del proceso

Uso: 1 vez a Ponerlo cerca de

Uso frecuente la operación
la semana

Ponerlo a la
Uso diario mano del
operario

 Establecer reglas y seguirlas: es importante que todas las personas

conozcan cómo está organizada el área de trabajo, por lo tanto, se debe
documentar el método de organización y dar entrenamiento a los
trabajadores para que sigas los procedimientos.

4.3 Seiso (Limpiar): Mantener en buenas condiciones de limpieza y funcionalidad.

El proceso de limpieza que se debe seguir para limpiar y mantener un área de
trabajo siempre en buenas condiciones sigue el siguiente orden:

 Determinar un programa de limpieza: Se debe definir qué es lo que

se requiere limpiar, con qué frecuencia, como se debe llevar a
 cabo y asignar responsables de las actividades de limpieza. Una vez
recabada esta información, se documenta el plan de limpieza.
Al asignar las actividades de limpieza, se debe tomar en cuenta que
mantener el área de trabajo limpia es responsabilidad de las personas que en
esta trabajan.

 Definir los métodos de limpieza: Una vez definido qué es lo que se

debe limpiar, cuando y quien lo va hacer, luego se debe establecer cómo se
va a realizar esta actividad, para esto se enlistan:

 Cada una de las actividades de limpieza a realizar.

 Los artículos y equipos de limpieza que se necesitan.
 Un procedimiento de limpieza.

 Crear disciplina: Al implementar el programa de limpieza es importante

no olvidar dar entrenamiento adecuado, y proporcionar la comunicación
suficiente para que todo el personal involucrado en la operación entienda el
qué, por qué, para qué y cómo, de las actividades de limpieza.

4.4 Seiketsu (Estandarizar): La consistencia y regularidad de los procedimientos,

las prácticas asegura que la selección, organización y limpieza, sean estandarizadas
en las áreas de trabajo. El proceso de estandarización comprende etapas:

 La integración de las actividades de las 5s en el trabajo regular:

Existen diversas maneras mediante las cuales se pueden integrar las
actividades de las 5s en las prácticas rutinarias de trabajo.
  Estableciendo procedimientos: Esto se logra estableciendo
procedimientos e implementando auditorias de revisión.

 La evaluación de los resultados: A partir de los resultados de las

auditorias se evalúa cuantitativamente el nivel de implementación del
programa de las 5s en cada área de trabajo.

4.5 Shitsuke (Seguimiento): Finalmente lograr convertir en hábito las actividades

de las 5s, manteniendo correctamente los procesos generados a través del
compromiso de todos.

Las tres primeras fases, selección, orden y limpieza son operativas. La cuarta, a través del
control visual ayuda a mantener el estado alcanzado en las fases anteriores mediante la
aplicación de estándares. La quinta fase permite adquirir el hábito de las prácticas y aplicar
la mejora continua en el trabajo diario.
METODOLOGIA

Para llevar a cabo la implementación de la metodología 5´s se plantean varias propuestas de

mejora para las dos áreas de estudio, con el fin de que se realice una distribución optima de
las máquinas y herramientas en el área de producción, al mismo tiempo de las personas que
trabajan allí, además de rediseñar el espacio de trabajo en el área de corte, con la finalidad
de que se garanticen condiciones adecuadas de seguridad e higiene.

6.1 RECONOCIMIENTO DE LAS AREAS

En esta etapa se realizan una serie de recorridos por las dos áreas de estudio, se
conocen las diferentes tareas, el personal encargado, los equipos, herramientas y los
métodos que son utilizados por la(s) persona(s) para desarrollar el trabajo.

6.2 RECOLECCION DE LA INFORMACION

Durante las visitas programadas a la empresa, se realizarán entrevistas con el

personal encargado, validación de datos y un análisis del proceso para evaluar la
situación actual de las dos áreas por medio de un cuestionario de auditoría 5´s.
 6.3 IMPLEMENTACION METODOLOGIA 5´S

6.3.1 Seleccionar: Para llevar a cabo la clasificación de los objetos

necesarios e innecesarios, se tendrá el acompañamiento de los empleados
acordes al conocimiento del material, para luego tomar una decisión acertada
sobre el destino de dicho objeto y posteriormente utilizar la tarjeta roja para
tener una identificación y registro de cada elemento.

6.3.2 Organizar: Se realizará una redistribución en el área de producción,

de manera que quede cada objeto y elemento en su lugar y principalmente se
situaran estanterías para ubicar elementos estrictamente necesarios e
íntegramente identificados, de modo que se minimice el tiempo improductivo de
la persona en ir a buscar sus elementos de trabajo; para el caso del área de corte
se diseñara unos soportes para ubicar la materia prima de acuerdo a su
frecuencia de uso y se identificara cada elemento y objeto para que la persona
tenga un mayor control visual sobre lo que se va a utilizar durante el proceso.

6.3.3 Limpiar: Se requiere un compromiso de la persona para generar una

limpieza en los puntos más críticos y necesarios de la empresa, de esta manera
se diseñara una programación para cada empleado y área a efectuar dicha
acción. Esta programación se hará diaria, antes, durante y después de la jornada
laboral.

6.3.4 Estandarizar: Se evaluarán los resultados de las auditorias, para

medir el nivel de implementación de la metodología 5´s.
6.3.5 Seguimiento: Realizar una auditoría por mes, para llevar un control
exhaustivo de cada actividad que se ejecuta en la empresa, de modo que se
pueda asegurar la implementación de la metodología 5´s en el transcurso del
tiempo.
 5. RESULTADOS

Los resultados obtenidos posteriores a la implementación de la metodología 5´s fueron

satisfactorios, ya que se lograron cumplir los objetivos formulados para ambas áreas objeto
de estudio; debido al compromiso del personal, antes, durante y después de la ejecución.

Se lograron identificar los factores de riesgo definidos anteriormente, los altos niveles de
inseguridad en los que se encontraba la empresa, la mala distribución de las máquinas y
recursos de trabajo, el inventario represado, el desorden y el tiempo ocioso, lo cual fue
fundamental para optar implementar las 5´s, ya que la empresa necesitaba de la planeación
y ejecución de este proyecto.

Durante la implementación en el área de producción y corte, se obtuvo Información

verídica que llevó a detectar los puntos más críticos donde se presentaban más problemas y
retrasos en el proceso, es por esto que se tomaron decisiones importantes con la gerente de
la empresa en cuanto a la disposición, destino de objetos y distribución adecuada de cada
área, de modo que se plantearan y ejecutaran mejoras para tener las condiciones óptimas de
trabajo y distribución de máquinas y elementos de trabajo en producción y corte.

Para la implementación de la primera S (selección), se tuvo el acompañamiento de los

empleados y de igual manera se utilizó la tarjeta roja para identificar y eliminar los objetos
innecesarios que se encontraban en las dos áreas, logrando de esta manera resultados
significativos e inmediatos, ya que se aprovechó el espacio para ubicar objetos y elementos
de trabajo necesarios para desempeñar las funciones en el puesto de trabajo y mejorar el
flujo de personas y de materiales, minimizando de esta manera el tiempo ocioso.

Durante la implementación de las siguientes dos S (Orden y limpieza), se alcanzaron a

identificar y eliminar todos los objetos que eran innecesarios para el proceso, además se
rediseño la ubicación de dichas áreas para mejorar la
distribución de máquinas, personal y se realizaron acciones de limpieza para cada puesto de
trabajo, eliminando todos los puntos críticos de suciedad.

En el proceso de la implementación de la siguiente S (Estandarización), se lograron

mantener los procedimientos realizados en las tres primeras Ss, obteniendo resultados de la
evaluación del cuestionario de auditoría 5´s como se muestra en las imágenes.

Para la última S (Seguimiento), se asignaron diferentes funciones a cada empleado en su

puesto de trabajo para mantener la mejora continua durante el tiempo y obtener resultados
positivos.

Tarjeta roja definitiva

 Implementación Tarjeta roja

Con el fin de realizar una valoración preliminar en las áreas de producción y corte se
realizó una auditoria de 5´s en la cual participaron los empleados que se encuentran
trabajando en estas áreas, los datos obtenidos se graficaron, con el fin de evaluar y poder
tomar medidas correctivas que mejoren estos aspectos llevándolos de malos a excelentes.

A continuación, se muestran los resultados antes y después de la evaluación de la auditoria

de las 5´s en el área de producción y corte.
Antes de la implementación de la metodología 5´s en el empaque de
cuadros y candelabros
 Después de la implementación de la metodología 5´s en el empaque de
cuadros y candelabros

Con la implementación de las tres primeras Ss. (Selección, orden y limpieza), se logro
eliminar gran cantidad de elementos y herramientas que se encontraban retenidas en este
espacio, lo cual fue primordial para la empresa, ya que el destino de estas fue la “Venta”, es
decir, se genera un (gana-gana) entre las partes interesadas (Cliente-Proveedor), de igual
manera se aprovecha el espacio de manera adecuada ubicando solo los recursos necesarios
para desempeñar el trabajo, y así tener un ambiente de trabajo solido.
 Antes de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento de
objetos y maquinas retenidas.

Después de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento de

objetos y maquinas retenidas.
En este punto de la empresa, se muestra la deficiente disposición de maquinas y a su vez de
lámparas (producto terminado).En la imagen, se observa el desorden que ocasiona la
distribución de estas, llevando a que algunas maquinas y recursos no eran de uso común, es
por esto que se tomaron decisiones frente a diferentes alternativas expuestas, es decir,
(vender, transferir o reubicar).

La maquina soldadora se reubico en un lugar especifico, en el área de producción, la

maquina generadora de rollos, se transfirió a otra empresa, donde se realiza dicho proceso y
las lámparas se ubicaron en un lugar adecuado, donde los empleados puedan disponer de
ellas fácilmente. Este espacio quedo libre de objetos y maquinas, donde se aprovecha y
facilita la movilidad del empleado, además que se utiliza para disponer una mesa para el
empaque de cuadros y candelabros.

Antes de la implementación de la metodología 5´s en el área de producción

(maquinas)
Después de la implementación de la metodología 5´s en el área de producción
(maquinas)

En la estantería para almacenar la materia prima en el área de producción, no se detallaba

ningún tipo de identificación, lo que retrasaba el proceso, debido al tiempo en la búsqueda
de la referencia del material, como se muestra en la imagen. Con la implementación de la
metodología 5´s se logra una mejora, ya que se obtiene una mayor identificación del
material, especificando la referencia de cada uno y se minimiza el tiempo ocioso en la
búsqueda de la materia prima.
 Antes de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento del
polietileno

Después de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento del

polietileno
Durante los puntos críticos del área de producción, se encuentra el riesgo del factor
Eléctrico (instalaciones defectuosas), como se muestra en la imagen, el riesgo tanto para los
empleados como las maquinas es alto, ya que se puede ocasionar un corto circuito o puede
ocurrir un accidente con los cables eléctricos, debido a que estos no están ubicados de una
manera adecuada y especifica.

Debido a este problema, los cables fueron ubicados de manera que el espacio quedara
despejado y no existiera el riesgo de un accidente, además se cambio el toma eléctrico,
debido a su deterioro y de esta manera ser útil para conectar las maquinas.

Antes de la implementación de la metodología 5´s en los cables eléctricos

Después de la implementación de la metodología 5´s en los cables eléctricos

En la imagen, se evidencia el desorden y la acumulación de objetos innecesarios, que

impiden de alguna manera el desplazamiento del empleado a disponer de las herramientas
de trabajo, la disposición de estos objetos fue la venta, de modo que se despejara por
completo el casillero y el espacio.

Con la implementación de las 5´s se logro Identificar cada uno de los casilleros, donde se
ubican cada una de las herramientas, obteniendo un mayor control visual para los
empleados, y de esta manera facilitar la movilidad al empleado en el espacio asignado para
la búsqueda de sus elementos de trabajo.
 Antes de la implementación de la metodología 5´s en los casilleros
(herramientas)

Después de la implementación de la metodología 5´s en los casilleros

(herramientas)
Luego de realizar un diagnóstico de la situación inicial del área de corte, se empezó a
tomar decisiones a fin de eliminar o contrarrestar el problema de desorden que se presenta
en dicha área, ya que las dos áreas (corte y almacenamiento) se encontraban juntas, es
decir, había exceso de objetos y cajas obstaculizando el paso de los empleados y de igual
manera no se tenía definido el espacio especifico para cada una de ellas, por consiguiente,
se comenzó por realizar una división entre las dos áreas que se encuentran ubicadas en el
segundo piso (almacenamiento y corte) como se muestra en la (Figura 28),Con el propósito
de reducir la cantidad de viruta que sobrepasa al área de almacenamiento y de controlar y
aprovechar el espacio para permitir la movilidad de las personas y el flujo de materia
prima.

Antes de la implementación de la metodología 5´s en el

almacenamiento represado de inventario

En la imagen se muestra que con la implementación de la primera S (selección) se redujo

aproximadamente un 80% de la cantidad de inventario que hay en zona de
almacenamiento, muchos de los objetos se reubicaron a otra área
y otros se eliminaron, con esto se logro aprovechar mejor el espacio e identificar cada área
gracias a la división.

Durante la implementación de las siguientes dos s (orden y limpieza), se identificaron los

objetos y materiales que estaban almacenados en este lugar, se rotularon cada una de las
cajas, se les asignó un lugar, para facilitar la utilización de estas y se realizaron acciones de
limpieza para eliminar la viruta acumulada.

Después de la implementación de la metodología 5´s en el

almacenamiento represado de inventario
Después de la implementación de la metodología 5´s en el
almacenamiento represado de inventario

Antes de la implementación de la metodología 5´s en la materia

prima
En el área de corte se le asignó un lugar específico a la materia prima que entra a la
empresa como se muestra en la imagen, con esto se elimino por completo el riesgo para el
empleado, permitiendo así la movilidad y el desplazamiento de este, también se minimizó
el tiempo de búsqueda de la materia prima, ya que se hizo una separación de la madera que
se utiliza y no se utiliza por medio de los soportes.

Después de la implementación de la metodología 5´s en la materia

prima
 Antes de la implementación de la metodología 5´s en la estantería

En la imagen, se muestra la estantería que el empleado utiliza para ubicar las herramientas
de trabajo, debido a su desorden y a sus desplazamientos que tenía que realizar, se reubicó
de manera que quedara más cerca del puesto de trabajo con el fin de que el empleado no
tuviera que desperdiciar tiempo en la búsqueda y en los desplazamientos; también se
organizó de tal manera que cada objeto tuviese un lugar en específico e identificada cada
casilla para un mayor control visual de los elementos, para esto fue necesario eliminar todo
aquello que no se necesitaba para elaborar su proceso.
Después de la implementación de la metodología 5´s en la
estantería
 6. CONCLUSIONES

 La participación de todo el personal antes, durante y después de la

implementación de dicha metodología fue muy relevante, puesto a que muestra el
fuerte compromiso de apoyo y contribución, permitiendo un mejor desarrollo de las
diferentes actividades.

 Durante la implementación se tuvo el acompañamiento de la gerente de la

empresa frente a las decisiones tomadas, lo que llevo a una buena comunicación
entre las partes interesadas, es decir, que se lograron los objetivos definidos.

 Luego de realizar un diagnóstico, se localizaron los puntos críticos que hay

dentro de las dos áreas de estudio; con esto se logro tomar las medidas necesarias
para controlar los factores de riesgo definidos anteriormente, lo que ayudo a que se
llevara a cabo de una mejor manera la implementación de la metodología 5´s.

 Durante el primer pilar En la ejecución de las 5´s, se lograron clasificar los

objetos necesarios e innecesarios en las dos áreas, obteniendo resultados
satisfactorios; como una mejor distribución del espacio físico, personal y materia
prima.

 Se eliminaron todos los objetos innecesarios, llevando a la disposición de la

“venta” a muchos de estos, de modo que se generara dinero para invertir en recursos
que eran necesarios para los empleados.
 Con la redistribución que se realizó en el área de producción se despejo el
espacio que estaba siendo utilizado de manera inadecuada y que ahora es utilizado
en procesos necesarios para elaborar los productos.