SECUENCIACION DE PEDIDOS

PROGRAMACIÓN DE PRODUCCIÓN
Secuenciacion de tareas en centros de trabajo
Las tecnicas de carga de trabajo sirve para controlar la capacidad y
destacar el exceso o falta de trabajo. La secuenciacion especifica el
orden en que deben realizarse los trabajos en los centros de trabajo

Los metodos de secuenciacion deben cumplir con ciertas reglas de

prioridad, las cuales proporcionan lineamientos para establecer la
secuencia en que deben realizarse los trabajos. Las reglas de
prioridad mas conocidas son.

A. Primero en entrar, primero en salir (PEPS)

B. Tiempo de procesamiento mas corto(TPC)
C. Fecha de entrega mas proxima (FEP)
D. Tiempo de procesamiento mas largo (TPL)
E. Razon critica (RC)
F. Regla de Johnson
 Conceptualizacion de las reglas de prioridad
A. Primero en entrar, primero en salir (PEPS.- el primer trabajo en llegar al
centro de trabajo se procesa primero.

B. Tiempo de procesamiento mas corto(TPC).- los trabajos mas breves se

procesan y terminan primero.

C. Fecha de entrega mas proxima (FEP).- el trabajo que tiene fecha de entrega
mas proxima se selecciona primero.

D. Tiempo de procesamiento mas largo (TPL).- los trabajos mas largos y mas
grandes a menudo son muy importantes y se seleccionan primero.

E. Razon critica (RC).- es un indice que se calcula dividiendo el tiempo que

falta para la fecha de entrega entre el tiempo de trabajo que queda.

F. Regla de Johnson.- es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento

 Primero en entrar, primero en salir (PEPS)
TRABAJO TIEMPO DE PROCESAMIENTO DEL FECHA DE
ejemplo: cinco trabajos de TRABAJO (DIAS) ENTREGA DEL
TRABAJO (DIAS)
arquitectura seran asignados
al despacho de arquitectos “el A 6 8
constructor”. la siguiente tabla
contiene sus tiempos de B 2 6
trabajo (procesamiento) y
fechas de entrega. queremos
determinar la secuencia del C 8 18
procesamiento de acuerdo
con la regla de peps. los D 3 15
trabajos se designaron con
una letra segun el orden de E 9 23
llegada.
La secuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, y E. El “tiempo de flujo” en el
sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada trabajo mas el tiempo de
procesamiento. El trabajo “B”, por ejemplo, espera 6 días mientras el trabajo “A” se
procesa, después el trabajo toma 2 días mas de tiempo de operación entre si; estará
terminado en 8 días, es decir, 2 días después de su fecha de entrega.

Secuencia del Tiempo de procesamiento del Tiempo del flujo Fecha de entrega del Retraso del
trabajo trabajo (días) trabajo (días) trabajo

A 6 6 8 0
B 2 8 6 2
C 8 16 18 0
D 3 19 15 4
E 9 28 23 5
28 77 11
La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las siguientes
medidas de la efectividad:

a) tiempo promedio de terminación : suma del tiempo de flujo total: 77 : 15.4 días
numero de trabajos 5

b) Utilización: tiempo de procesamiento total del trabajo: 28: 36.4%

suma del tiempo de flujo total 77

C) Numero promedio de trabajos en el sistema: suma del tiempo de flujo total: 77: 2.75 trabajos
tiempo de procesamiento total del trabajo 28

d) Retraso promedio del trabajo: días de atraso total: 11: 2.2. días
numero de trabajos 5
 Tiempo de procesamiento mas corto (TPC)
La regla del TPC de la tabla siguiente da la secuencia B, D, A, C, y E. la secuencia de las
ordenes se establece de acuerdo con el tiempo de procesamiento y los trabajos mas
breves tienen prioridad mas alta.

Secuencia del Tiempo de procesamiento del Tiempo del flujo Fecha de entrega del Retraso del
trabajo trabajo (días) trabajo (días) trabajo

B 2 2 6 0
D 3 5 15 0
A 6 11 8 3
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
28 65 9
Las medidas de efectividad del TPC son:

a) Tiempo de terminación promedio: 65: 13 días

5

b) utilización: 28: 43.1%

65

c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 65: 2.32 trabajos

28

d) Retraso promedio del trabajo: 9: 1.8 días

5
 FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA (FEP)
La regla FEP en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C y E. observe que los trabajos
se ordenan segun la fecha de entrega mas proxima.

Secuencia del Tiempo de procesamiento del Tiempo del flujo Fecha de entrega del Retraso del
trabajo trabajo (días) trabajo (días) trabajo

B 2 2 6 0
A 6 8 8 0
D 3 11 15 0
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
28 68 6
Las medidas de efectividad del FEP son:

a) Tiempo de terminación promedio: 68: 13.6 días

5

b) utilización: 28: 41.2%

68

c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 68: 2.43 trabajos

28

d) Retraso promedio del trabajo: 6: 1.2 días

5
 TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS LARGO (TPL)
La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B.

Secuencia del Tiempo de procesamiento del Tiempo del flujo Fecha de entrega del Retraso del
trabajo trabajo (días) trabajo (días) trabajo

E 9 9 23 0
C 8 17 18 0
A 6 23 8 15
D 3 26 15 11
B 2 28 6 22
28 103 48
Las medidas de eficiencia del TPL son:

a) Tiempo de terminación promedio: 103: 20.6 días

5

b) utilización: 28: 27.2 %

103

c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 103: 3.68 trabajos

28

d) Retraso promedio del trabajo: 48: 9.6 días

5
 Resumen de los resultados de las 4 reglas de prioridad

Regla Tiempo Utilizacion Numero promedio retraso

promedio para (%) de trabajos en el promedio
terminar (dias) sistema (dias)

PEPS 15.4 36.4 2.75 2.2

TPC 13.0 43.1 2.32 1.8
FEP 13.6 41.2 2.43 1.2
TPL 20.6 27.2 3.68 9.6
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD
1. El tiempo de procesamiento mas corto es, en general, la mejor
técnica para minimizar el flujo de trabajo y el numero de promedios
de trabajo en el sistema. Su mayor desventaja es que los trabajos
con tiempo de procesamiento mas largo podrían retrasarse de
manera continua por dar prioridad a los trabajos de duración mas
corta. A los clientes puede parecerles injusto y es necesario realizar
ajustes periódicos para hacer los trabajos mas largos.

2. Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayoría de

los criterios (pero tampoco califica mal). Sin embargo tiene la
ventaja, de que a los clientes les parece justo, lo cual es importante
en los sistemas de servicios.

3. La fecha de terminación mas próxima minimiza la tardanza máxima,

lo cual puede ser necesario para los trabajos que imponen una
penalización costosa si no se entrega en la fecha comprometida.
 Regla de secuenciacion: Razon Critica
 Razon critica (RC).- es un indice que se calcula dividiendo el tiempo
que falta para la fecha de entrega entre el tiempo de trabajo que queda.
La razon critica es dinamica y facil de actualizar. La razon critica
concede prioridad a los trabajos que se deben realizar para cumplir con
el programa de embarques. Un trabajo con una razon critica baja (menor
que 1.0) esta atrasado respecto al programa. Si la RC es exactamente a
1.0, el trabajo esta a tiempo. Una RC superior a 1.0 signica que el
trabajo va adelantado y tiene holgura.

 El uso de la razon critica puede ayudar a:

1. Determinar la situacion de un trabajo especifico.

2. Establecer la prioridad relativa de los trabajos partiendo de una base
comun.
3. Relacionar los trabajos para inventario y los que se hacen por pedido en
una base comun.
4. Ajustar automaticamente las prioridades (y revisar los programas) segun
los cambios en la demanda y el avance de los trabajos.
5. Dar seguimiento dinamico al avance de los programas.
 Ejemplo de razon critica (RC)
Hoy es el día 25 del programa de producción, de una planta productiva de zapatos, hay ordenes
para tres trabajos como se indica a continuación:
trabajo Fecha de entrega Dias de trabajo restantes

A 30 4
B 28 5
C 27 2

trabajo Razon critica Orden de prioridad

A (30-25) / 4 = 1.25 3òC

B (28-25) / 5 = 0.60 1òA
C (27-25) / 2 = 1.00 2òB
Recuerde que la formula para calcular la razón critica es:

RC = tiempo restante = fecha de entrega – fecha actual

Jornadas de trabajo restantes tiempo de trabajo (entrega) restante

El trabajo B tiene una razon critica menor que 1, lo cual significa que
esta atrasado a menos que se agilice, por lo tanto tiene la mayor
prioridad. El trabajo C esta en tiempo y el trabajo A tiene cierta holgura.
Cuando el trabajo B este terminado, sera necesario volver a calcular las
razones criticas de los trabajo A y C para determinar si cambio el orden
de prioridad.
 Regla de Johnson
secuencia de N trabajos en 2 maquinas.
Es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para establecer
la secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo, al mismo
tiempo que minimiza el tiempo muerto total en los centros de trabajo.
Usado para la secuencia de numero de trabajos a traves de 2 maquinas
en el mismo orden

empleos (N = 3) sierra taladro

empleo A
empleo B
empleo C © 1995 Corel
Corp.
© 1995 Corel Corp.
Cuatro pasos de la regla de Johnson
1. Hacer una lista con todos los trabajos, que incluya el
tiempo que requiere cada uno en una maquina.

2. Seleccionar el trabajo con el tiempo de actividad mas

corto. Si el tiempo mas corto esta en la primera
maquina, este trabajo se programa primero; si el
tiempo mas corto esta en la segunda maquina, ese
trabajo se programa al ultimo. Los empates en los
tiempos de actividad se rompen de manera arbitraria.

3. Una vez que se programe un trabajo, debe

eliminarse de la lista.

4. Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes,

trabajado hacia el centro de la secuencia.
 Los Pasos de la Regla de Johnson
Enlistar empleos y 2 Programar de
Maquina?
Horas de actividad ULTIMO
1
Elegir trabajo con el Programar
tiempo mas corto PRIMERO

No
Enlaces? Eliminar trabajo
De la lista
Si
No
Interrumpir Quedan trabajos? Detener
arbitrariamente Si
 Ejemplo de la Regla de Johnson
Una fabrica de ensamblado, tiene cinco trabajos que se deben
procesar en dos centros de trabajo, una perforadora y un torno. El
tiempo de procesamiento de cada trabajo es:

empleo Centro de trabajo 1 Centro de trabajo 2

(perforadora) (Torno)
A 5 2
B 3 6

C 8 4
D 10 7
E 7 12
 ANALISIS PARA LA SOLUCION AL PROBLEMA
1. Queremos establecer la secuencia que minimiza el tiempo total de procesamiento de los
cinco trabajos. El trabajo con el tiempo de procesamiento mas corto es A, en el centro de
trabajo 2 (con un tiempo de 2 horas). Debido a que esta en el segundo centro de trabajo, A
se programa al ultimo y ya no se toma en cuenta.

2. El trabajo B tiene el siguiente tiempo mas corto (3 horas). Como este tiempo esta en el
primer centro de trabajo, lo programamos primero y dejamos de tomarlo en cuenta.

3. El trabajo C tiene el siguiente tiempo mas corto (4 horas) en la segunda maquina, por lo
tanto, lo colocamos en lo mas tarde posible.

4. Hay un empate (con 7 horas) para el trabajo mas corto restante. Podemos colocar primero el
E, que esta en el primer centro de trabajo. Después el D en la ultima posición libre de la
secuencia.

5. Quedando los tiempo de la secuencia de la siguiente forma:

6. El flujo escalonado de esta secuencia de trabajos se ilustra mejor con la siguiente grafica:

7. Por lo tanto, los cinco trabajos terminan en 35 horas. El segundo centro de trabajo esperara 3
horas para recibir su primer trabajo, y también esperara 1 hora, después de terminar el
trabajo B.
 Ejemplo de la Regla de Johnson
A
Paso 1
Paso 2 B A

Paso 3 B C A

Paso 4 B D C A

Paso 5 B E D C A

Trabajo B E D C A
Centro de trabajo 1 3 7 10 8 5
Centro de trabajo 2 6 12 7 4 2
 Descripcion grafica del fluido de trabajo

Tiem.=> 0 3 10 20 28 33
Trabajo 1 B E D C A
Trabajo 2 B E D C A
Tiempo 0 3 9 10 20 22 28 29 33 35

B E D C A

= inactivo = trabajo completado