Cesar Vallejo University

INDUSTRIAL ENGINEERING FACULTY

SUPPLY CHAIN MANAGEMENT(SCM)
SESSION 09

ADVANCED INVENTORY MANAGEMENT

MODELS

Professor. MG ROBERTO FARFÁN

Que es demanda independiente?
Es Aquella demanda cuya cantidad requerida esta en función al
cliente y no se ve influenciada por ningún otro producto

• Que es demanda dependiente?

• Es aquella demanda cuya cantidad requerida se encuentra en
función a la demanda de otro producto.
Demanda dependiente versus demanda
independiente
• Se dice que la demanda para un artículo determinado de inventario es
independiente cuando no se relaciona con la de otros artículos;
• por el contrario, se dice que es dependiente cuando se relaciona
directamente con la demanda de otro artículo o producto del inventario, o
deriva de ella.
• Por ejemplo, la demanda para una computadora laptop es independiente, en
tanto que la de sus chips es dependiente.
• Esta dependencia puede ser vertical (la laptop necesita el chip para su
proceso de ensamblaje)
• u horizontal (se necesita un manual de instrucciones para su entrega final al
cliente).
Demanda dependiente versus demanda
independiente
• Por tanto, en muchos procesos de manufactura
la demanda básica de materias primas,
componentes y piezas secundarias dependerá de
la de los productos terminados.
• En cambio, la demanda de artículos de consumo
final, que por lo general se venden al cliente,
será independiente de la de cualquier otro
artículo manufacturado.
 Métodos administración de inventario SEGÚN DEMANDA
• De los métodos para la administración de inventario que se analizarán, el justo
a tiempo (JIT), la planificación de requerimientos de materiales (MRP) y la
planificación de recursos para manufactura (MRP II) se asocian con los artículos
que tienen demanda dependiente.

Por otra parte, la planificación de requerimientos de distribución (DRP)

implica el movimiento de los artículos con demanda independiente

Los métodos para la administración del inventario por parte del proveedor y el
método EOQ son aplicables a los artículos de ambos tipos de demanda
Método de “jalar” (pull) versus método de “empujar” (push)

• El método de “jalar” (pull) depende de que los pedidos del cliente muevan
el producto a través del sistema logístico, La reposición de productos y la
misma producción y distribución se efectúan al mismo tiempo que un
producto va siendo consumido
Método de “jalar” (pull) versus método de “empujar” (push)
• El método PUSH , significa “empujar” se usan técnicas de reabastecimiento de
inventarios cuyo objetivo es anticipar la demanda para desplazar los productos.
• Push (empujar, en inglés) hace referencia a los inventarios en los que es el
vendedor el que “empuja” su mercancía en dirección hacia el cliente.
MODELOS AVANZADOS DE GESTION DE INVENTARIOS
JUSTO A TIEMPO JIT (Just In Time)
 JUSTO A TIEMPO JIT (Just In Time)
• El tema subyacente en la frase just-in-time sugiere que los inventarios
deben estar disponibles en el momento en que una organización los
necesite, no antes ni después.
• De manera ideal, un producto debe llegar justo cuando una
organización lo necesita, sin tolerar tardanzas o anticipos en las
entregas. Muchos sistemas JIT dan prioridad a los tiempos de entrega
breves y consistentes. No obstante, en un verdadero sistema JIT la
duración del tiempo de entrega no es tan importante como su
confiabilidad.
 JUSTO A TIEMPO JIT (Just In Time)
• Como hacer que los inventarios esten disponibles en el momento en
que una organización los necesite, no antes ni después.
• DEBEMOS CONOCER LA CANTIDAD A PRODUCIR Y EL TIEMPO DE
ENTREGA DE ESTAS UNIDADES – PARA REDUCIR EL TIEMPO DEL
PRODUCTO EN EL ALMACEN
• QUE TIPO DE PEDIDO HACE EL CLIENTE. HAY QUE CONOCER AL
CLIENTE
• CONOCER VARIAS VARIABLES, FRECUENCIA DE COMPRA, PROMEDIO
DE COMPRA,
• CONOCER Y PREVENIR los factores externos que eviten que el producto
llegue a tiempo. LOS RIESGOS.
 JUSTO A TIEMPO JIT (Just In Time)
• Como logramos que los inventarios deben estar disponibles en el
momento que se necesiten. NO ANTES NO DESPUES?
• Definir el producto objeto de inventario
• Tenemos que saber la demanda
• Tenemos que hacer una Estimación de entradas y salidas
• Debemos conocer el proceso que es generador de la demanda
• Tebemos tener un conocimiento y Control del stock
• Quien nos abastece el producto ( los proveedores?
• Que tiempo tarda en llegar el producto
• Determinar el tiempo de abastecimiento
• Necesitamos conocer la distancia entre el producto y nuestros
almacenes.
JUSTO A TIEMPO JIT (Just In Time)
• El concepto JIT es una versión adaptada del sistema
Kanban, que Toyota Motor Company desarrolló en
Japón.
• Kanban se refiere a las tarjetas unidas a los carros que
llevan pequeñas cantidades de componentes y otros
materiales necesarios a las diferentes ubicaciones
dentro de las fábricas.
• Cada tarjeta especifica las cantidades necesarias de
reabastecimiento y el momento exacto en que éste
debe efectuarse
 JUSTO A TIEMPO JIT (Just In Time)

• El concepto JIT consta de cuatro elementos fundamentales:

• cero inventarios; tiempos de entrega breves y consistentes; cantidades de
reabastecimiento pequeñas y frecuentes, y alta calidad o cero defectos.
• Es un concepto operativo que se basa en la entrega de materiales en las
cantidades y el momento exactos en que se necesitan (con lo que disminuyen los
costos de inventario).
• Puede aumentar la calidad y reducir el desperdicio, así como cambiar por
completo la forma en que una organización realiza sus actividades logísticas.
• Del modo en que muchas empresas lo practican, es más integral que un sistema
de administración de inventarios; en esencia fomenta una cultura
organizacional, asociaciones con el proveedor y equipos de empleados de
calidad.
 CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS JIT

1. CERO STOCKS • Los stocks implican costes y despilfarros

• Rápida reacción al mercado

• Mayor productividad y menores costes
2. CERO PLAZOS • Reducir los ciclos de fabricación de productos
• Ganancias de espacio
• Menor necesidad de inversiones • Reducir los tiempos de espera
• Reducir los tiempos de preparación de las máquinas
• Reducir los tiempos relacionados con los movimientos

3. CERO DEFECTOS • Se parte del concepto de calidad total

• Uso de máquinas que producen con calidad uniforme

• Acuerdo de una calidad del 100% con los proveedores
• Se promueve el empleo de círculos de calidad
4. CERO AVERÍAS • Evitar interrupciones en la línea
• Programas permanentes de mantenimiento preventivo
• Comprobación continua de la línea de producción
• Adecuada distribución de la planta
• Programas permanentes y muy exigentes de mantenimiento
• Personal polivalente que pueda resolver problemas ordinarios de
mantenimiento, ajuste de los equipos, búsqueda de formas de
eliminar potenciales interrupciones, etc.
 5. CERO BUROCRACIA • Se elimina cualquier burocracia

• Menos contabilidad analítica y mayor desarrollo en la fábrica

• Tratamiento informatizado de la información
• Tener la información sólo donde sea útil

6. FRACCIONAMIENTO DE LOS LOTES

• Lotes de producción grandes implican stocks grandes
• Programas de lotes pequeños de productos variados
APROXIMACIÓN AL LOTE GRANDE

A A A A B B B B B B C C
TIEMPO

LOTES PEQUEÑOS JIT

A A B B B C A A B B B C
TIEMPO
 Inventarios justo a tiempo
• https://youtu.be/hReJJtYQ39s

QUE ES EL JIT?
https://youtu.be/K-DH_t6whdY
. Dependent inventory Model: Structure
and dynamic MRP

¿CUÁL ES EL
MÁS
UTILIZADO?

Sistemas de gestión de
inventarios de artículos con
demanda dependiente El sistema
MRP.
Material Requirement Planning
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
para productos de demanda dependiente

¿Qué Una empresa que vende un producto final

es? (con piezas que tienen demanda
dependiente) está interesada en SABER qué
necesita?, cuánto necesita? y cuándo lo
necesita?  de las distintas partes y piezas
MR que permiten la producción de dicho
P producto final.

Es una metodología que permite administrar el

inventario y planificar pedidos de partes y piezas
con demanda dependiente.
 ¿QUÉ SE • UN Plan Maestro de Produc
NECESITA ción (PMP)
PARA
LLEVAR A
CABO EL
MRP?
• UNA Estructura del
Producto, Lista de
Materiales o Bill of
 Plan de Materials (BOM)
Requerimientos
de Materiales • UN Registro del
(MRP)  Inventario (IRF)
Plan El Plan Maestro de la Producción
Maestro de (PMP) establece las necesidades
en cantidad y tiempo del producto
la final o del producto con demanda
Producción independiente.
(PMP) La estructura del producto o Bill of
Materials (BOM) detalla cuántas partes y
Estructura piezas se necesitan para obtener una
del unidad de producto final y cómo dicho
producto producto se compone.

El Registro del Inventario (Inventory Record File o

IRF) (tanto para productos con demanda dependiente y
Registro demanda independiente) contiene la información del
de inventario disponible y el tiempo de espera (o lead
inventario time) asociado a cada producto. Un ejemplo del IRF es
el siguiente:
Estructura del producto
 LISTA DE MATERIALES
Generalmente se
utiliza una
representación
gráfica para el Bill
Of Material como
la de la siguiente
¿Como se lee la gráfica?
imagen:
Para el producto X, se requieren 2 unidades de la
pieza A, 1 unidad de la pieza B.

Análogamente por cada unidad de la pieza A, se requieren 3 unidades de la

pieza C y por cada unidad de la pieza B se requieren 2 unidades de la pieza C y 4
unidades de la pieza D.
Que es Material Requirement Planning?

• https://youtu.be/x5N_a5RVlag
es un conjunto de sistemas de información que
permite la integración de ciertas operaciones de una
empresa, especialmente las que tienen que ver con
la producción, la logística, el inventario, los
envíos y la contabilidad
 QUE ES UN ERP ?

https://youtu.be/Uz8g7oqFl5M
DRP distribution requirements planning
• Es una técnica que se utiliza con frecuencia y es potencialmente
poderosa en relación con los sistemas logísticos de salida, pues les
ayuda a determinar el nivel de logística adecuado para cubrir los
objetivos de costo y servicio.
• Las historias de éxito indican que las organizaciones pueden mejorar
el servicio (eliminación de los agotamientos de existencias), reducir el
nivel general de inventarios de bienes terminados y los costos de
transportación, y mejorar las operaciones del centro de distribución.
 DRP distribution requirements planning
• La razón fundamental de la DRP es pronosticar con mayor precisión la demanda
y usar esa información para desarrollar programas de producción.
• De esta forma, una organización puede minimizar el inventario de entrada
utilizando la MRP junto con los programas de producción. El inventario de salida
(productos terminados) se reduce con el uso de la DRP.
DRP distribution requirements planning
ISL = Localización de Almacenaje de Existencias
QUE ES UN DRP? Cómo se usa?

https://youtu.be/37lBQTCeMqQ
CONCLUSION ACERCA DE LOS MODELOS VISTOS

Las técnicas de administración de inventarios que se han

analizado hasta ahora se usan para
manejar el inventario dentro de la red logística de una
organización.
El JIT y la MRP administran inventarios de componentes
y materias primas en la parte de la entrada de una fábrica,
y la DRP se encarga de los inventarios de bienes
terminados entre la fábrica y sus centros de
distribución.
 Inventario administrado por el proveedor = VMI

Una técnica relativamente nueva, ES el inventario administrado

por el proveedor.
VMI; vendor-managed inventory

En este caso se administra los inventarios fuera de la red

logística de la organización; en otras palabras, los que se
encuentran en los centros de distribución del cliente.
Los principios básicos en los que se basa el concepto de VMI son sencillos.
Primero, el proveedor y su cliente acuerdan qué productos se administrarán
con esta técnica en los centros
de distribución del cliente.
Segundo, se establecen los puntos de reorden y las cantidades
económicas del pedido para cada uno de esos productos.
Tercero, a medida que los artículos se envían desde el centro de distribución
del cliente, éste notifica al proveedor, por SKU, sobre los volúmenes enviados
en tiempo real.
Esta notificación se conoce como “datos pull”.
Es decir, a medida que el cliente “jala” (pull) un producto del almacén para
enviarlo a una tienda o a otra instalación, el proveedor recibe la notificación
de que ese producto fue jalado para su envío, lo que ayuda a disminuir los
inventarios disponibles.
Cuarto, el proveedor controla los inventarios disponibles en el centro de
distribución, y cuando éstos alcanzan el punto de reorden acordado, crea
un pedido para el reabastecimiento, notifica al centro de distribución del
cliente la cantidad y tiempo de llegada y envía el pedido para reabastecer el
centro de distribución.

Por tanto, el cliente no tiene necesidad de colocar un pedido para su

reabastecimiento; ya que se comparte la información en tiempo real, el
proveedor conoce la demanda del producto y “empuja” (push) el inventario
a la ubicación del cliente
GRACIAS¡¡