DEPARTAMENTO DE MECANICA

REUNION
MULTIDISCIPLINARIA

Asunto: EQUIPOS ROTATIVOS

1.1- Máquinas rotativas puras

1.2- Máquinas rotativas con componentes alternativos

Buenos Aires, Septiembre/2008

 1.1 - MAQUINAS ROTATIVAS PURAS

1.1.1 - Bombas Centrífugas

1.1.2 - Bombas Axiales
1.1.3 - Bombas a Engranajes, a Tornillos
1.1.4 - Ventiladores Centrífugos
1.1.5 - Ventiladores Axiales
1.1.6 - Compresores Centrífugos
1.1.7 - Compresores Axiales
1.1.8 - Compresores a Tornillos, a lobulos
1.1.9 - Agitadores para contenidos en tanques y tolvas
1.1.10 - Turbinas de Vapor
1.1.11 - Turbinas Hidráulicas
1.1.12 - Turbinas Eólicas
1.1.13 - Turbinas de Gas
1.1.14 - Centrifugadoras
1.1.15 - Bombas de Vacío a paletas, a tornillo
1.1.16 - Bombas de cavidad progresiva
1.1.17 - Trituradores
1.2 - MAQUINAS ROTATIVAS CON COMPONENTES
ALTERNATIVOS

1.2.1 - Bombas a Embolo , a Diafragma , a Leva

1.2.2 - Motores de Combustión Interna

1.2.3 - Motores de Vapor

1.2.4 - Bombas de Vacío a Embolo

 IDENTIFICACION POR LA FUNCION

- A / Ceder Potencia Mecánica

A. 1) - Turbinas
A. 2) - Motores

- B / Absorber Potencia Mecánica

B. 1) - Bombas
B. 2) - Ventiladores
B. 3) - Compresores
B. 4) - Agitadores
B. 5) - Centrifugadoras

Los Equipos con función B) se acoplan a Equipos

con función A), a motores eléctricos, ó a otras
fuentes de energía.
 LA INGENIERIA MECANICA
APLICADA A LOS EQUIPOS ROTATIVOS

I - En Empresas Fabricantes:

I.1 - Planteo técnico-comercial de objetivos termomecánicos

I.2 - Desarrollo metalúrgico
I.3 - Diseño y Cálculo constructivo
I.4 - Verificación de eficiencia
I.5 - Selección de componentes normalizados
I.6 - Diseño de servicios auxiliares
I.7 - Adaptabilidad a distintas condiciones de servicio
I.8 - Cálculos de compatibilidad con la maquinaria acoplada
I.9 - Diseño, cálculo y selección de los elementos de
regulación y protección
I.10- Conformidad con Normas sobre criterios constructivos
y ensayos
I.11- Participación en el diseño de las fundaciones
OBJETIVOS

z Construir Equipos aptos para servicios requeridos por el

mercado, con tecnología actualizada, y a costos
competitivos
z Lograr una aceptable eficiencia energética
z Obtener costos de explotación razonables
z Producir el menor impacto ambiental

II – En empresas Usuarias

II.1 – Organizar el mantenimiento preventivo

II.2 – Analizar las fallas ocasionales y sistemáticas
II.3 - Optimizar la instalación y la explotación
OBJETIVOS

z Prever los costos de explotación y reducirlos

z Limitar y acortar las salidas de servicio
z Prolongar la vida útil
z Simplificar el stock de repuestos
z Lograr mayor seguridad laboral y patrimonial

III - Empresas de Ingeniería Especializada y de Servicios

III.1 - Toma de muestras y análisis de laboratorio

III.2 - Relevamientos de parámetros operativos y
funcionales
III.3 - Regulación de alarmas y protecciones
III.4 - Estudios correctivos, investigaciones y peritajes
III.5 - Ejecución de trabajos de mantenimiento especial y/ó
reparaciones
OBJETIVOS

z Optimizar la explotación y el mantenimiento con la

participación de personal altamente capacitado y medios
técnicos especiales
z Organización del mantenimiento predictivo

NORMAS COMUNMENTE UTILIZADAS PARA

IDENTIFICAR EQUIPOS ROTATIVOS

* Bombas Centrífugas : API – 610

ASME B-73
* Bombas a Engranajes : API – 676
* Compresores a embolos : API – 11.P
* Compresores Centrífugos : API – 617
* Ventiladores Centrifugos : API – 673 / 560
 DATOS ILUSTRATIVOS SOBRE EQUIPOS ACTUALES
PARÁMETROS FUNCIONALES

Bombas Centrifugas =
Caudal 25.000 m3/hr.
Diámetro de Succión 1,50 m.
Accionamiento 20.000 HP
Presión de Descarga 250 Bar
Etapas en serie 20
Bombas a Embolos =
Presión de Descarga 1.000 Bar
Motores Diesel =
Potencia 115.000 HP
RPM 100
Eficiencia térmica 48 %
Turbinas de Vapor =
Potencia 1.200.000 HP
RPM 1.500 / 3000
Presión del vapor 225 Bar
Temperatura del vapor 545 gr. Cen
(*) Eficiencia térmica 87 %
 Turbinas de Gas =
Potencia 350.000 HP
RPM 30.000 / 1500
Temperatura 1.300 oC
(*) Eficiencia térmica 38 %

Compresores Centrífugos =
Presión de Descarga 250 Bar
Potencia 40.000 HP
Eficiencia térmica 71 %

(*) - Se adoptó la eficiencia del Equipo aislado del ciclo termodinámico al que está integrado.
 LIMITACION DE LOS RUIDOS

Muchos Equipos Rotativos producen ruidos.

La Norma ISO 15664 es una buena guía para estudiarlos.

El sonido se propaga en el aire como todo fenómeno ondulatorio, por lo

que es posible determinar para las ondas que lo transportan la frecuencia y
la amplitud.

El oido humano detecta frecuencias comprendidas entre 20 y 20000 Hz,

pero la máxima sensibilidad se ubica entre 2400 y 4800 Hz en donde
son percibibles sonidos muy tenues.

Presión de un Sonido = es la que hace vibrar el tímpano con la misma

frecuencia de la onda perturbadora y con amplitudes proporcionales a la
de dicha onda.

La Presión miníma detectada por los humanos es:

Po = 0,0002 microBar.
 Intensidad de un Sonido = es la cantidad de energía transportada por la
onda perturbadora por unidad de superficie.
La Intensidad mínima detectada por los humanos es:

Io = 10^-16 Watts/cm2.

Decibel = es el logaritmo del cociente entre los valores reales medidos de un sonido
en estudio, y los mínimos antedichos.
Asi para el caso de la “Intensidad”, resulta:
“dB” = 10 . Log ( I / Io)

Hay varios límites que se adoptan según las características del sitio =
60 / 70 dB en donde se necesita comunicación oral, pero en lugares cerrados y sin
personal se puede admitir hasta 115 dB.
Pero estos topes requieren que además se revise la composición del ruido; de esto
surge la eventual colocación de silenciadores, ó el montaje del Equipo dentro de una
cabina.
La evaluación se realiza con las Presiones e Intensidades a distintas frecuencias,
abarcando el rango de 17 / 4200 Hz como mínimo (teclado completo de un piano con
“LA central” de 440 Hz).
 SELLOS MECANICOS PARA EJES

Todas las máquinas motrices ó receptoras de potencia tienen por lo

menos un eje ó vástago “saliente” para transmitir ó recibir energía
mécanica (excepto los equipos con acoplamiento electromagnético).

Hasta hace 30 años era común aceptar pérdidas de hermeticidad en

esos puntos de los Equipos, por los que salían al exterior pequeñas
cantidades de líquidos, gases ó vapores de proceso (en las Bombas de
Vacío, ó en equipos que operan a presiones menores a la atmosférica,
se producía ingreso de aire ambiente).

Dispositivos especiales llamados “Sellos Mécánicos” permitieron

reducir esas pérdidas a valores casi nulos, por lo que hoy están
adoptados en la gran mayoría de los casos.

Tipicamente los sellos consisten en dos anillos (móvil y fijo), uno hecho
de un material blando como el Grafito, y otro de un material duro como
el Carburo de Silicio (pero hay ejecuciones con ambas piezas
endurecidas)
El A.P.I. (American Petroleum Institute) hizo una clasificación de los
empleos mas frecuentes de los sellos mecánicos y de los servicios
auxiliares que muchas veces necesitan para funcionar.

Los Sellos deben soportar altas temperaturas causadas por:

zLa temperatura del fluido de proceso.

zLa presión ejercida por resortes y por el fluído presente en la cámara

de alojamiento.
zLa velocidad relativa entre los dos componentes principales (móvil y

fijo).

La presión en la cámara de alojamiento del Sello es función de la

presión del fluído.

Un Sello simple colocado sobre un eje de diámetro 50 mm. girando a

3000 RPM, discipa hasta 1 KW .
Los fluidos de alta peligrosidad requieren de Dos Sellos colocados en
serie (el segundo retiene en el caso de falla del primero).

Para la refrigeración y lubricación del segundo Sello se necesita un

fluído externo , a una presión 1,5 Kg/cm2. mayor a la que existe en la
cámara de alojamiento.

En las Refinerías de petroleo se considera peligroso todo líquido con

más de 600 PPM de S.H2 .

Al proyectarse el lugar de instalación de cualquier Equipo debería

conocerse el sistema de sellado del eje, y preverse los espacios
necesarios para eventuales elementos auxiliares, sus tuberías, y
el mantenimiento.
 FUNDACIONES

Temas de diseño:

A) - Vibraciones
B) - Elementos de vinculación entre máquinaria y fundacion
C) - Resistencia a los esfuerzos

A) / VIBRACIONES:
Los Equipos Rotativos Puros liberan fuerzas y
momentos derivados del “equilibrado no perfecto” de
sus masas rotantes; a RPM constantes, esas
perturbaciones son de intensidad constante y
dirección variable.
Los Equipos que además poseen componentes con
movimientos de traslación, liberan adicionalmente
otros tipos de esfuerzos que son de intensidad y
dirección variables.
Para un observador externo, la suma de las
perturbaciones antedichas causa efectos cíclicos
(identificados como oscilaciones ó vibraciones),
cuyas frecuencias son proporcionales a las RPM
Para estudiar estos efectos complejos, se deben relevar y determinar sus
componentes senoidales simples, llamadas “armónicas”.
El relevamiento consiste principalmente en registrar ó graficar las oscilaciones
del Equipo (usualmente en la zona de los cojinetes) en función del tiempo,
para evaluar los desplazamientos con respecto a la posición de equilibrio.
Con los puntos extremos de esos desplazamientos graficados, se obtiene la
“doble amplitud” de la oscilación (mm/100, pulgada/1000).
En función de las RPM de las máquinas, las Normas sugieren valores límites
para la “doble amplitud”; por ejemplo: 0,025 mm / 0,10 mm.
Pero las opiniones actuales tienen más en cuenta la “velocidad del
desplazamiento” (mm/seg.); esto permite prescindir de las RPM.
Valores usuales son: 2,5 mm/seg. / 3 mm/seg.

1.1 - EQUIPOS DE POTENCIAS PEQUEÑAS

(por ejemplo hasta 1500 HP, y más de 1000 RPM)
En general vienen de fábrica con su propia base tipo“trineo” de acero).
Cuando son Equipos mecánicamente delicados, y/ó para evitar que las
vibraciones se transmitan a otras unidades y al edificio, se suelen
interponer entre el trineo y el piso planchas de corcho ó de goma, y a
veces resortes de acero.
Esto confiere características elásticas diversas.
Al instalar la máquina en estas condiciones se podrá medir una “deflexion
estática” [“D “ en pulgadas] causada por su propio peso.
“D” varia (para un mismo Equipo según el material interpuesto), entre pocos
mm. y algunos cm., y permite calcular la frecuencia natural [“FN” en
Hz ] del sistema compuesto por “Maquina/Fundación”:

FN (Hz) = 3,13 . [1/D (pulg)]^0,5

El valor de “FN” debe ser distinto (MIN. 50%) al de la frecuencia de los

esfuerzos liberados por el Equipo y al de sus armónicas de mayor
intensidad.
Cuando esa diferencia es pequeña, se tiene un estado de funcionamiento en el
que la FN y las perturbaciones se hallan en “RESONANCIA”; asi se
generan valores de amplitud máximos de amplitud vibratoria.
El conjunto funcionará satisfactoriamente cuando se consiga que las
oscilaciones reales en servicio tengan 10/15 % de la amplitud resonante.

Para frecuencias de excitación mayores a 16 Hz un buen material es el corcho;

para 8 Hz se logran buenos resultados con goma y Neoprene, y para
valores menores se suelen emplear resortes de acero (que deben ser
calculados cuidadosamente).
1.2 - EQUIPOS DE POTENCIAS MAYORES

Se fundan sobre una base de hormigón armado, construída sobre terreno

natural excavado ó no.
El principio que aquí se aplica para limitar las perturbaciones consiste en que:
“fuerzas aplicadas a una gran masa generan aceleraciones pequeñas”.
El “medio elástico” no es el corcho ó la goma sino el propio suelo del sitio,
para el que hay que determinar previamente sus características mecánicas
(Módulo de Elasticidad, de Poisson, y otros parámetros, etc.).

Asi se calcula la Deflexión Estática “D”, considerando el peso del Equipo a

instalar más el de la masa de hormigón a construir, con lo que se obtiene
la Frecuencia Natural “FN” del conjunto.

Las “variables de diseño” para evitar los estados de resonancia son:

* El peso del hormigón y su armadura; puede ser hasta 6 veces el peso de la

máquina.
* La presión ejercida sobre el suelo; disminuye si se construye una platea de
mayores dimensiones a las estrictamente necesarias (en general se
adopta 0,80 / 1 Kg/cm2.)
B – Elementos de vinculación

El Equipo y la base deben ser solidarios por medio de “pernos de anclaje”, que:

z Deben ser de acero de bajo Carbono (máximo 0,30 %).

z Estar “despegados” del hormigón que los circunda para que sean activos
en toda la longitud.
z Contar con un tope metálico inferior, preferiblemente no soldado, que
comprima al hormigón.
z El apriete de las tuercas de montaje no debe solicitar a los pernos con más
de 8 Kg/mm2. a la tracción, medidos preferiblemente por el estiramiento
“Delta L” producido:

z Estiramiento especifico = Delta L / L = б/ E = 0,00038

z La solicitaciones que se agreguen a cada perno por las condiciones de

trabajo o accidentales tienen que estar calculadas:

ƒ Momento torsor por bloqueo = 2,5 x [716,2 x HP / RPM]

ƒ Fuerza sísmica lateral “Fp” = 4 . Ca . Ip . Peso
(Ca : Coef.Sismico; Ip : Fact.de Intens.- “UNIFORM BUILDING CODE”)
. Momento de Vuelco = Sumatoria Fp . Altura del Centro de Masas
Para determinar el diámetro del tope inferior de cada perno, se adopta que el hormigón
admite 135 Kg/cm2. a la compresión.

Para el cálculo de la longitud de cada perno, se adopta que el hormigón admite

5 Kg/cm2. al corte.

C) – Resistencia mecánica
En general una base de hormigón armado debe soportar más de un equipo: como
mínimo el que cede potencia, y el que la recibe.

Ambas máquinas son en general voluminosas y pesadas, coaxiales y con los ejes
acoplados. Esto produce una separación longitudinal entre los centros de masa de cada
Equipo que traslada las resultantes de las dos acciones gravitatorias a uno y otro lado de
la resultante de la reacción del terreno.

Los momentos flexores de eje horizontal y sentidos opuestos, deben ser absorbidos por
armaduras sobredimensionadas.
 ALGUNAS CONSIDERACIONES SOBRE
BOMBAS

1 – Trabajo de Bombeo

Consiste en adicionar energía a un líquido, con el objeto de

trasladarlo desde un punto a otro.

El punto inicial tiene un nivel de energía menor al del final del

recorrido.

Los niveles de energía se miden en unidades de Presión:

Kg/cm2. , PSI , Ton/m2. , etc.

La Presión también se puede expresar en altura de columna del

líquido que se bombea: m. , pulgada , mm. , pie , etc.
2 – Evolución

Se pueden bombear metales fundidos hasta 550 oC, líquidos

con sólidos de hasta 80 mm., lodos de 1500 cStokes (el agua a
20 oC tiene una viscosidad de 1 cStoke), y fluídos “no
newtonianos”.

La amigabilidad de las bombas con el medio ambiente fue

creciendo a medida que se desarrollaron los Sellos Mecanicos
para ejes, pero sigue siendo cuestionable la baja eficiencia
energética.

No es fácil mejorar este aspecto, ya que el proceso que cumplen

las bombas (y compresores en general) consiste en trasladar
fluidos en el sentido opuesto al gradiente favorable de
presiones.
3 – Conceptos básicos

z La potencia aumenta con el caudal y con la diferencia de presiones

entre la succión y la descarga.
z El crecimiento de la potencia por un aumento de caudal tiene más
efecto que la reducción de la potencia causada por la disminución de la
presión.
z Todas las bombas necesitan que el liquido en la succión tenga una
presión mínima denominada “ANPA req.” (Altura Neta Positiva de
Aspiración Requerida.); su sigla en inglés es “NPSH req”.
Esta presión mínima requerida crece a medida que aumenta el caudal.
* La máxima presión de descarga es con caudales pequeños; al
contrario, cuando a la misma bomba se le exigen presiones bajas , los
caudales que envía son los máximos. En ambas alternativas extremas,
la eficiencia energética no es la máxima.
* La instalación en donde funcionará la bomba posee una “ANPA
disponible” que surge de restar a la presión de succión de la bomba el
valor de la presión de vapor del líquido a la temperatura de trabajo (para
agua a 20 oC es 0,02 Kg/cm2. y para 100 oC es 1 Kg/cm2.).
La diferencia entre “ANPA disp.” y “ANPA req.” debe ser como mínimo
1 ó 2 m. (excepcionalmente 0,5 m.)
4 – Tipos de servicios

z Pueden ser fijos ó móviles (barcos, locomotoras, autobombas,

aviones). En estos casos, además de las solicitaciones propias del
funcionamiento, se agregan esfuerzos dinámicos y vibraciones externas.

z En caso de operar a alturas elevadas sobre el nivel del mar, la menor

presión atmosférica afecta la discipación de calor; además, la mayoría
de las veces se reduce el “ANPA disp”.

z Requisitos operativos variables.

INFORMACIÓN PARA SELECCIONAR O DISEÑAR UNA
BOMBA

1 - Identificación del líquido: inflamabilidad, corrosividad, peligrosidad.

2 - Temperatura mínima, densidad, viscosidad, y presion de vapor.
3 - Temperatura máxima, densidad, viscosidad, y presión de vapor.
4 - Caudal mínimo requerido por el proceso.
5 - Caudal máximo requerido por el proceso.
6 – Presión interna del recipiente desde el que se debe succionar.
7 - Presión interna del recipiente en el que se debe descargar.
8 - Nivel mínimo de líquido en el recipiente desde el que se succionará.
9 - Nivel máximo de líquido en el recipiente en el que se debe descargar.
10- Alturas de ambos niveles de líquido con respecto al eje de la bomba.
11- Perdidas de energia en las cañerías de succión y de descarga.
12- Servicio continuo ó intermitente, y clase de bridas y tuberías a conectar.
13- Temperatura ambiente y posible agresividad metalúrgica.
14- Clasificación eléctrica del Area de la Planta
15- Intensidad admisible del ruido.
16- Tensión y frecuencia disponible (si el accionamiento es eléctrico).
17- Condiciones de arranque (en vacío ó con carga), y tiempo admitido para
alcanzar el
régimen nominal.
18- Tipo de fundación requerida ( con o sin grouting).
19- Instrumentación especial necesaria.
INFORMACIONES OBTENIDAS DE LA SELECCIÓN

1 - Tipo normalizado (rotor en voladizo, rotor entre cojinetes, eje vertical u

horizontal)
2 - Diámetro de las conexiones de succión y descarga y tipo de unión
(bridada, roscada)
3 - Revoluciones por minuto.
4 - Potencia absorbida.
5 - Potencia del motor de accionamiento.
6 - Tipo de base metálica, sus dimensiones y posición de los tornillos de
nivelación y anclaje.
7 - Altura de ejes y de las conexiones de succión y descarga.
8 - Tipo de acoplamiento.
9 - Materiales constructivos.
10- Tipo de cojinetes.
11- Sistema de lubricación.
12- Especificación del sello mecánico del eje (ó empaquetadura).
13- Curvas de Caudal/Presión, Eficiencia, ANPA requerido, y Potencia.
14-Velocidad Especifica.
15- Velocidad Especifica de Succión.
16- Diámetro del rotor.
17- Presión de ensayo del casing.
18- Conexiones auxiliares (para manómetros, drenaje, circulación en el sello
mecánico
19 Máximos esfuerzos y momentos que podrian ejercer las cañerías
EQUIPOS CENTRIFUGOS Y AXIALES

El fluido siempre ingresa a los componentes activos

de la máquina con dirección paralela al eje de
rotación (aunque para un observador externo puede
parecer que no es asi).

En las máquinas axiales el fluido deja el equipo con

la misma dirección con la que ingresó; la evolución
es generada por perfiles alares.

zVentiladores axiales
zTurbinas de vapor

zTurbinas eólicas

zTurbinas de gas

En las máquinas centrífugas el fluido sufre un

cambio de dirección a 90° y sale del equipo
radialmente; la evolución es generada por la fuerza
centrífuga o por accion dinamica

zVentiladores centrífugos
zBombas centrifugas
 Principios Fisicos del Diseno y Calculo

Son distintos para el caso de líquidos y gases (ó vapores).

Dada la incompresibilidad de los líquidos, las bombas y turbinas

hidráulicas se calculan más facilmente que los equipos que operarán
con gases ó vapores.

Los ventiladores centrífugos (empleados en instalaciones de ventilación y

aire acondicionado) suelen ser calculados como si fueran bombas, si la
presión de descarga no supera 500 mm. H2O (el error que se comete
no es grande).
CAIDA DE PRESION EN CAÑERIAS PARA AGUA

Ejemplo para diámetro 6”.-

Caudal Velocidad Caída Presión para 100 m. Altura

Dinámica
Q= (Lts/hr) V = (m/seg.) (m./% m.) Hd =
V^2/2g (m.)
80000 1,17 1,04
0,070
100000 1,46 1,62
0,104
125000 1,83 2,54
0,170
150000 2,19 3,64
0,244
175000 2,56 4,96
0,334
200000 2,93 6,49
0,439
250000 3,65 10,20
0,683

ACCESORIOS FACTOR PARA “Hd”

ESTIMACION DE UNA BOMBA CENTRIFUGA

DATOS.
Caudal: “Q” (m3/seg.)
Diferencia de Presiones: “H” (m.)
Peso Específico del líquido: “ρ” (Kg/m3.)
ANPA disp.: (m.)

ADOPTAR:
RPM: (750 /1000 / 1500 / 3000 rpm) { uno
de ellos}
ANPA req.: (ANPA disp. + 1) m.
Rendimiento η : (60 %)

CALCULAR:
Velocidad Específica “Ne”: [(RPM . Q^0,5) / H^0,75]
{debe dar
entre 6 y 65}

Velocidad Específica de Succión “Ns” : [(RPM . Q^0,5) / (ANPA

req.)^0,75]
{debe dar
menor a 245}
INFORMACION Y RESULTADOS

Potencia absorbida (HP) : [(Q . H . ρ) / (75 .

η)]
Diámetro del Eje “De” (m.) : [0,12 . (HP
/ RPM)^0,33]
Diámetro del cubo “Do” (m.) : (1,6 . De)
Velocidad tangencial “U2” (m/seg.) : [4,5 .
(H)^0,5]
Diámetro Externo Rotor “D2” (m.) : [(60 . U2) / (Pi .
RPM)]
Diámetro de succión “D1” (m.) : [0,8 . (Q)^0,5]
Ancho de salida “b2” (m.) : {[(Ne /160)^1,5] .
D2}
Potencia del motor eléctrico (KW) : 0,85 . HP

Nota : Si resulta U2 mayor a 50 m/seg., preferir una bomba con dos

etapas ó más.
STALL y SURGE

Son dos problemas similares que se presentan en los

compresores rotativos cuando el caudal disminuye por cambios en
los requerimientos del proceso que se alimenta.
Consisten en una inestabilidad del flujo (interrupción e inversión),
con riesgos mecánicos para el Equipo.

Al fenómeno se lo suele identificar con “stall” en las máquinas

axiales, y “surge” en las centrífugas.

El riesgo se determina comparando la curva característica del

compresor con las condiciones de trabajo (aún las excepcionales).

Existen Normas ó criterios prácticos que limitan el “grado de

aproximación” admisible al stall ó surge; un valor tolerado es
0,025 Kg/cm2.

Otro criterio consiste en no admitir reducciones de caudal mayores

al
40/50 % del caudal normal
CICLO COMBINADO PARA GENERAR ELECTRICIDAD