INDUSTRIA ARNESERA

MEJORAS AL PROCESO DE
FABRICACIÓN DE ARNESES
DIRIGIDAS AL AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
 Agenda

ANTECEDENTES

AREAS DE OPORTUNIDAD

PROYECTOS ESPECIFICOS DE AHORRO

SIMULACION DE PROCESOS
Antecedentes
En este documento se presenta un análisis de los procesos
de ensamble de arneses, líneas por las cuales se
comenzará la implementación de dicha herramienta de
control, así como la selección e implementación de una
herramienta para controlar el proceso productivo de los
mismos. El control de un proceso, se refiere al hecho de
que éste se encuentre produciendo sus productos dentro
de ciertos límites de proceso, los cuales, pueden ser
iguales a los límites de especificaciones del producto o
bien, pueden ser todavía más cerrados que los límites
anteriormente mencionados, con el fin de evitar
productos rechazados
Pareto de defectos contra piezas
 
 Análisis de causa raíz
 
Se realizó una reunión con el equipo de calidad del área
crimpado, después de compartir con ellos la información
analizada y los resultados que ésta arrojó, mediante una lluvia
de ideas pensar en las posibles causas que pudieran estarse
reflejando en el aumento en la presencia de producto no
conforme, es decir la presencia de todo aquél arnés que no
pasa prueba eléctrica, de fuga, características estéticas ,
dimensiones, o cualquier característica especial que el cliente
especificó; dando como resultado el siguiente diagrama de
Ishikawa
Relación de información correspondiente al periodo
de agosto a septiembre de 2019 Defecto-Pieza
Flujo del proceso Anterior
 
Flujo del proceso Actual
 
1.2 - Holder Poka-Yoke
Holder de calidad en la fuente:

•Disminuye la posibilidad de insertar circuitos en posición

equivocada
•Reduce los costos de retrabajo.
•Disminución de terminales dañadas.
•Reducción de ppm´s internos
Tipos de cortes y desforres requeridos en el
procecso
 Corrección de problemas

Para corregir los problemas en corte 2 antes

mencionados, se llevo a cabo la tarea de investigación,
y se presentó una alternativa que sería de gran
beneficio al proceso, la adquisición de una máquina
cortadora y desforradora de cables semiautomática.
Se encontraron en el mercado dos opciones ofrecidas
por compañías rivales, y son las siguientes:
 
Unistrip 2600 de Scheleuniger (ver figura 45), es una
máquina electrónica (no neumática) completamente
programable. Puede procesar muchas aplicaciones en
cable calibre 6-32 AWG, cable de poder, cable
multiconductor, cable plano y de sensores. Es muy
rápida y silenciosa
Dentro de las funciones sobresalientes de
esta
  versátil máquina tenemos:
Un amplio rango de corte y desforre
Funciones de desforre únicas para aplicaciones especiales
Posibilidad de montar varios tipos de navaja
Cambio de navajas sin necesidad de usar herramienta
Disparador automático por sensor detector de cable
Mecanismos de calidad y control por microprocesador
garantizan gran precisión y repetibilidad
Cambios rápidos de programa sin ajustes mecánicos
Programación conducida por menú
Pantalla gráfica, amigable que minimiza los errores de
operación
Programación de secuencias de corte
 Impacto Potencial
COSTO DE MANO DE OBRA

AHORROS EN:
4.5

 Gente 3.5

DOLARES POR HORA

 Gastos de infraestructura 3

(subcontratación externa) 2.5

 Liberación de espacio 2

1.5

0.5

ÁREA POTENCIALES 0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009

A SUBCONTRATAR: COSTO BASICO EN PLANTA

SUBCONTRATACION

COSTOS DE SUBCONTRATACION EN EL MERCADO

–Recepción y Almacén de
Materia Prima
 Subcontratación externa: Ahorros
–Preparación de Cable potenciales de hasta un 40% (costo total
integrado)
–PreOperaciones
 Subcontratación interna: Ahorros
Secundarias potenciales de hasta un 30% (costo total
–Subensambles integrado)
Secundarios
Costo total integrado incluye: Mano obra, edificio,
–Mantenimiento y gastos de operación y