UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

GESTION DE LA CALIDAD II

INTEGRANTES
*MABEL JOSELYNE MONSERRATE AMAIQUEMA
* CINDY STEPHANIE ZAPATA SANTILLAN
* EIDER EDISON JIMENEZ YANZA
* PEREZ BELTRAN DANIEL IGNACIO
* LUIS JAVIER QUINTO LOACHAMIN

DOCENTE: ING. ESTUPIÑAN VERA GALO ENRIQUE

 
PERIODO LECTIVO
2020-2021 CI
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GRAFICAS DE CONTROL POR VARIABLES ,
ATRIBUTOS.
CAPACIDAD Y HABILIDAD DE PROCESOS.
 Tipos de gráficos de
control por
Variables.

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Los gráficos de control son una herramienta gráfica que se utiliza para medir la variabilidad de un
proceso. Consiste en valorar si el proceso está bajo control o fuera de control, en función de unos
límites de control estadísticos calculados. Existen gráficos para variables y para atributos.

ELEMENTOS DE UN GRÁFICO DE
CONTROL

 Línea central: representa el nivel medio de los

valores de dicha característica.
 Límites de control: límite de control superior
(LCS) y límite de control inferior (LCI).

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Gráficos de control por variables
Miden una característica continua, es decir que puede tomar infinitos valores dentro de un intervalo. El más utilizado en
control de calidad es el gráfico X-R, que registra la media del proceso y el recorrido o rango de cada muestra

Variaciones

No Naturales: Es el resultado de causas asignables. En general,

Naturales : Es el resultado de causas fortuitas. Se necesita
la intervención de la administración para mejorar la
calidad. A este respecto, entre 80 y 85% de los problemas
con la calidad se deben a la administración o al sistema, y
de 15 a 20% se deben a las operaciones.
pero no siempre, requiere acciones correctivas por parte del
personal cercano al proceso, como operadores, técnicos,
empleados, trabajadores de mantenimiento y supervisores de
primera línea.

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Objetivos de las gráficas de control de variables

Para mejorar la calidad Para determinar la

capacidad del proceso

Para tomar decisiones Para decisiones del momento

respecto a las especificaciones respecto al proceso de
del producto producción

Para decisiones del momento

respecto a artículos
producidos recientemente

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Técnicas para elaborar gráficos de control

Seleccionar la característica de La característica que se escoja para elaborar una gráfica, debe ser una
calidad característica de la calidad que se pueda medir y expresar en números.

En cualquier planta manufacturera hay una gran cantidad de variables que forman un producto. Por ello, es
imposible elaborar gráficas y de todas ellas, y se requiere una selección prudente entre ellas.

 Escoger el subgrupo racional Los datos que se grafican consisten en grupos de elementos que se
llaman subgrupos racionales. Un subgrupo racional es uno en el que la
variación dentro del mismo sólo se debe a causas fortuitas.

Es importante comprender que los datos reunidos en forma aleatoria no califican como racionales.

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El primer esquema es seleccionar las muestras de El segundo esquema es seleccionar un producto o servicio obtenido
subgrupo del producto o servicio que se obtienen en durante cierto tiempo, para que sea representativo de todo el producto o
un momento en el tiempo, o tan cerca de ese servicio.
momento en el tiempo como sea posible

Independientemente del esquema con que se obtenga el subgrupo, los lotes de donde se toman los subgrupos deben ser
homogéneos. Homogéneo quiere decir que las piezas del lote sean tan parecidas como sea posible. Independientemente de cómo se
definan los lotes, los elementos en cualquier subgrupo deben haberse producido, esencialmente, bajo las mismas condiciones.

Reunir los datos  Desde un punto de vista estadístico, una distribución de promedios de subgrupo, es casi
normal para subgrupos de 4 o más, aun cuando las muestras se tomen de una población
no normal. Determinar en forma tentativa la línea central y los límites de control
 Cuando se usan pruebas destructivas, y cuando los elementos son costosos, es necesario
que el tamaño de subgrupo sea de 2 o 3, porque reducirá al mínimo la destrucción de
productos o servicios costosos.
 Cuando el tamaño de subgrupo es mayor que 10, se debe usar la gráfica s en lugar de la
gráfica R para controlar la dispersión.

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 Una valiosa ayuda para tener idea de la cantidad de
muestreo necesaria es usar la tabla 5-1, obtenida de
la norma ANSI/ASQ Z1.9-1993.
Es necesario reunir un mínimo de 25 subgrupos de datos. Menos subgrupos no
permiten tener una cantidad suficiente de datos para calcular con exactitud la línea
central y los límites de control, y más subgrupos demorarían la implantación de la
gráfica de control. Cuando los subgrupos se obtienen con lentitud podrá preferirse
obtener conclusiones preliminares con menos subgrupos.

Establecer la línea central y los límites de control revisados Se necesitan límites estadísticos para determinar si el proceso
es estable.

Las líneas centrales para gráficas y se obtienen con las fórmulas:

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Los límites tentativos de control para las gráficas se establecen en ±3 desviaciones estándar del valor central, como se indica en
las siguientes fórmulas:

Esta fórmula varía en los cálculos siendo las nuevas fórmulas deducidas:

Donde los factores A2, D3 y D4 varían con el tamaño del subgrupo, y se determinan con la tabla B del apéndice.

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Donde los factores A2, D3 y D4 varían con el tamaño del subgrupo, y se determinan con la tabla B del
apéndice.

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IMPORTANTE

 Para la gráfica, los límites de control superior e inferior son simétricos respecto a la línea central.
Teóricamente, los límites de control para una gráfica también deberían ser simétricos respecto a la
línea central. Pero para que se dé ese caso, con subgrupos de tamaño 6 o menor, se necesitaría que el
límite inferior de control tuviera un valor negativo. Como es imposible un rango negativo, el límite
inferior de control se ubica en 0, asignando el valor 0 a D3, para subgrupos de 6 o menores.

 Cuando el tamaño de subgrupo es 7 o mayor, el límite inferior de control es mayor que 0, y simétrico
respecto a la línea central. Sin embargo, cuando se pone la gráfica R en lugar visible del centro de
trabajo, podría ser más práctico mantener en 0 el límite inferior de control. Con esta práctica se
elimina la dificultad de explicar al operador que los puntos abajo del límite inferior de control de la
gráfica R son el resultado de un desempeño excepcionalmente bueno, y no de un mal desempeño.

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Establecer la línea central y los límites de control revisados

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Tipos de gráficos de
control por atributos.
 GRÁFICO DE CONTROL POR ATRIBUTOS

Los diagramas de control por atributos constituyen la herramienta esencial utilizada para
controlar características de calidad cualitativas, características no cuantificables
numéricamente. Son apropiados en casos en los que es necesario reducir el rechazo del
proceso

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 GRÁFICOS DE CONTROL DE DEFECTOS
Cada unidad productiva tiene una probabilidad p de ser defectuosa o de
no cumplir especificaciones, la probabilidad de encontrar una pieza
defectuosa debería ser pequeña por lo que la distribución binomial se
puede aproximar mediante una distribución de Poisson.

GRÁFICO DE CONTROL DE PORCENTAJE DE DEFECTOS

En él medimos el porcentaje de defectos por muestra. Por ejemplo si tenemos una muestra de 100 productos y
10 de ellos tienen al menos un defecto, hay una fracción defectuosa de 0,1. Este valor se ubica en el gráfico
sobre el eje y.

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GRÁFICO DE CONTROL DE DEFECTOS POR UNIDAD DE MUESTREO

El gráfico c mide la proporción de producto defectuoso o no conforme de un proceso, considerando un

muestreo racional. Este muestreo puede involucrar la inspección de una característica del producto
• Cada componente, pieza o elemento que se inspeccione, debe identificarse y agruparse como
defectuoso o no defectuoso, independientemente de la cantidad de defectos que presente.
• El resultado de estas inspecciones esté agrupado racionalmente y las unidades no conformes se
expresen como una fracción decimal del tamaño de la muestra

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 Capacidad y habilidad
de procesos
Al planear los aspectos de calidad de la manufactura, es sumamente
importante asegurarse de antemano de que el proceso será capaz de
mantener las tolerancias. En las décadas recientes ha surgido el concepto
de capacidad del proceso ó habilidad del proceso, que proporciona una
predicción cuantitativa de qué tan adecuado es un proceso.
Objetivos

 Predecir en que grado el proceso cumple especificaciones.

 Apoyar a diseñadores de producto o proceso en sus modificaciones.

 Especificar requerimientos de desempeño para el equipo nuevo.

 Seleccionar proveedores.

 Reducir la variabilidad en el proceso de manufactura.

 Planear la secuencia de producción cuando hay un efecto interactivo de los procesos en

las tolerancias.
Capacidad y Tolerancia

En adelante, la extensión de proceso se llamará capacidad (o posibilidad) del

proceso, y es igual a 6s.
También, a la diferencia entre las especificaciones se le llama tolerancia. Cuando el
ingeniero de diseño establece tolerancias sin tener en cuenta la extensión del
proceso, pueden resultar situaciones indeseables.
Son posibles tres casos:

(1) cuando la capacidad del proceso es menor que la tolerancia

(2) cuando la capacidad del proceso es igual a la tolerancia
(3) cuando la capacidad del proceso es mayor que la tolerancia.
 Esta I:
Caso situación,
6S< cuando la capacidad
(límite superior del proceso (6s) es menor que la
de especificación - tolerancia
límite (USL - LSL),de especificación)
inferior
es el más conveniente.
 Este caso es donde la capacidad del proceso es igual a la tolerancia. La distribución de frecuencia
Caso II: 6S = (límite superior de especificación - límite inferior de especificación)
de las X en (a) representa un patrón natural de variación. Sin embargo, cuando hay un
desplazamiento en el promedio del proceso, como se ve en (b), los valores individuales (X)
rebasan las especificaciones.
 Cuando la capacidad del proceso es mayor que la tolerancia se presenta una situación
Caso III: 6S> (límite superior de especificación - límite inferior de especificación)
indeseable. La imagen ilustra este caso. Aun cuando se forma un patrón natural de
variación, como se ve en la distribución de las X en (a), algunos valores individuales son
mayores que la especificación superior, o menores que la especificación inferior.
Problema

Según la tabla de distribución normal para un valor de Z= -2,50

Área 1= 0,0062 o 0,62% de desperdicio.

Como el proceso está centrado en las especificaciones, y se supone que tiene una distribución simétrica, el
porcentaje de reprocesamiento será igual al porcentaje de desperdicio, 0.62%. La segunda parte del problema se
resuelve con el siguiente esquema:

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27
 😉
THANKS!

STEPHANIE ZAPATA MABEL MONSERRATE EIDER LUIS

SANTILLÁN QUINTO