Gráfico P (Proporción de defectuosos).

 En esta carta se muestran las variaciones en la

fracción o proporción de artículos defectuosos
por muestra o subgrupo.

 La carta p (proporción de defectuosos) es

ampliamente usada para evaluar el desempeño de
una parte o de todo un proceso, tomando en
cuenta su variabilidad con el propósito de
detectar causas o cambios especiales en el
proceso.
Gráfico P (Proporción de defectuosos).
 De cada lote, embarque, pedido o de cada cierta
parte de la producción, se toma una muestra o
subgrupo de ni artículos, que puede ser la
totalidad o una parte de las piezas bajo análisis.
 Las ni piezas de cada subgrupo son
inspeccionadas y cada una es catalogada como
defectuosa o no. Las características o atributos de
calidad por los que una pieza es evaluada como
defectuosa, pueden ser más de uno. Una vez
determinados los atributos bajo análisis, es
preciso aplicar criterios y/o análisis bien
definidos y estandarizados.
Gráfico P (Proporción de defectuosos).
 Si de las ni piezas del subgrupo i se encuentra
que di son defectuosas (no pasan), entonces en la
carta p se grafica y se analiza la variación de la
proporción pi de unidades defectuosas por
subgrupo:

Para calcular los límites de control se parte del

supuesto de que la cantidad de piezas defectuosas
por subgrupo sigue una distribución binomial.
Donde n es el tamaño de subgrupo y ‾P es la
proporción promedio de artículos defectuosos en el
proceso. De acuerdo con esto, los límites de control
Gráfico P (Proporción de defectuosos).
Donde n es el tamaño de subgrupo y  es la
proporción promedio de artículos defectuosos en el
proceso. De acuerdo con esto, los límites de control
de la carta p con tamaño de subgrupo constante,
están dados por:
Pasos para generar un gráficos P (proporción de defectuosos).

Paso 1: Calcular los límites de control.

Pasos para generar un gráficos P (proporción de defectuosos).

Paso 2: Trazar la gráfica de control.

Una carta de control  nos presenta un gráfico en una hoja, la grafica es la de
las proporción de defectos P .
En el eje de las “x” se representa el número de subgrupos (se anotan los números
cardinales que representan los valores sucesivos).
En el eje de las “y” se representan los valores de propocion según corresponda a
la gráfica que estemos trazando.

Para la gráfica de proporción.

La grafica consiste en tres líneas de guía: Límite de control inferior LCI, línea
central LC y límite de control superior LCS. La línea central es el promedio de
las lecturas individuales y los dos límites de control son fijados más o menos a
tres desviaciones estándar.

Cada lectura individual se identifica en la gráfica como un punto, un círculo o

una cruz según se establezca, cada punto corresponde a un valor Pi .
 Ejemplo Grafico P (proporción defectuosos).

En una empresa del ramo alimenticio, mediante ciertas máquinas se empaquetan salchichas
en sobres o paquetes. Un problema que se ha tenido es que dentro del sobre queda aire (falta
de vacío). El problema se detecta mediante inspección visual; los paquetes con aire son
segregados y después se abren para recuperar las salchichas y volverlas a empaquetar.
El atributo de falta de vacío es importante debido a que si un paquete con aire llega al
mercado, la vida de anaquel se acorta, por lo que después de algunos días la salchicha
empieza a cambiar de color y a perder su frescura; y eso puede ocurrir en el refrigerador del
distribuidor o del consumidor. Esta situación repercute en clientes insatisfechos y genera
una mala imagen de la compañía. Por lo anterior, a los operadores de las diferentes
máquinas
continuamente se les recordaba la importancia de no dejar pasar paquetes con aire. Sin
embargo, como no se llevaba un registro de la magnitud del problema, no existían
bases tangibles para detectar cambios en el desempeño de las máquinas, ni había forma de
saber si las medidas tomadas para reducir el problema habían dado resultado.
De ahí surgió la necesidad de registrar los resultados y analizarlos mediante una carta de
control. Cada hora se registra el número de paquetes detectados con aire di y del contador
de la máquina se obtiene el total de paquetes ni durante esa hora. Los datos obtenidos
durante tres días en una máquina se muestran en la tabla.
Ejemplo Grafico P (proporción defectuosos).
 Ejemplo Grafico P (proporción defectuosos).
Es claro que el problema de falta de vacío es del tipo pasa-no pasa; por lo tanto,
para analizar la variación de las proporciones de la tabla se debe aplicar la carta
p.

Para calcular los límites de control provisionales se necesita calcular la

proporción promedio  y el tamaño de subgrupo promedio ‾n, que corresponde
al número promedio de salchichas empaquetadas por hora. De la tabla se obtiene
que el número total de paquetes inspeccionados fue de 23 942, y de éstos, 257
tuvieron el problema de falta de vacío, por lo que la proporción promedio de
paquetes defectuosos está dada por:
 Ejemplo Grafico P (proporción defectuosos).
entonces los límites de control están dados por:

Pero como el límite de control inferior no puede ser negativo debido a que las
proporciones siempre son mayores o iguales a cero, entonces se toma LCI = 0. La
carta p con estos límites se muestra en la siguiente grafica. En ésta se aprecia que
el proceso de empaquetado no fue estable, ya que las proporciones de los
subgrupos 1, 12 y 36 rebasan el LCS. De aquí se desprende que durante el
empaquetado de esos subgrupos el proceso funcionó en presencia de causas o
situaciones especiales que por lo general no están presentes en el proceso, y que
causaron que la proporción de defectuosos fuera anormalmente grande. Además
de lo ya considerado, no hay ningún otro patrón no aleatorio en la carta.
 Ejemplo Grafico P (proporción defectuosos).
Carta de control p para el proceso de empaquetado de salchichas.
 Ejemplo Grafico P (proporción defectuosos).
Conclusiones.

Al investigar lo ocurrido en los subgrupos 1, 12 y 36 se encontró que durante esas

horas se cambió el rollo de la película plástica de empaque, ya sea porque se terminó o
porque se empezó a empaquetar otra presentación. Se investigó en otras máquinas y se
encontró una situación similar. A partir de esto se adquirió conciencia de que no había
un método estandarizado para cambiar la película, pues cada operador usaba su
criterio. Al consultar los manuales de las máquinas empaquetadoras se descubrió que
ahí se daban instrucciones y recomendaciones precisas para cambiar la película y se
advertía que en caso de no seguirlas se podrían tener problemas de falta de vacío. Se
procedió a diseñar un método para cambiar la película y dar el entrenamiento
correspondiente a los operadores.
Con ello se espera que esos incrementos “bruscos” del problema no se vuelvan a
presentar. Lo curioso del asunto es que los operadores sabían que cuando cambiaban la
película debían estar más alertas, ya que se detectaban más paquetes con falta de
vacío. Sin embargo, esta situación fue ignorada por quienes en la planta podían
generar soluciones e implantar un método estándar, y si los operadores se lo llegaban a
comentar a una de esas personas la respuesta era: “debes tener mucho cuidado”. Sólo
el registro sistemático de los resultados del proceso y su análisis mediante la carta de
control generó la evidencia objetiva de que recién cambiada la película el proceso
funcionaba peor.