Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Facultad de Química e Ingeniería Química

Escuela Profesional de Ingeniería Química
Departamento Académico de Análisis y Diseño de Procesos

Diseño de Plantas Químicas

Curvas de rendimiento para
operaciones unitarias individuales
Ing. CIP Jorge Luis Cárdenas Ruiz
 Introducción
• La formas en la cual un proceso opera variará
significativamente a través de su tiempo de
vida.
• Las operaciones de las plantas no corresponden
a las condiciones especificadas en el diseño.
• Esto no es necesariamente un reflejo de un
pobre diseño.
• Es consecuencia de cambios en el proceso
durante la vida de la planta.
• Hay numerosas razones por las que un proceso
podría no ser operado a condiciones de diseño.
 Algunos ejemplos son:
• Diseño/construcción: el equipo instalado
frecuentemente se sobredimensiona. Esto
reduce el riesgo que resulta de las
imprecisiones en las correlaciones de diseño,
incertidumbres en propiedades de los
materiales, y así sucesivamente.
• Efectos internos: materiales alimentados, flujos
y especificaciones de productos, regulaciones
ambientales y costos de materias primas y
servicios generales todos cambian ligeramente
durante la vida del proceso.
• Reemplazo de equipo: equipo nuevo o
mejorado (o catalizadores) pueden reemplazar
las unidades existentes en la planta.
• Cambios en el rendimiento del equipo: En
general, la efectividad del equipo se degrada
con el tiempo; p.e., las superficies de
transferencia de calor se ensucian, las torres
empacadas desarrollan canales, el catalizador
pierde actividad y los engranajes en las bombas
y compresores se desgastan. Las plantas se
detienen periódicamente para mantenimiento y
así restaurar el rendimiento del equipo.
• Un buen diseño es aquel en donde las
condiciones de operación y el rendimiento del
equipo pueden ser cambiados a través de la vida
del proceso/planta.
• Esto se conoce como flexibilidad del proceso.
• Para que una compañía u operación permanezca
competitiva en el mercado, debe responder a
estos cambios.
• Es importante entender como se desempeñan los
equipos en su rango total de operación y poder
evaluar los efectos de cambios en las condiciones
del proceso en el rendimiento global del proceso.
• La aplicación de las técnicas del capítulo anterior a
estos casos nos proveen una solución para un
problema de desempeño para una pieza específica de
equipo.
• Esta solución puede ser una simple respuesta.
• Una solución mucho más útil es una curva o una
familia de curvas que representa(n) la forma en la que
una pieza existente de equipo o sistema responde a
los cambios en las variables de entrada o de equipo.
• Estas curvas se conocen como curvas de rendimiento.
• Son las bases para la predicción del comportamiento
de un equipo existente.
• Las curvas de rendimiento presenta un rango
completo de posibles soluciones.
• Representando en forma gráfica el
desempeño de un equipo, las características
del comportamiento son más fáciles de
visualizar, suministrando un mejor
entendimiento intuitivo.

Las curvas de rendimiento representan la relación

entre entradas de proceso y salidas de proceso.
• Graficando la(s) variable(s) de
respuesta(s) como función de la(s)
variable(s) de entrada(s), inmediatamente
la sensibilidad de una a otra se vuelve
obvia.
• Tal sensibilidad no puede inferirse a partir
de una solución numérica.
• Con la amplia disponibilidad de hojas de
cálculo y simuladores de procesos, el
esfuerzo dedicado generando curvas de
rendimiento puede justificarse.
• Para construir curvas de rendimiento y del sistema, deben usarse
las ecuaciones de balance de materia y energía junto con las
ecuaciones (de diseño) que relacionan los parámetros del equipo.
• Se pueden considerar otras restricciones como:
1. La máxima o mínima T y P del sistema permitidas para el equipo.
2. La velocidad máxima o mínima para evitar inundación en las
torres empacadas o las columnas de platos.
3. La velocidad mínima a través de un reactor para evitar la
desfluidización.
4. El máximo tiempo de residencia en un reactor para evitar las
reacciones de coquificación/craqueo o de formación de
subproductos.
5. El mínimo flujo a través de un compresor para evitar la
sobrecarga en la línea.
6. La mínima temperatura de aproximación para evitar la
condensación de los gases ácidos dentro de los intercambiadores
de calor.
 Equipos de transferencia de calor
Intercambiadores de calor
Tres mecanismos de transferencia de calor
• Conducción
Q = A k dT
dx
• Afecta las resistencias de las paredes, que por lo general son despreciables para el equipo
de transferencia de calor.

• Convección
Q = U A T

• Usualmente el mecanismo que gobierna en la mayoría de aplicaciones de procesos.

• Radiación
Q = flujo calorífico
A = área
Q = A σ ε (ΔT4) T = temperatura absoluta
k = conductividad térmica
U = coeficiente de transferencia de calor
• Importante en calentadores a llamas. σ = Constante de Stefan - Boltzmann
ε = factor de transmisión
Transferencia de calor por convección en un tubo
Ecuación de Dittus-Boelter : 1/30
h d 
Cμ
ρv
d
(para el coeficente de  
Nui i
 
0.023
  

p i

transferencia de calor interno hi

k kμ
basado en el diámetro interno di)

2/3

Variables recogidas h
i 
k
0.023
C
p
0.2

1/3
μ 
0.8
ρ
0.467
v
di

Así si aumentamos entonces hi:

Conductividad térmica del fluido, k aumentará

Capacidad calorífica del fluido, Cp aumentará
Densidad del fluido, ρ aumentará
Velocidad, v aumentará
Viscosidad del fluido, μ disminuirá
Diámetro de tubería, di disminuirá
Conducción y convección combinadas
L • Para un plato plano, la resistencia
global es la suma de las resistencias
individuales.
h1 h2
caliente frío  
Q1L1

  
 T
hT
c
1
Ah kh
2

k
• De aquí que el coeficiente global de
T
Th transferencia de calor, U está dado
por
Q  UATh Tc
Tc

x 1 1 L 1
  
U h1 k h2
Geometría cilíndrica (tubos)
• Por convención, U está basado en el diámetro exterior

QUAT
hTc

ro
1

1 ln


ro/ri 1

ri roU roho k ri h
i

• Añadiendo términos para las incrustaciones:

1 11
 

ln
r
 
o/
r
i 11

r
U
o rh
oor
f
oo kr f
ii r
ihi

El coeficiente de transferencia de calor externo ho depende fuertemente

del tipo de equipo.
 Transferencia de calor a contracorriente
Tc, in Extremo frío
Extremo caliente
ΔTh = Th,in – Tc,out Th, in ΔTc = Th,out – Tc,in
Th, out
Tc, out

• Q = U A ΔTm
• Para un flujo a contracorriente perfecto, ΔTm es la
media logarítmica de diferencia de temperaturas:

T

TT
TT 
 h,
in c,
out h,
outc,
in




TT

lm

• Más fácil de recordar como:

h,
in c,
out

 
ln

TT  h,
outc,
in


ΔT
h c
ΔT
Tlm 
ΔT

ln h
ΔT

 c
Transferencia de calor a contracorriente
Tc, in
Extremo caliente Extremo frío
ΔTh = Th,in – Tc,out Th, in ΔTc = Th,out – Tc,in
Th, out
Tc, out

Tlm 
ΔTh  ΔTc 
 ΔT 
ln h 
 ΔTc 
Un útil atajo para saber:
Th/Tc 1,0 1,5 2,0 3,0 4,0
Tlm / Tc 1,0 1,2 1,4 1,8 2,2
Tmedia geom = √(Tc x Th)
Tmedia geom /Tc 1,0 1,22 1,41 1,73 2,0

Así , ¡Tlm  Tmedia geom si la relación es de 3 o menos!

Flujo a contracorriente en intercambiadores reales
• La mayoría de los intercambiadores de calor reales
no tienen un flujo a contracorriente puro.
• Aplicamos un factor de para éste en el diseño
Q = U A F ΔTlm
• F es por lo general > 0,8 a menos que el diseño
sea pobre.
• F a veces se denomina Ft.
caliente salida

caliente entada
frío salida frío entrada
Intercambiadores de calor de carcasa y tubos

¿Cómo convertimos esto-

en esto? -
Vista transversal de un intercambiador
de calor de tubos y placas flotantes

Tubos del
intercambiador
Desfogue Deflector
Carcasa

BARRA ESPACIADORA DEL DEFLECTOR Y

CARRETES
Desagüe TOBERA DE DEFLECTOR DE CHOQUE Canal
ENTRADA A
LA CARCASA
PLACA DE TUBOS
FLOTANTE
Fuente: Manual del Ingeniero Químico de Perry, McGraw-Hill
 Source: Riggins Company:
www.rigginscompany.com

Intercambiadores de calor de carcasa y tubos

Construcción de intercambiadores de calor de carcasa y tubos

Soldando la carcasa
Source: Bos-Hatten Inc.: www.Bos-Hatten.com
Construcción de intercambiadores de calor de carcasa y tubos

Placa de tubos
Ensamble de deflectores
Insertando los tubos
Producto final
 Haces de tubos Tubos en U

Deflectores

Source: UOP
 Haces de tubos
Deflectores Placa de tubos
 Diseño de intercambiadores de calor
• El diseño del intercambiador de calor debe:
– Proveer el área requerida.
– Contener la presión del proceso.
– Prevenir derrames de la carcasa a los tubos o de los tubos a
la carcasa.
– Tener en cuenta la expansión térmica.
– Tener en cuenta la limpieza si ocurre el ensuciamiento.
– Tener en cuenta el cambio de fase (en algunos casos).
– Tener una caída de presión razonable.
• Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos se construyen
bajo los estándares de la Asociación de Fabricantes de
Intercambiadores Térmicos - Thermal Exchanger Manufacturers
Association (TEMA).
Nomenclatura TEMA: cabezales frontales
• Tipo A
• Fácil de abrir para accede al lado de
los tubos.
• Unión extra para el lado del tubo.

• Tipo B
• Deben romperse las conecciones de
las tuberías para abrir el
intercambiador.
• Unión simple para el lado del tubo.

• Tipo C
• Canal para eliminar la unión de la
placa de tubos.
• Haz integrado con carga frontal.

• Tipo N
• Placa de tubos fijo con plato de
cubierta removible.

• Tipo D
• Cerraduras especiales para
aplicaciones a alta presión.
E
Nomenclatura TEMA: Carcasas
• Tipo E
F • La configuración más común sin cambio de fase.

• Tipo F
• Flujo a contracorriente obtenido. Problemas de fuga
G en los deflectores.

• Tipo G
• Más baja caída de presión.
H
• Tipo H
• Rehervidores de termosifón horizontales.
J
• Tipo J
• Diseños más viejos de rehervidores.
K • Tipo K
• Separación de fases integral al intercambiador

• Tipo X
X
• Caída de presion más baja, bajo factor F.
Nomenclatura TEMA: Cabezales traseros
• Tipo L
• Igual que un tipo A de cabezal frontal.

• Tipo M
L M • Igual que un tipo B de cabezal frontal.

• Tipo N
P • Igual que un tipo N de cabezal frontal.
N

• Tipos P & W
• Raramente utilizada
S T
• Tipo S
• Cabeza flotante con anillo de apoyo

U W • Tipo T
• La cabezal flotante tira a través de la
carcasa.

• Tipo U
• Haz removible sin cabezal flotante.
Selección del tipo de intercambiador: Ejemplos
1) Alimentación a precalentador 2) Tren de precalentadores de crudo

Baja presión Baja presión

Lado del tubo – residuo de vacío

Lado del tubo – Vapor de agua
Lado de la carcasa – petróleo crudo
Lado de la carcasa – Nafta
BEU AES o AET

3) Rehervidor 4) Precalentador esterilizador

Mediana presión Baja presión
Lado del tubo – Vapor de agua Lado del tubo - Leche
Lado de la carcasa - Kerosene Lado de la carcasa – Vapor de agua
BKU o BHM AET
Factores de corrección de la MLDT
E Shell - 1 Shell Pass: existen correlaciones similares para otros arreglos de carcasas

Fuente: Manual del Ingeniero Químico de Perry, McGraw-Hill

T1
t2

t1 R = (T1 - T2)
T2 (t2 – t1)
 Cruce de temperaturas
• Cuando Th, salida < Tc, salida tenemos un T
“cruce de temperatura”.
• Los cruces de temperature causan
problemas si el intercambiador no es a
contracorriente y da bajos factores F. Flujo, o Entalpía, H

• Si Tc,out – Th,out > 5% de MLDT luego F <

0.8 y por lo general es mejor dividir el T
intercambiador en multiples carcasas en
serie.
• El número de carcasas pueden estimarse
paso a paso de un diagram T - H.
H

Nota: • Los intercambiadores reales pueden no tener Cp constante.

• El tamaño y el flujo calorífico de los intercambiadores en serie no es necesariamente el mismo.
• Un gran número de carcasas en serie se aproximan a un intercambiador en contracorriente puro.
 Cruce de temperaturas en simulación
• La mayoría de simuladores muestra un error si hay un bajo factor F
• P.e., en UniSim Design el intercambiador aparece de color amarillo.
 Cruce de
temperaturas en
simulación

• Abriendo el intercambiador muestra un bajo factor F.

 Cruce de temperatura en simulación

• Puede usar la pestaña “plots” para graficar la temperatura

contra el flujo de calor y visualizar el cruce de temperaturas.
 Cruce de temperatura en simulación

• El paso entre los perfiles sugiere que necesitamos tres

intercambiadores y da las temperaturas de entrada y salida del
objetivo.
Nuevo diseño con cruce de temperaturas eliminado
Perfiles para los nuevos intercambiadores

(a) E100 (b) E101

(c) E102
 Disposición de los tubos Pitch

30 60 90 45

• Paso triangular o cuadrado, cada uno con dos orientaciones.

• El mínimo paso TEMA es de 1,25 x diámetro externo del tubo.

• A veces use pasos más grandes para una más fácil limpieza (para carcasas más
grandes, coeficientes de transferencia de calor del lado inferior de la carcasa).
FEATURE
CARACTERÍSTICA USE PATTERN:
PATRÓN DE USO
lower P on shellside square (effective only at low Re number)
shellside fouling square - easier cleaning
horizontal shellside square - prevent vapor blanketing
boiling
decrease shell size fit 15% more tubes if triangular pitch used
Tipos de deflectores y patrones de flujo en la carcasa
Deflectores max unsupported
tube span

Segmentado FULL
TUBEFIELD
simple

max unsupported
tube span

Segmentado
doble FULL
TUBEFIELD

Sin tubo en max unsupported

la ventana tube span

empty space empty space

PARTIAL
TUBEFIELD

empty space empty space

 Selección de lados
Fluido de proceso Selección del Razón
lado
Fluido sucio Tubo Más fácil de limpiar.
Fluido viscoso Carcasa Más baja Δp.
Sólidos suspendidos Tubo No hay puntos muertos para sedimentar.

T más alta Tubo Más barato, mecánicamente más fuerte.

Presión más alta Tubo Más barato, mecánicamente más fuerte.

Agua de enfriamiento Tubo Más fácil de limpiar.

Fluido corrosivo Tubo Más barato, más fácil de reemplazar lo tubos.

Flujo mucho mayor Carcasa Más baja Δp.

Fluido que condensa Carcasa Mejor drenaje.
 Diseño de intercambiadores de calor
1. Determine el flujo, verifique cruce de temp. Q = (m Cp ΔT) + (δm ΔHvap)

2. Estime U y luego calcule el área Q = U A F ΔTlm

3. Determine el tipo de intercambiador y distribución de tuberías

4. Seleccione d, L y calcule el n° de tubos, luego el diámetro de la carcasa

5. Calcule hi, ho y confirme U. Retorne a 2 si es necesario.

6. Calcule Δp. Retorne a 3 si es necesario.

 Coeficientes de transferencia de calor aproximados
Fluido h (Btu/(h.pie2.°F))
Lado de la carcasa Lado del tubo
Líquidos
Soluciones acuosas, 50% de agua o más 300 300
Alcoholes, solvents orgánicos 200 200
Hidrocarburos ligeros (nafta, gasolina) 190 190
Hidrocarburos medios (kerosene, diesel) 130 120
Heavy oils (gasóleos, petróleo crudo) 30 20

Vapores
Aire, 10 psig 10 10
Hidrógeno, 50 psig 100 100
Hidrógeno, 300 psig 300 300
Hidrógeno, 500 psig 400 400
Vapor del hidrocarburo, 50 psig 60 60
Gas incondesable, 2 psig 5 5

Nota: Los coeficientes están basados en tubos de diámetros de 3/4 de pulgada. Para flujos
del lado del tubo, corrija multiplicando por 0,75/diámetro externo real. La
exactitud estimada es de 25%. Para 50% de hidrógeno en in vapor, reduzca h hasta
2/ del valor del H puro.
3 2
Factores de incrustaciones aproximados
Fluido f (Btu/(h.pie2.°F))

Agua de río 300

Agua de mar 1 000
Agua de torre de enfriamiento 400
Agua de la ciudad (blanda) 700
Agua de la ciudad (dura) 300
Gas combustible 800
Vapor de agua 1 000
Condensado de vapor de agua 1 000
Hidrocarburos ligeros y medios 400
Petróleos pesados 150
Compuestos orgánicos en ebullición 400
Soluciones acuosas salinas 600
Caldos de fermentación 300
 Hidráulica y caída de presión
• El diseño del intercambiador de calor es una compensación
entre una mejor transferencia de calor (alta velocidad, bajo
diámetro) y caída de presión.
• En las primeras etapas del diseño, normalmente permitimos
una caída de presión "típica":
• 5 psi en el lado de la carcasa.
• 10 psi en el lado del tubo.
– Pero tenemos que calcular Δp rigurosamente cuando es
crítico para el rendimiento, p.e., rehervidores de
termosifón.
• En diseño detallado, utilice correlaciones o programs de
simulación para una optimización más rigurosa si la caída de
presión es importante para el rendimiento del proceso.
 Ejemplo: diseño de intercambiador de carcasa y tubos
• ¿Qué tamaño de intercambiador es necesario para calentar 375 000 lb/h de nafta de
150°F a 300°F usando vapor de presión media a 360°F?
• Q = m.Cp.ΔT = 375 x 103 x 0,5 x 150 = 28,125 MMBtu/h
• Ponga vapor de agua en el lado de la carcasa, petróleo en el lado del tubo, TEMA
BEU
• Estime hi = 190 Btu/(h.ft2.F), ho = 1 500 Btu/(h.pie2.F)
• Estime fi = 400 Btu/(h.ft2.F), fo = 1 000 Btu/(h.pie2.F)
• Estime 1/U = 1/190 + 1/400 + 1/1000 + 1/1500
U = 106 Btu/(h.pie2.°F)
• R ≈ 0 (desprecie ΔT en el lado de la carcasa) así F = 1.0
• MLDT = (60 – 210)/ln(60/210) = 119,7°F
• De aquí que A = Q/U.F.MLDT = 28,1 x 106 / (106 x 1,0 x 119,7) = 2 215 pie2
• Para tubos de ¾ pulg de 20 pies de largo área/tubo = 3,9 pie2; por lo tanto, se
necesitan 564 tubos.
• De la tabla del Manual del Ingeniero Químico de Perry, 1pulg de paso triangular
TEMA U, el tamaño de carcasa más cercano es de 29 pulg de diámetro interior,
con una cantidad de 648 tubos.

• Ahora podemos usar las correlaciones para confirmer el diseño y verificar la hidráulica.
 Intercambiadores de horquilla/Hairpin Exchangers
• Cuando se requieren pequeños flujos caloríficos, se especifican los
intercambiadores de horquilla:
– Más baratos que carcasa y tubos muy pequeños.
– Bastante efectivos (simple paso, contracorriente real).
– 75  139 m2 (1500 pie2) de área superficial.
– 4  0,41 m (16 pulg) diámetro de la carcasa, 6, 10 m (20 pies) de largo.

U
Tubos
en U
tubes

split Brida
flange/ Boneta
removable
divisoria/arreglo
split ring removible
bonnet
Láminas
de anillo divisor tube
arrangement
tubulares
sheets

Este diseño se usa para intercambiadores de doble tubo y de múltiples tubos.

Intercambiadores de marcos y platos

Platos

Source: Alfa-Laval, www.AlfaLaval.com Empaquetadura

 Intercambiadores de
marcos y platos
Source: Alfa-Laval, www.AlfaLaval.com

• Ventajas
• Cerca de la transferencia de calor en contracorriente, el factor F tan alto permite la
temperatura de cruce y cercana a la temperatura de aproximación.
• Fácil de añadir área.
• Tamaño compacto.
• Relativamente barato para aleaciones superiores.
• Puede diseñarse para limpieza rápida en el lugar.

• Desventajas
• Muchas empaquetaduras.
• Presión y temperatura de diseño más bajas.
• Fugas externas si fallan las empaquetaduras.

• Aplicaciones
• Procesamiento de alimentos, fabricación de cerveza, sustancias bioquímicas, etc.
Intercambiadores de marcos y platos
Source: Alfa-Laval
Intercambiadores
de marcos y platos

Source: Alfa-Laval, www.AlfaLaval.com

 F e e d O u t le t
E f f lu e n t I n le t
V ent
H o t E n d B e llo w s
M a n h o le
F eed H eader
E f f lu e n t H e a d e r
B u n d le S u p p o r t
Source: Alfa-Laval Packinox
P ressu re V essel
W e ld e d
P la t e B u n d le
B rack et
(o r S k irt)
E f f lu e n t H e a d e r
V en tu ri
S p ray B ar
L iq u id F e e d
C o ld E n d B e llo w s
R e c y c le d G a s I n le t
E f f lu e n t O u t le t
Intercambiadores de calor de platos
soldados
• Ventajas
– Mayor eficiencia térmica.
– Una simple unidad puede reemplazar
unidades de multiples carcasas y tubos.
– Closer approach to hot inlet temperature
– Baja caída de presión.
– Poca oportunidad de problemas de
vibración.
– Excelente distribución de dos flujos de fases.
• Desventajas
– Simple material de aleación para platos.
– Dificíl de limpiar
– Pocos fabricantes a gran escala (Alfa Laval
Packinox).
• Usados en gran escala en servicios de limpieza
que necesitan una aproximación de temperatura
cercana.
 Transferencia de calor
con ebullición
• Importante para diseño de
rehervidores, vaporizadores.
• Generalmente se efectúa la
ebullición en intercambiadores
separados.
 Transferencia de calor con ebullición
Ebullición en piscina Ebullición en flujo

• Agitación de burbujas y • Agitación de burbujas y convección

convección natural. forzada.

• Ocurre en rehervidores kettle. • Occure en rehervidores tipo termosifón.

• Gran velocidad del fluido.

 Calderines Termosifón
• Si colocamos el rehervidor por debajo
del nivel del líquido en el sumidero de
la columna, la carga estática conduce
el líquido hacia el rehervidor.
• La diferencia de densidad causada por
Retorno de la vaporización entonces establece
Two-phase una circulación, limitada por la caída
dos fases
return de presión.
Servicio • Diseño típico para aproximadamente
Hot
general 25 a 33% de vaporización por paso.
Utility
caliente
• La orientación del termosifón puede
ser vertical (flujo de los tubos) u
horizontal (flujo lateral).
• La horizontal es generalmente más
Saturated liquid
Líquido saturado barata, pero la vertical maneja mejor
los fluidos sucios.
Rehervidores de termosifón

Source: UOP

• Rehervidores dobles en cada caso.

• Observe las grandes tuberías de
retorno de vapor.
 Regímenes de flujo en
tubos termosifón
Flujo anular y • Diferentes regímenes de flujo
de niebla anular
ocurren cuando aumenta la
relación vapor/líquido.

• El flujo de babosa es indeseable ya

Flujo revuelto que causa ruido y vibración, pero
también es inevitable en los
termosifones verticales.
• El flujo anular se evita diseñando
Flujo de burbujas
para <33% de vaporización.
Ebullición subenfriada • Consulte la sección sobre hidráulica
Sin burbujas para calcular la caída de presión en
el flujo bifásico.
 Rehervidores Kettle
• Más caro que el termosifón
Espacio de
desprendimiento
horizontal
Salida de
Entrada del medio de vapor vapor • Cubierta de mayor
De calentamiento
Rebose diámetro para el mismo
servicio.
• La boquilla de salida de
líquido adicional permite la
purga.
• Los tipos TEMA son (A o B)
K (T o U).
Ingreso de líquido
en • Utilizado a menudo como
Salida del
medio de
punto de burbuja Salida de
líquido
generador de vapor debido
calentamiento a que es construido en el
separador para el vapor y el
subsidio para la purga.
Calderines incrustados/Stab-in Reboilers
• El haz de tubos a veces se
puede montar dentro del
sumidero de la columna: esto
ahorra una carcasa.
• El comportamiento es similar
a los rehervidores de caldera
• El diseñador tiene que
asegurarse de que haya
suficiente altura de sumidero
para dar un buen control de
nivel y bombear a un NPSH
sin exponer los tubos.
Coeficiente de transferencia de calor de ebullición
• A medida que ΔT entre la
pared y el fluido aumenta, h
I II III IV V aumenta al principio debido
h
a las burbujas, pero
entonces el vapor cubre la
superficie y el coeficiente
de transferencia de calor
disminuye.
• Para las calderas
encendidas esto puede
conducir a la falla del tubo.
0.1 1.0 10 100 1000
• Evite la ebullición de la
ΔT = Tpared - Tfluido película limitando el diseño
al máximo "flujo crítico"
I: Transferencia de calor con convección natural.
II: Ebullición nucleada con agitación de las burbujas. • Véase, p. Perry's Handbook
III: Ebullición nucleada con película inestable. o buenas referencias de
transferencia de calor para
IV: Ebullición con película estable. correlación de flujo crítico.
V: Transferencia de calor radiante.
 Valores Aproximados de h para ebullición
Líquido en ebullición (lado de la carcasa o lado del tubo) h (Btu/(h.pie2.°F))

Agua 1 500
Soluciones acuosas, 50% de agua o más 600
Hidrocarburos ligeros 300
Hidrocarburos medios 200
Freón 400
Amoniaco 700
Propano 400
Butano 400
Aminas 300
Alcoholes 300
Glicoles 200
Benceno, Tolueno 200

Nota: Coefficients are based on 3/4 inch diameter tubes. For Tube side flows, correct by multiplying
by 0.75/Actual OD. Estimated accuracy is 25%
 Mejora de la transferencia de calor por
ebullición: UOP High Flux Tubing
Recubrimiento metálico poroso aplicado al diámetro interior o exterior

Recubrimiento
poroso

Pared del
tubo
Source: UOP

• Superficie de ebullición porosa

• Espesor del recubrimiento 0,127mm – 0,381 mm
• Fuerte enlace metalúrgico.
• Canales interconectados o “sitios reingresantes”
• Rendimiento de ebullición ~ 10 x mayor que tubo simple.
• Rendimiento global ~ 2 – 5 x mayor que tubo simple.
Aumento de superficie de una
gran densidad de flujo

Cavidad Recubrimiento

Source: UOP
500x Mag
Curvas de ebullición de la piscina experimental
Tubo de alta
Densidad de flujo calorífico (W/m²)

densidad de flujo Tubo pelado

1000000

Agua Agua
100000

Propileno Propileno

10000
0.1 1 10 100
T (°C)

• Permite aproximaciones más cercanas a la temperatura.

 High Flux
Tube
Products
• Diámetro interno
recubierto
– Diámetro
exterior
desnudo o
estriado.

• Diámetro exterior
recubierto.
– Diámetro
interior
desnudo o
con aletas.
Source: UOP
 Aplicaciones del High Flux
• Calderines.
– Termosifones (tipo TEMA H, J o X).
– Kettles.
– Haces incrustads (Stab-in Bundles).
• Condensadores (Kettles).
– Refrigerante de ebullición (Boiling Refrigerant).
Source: UOP
 Transferencia de calor en
condensación
• Importante para condensadores y
calentadores que usan vapor de agua
condensado.
• El comportamiento de condensación
también ocurre en muchos
intercambiadores de calor si un vapor se
enfría por debajo del punto de rocío.
 Dos tipos de condensadores
Condensador total Condensador parcial

• No hay materiales • Algunos componentes de vapor no se

incondensables en fase vapor. condensan.

• Coeficiente de transferencia • Coeficiente de transferencia de calor

(ctc) determinado por las resistencias de
de calor determinado
transferencia térmica y de masa.
únicamente por resistencias
térmicas • Por lo tanto mucho menor ctc.
Película de líquido Película de líquido

Perfil de
Perfil de concentración del
concentración
componente que condensa

Perfil de Perfil de
temperatura temperatura

Película de vapor con gran

concentración de incondensables
 Condensadores parciales
• Las moléculas de condensación (por ejemplo, agua) tienen que difundirse a través
de no condensables (por ejemplo aire).

• La resistencia a la difusión disminuye el coeficiente.

• Gran diferencia al tamaño del intercambiador.

• El cálculo de los coeficientes de condensación es complejo, particularmente

cuando se combina con resistencias de difusión, usualmente realizadas
utilizando programas de diseño de intercambiadores (HTRI, HTFS, BJAC).

• Necesidad de diseño para la acumulación de condensables incluso en

condensadores totales.

• Proporcionar un respiradero en la parte superior del intercambiador.

• Ventilar manualmente con la frecuencia requerida por la experiencia.

• Para mantener los incondensables fuera del sistema de vapor, el agua de

alimentación de la caldera es desgasificada por destilación con vapor.
Efectos de los haces sobre la transferencia de calor

Película de líquido
condensante

Tubos en haces

El drenaje de
condensado de los
tubos de arriba crea El drenaje del condensado de los
una ondulación tubos arriba aumenta el nivel del
constante y una condensado en los tubos por
turbulencia que debajo de los cuales disminuye el
mejora el coeficiente coeficiente de condensación.
de condensación

La principal resistencia a la transferencia de calor en el lado condensante es la

película de líquido.
Valores aproximados de h para condensación
Condensando vapor (Lado del casco o Lado del tubo) h (Btu/(h.pie2.°F))

Vapor de agua 1 500

Vapor de agua, 10% incondensable 600
Vapor de agua, 20% incondensable 400
Vapor de agua, 40% incondensable 220
Hidrocarburos ligeros puros 250 - 300
Hidrocarburos ligeros mezclados 175 - 250
Gasolina 150 - 220
Mezclas de gasolina-vapor de agua 200
Hidrocarburos medios 100
Hidrocarburos medios con vapor de agua 125
Solventes orgánicos puros 250
Amoniaco 600

Note: Coefficients are based on 3/4 inch diameter tubes. For Tube side flows, correct by multiplying
by 0.75/Actual OD. Estimated accuracy is 25%
Mejora de la transferencia de calor en la
condensación: UOP High Cond Tubes
• Mejora mecánica
– Aplicado al diámetro exterior del tubo.

• Perfil de aleta optimizado

– Perfiles modificados.
– Gran área extendida.
– Mejora el drenaje del condensado.
– Minimiza el espesor de la película de condensado líquido.

Source: UOP

Aumenta el coeficiente de condensación 74

 High Cond Tubes
Rendimiento de condensación
10000
Cond. Coeff, Btu/h-pie²-°F

High Cond Tubes

13-17x Superior
1000

Tubo simple

100
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
Densidad de flujo calorífico, BTU/h-pie²
R-134a @ 97 ºF
 Aplicaciones a transferencia de calor
• Se produce vapor saturado en un vaporizador tipo
hervidor (kettle) que contiene tubos verticales
largos. Se suministra calor a partir de una corriente
de aceite ligero que ingresa a 325°C y lo abandona
a 300°C. El área efectiva para transferencia de
calor se ajusta por el cambio del nivel de líquido en
ebullición en el intercambiador. La figura (a)
suministra las condiciones corrientes de operación,
algunos datos termodinámicos limitados, datos
sobre el vaporizador y un bosquejo del equipo.
 Sistema de
intercambiador
de calor
• Las condiciones en la figura (a) designan el caso
base.
• El desarrollo de las curvas de rendimiento
involucra la solución de las siguientes tres
ecuaciones simultáneas:
Calor perdido por el aceite ligero
Q = m(H1-H2) = mCP,aceite(Tin-Tsal) (1)
Calor ganado por la corriente de agua
Q = ms(Hs-Hw) = ms[CP(TB-Tw) + s] (2)
Calor transferido
Q = UATlm (3)
• En estas ecuaciones:
• H1 y H2: entalpía específica, kJ/kg, para el aceite
ligero, 1 condiciones de entrada, 2 condiciones
de salida.
• Hs y Hw: entalpía específica kJ/kg, para el vapor
de agua (steam) y agua (water),
respectivamente.
• m y ms: velocidad de flujo de la corriente, kg/h,
para el aceite ligero y el agua/corriente de vapor,
respectivamente.
• s: calor latente del vapor.
• La ecuación de transferencia de calor, ec. (3),
contiene los factores característicos
específicos para el equipo de transferencia de
calor.
• La figura (b) muestra los cálculos usados para
el caso base.
• Estos incluyen la velocidad de transferencia
de calor, Q, la velocidad de generación de
vapor, ms, el coeficiente global de
transferencia de calor U y la media
logarítmica de diferencia de temperatura
Tlm.
• La figura (b) es el diagrama de rendimiento para
este sistema de caldera sujeto a las siguientes
restricciones:
1. La temperatura del agua de ebullición, TB =
253°C, la cual se fija por la presión del agua en
contacto con los tubos.
2. El nivel del líquido, que es 0,9L (L = longitud del
tubo).
3. El áreas de transferencia de calor total, AT = 25,1
m2.
4. El tiempo en el cual los datos de operación se
obtuvieron.
• La velocidad de transferencia de calor o flujo de
vaporización, Q, se grafica en la figura (b) como
función de la temperatura del refrigerante del
aceite ligero entrante, Tin, con la relación de
velocidades de flujo del aceite ligero, M, como
el parámetro.
• M es la relación de la velocidad de flujo de la
corriente de aceite (subíndice 2) a la velocidad
de flujo de aceite de caso base (subíndice 1)
M = m2/m1 (4)
• Donde m1 = 55 300 kg/h
 (b)

Diagrama de
rendimiento
para un sistema
de
intercambiador
de calor
 Ejemplo 1
• Se necesita un incremento de 10% en la
producción de vapor. Debe entregarse al operario
con las nuevas condiciones de las corrientes de
entrada para dos casos, completando la siguiente
tabla:
Flujo de aceite ligero(Mg/h) Tin(°C) Tsal(°C)

Valores corrientes 55,3 325 300

Caso a 55,3 ¿? ¿?

Caso b ¿? 325 ¿?
 Caso a
• En la fig. (b), la condición de operación del caso
base es el punto “a”. Del punto “a”, siga la línea de
flujo constante, M = 1,0 hasta el flujo en el
vaporizador Q = 3,78x106 kJ/h. Éste es el segmento
de línea “a”-”c” y de éste conseguimos la
temperatura Tin2 = 332°C.
• De la ec. (1):

Tsal2 = Tin2 - Q/(m2CP,aceite) =

332 - 3,78x106/(55 300x2,48) = 305°C
 Caso b
• En la fig. (b), siga la línea de temperatura
constante para Tin2 = 325°C para el nuevo flujo de
operación Q = 3,78x106 kJ/h. Esto se muestra en el
segmento de línea “a”-”b”. De éste se obtiene el
valor de M=1,17.
• M = 1,17(55 300) = 64 700 kg/h (17% de
incremento en el flujo)
• De la ec. (1)

Tsal2 = Tin2 - Q/(m2CP,aceite) =

332-3,78x106/(64 700x2,48) = 301,5°C
• En el ejemplo 1, se calcularon dos conjuntos de
condiciones de operación que suministrarían el
incremento requerido en la producción de
vapor.
• La velocidad de flujo de aceite de entrada m
podría incrementarse con la temperatura Tin
mantenido constante o la velocidad de flujo del
aceite podría mantenerse constante mientras la
temperatura de entrada de aceite Tin se
incrementa. Estas dos soluciones junto con un
número infinito de otras soluciones, yace en una
línea de flujo calorífico constante, Q = 3,78 GJ/h.
• Las curvas para flujo constante (m = 55 300M) en
la fig. (b) son líneas rectas. Reordenando las ecs.
(1) y (3) se obtiene
(Tin – TB)/(Tsal - TB) = K (5)
Donde, K = exp[UA/(mCP,aceite)] (6)
Resolviendo la ec.(5) y sustituyendo en la ec .(1) se
obtiene:
Q = mCP,aceite(Tin - TB)[1- (1/K)] (7)
El coeficiente global de transferencia de calor U
varía con la velocidad de flujo del aceite ligero, m.
El rendimiento para un valor constante de
velocidad de flujo de aceite se obtiene una vez
que se conoce el valor de K.
• La ec.(7) se usó para obtener las curvas dadas en la fig.
(b).
• Se desprecia la pequeña cantidad de calor transferido por
encima del nivel de líquido (en donde el coeficiente de
transferencia de calor para la fase gaseosa será pequeña).
• Se asumió que el agua de alimentación que ingresa se
mezcla rápidamente con el gran volumen agua líquida en
ebullición en el vaporizador. Así, el agua fuera de los
tubos es esencialmente constante e igual a la
temperatura de saturación.
• Cuando ninguna corriente involucra un cambio de fase, la
evaluación es más complicada. Una razón es la necesidad
de considerar un factor de corrección de la media
logarítmica de temperatura para estos tipos de
intercambiadores de carcasa y tubos.
• El ensuciamiento afectará el rendimiento del
intercambiador de calor a lo largo del tiempo. Es la
acumulación de material en las superficies de los
tubos y ocurre en alguna medida en todos los
intercambiadores de calor.
• Cuando se pone en funcionamiento un
intercambiador de calor, no habrá ensuciamiento;
sin embargo, con el tiempo, se depositan
impurezas en trazas en los fluidos sobre los tubos
del intercambiador del calor.
• Esto es más significativo para líquidos y entre las
posibles impurezas se encuentran las sales
inorgánicas o microorganismos.
• La capa de ensuciamiento suministra una
resistencia adicional a la transferencia de
calor.
• Para un intercambiador de calor
construido de materiales con una alta
conductividad térmica operando con
fluidos con grandes coeficientes de
transferencia de calor, el ensuciamiento
puede suministrar una mayor resistencia
que la resistencia de película convectiva.
• ¿Cuál de las dos superficies de transferencia de
calor suministra la mayor resistencia de
ensuciamiento en el generador de vapor?
• El agua fuera de los tubos se designa como agua
de alimentación a la caldera. Esta corriente es una
fuente costosa de agua.
• Ésta ha sido tratada extensamente para eliminar
trazas de minerales para reducir significativamente
el ensuciamiento de superficies de transferencia
de calor.
• El ensuciamiento en el exterior de los tubos
permanecerá bajo y la corriente de aceite es el
principal contribuyente para el ensuciamiento.
 Ejemplo 2
• Asuma que ni la velocidad de flujo
de corriente del aceite, m, ni la
temperatura de ingreso, Tin,
pueden cambiarse. ¿Qué puede
hacerse para incrementar la
producción de vapor?
• La ecuación de transferencia de calor,
Q = UATlm muestra que Q puede
aumentarse:
a. Incrementando U: limpie los tubos.
b. Incrementando A: incremente el nivel
de líquido en la caldera.
c. Incrementando Tlm: disminuya la
temperatura bajando la presión.
d. Combinaciones de a, b y c.
Detalles de un intercambiador de coraza y tubos

Carcasa

Cabeza posterior
Haz de tubos
Placa de tubos

Cabeza frontal
Partición
de paso
Tobera
 Desfogue
Varilla del deflector
Deflectores y espaciador

Espaciamiento
del deflector

El gas fluye a Ventana

través de la del
ventana del deflector
deflector

El gas fluye paralelo al

banco de tubos a través
El gas fluye a través de la ventana del
del banco de tubos deflector
 Aplicación a flujo de fluidos
Curvas de sistema y de la bomba
• Las bombas centrífugas son muy comunes en
la industria química.
• En situaciones que involucran el flujo de
fluidos la ecuación usada para relacionar los
cambios de presión y la velocidad de flujo es el
balance de energía mecánica (o la ec. de
Bernoulli extendida)
P/(g)+ u2/(2g)+z = Ws/g – Fd/g (8)
 Descarga
Impulsor

Succión

Funcionamiento interno de una bomba centrífuga

Funcionamiento interno de una bomba centrífuga

Succión Descarga

Impulsor

Canal de la voluta
 Bomba centrífuga
Descarga
Discharge
Source: UOP
Suction
Succión
Eje
Shaft

Impeller
Impulsor

• El tipo más común de bomba para servicio de líquidos.

• El eje de rotación del impulsor gira, el fluido entra por el
centro y se descarga en la pared.
• El eje puede ser accionado por el motor o una turbina.
 Impulsores de la bomba

Abierto Parcialmente abierto Cerrado Source: UOP

• La mayoría de cajas pueden manejar un rango de tamaño de

impulsor así como diferentes tipos de impulsor.
• De aquí que pueden conseguir diferente características de
rendimiento con la misma caja y motor.
Curvas de rendimiento de las bombas
• Una velocidad y diámetro
de impulsor dados definen
una curva de carga -
capacidad.
Carga diferencial total en pies

550 11" Diá. • La bomba siempre opera en

500 esta curva, The pump
450 10" always operates on this
400 curve, independientemente
350 9" del fluido, presión de
300 entrada.
250
200 • Carga en pies

= (P2-P1)(psi) (2,31)/G.E

• Carga en metros
0 400 800 1200 1600 2000 2400
Galones/min = (P2-P1)(bar) (10,2)/G.E.
Idénticas bombas manejando líquidos de
diferentes gravedades específicas

Gasolina, G.E. = 0,75 Agua, G.E. = 1,0 Salmuera, G.E. = 1,2

• Presión de descarga:
100pies x 0.75 100pies x 1.0 100pies x 1.2
= 32.5 psi = 43 psi = 52psi
2.31 2.31 2.31

• Nota: la carga es la misma aunque la densidad es diferente.

Net Positive Suction Head (NPSH)
Pérdida a la entrada
Aumento de
Fricción presión debido
Aumento de presión al impulsor

B
A Turbulencia, Fricción,
Pérdida en la entrada
En las puntas delas paletas
Punto de presión más baja
En donde inicia la vaporización
A B
Punto a lo largo de la trayectoria del líquido

• Caídas de presión a medida que el fluido es aspirado dentro del impulsor.

• Si el líquido se vaporiza, puede producirse cavitación y dañar la bomba.
• Para evitar esto, el diseño debe mantener el NPSH.
• NPSH también se muestra en la curva de la bomba.
 Eficiencia de la bomba
60
40
• La curva de la bomba
20 NPSH también muestra la
0 eficiencia de la bomba, la
pies

cual también es una fuerte

enFeet

550 11" Dia.

40 50
500 60 65 función del caudal.
totalIn

70 74
BEP
diferencialHead

76 78
450
10" 80% • A veces se indica el mayor
400
punto de eficiencia para
CargaDifferential

80
350 9" 78
300
cada impulsor.
76
250 74 • Algunas curvas de las
Total

200 70 bombas también muestran

0 400 800 1200 1600 2000
Galones porMinute
Gallons Per minuto
los requerimientos de BHP,
pero observe que es para
G.E. = 1, así que es mejor
2400 calcularlo.
 Trabajo de la bomba
• HP hidráulico = flujo de líq.(lb/min) x carga (pie)
33,000
• HP al freno = HP hidráulico / eficiencia
= gpm x carga (psi)
1 750 x eficiencia
Unidades métricas:
• Potencia entregada (W) = flujo (m3/s) x Δp (N/m2)
• Trabajo al eje requerido = potencia entregada / eficiencia
Típica curva de la bomba de los fabricantes
Bomba característica para el rango de tamaños de impulsores: (a) 250 mm, (b) 225 mm,(c)
200 mm, (d) 175 mm, (e) 150 mm.
Eficiencia de la bomba centrífuga
Familia de curvas de bombas
Dos bombas centrífugas en paralelo
150

100
Carga (pies)

Curva combinada

50
Bomba B Bomba A

0
0 400 800 1200 1600 2000 2400
Capacidad (galones/min-gpm)

Más flujo, pero nunca más carga.

Dos bombas centrífugas en serie
250

200

Curva combinada
Carga (pies)

150

Bomba A
100

50
Bomba B

0
0 400 800 1200 1600 20000
Capacidad (gpm)
 • Podemos trazar la caída
Rendimiento del de presión del sistema
sistema hidráulico frente al caudal en la
misma curva.

• La intersección es donde
Carga diferencial total en pies

el proceso funcionará.
550 11" Diá.
500 • El cierre de una válvula
450 10" x
x de control aumenta la
400
350 9" caída de presión del
300 sistema (debido a que el
250 número de cabezas de
200 velocidad equivalentes
aumenta).

• Nota: un impulsor más

0 400 800 1200 1600 2000 2400 grande permite el
Galones por minuto
desbloqueo.
Motor típico/Motor en disposición de bomba de repuesto
• El equipo giratorio suele
tener una fiabilidad inferior
Descarga a la de otros equipos.

• Las bombas son

Abierto relativamente baratas, por
lo que casi siempre tienen
PI PI una bomba de repuesto en
línea.
M P1 M
• Por lo general, especifique
Abierto 3 o 4 bombas por servicio.

Succión  1 en funcionamiento

 1 espera

 1 en la tienda

 1 en el estante
Selección de la bomba
• Del Manual del
Ingeniero Químico
de Perry.
• Nota:
– Las bombas
centrífugas se
leen en el eje de
la carga, las
bombas de
desplazamiento
positivo en el eje
de presión.
– La mayoría de las
condiciones
pueden
cumplirse con las
centrífugas.
Ejemplo: Bomba de alimentación al circuito del reactor
P T =200 psig
P = 100 psi
losses  P=10

SEP

 P=5  P=5  P=5

 P=5  P=5  P=5

 P=?  P=25
P in =15psig

• Si la velocidad de flujo es de 10 000 barriles/día de gasolina, y la

eficiencia de la bomba es de 60%, ¿cuál es la potencia del motor?

395 psi a la salida – 15 a la entrada da 380 psi de cambio.

380 x 2,31/0,75 = 1170 pie de carga.
10x103 barriles/día = 300 galones/min, así la potencia al freno es en HP = 300 x
380/(1 750 x 0,6) = 108 HP
 Compresión de gas
m
T1, p1 T2, p2

• Compresión adiabática w
k
1/k
T p  (p V k = constante)
2


2


T
1 p1
k = Cp/Cv = 1,4 para gases diatómicos
• Trabajo de compresión
 
kmRT
   k
1/k
1 p
w  


2

 

1 m [kg/s], R [J/kg.K], T [K]

ad,
kW
k1 

1000

p
1 

 
kmRT

k


1/k

1 p
w  


2

  m [lbm/s], R [pie.lbf/lbm.°R], T [°R]

1

ad,
hp
k1 

550

p
1 


w ad
• Trabajo de compresión real: w 
eficiencia del compresor, η
 Tipos de compresores
Compresores

Dinámico Desplazamiento positivo

Flujo radial Flujo axial Rotativo Reciprocante

(Centrifugo)

Rotor simple Dos rotores

Paleta deslizante Anillo líquido Raíces Tornillo

Rangos de aplicación para la mayoría de compresores comúnes

105
Presión de descarga, psia

104

Reciprocante
103

Centrífugo

102
Flujo
axial
10

10 102 103 104 105 106

Flujo de entrada, pies³ reales/min
Pies cúbicos reales por minuto/Actual Cubic Feet per Minute-ACFM
Características del rendimiento del compresor
• El compresor
centrífugo tiene
una curva similar a
la bomba
centrífuga.
Presión

• Los compresores
axiales y
Axial
Centrifugal alternativos tienen
Reciprocating
curvas de presión-
Flujo
Flow capacidad mucho
más pronunciadas.
 Compresores centrífugos
Impulsor Caja de aumento de
velocidad Motor
eléctrico

Ingreso

Source: Howden Buffalo Inc.,

www.howdenbuffalo.com
Impulsor y cubierta de un compresor centrífugo

Source: Howden Buffalo Inc..,

Source: Dresser Inc., www.Dresser.com
www.howdenbuffalo.com
Compresor centrífugo de ocho etapas
Típicas curvas de rendimiento de compresores
centrífugos de velocidad variable
130
105%RPM
Aumento de presión en porcentaje

120
110 100%RPM
100
90
80
70
60
50
70%RPM
40
30
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Percent In
Volumen letentrada
de Volume en porcentaje
 Compresor axial

• El flujo pasa entre las paletas rotativas y estacionarias a lo largo del

eje del compresor.

• Básicamente lo mismo que el extremo frontal de un motor a chorro.

 Compresor axial
Rendimiento de velocidad variable
Aumento de presión en porcentaje

Flujo de entrada en porcentaje

 Axial contra Centrífugo
Ventajas Desventajas
• Mayor eficiencia (85-95% vs. 50-80%) • Disminución del rendimiento
con el ensuciamiento de las
• Tamaño de carcasa más pequeño
paletas.
(costo más bajo)
• Sensibilidad a la ondas.
• Bajo mantenimiento – gran
confiabilidad. • Tecnología sofisticada.

• La velocidad armoniza con la turbina • Costos

de recuperación de potencia.
• Limitada experiencia con
• Volumen constante para un amplio hidrocarburos.
rango de presión.

• Compatibilidad con el transmisor.

• Suave flujo.
 Compresor reciprocante
Vástago
Extremo del de
iémbolo
Psto
nR o
d Manivela
Cra
n k
Hcabezal
eadEnd
Empaque
R o d C
onnecting
Biela
Rod
dea
P clakin
biela
g

Cruceta
C
rossh
ead C
rosshead
C
ran
kEn
d Guía
G uid
e
de
Pisto
n
Pistón Extremo
cruceta
de la
manivela
Cilindros múltiples (o etapas) en un mismo transmisor

Fuerza
motriz
Partes internas de un compresor reciprocante
CILINDRO
GUÍA DE CRUCETA Y
DISTANCIADOR
VÁSTAGO DE ÉMBOLO

PISTÓN

CIGÜEÑAL

ENGRANAJES

CONJUNTO DE MARCO
BIELA

CRUCETA

CONJUNTOS DE VÁLVULA CILINDRO

Norwalk Century Series Reciprocating Compressor

Source: www.norwalkcompressor.com
Campo de aplicación: compresión de hidrógeno
5500 hp HHE
Source:Dresser-Rand, www.Dresser-Rand.com
• Los términos mostrados en el lado izquierdo de la ec.
(8) son propiedades de punto. Estos son
independientes de la trayectoria tomada por el
fluido.
• El  de la ec. (8) representa la diferencia entre las
condiciones de salida y entrada en el volumen de
control.
• Los términos sobre el lado derecho de la ec. son
“propiedades de trayectoria” que dependen de la
trayectoria seguida por el fluido. El trabajo se define
como positivo cuando se hace sobre el sistema. Los
términos relacionados a la trayectoria tomada por el
fluido son específicos para el sistema de operación y
forman la base para las curvas de rendimiento.
• La ec. (8) se escribe en términos de
“carga de fluido”. Cada término tienen
unidades de longitud (multiplicando
cada término por g la ec. tendrá
unidades de presión).
• La carga de fluido es una forma de
expresar la presión como una presión
estática equivalente de un cuerpo
estacionario de fluido; p.e. 1 atm = 34
pies H2O = 10,36 m H2O.
• La ec. (8) con cada término definido como carga de fluido es
hP + hv + hz = hs – hf (9)
• El cambio en la carga de velocidad y la carga de elevación
entre los puntos “1” y “2” son cero o pequeños y la ec. (9) se
reduce a:
hP = hs – hf (10)
• Las bombas centrífugas se usan en una gran variedad de
aplicaciones y están disponibles a partir de algunos
fabricantes. Los impulsores de las bombas pueden tener
vanes hacia adelante o hacia atrás, configuraciones abiertas o
cerradas, operando a diferentes velocidades.
• Sus características de rendimiento dependen de su diseño
mecánico.
• Las curvas de rendimiento determinados experimentalmente
son suministrados rutinariamente por el fabricante de la
bomba.
• La curva de rendimiento, o curva de la bomba,
mostrada en la fig. adjunta es típica de una bomba
centrífuga que maneja líquidos normales
(Newtoniano). Esta relaciona la velocidad de flujo a
la carga hs.
• Para entender la relación, considere “” mostrada
en la curva de rendimiento de la figura 4.
• Este punto yace en la curva para un impulsor de 6
pulg. Muestra que la bomba transporta 0,76 m3/min
del líquido cuando la presión diferencial entre el
lado de la succión y la descarga de la bomba es
equivalente a una columna de líquido de 40 m de
altura.
• De la figura se pueden observar las siguientes
tendencias para cada impulsor:
1. La carga producida a una velocidad de flujo
varía (aumenta) con el diámetro del impulsor.
2. La bomba suministra bajos caudales a cargas
elevadas y elevados caudales a bajas cargas.
3. La carga producida es sensible respecto al
caudal a elevados caudales , esto es, la curva
cae agudamente a elevados caudales.
4. La carga producida es relativamente insensible
con respecto al caudal para bajos caudales, esto
es, la curva es relativamente plana a bajos
caudales
 Ejemplo 3
• La bomba centrífuga mostrada en la figura se usa para
suministrar agua a un tanque de almacenamiento. La entrada
de la bomba está a la presión atmosférica y el agua se bombea
hacia el tanque de almacenamiento, el cual está abierto a la
atmósfera, por medio de tuberías de grandes diámetros. Debido
a que los diámetros de las tuberías son grandes, pueden
ignorarse en forma segura las pérdidas por fricción en las
tuberías y algún cambio en la velocidad del fluido.
a. Si el tanque de almacenamiento está localizado a una
elevación de 35 m por encima de la bomba, prediga el flujo
usando cada impulsor.
b. Si el tanque de almacenamiento está localizado a una
elevación de 50 m por encima de la bomba, prediga el flujo
usando cada impulsor.
Diagrama de rendimiento para una bomba centrífuga

Carga

Bomba
centrífuga
 Velocidad
Tamaños de impulsores
Carga

Caudal
a. De la figura, @ hP = 35 m (línea “a - a”)
Impulsor de 6 pulg: flujo = 0,93 m3/min
Impulsor de 7 pulg: flujo = 1,38 m3/min
Impulsor de 8 pulg: flujo = 1,81 m3/min

b. De la figura, @ hP = 50 m (línea “b - b”)

Impulsor de 6 pulg: flujo = 0 m3/min
Impulsor de 7 pulg: flujo = 0,99 m3/min
Impulsor de 8 pulg: flujo = 1,58 m3/min
• En el ejemplo 3, el caudal en el
tanque está restringido a uno de los
tres valores discretos (dependiendo
del impulsor instalado en la bomba).
• Para el sistema descrito, una vez que
se escoge la elevación del tanque y el
diámetro del impulsor , se obtiene un
único caudal. No puede obtenerse
otro caudal para este sistema.
• El ejemplo 3 demuestra la necesidad por
conocer la forma característica de la curva de
rendimiento en el punto corriente de operación
para predecir el efecto de algún cambio en la
elevación del tanque.
• También, en este ejemplo debido a que el
impulsor de 8 pulg está operando en una región
en donde el flujo no se ve muy afectado por el
incremento de la carga, el caudal se redujo a
menos de 15%.
• En contraste, para un impulsor de 6 pulg, en
donde un cambio de carga tiene un gran efecto,
el caudal se reduce en 100% (no fluye el fluido).
 Es esencial entender el comportamiento del
sistema antes de efectuar predicciones o
recomendaciones.
• Considere la situación de flujo dada en la fig.
adjunta.
• Se ilustra una red de tuberías a través de la cual
un material alimentado es transportado desde
un tanque de almacenamiento a través de un
intercambiador de calor hasta un reactor químico.
• De la información mostrada en la fig. Es posible
construir la curva de rendimiento, que se
denomina curva del sistema.
Bosquejo y diagrama de rendimiento para un
sistema de flujo en operación
Bosquejo y diagrama de rendimiento para un sistema de flujo en operación
• Ya que el fluido es un líquido, podemos asumir
que el cambio en la carga de velocidad , hv, es
pequeño. Además, la carga de trabajo hs = 0 y la
ecc. (9) escrita entre los puntos 21” y “2” se
reduce a:
hP = - hf - hZ (11)
• El término de carga de presión, hP, y el término
de carga de elevación, hZ, son constantes e
independientes de la velocidad de flujo.
• El término por fricción -hf en la ec. (11) depende
de:
1. La configuración específica del sistema.
2. La velocidad de flujo del fluido.
• Para este sistema, para un flujo turbulento
completamente desarrollado, sabemos la
relación necesitada para para predecir el
término por fricción hf como función de la
velocidad del fluido.
• La relación en términos de la carga del
fluido es:
hf2 = hf1(u2/u1)2 = hf1(v2/v1)2 (12)
Donde v es la velocidad de flujo volumétrico,
el subíndice 2 se refiere al nuevo caso y el
subíndice 1 al caso base.
• La ec. (12) representa una parábola, que
es la forma de la curva del sistema.
• En términos de presión la ec. (12) se
vuelve:
P2 = P1(v2/v1)2 (13)
• Es también posible graficar la curva del
sistema en términos de presión.
• Las condiciones de operación dadas en
la figura sirve como el caso base.
 Ejemplo 4
• La velocidad de flujo del fluido medida para
las condiciones mostradas en la figura es de
1,1 m3/min.
a. Usando la información dada en el diagrama
de flujo para el caso base (ver fig.)
determine el valor de hf.
b. Desarrolle la ecuación para hf como función
de la velocidad de flujo v.
a. De la ec. (11):
hf = - hZ - hP
hZ = z2 – z1 = (32 – 20) m = 12 m
hP = (P2 – P1)/g
= (1,2 – 3,6)x105/(750x9,81)
= -32,6 m
hf = -12 m – (-32,6 m) = 20,6 m

b. hf2 = hf1(v2/v1)2 = 20,6(v2/1,1)2

hf2 = 17,02v22
 Ejemplo 5
• El flujo hacia el reactor en el
ejemplo 4 se incrementa en 50%.
La presión del reactor se
mantiene constante. Determine
la presión requerida a la salida
del tanque de almacenamiento.
• Para un incremento de 50%,
v2 = 1,5 v1 = 1,1(1,5) = 1,65 m3/min
• La línea de flujo constante, v = 1,65 m3/min, se
muestra como la línea vertical a través del punto
“b” en la figura 5. Ésta interseca la línea de
rendimiento, hf + hZ = 58 m (punto “b”)
• -hP = 58 m =(P1 – P2)/g
= P1/g – 1,2x105/(750x9,81)
= P1/g – 16,3 m
P1 = (58 + 16,3)g = 74,3x750x9,81 = 5x105 Pa
P1= 5,47 bar
 Observación
• Para la bomba, la información requerida
para el desarrollo de la curva de
rendimiento se obtuvo
experimentalmente y es suministrado por
el fabricante.
• En la red de flujo, se estableció un caso
base usando datos de operación reales y
el diagrama de rendimiento, conocido
como curva del sistema, calculado usando
el balance de energía mecánica.
Regulando velocidades de flujo
• En una planta química la regulación del
proceso se alcanza frecuentemente
manipulando las velocidades de flujo, que está
acompañado por la alteración de los valores
establecidos para las válvulas.
• Si es necesario cambiar una temperatura, se
ajusta el flujo de un medio de calentamiento o
de enfriamiento
• Si es necesario cambiar una relación de reflujo,
se ajusta una válvula.
 Las condiciones de proceso se regulan o modifican
por lo general ajustando los valores establecidos
de las válvulas en la planta.
• Aunque las válvulas son piezas de equipos
relativamente simples y baratas, sin embargo son
indispensables en cualquier planta química que utilice
líquidos y/o gases.
• La figura 6 ilustra un sistema fluido que contiene tres
componentes:
1. Un sistema de flujo, incluyendo tuberías y tres
intercambiadores de calor.
2. Una bomba.
3. Una válvula reguladora.
• El proceso mostrado en la fig, 6 se describe
brevemente como sigue:
Una corriente de proceso líquida es bombeada a la
velocidad de v m3/min a partir de una fuente de
enfriamiento, a través de un intercambiador de
calor, a través de una válvula reguladora y dos
intercambiadores más conectados en serie y
retornados a la fuente de enfriamiento. Las tuberías
de ingreso y de descarga se encuentran a la misma
elevación. Se instalan manómetros de presiones
diferenciales entre la bomba y la válvula
reguladora. La bomba utilizada aquí tiene las
mismas características como la mostrada en la fig. 4
con un impulsor de 7 pulg.
 válvula
Sistema
refrigerante
Lecturas de celdas
de presión
diferencial
bomba
(1)Válvula: -0,75 bar
(2)Bomba: 2,90 bar

Estanque de enfriamiento
Curvas de rendimiento para un sistema refrigerante
Flujo de caso base
Curva de la bomba
Curva del sistema
sistema (bar)

válvula
bomba

sistema

Caudal
• Las condiciones mostradas en la fig. 6 representan el
caso base. La ec. de balance de energía mecánica, ec.
(8), escrita entre los puntos “1” y “2” en la fig. 6 da:
-(Pválvula + Ptuberías + Pintercambiadores) = Pbomba (14)
Pválvula = caída de presión a través de la válvula.
Ptuberías = caída de presión debido a la fricción en las
tuberías y accesorios entre los puntos “1” y “2”.
Pintercambiadores = caída de presión debido a la fricción
en los tres intercambiadores de calor
Pbomba= incremento de presión producido por la
bomba.
• La caída por fricción en presión a través del
sistema de tuberías y los intercambiadores de
calor está dado por:
Psistema = Ptuberías + Pintercambiadores (15)
• Psistema = caída de presión del sistema
• La ec. (14) puede escribirse:
-(Pválvula + Psistema) = Pbomba (16)
• La caída de presión del sistema se estima en
forma relativa al caso base por la ec. (13)
P2, sistema = P1,sistema(v2/v1)2 (17)
P2, sistema (bar) = 2,15(v2/73)2 (18)
 Ejemplo 6
• Usando la curva de la bomba y las
presiones diferenciales de la fig. 6
encuentre para el caso base:
a. La caída de presión del sistema,
Psistema , y
b. El flujo volumétrico, V.
a. Para la caída de presión del sistema,
Psistema, de la ec. 16,
- Psistema = Pbomba + Pválvula
= (2,9 – 0,75) bar
- Psistema = 2,15 bar

b. Para el flujo volumétrico, V, vea el

punto “b” en la fig. 6.
Para Pbomba = 2,9 bar; V = 73 m3/h
 Ejemplo 7
• Para la condición de caso base mostrada en
la fig. 6, haga lo siguiente:
a. Verifique la caída de presión sobre la
válvula contra la especificación para
válvulas de control (para éstas P  0,69
bar).
b. Determine el incremento de presión en el
flujo en el caso en el que la válvula está
completamente abierta.
a. Como -Pválvula = 0,75 bar, por lo tanto se
cumple la condición.
b. Sin la resistencia de la válvula, Q = 80 m3/h.
El incremento del flujo en porcentaje =
[(80 – 73)/73]100 = 9,6%

Nota: El incremento en flujo está limitado

(menos del 10% del caso base) por la bomba y
el sistema y solamente son posibles modestos
incrementos para este sistema.
Bombas de desplazamiento
positivo o reciprocantes
• Estas bombas se utilizan para
alcanzar mayores incrementos de
presión que para las bombas
centrífugas.
• El flujo a través de estas bombas es
casi constante en un amplio rango de
incremento de presión.
Funcionamiento interior de una bomba de
desplazamiento positivo
Válvulas de retención de
bolas de salida
Descarga Válvulas de
retención de bolas
de entrada

Admisión

Émbolo
Excéntrica ajustable
 Típica curva de la
bomba para una
de desplazamiento
positivo
incremento de la presión

Rango de
operación normal

caudal
Método para la regulación del caudal en
una bomba de desplazamiento positivo
 Carga neta de succión positiva
(Net Positive Suction Head, NPSH)
• Hay una significativa limitación sobre la
operación de la bomba denominada NPSH.
• Aunque el efecto de la bomba es elevar la
presión del líquido, las pérdidas por fricción a
la entrada de la bomba, entra la tubería de
alimentación (succión) y el mecanismo interno
de la bomba, causa que la presión del líquido
disminuya al ingresar a la bomba (existe una
mínima presión dentro de la bomba).
• Si el líquido alimentado se encuentra saturado o cerca
del punto de saturación, el líquido puede vaporizara la
entrada debido a la caída de la presión.
• Esto da como resultado la formación de burbujas de
vapor denominada cavitación.
• Estas burbujas rápidamente colapsan cuando se
exponen a las fuerza creadas por el mecanismo de la
bomba .
• Este proceso por lo general resulta en una operación
ruidosa de la bomba y si ocurre por un período dañará
el equipo.
• Como consecuencia, las válvulas reguladoras no se
localizan normalmente en la línea de succión hacia una
bomba.
• Los fabricantes proveen los datos de NPSH con la
bomba.
• El NPSH requerido denotado NPSHR, es función del
cuadrado de la velocidad, debido a que es una
pérdida por fricción.
• Se define el NPSH disponible (NPSHA, por available):
NPSHA = Pentrada – P* (19)
• P* = presión de vapor (presión de punto de burbuja
para una mezcla).
• Es una curva del sistema para el lado de la succión de
la bomba.
• Se requiere que NPSHA  NPSHR para evitar la
cavitación.
 Curva NPSHR

Región de operación aceptable

Operación inaceptable
debido a cavitación

Velocidad
• Considere la salida de una rehervidor de una columna
de destilación que es líquido saturado. Si se haced
necesario bombear dicho líquido, la cavitación podría
ser un problema.
• Una solución común a este problema es elevar la
columna por encima de la bomba tal que la presión
estática aumente menos algunas pérdidas por fricción
entre la columna y la bomba provee el NPSH necesario.
• Esto puede hacerse elevando la columna por encima
del nivel de suelo usando una camisa metálica o
localizando las bombas a un nivel por debajo del suelo
(se evita esto último ya que por cuestiones de
seguridad por la presencia de gases acumulados en
dicho punto.
 Ilustración del NPSH
para el bombeo desde
un tanque de
almacenamiento

Fig. 10
• De la ec. De balance de energía mecánica, la
presión en la entrada de la bomba puede
calcularse como:
Pentrada = Ptanque + gh - 2 fLequ2/D (20)
La presión de entrada a la bomba es la
presión en el tanque más la mínima presión
estática menos las pérdidas por fricción.
Sustituyendo (20) en (19):
NPSHA = Ptanque + gh - 2 fLequ2/D - P* (21)
(21): ec. de una parábola cóncava hacia abajo.
 Métodos para incrementar el NPSHA
1. Disminuya la temperatura del líquido a la entrada
de la bomba. Esto disminuye la el valor de P*, por lo
que se incrementa el NPSHA.
2. Incremente la carga estática. Esto está acompañado
por un incremento del valor de h en la ec. (21),
incrementando el NPSHA. Generalmente, las
bombas se encuentran a elevaciones inferiores que
la fuente del material que están bombeando.
3. Incremente el diámetro en la línea de succión
(tubería de alimentación a la bomba). Esto reduce la
velocidad y el término de pérdidas por fricción, por
el incremento de NPSHA. Éste es el estándar para
tener tubería de diámetros más grandes en el lado
de la succión de una bomba que en el de la descarga.
 Ejemplo 8
• La bomba de alimentación (P-101) bombea
tolueno desde un tanque de alimentación (V-
101) mantenido a la presión atmosférica y 55°C.
La bomba está localizada a 2 m por debajo del
nivel del líquido en el tanque y hay 6 m de
longitud equivalente entre el tanque y la bomba.
Se ha sugerido que se utilice una tubería de
acero comercial de 1 pulg de diámetro, cédula 40
para la línea de succión . Determine si es una
elección conveniente. Si no, sugiera métodos
para evitar la cavitación de la bomba.
• Tolueno: ln P*(bar) = 10,97 – 4 203,06/T(K)
 = 870 kg/m3;  = 4,1x10-4 kg/(m.s)
Diámetro interno (D) = 0,026 64 m
Flujo másico de tolueno (m) = 10 000 kg/h
v = m/(D2/4) = 5,73 m/s
Re =  D v/ = 426 000= 4,26x105
Acero comercial, cédula 40: /D = 0,001
Factor de fricción (f) = 0,005
(Diagrama de Moody)
@ 55°C (328 K), P* = 0,172 bar
NPSHA = (1,01325 + 870x9,81x2x10-5
-2x870x0,005x6x5,732x10-5/0,026 64 -0,172)bar
NPSHA = 0,37 bar
Esto se muestra en la fig. 9
Para esa bomba, NPSHR = 0,40 bar, el punto “B”
Por lo tanto, el NPSHA es insuficiente.
Método para incrementar NPSHA: aumentar la
altura de líquido en del tanque.
Si la altura del líquido en el tanque es 3m, con la
tubería original de 1 pulg, cédula 40, a la
temperatura original, NPSHA = 0,445.
Ver fig. 9, punto”C”
Curvas de NPSHA y NPSHR
1 pulg, cédula 40, h = 3m, 55°C

Curvas de NPSHA
1 pulg, cédula 40, h = 2m, 55°C

Velocidad, v (m/s) Fig. 9

 Compresores
• El rendimiento de los compresores
centrífugos es algo análogo al de las bombas
centrífugas.
• Hay una curva de rendimiento característica,
suministrada por el fabricante, que define
como varía la presión de salida con la
velocidad de flujo.
• El comportamiento del compresor es más
complejo que aquel para la bombas ya que el
fluido es compresible.
• La fig. 11 muestra la curva de rendimiento para un
compresor centrífugo.
• Se observa inmediatamente que el eje y es la
relación de la presión de salida a la presión de
entrada .
• Se muestran curvas para dos diferentes velocidades
de rotación.
• Las curvas para la potencia y eficiencia se incluyen
frecuentemente pero no se muestran en dicha figura.
• También, la velocidad varía continuamente para
controlar la velocidad de flujo. Esto se debe a la
mayor potencia requerida en un compresor lo hace
económicamente viable porque así se evita el
estrangulamiento del flujo de salida.
 Curvas del
compresor
centrífugo
Relación de presión

Fig. 11

Flujo másico
• A una velocidad de flujo y rpm dados hay una relación de
presión. La relación de presión disminuye a medida que
aumenta la velocidad de flujo.
• Una característica única del comportamiento del
compresor ocurre a bajas velocidades de flujo.
• La relación de presión aumenta con la disminución de la
velocidad de flujo, alcanza un máximo y luego disminuye
con la disminución de la velocidad de flujo.
• La posición máxima se denomina sobrecarga de línea
(surge line).
• Por razones de seguridad los compresores operan a la
derecha de la sobrecarga de la línea.
• Si se empieza con una elevada velocidad de flujo y luego
se disminuye continuamente la velocidad de flujo, causa
una mayor presión de salida
• El fluido corriente abajo está a una presión mayor
que el fluido corriente arriba ocasionando un flujo
retrógrado.
• Estas irregularidades del flujo pueden dañar
severamente el mecanismo del compresor,
ocasionando que el compresor vibre en forma
ondulatoria.
• Este severo desplazamiento ha ocasionado que se
libere el compresor de sus soportes que lo
mantienen estacionado y lo hace volar
prácticamente, ocasionando un gran daño.
• La sobrecarga de la línea se considera una condición
de operación limitante debajo de la cual está
prohibida la operación.
• También existen los compresores
de desplazamiento positivo y se
usan para comprimir bajos
volúmenes a presiones elevadas.
• Los compresores centrífugos se
utilizan para comprimir volúmenes
mayores a presiones moderadas y
se colocan en etapas para obtener
mayores presiones.
Funcionamiento interno de un compresor
de desplazamiento positivo
Chaquetas de agua de Descarga
Volante
enfriamiento Válvulas
de
retención
Prensaestopas

Entrada
Pistón y anillos de pistón
APLICACIÓN A PROBLEMAS DE SEPARACIÓN
Separaciones con agentes de separación de masa
• Las separaciones de equilibrio de múltiples etapas
involucran la solución simultánea de balances de
materia y relaciones de equilibrio para cada etapa de
equilibrio.
• No hay una relación simple, de forma cerrada que
describa el comportamiento de estos sistemas para
todas las situaciones.
• Las relaciones cualitativas claves son que se obtiene
una mejor separación incrementando el número de
etapas o aumentando la velocidad de flujo del solvente.
• Asimismo, las separaciones diferenciales
de equilibrio que involucra la solución
simultánea de relaciones de balances de
materia y transferencia de masa no
producen tampoco una solución de forma
cerrada.
• Las relaciones cualitativas claves son que
la mejor separación se alcanza por lo
general aumentando la altura de la
columna o incrementando la velocidad de
flujo.
• Para las suposiciones específica de
soluciones diluidas y relación de equilibrio
lineal que resulta en aproximadamente
flujos de corriente aproximadamente
constante, es posible una solución analítica
para las situaciones anteriores.
• Para separaciones en etapas, la situación se
muestra en la fig. 13(a).
• El resultado es :
𝑦𝐴, 𝑜𝑢𝑡 − 𝑦 ∗ 𝐴, 𝑜𝑢𝑡 1−𝐴 (22)
= +1
𝑦𝐴, 𝑖𝑛 − 𝑦 ∗ 𝐴, 𝑜𝑢𝑡 1 − 𝐴𝑁
• A = L/(mG)= factor de absorción
• N = número de etapas de equilibrio.
• yA = fracción molar del soluto en la fase gaseosa.
• L y G = velocidades de flujo molar de cada
corriente.
• m = relación de equilibrio (y = mx)
• y*A,salida = mxA,entrada
• Ec .(22): Ec. de Kremser
• Relación clave para separaciones en equilibrio de
múltiples etapas que obedece las suposiciones
anteriores.
Figura 13. Absorbedores de
platos y torres empacadas
 Gráfico de la
ecuación de
Kremser, número
de platos teóricos
para operación a
contracorriente,
equilibrio de la
Ley de Henry y
constante A y
1/A.
 Gráfico de la
ecuación de
Colburn,
número de
unidades de
transferencia
para operación a
contracorriente,
equilibrio de la
Ley de Henry y
constante A o
1/A.
• Si una línea de A constante (si A > 1) es seguido
por un aumento en el número de platos, N, se ve
que la separación continúa hasta mejorar (valor
inferior del eje y).
• Para A < 1, se aproxima una mejor separación en
forma asintótica.
• Si se sigue una línea vertical de N constante, se
ve que a medida que la separación mejora, el
valor de A aumenta.
• A aumenta si L aumenta o si G disminuye, que
significa una mayor cantidad de solvente a la
relación de alimentación, o si m disminuye, que
significa un equilibrio más a favor de la fase L.
Separaciones diferenciales continuas
en lechos empacados
Ecuación de Colburn

NtOG = número de unidades de fase gaseosa

global.
Para la transferencia en la fase líquida.

1 1
𝑦𝐴, 𝑜𝑢𝑡 − 𝑦 ∗ 𝐴, 𝑜𝑢𝑡 𝑒𝑥𝑝(𝑁𝑡𝑂𝐺 1 − ) − ( )
= 𝐴 𝐴 (23)
𝑦𝐴, 𝑖𝑛 − 𝑦 ∗ 𝐴, 𝑜𝑢𝑡 1 − 1/𝐴
• Debido al aumento en el número de
unidades de transferencia, aumenta la
altura de la columna.
• Para un aumento en el NtOG (lo que
significa un incremento un aumento
de la altura de la columna) a A
constante, se observa una mejor
separación (para A > 1). Para A < 1,
una mejor separación se aproxima
asintóticamente.
• Como con la ecuación de Kremser, la ecuación de Colburn no
describe el comportamiento de inundación de un lecho
empacado, que es específico a un diseño de columna particular.
• La inundación ocurre cuando la velocidad del vapor ascendente
a través de la columna es tan grande que se prevé un descenso
del flujo.
• Cuando se diseña una columna, se escoge el diámetro tal que la
velocidad de vapor se incrementa, puede ocurrir la inundación
(típicamente entre 75% a 80% del límite).
• Debido a que la inundación es específica para una columna
particular, ésta no puede ilustrarse en la curva de rendimiento
general.
• Debe tenerse cuidado de no usar las gráficas de Kremser o
Colburn para obtener un resultado que causará inundación en
una columna particular o recomendar la operación en la zona de
inundación.
 Ejemplo 9
• Un lavador con platos posee ocho etapas de
equilibrio y está operando por lo común para
reducir la concentración de acetona en 40 kmol/h
en aire de una fracción molar de 0,02 hasta 0,001.
La acetona es absorbida en 20 kmol/h de una
corriente de agua y puede asumirse que la
corriente de agua ingresa libre de acetona. Debido
a un desplazamiento en el proceso, es necesario
incrementar el flujo de aire en 10%. Bajo las
nuevas condiciones de operación, ¿cuál es la
nueva fracción molar de salida de la acetona en el
aire?
• El uso de la gráfica de la Ley de Kremser para
este problema se ilustra en la figura adjunta.
Para el caso de diseño, yA,in = 0,02; yA,out = 0,001
y xA,in = 0, que significa que y*A,out = 0. Por lo
tanto, el eje y es 0,05 debido a que N = 8, el caso
de diseño tiene el valor de A = 1,2. esto se
muestra en el punto “a” en la figura. Si el flujo
de aire (G) se incrementa en 10% , el nuevo valor
de A = 1,08. siguiendo una línea vertical
(número constante de etapas) desde el punto
original hasta un valor de A = 1,08 (punto “b”)
da un valor de eje y de 0,08. De aquí que el
nuevo valor de yA,out = 0,001 8.
Uso de la gráfica de Kremser para resolver el ejemplo 9
 Ejemplo 10
• Para la situación descrita en el ejemplo 9, el flujo de
aire de entrada y la fracción molar de entrada de la
acetona en aire puede variar durante la operación del
proceso. Prepare un conjunto de curvas de rendimiento
para la velocidad de líquido necesaria para mantener la
fracción molar de acetona a la salida para un rango de
fracciones molares de acetona de entrada. Deberían
haber curvas para cinco diferentes valores de la
velocidad del gas de entrada, incluyendo el caso
original y los siguientes porcentajes del caso original:
80, 90, 110 y 120. Se asume que la temperatura y
presión en el lavador permanecen constantes
• El resultado se muestra en la figura 10. Las
curvas se generan como se describe a
continuación. A partir del punto de operación,
el valor de m puede determinarse que es
0,417. Moviendo verticalmente en una línea
de número de etapas de equilibrio constante
(ocho en este caso), los valores del eje y y A
pueden tabularse. El valor del eje y convertido
fácilmente en yA,in porque se conoce yA,out.
Luego, para diferentes valores de G, se
obtienen valores de L porque se conoce m y es
constante.
Curvas de rendimiento para el ejemplo 10
Caudal de gas El parámetro es el caudal del gas

Fracción molar de la fase gaseosa de entrada

Columnas de
separación
 Destilación
• Es el proceso de
separación más
comúnmente usado en
la industria química.
– Relativamente
barata.
– De confianza y de
bajo costo de
mantenimiento.
– Los costos de la
destilación pueden
ser del 80% del
capital y servicios
generales en algunos
procesos.
 Nomenclatura de la columna de destilación
Condensador
Vapor
Tambor de reflujo (receptor)
Destilado, D
(Externo) reflujo
• La alimentación se separa en el destilado
enriquecido en componentes ligeros (alta
Alimentación F
volatilidad) y fondos enriquecidos en
componentes pesados (baja volatilidad)
Platos • El vapor se genera en el rehervidor y pasa
a través de muchas bandejas al
condensador de arriba.
Rehervidor
• El reflujo líquido fluye hacia abajo sobre
los platos, dando contacto de
contracorriente.
Fondos, B
 Especificaciones de la destilación
• Recuperación
• La fracción del caudal de un componente en la
alimentación que se recupera en el destilado de los
fondos.
• Pureza
• La fracción molar de un componente en el destilado o en
el fondo.
• Una columna de destilación sólo tiene dos grados de libertad
(fracción fraccionada y balance energético), por lo que sólo se
pueden especificar dos cosas.
• p.e., recuperación y pureza de un componente en el
destilado.
• Las especificaciones deben ser factibles: tenga cuidado al
especificar la destilación multicomponente.
 Ejemplo de especificaciones factibles :
Sistema de tres componentes
A
Diagrama de
composición Volatilidad relativa A > B > C

B C

• Si queremos separar la alimentación F y lograr un producto

destilado que sea> 99% A (especificación de pureza), ¿cuál de las
siguientes especificaciones es factible
 30% de B en fondos?
 99% de recuperación de B en los fondos?
 98% de recuperación de A en el destilado?
 95% C en los fondos?
 Ejemplo de especificaciones factibles
A
D
Diagrama de
composición Volatilidad relativa A > B > C

B
B C

• ¡El alimento, el destilado y los fondos deben equilibrar la

masa!
• Para la destilación multicomponente, siempre debe hacerse
un balance de materia rápido para asegurarse de que las
especificaciones son factibles.
 Liquid
flow L Conceptos de la destilación:
xn-1 yn
etapa teórica
Plato n

xn yn+1

Vapor
flow V

El líquido y el vapor que salen de la etapa están en equilibrio

yi,n = Ki xi,n para todos los componentes i

• Las etapas teóricas son útiles para entender la destilación.

• Los platos reales normalmente no alcanzan el rendimiento
teórico de la etapa.
¿Qué ocurre realmente en un plato?
Plato superior
• El líquido desciende por un
Espuma Atomizado
bajante del plato superior y
se distribuye a través del
área activa del plato.
Espuma
Líquido
claro Flujo de líquido
• El vapor burbujea a través
de los orificios creando una
Área activa espuma en la bandeja.
Zona de
calma
• Espuma o líquido se
Salpicadero del desborda hacia el siguiente
bajante
bajante.
• Algunas columnas usan
Plato inferior

empaque en su lugar (ver

abajo)
Destilación binaria: Diagramas de McCabe-Thiele
• Con dos componentes,
podemos graficar la fracción
molar de vapor de equilibrio y
frente a la fracción molar
líquida x.
• También podemos graficar
líneas de operación en el
diagrama y-x.
• Por lo tanto, descender entre la
línea de operación y la línea de
equilibrio para encontrar el
número de platos.
• Útil para la comprensión
conceptual, pero no se utiliza
en la práctica desde la década
de 1960.
Volatilidad relativa variable
• Para las mezclas no
ideales, Ki varía con la
composición.
• El orden de volatilidad
puede cambiar:
azeótropos.
• Los diagramas de
McCabe Thiele ilustran
que los azeótropos y los
azeótropos cercanos
tocan la línea de
equilibrio y la línea de
operación y originan
Example: Acetone water
separaciones difíciles.
 Formación del azeótropo

T y

xoy x

• Cambios en el orden de volatilidad.

• El azeótropo puede ser de mínimo (mostrado) o
máximo punto de ebullición.
• Común para mezclas con alta polaridad o enlaces de
hidrógeno (agua, compuestos oxigenados).
 Destilación multicomponente
• En los problemas industriales, casi nunca hay sólo dos
componentes.
• Comienza generalmente de una mezcla con muchos
compuestos.
• Siempre hay componentes en trazas presentes que necesitan
ser rastreados.
• La destilación multicomponente no puede ser resuelta
gráficamente.
• Las correlaciones de atajo (1930s) se pueden utilizar para las
estimaciones iniciales.
 Fenske, Underwood, Gilliland, Fumador, Kremser, etc.
• Cálculos rigurosos de plato a plato (1960s) se utilizan para la
simulación detallada.
• La destilación multicomponente se diseña siempre usando
simuladores de proceso comerciales.
 Eficiencia de la etapa
• Los platos reales por lo general no alcanzan el rendimiento
de la etapa teórica.
Número de etapas teóricas
Eficiencia global de =
la etapa Número de paltos reales para la misma separación

Las gotitas de líquido

pueden ingresar al plato
de encima.
El vapor puede fluir
arriba por el bajante

La concentración de vapor
El líquido puede Varía a lo largo del plato.
descender al plato
de abajo
 Eficiencia de la etapa
• Depende del diseño del plato, propiedades del fluido, volatilidad relativa.

• La correlación de
O’Connell (1946)
para hidrocarburos,
en platos de
campanas de
bubujeo
• Eo = 51 – 32.5 log ()

• Para el estimado
inicial,
Viscosidad molar Volatilidad relativa generalmente use
Promedio del líquido del clave ligero
mMs/m2
0,7 hasta 0,8.
 Absorción y desorción
• Absorber selectivamente un componente de la fase de
vapor en un disolvente.
• Regenerar el disolvente mediante extracción con vapor,
aire, nitrógeno o ebullición del disolvente.
• Dos tipos de solvente:
 Disolvente físico (fisisorción): sólo interacciones físicas
Ejemplos: Metanol (proceso Rectisol), PEG DME
(proceso Selexol)
 Disolvente químico (quimisorción): interacciones químicas
+ físicas
Ejemplos: Alcanolaminas (MEA, DEA, MDEA) para
gases ácidos
 Ejemplo: lavado de gas ácido
Gas tratado
Enfriador Gas ácido
Agua

Tambor
Desorbedor
de amina eliminador
Aabsorbedor
de amina Filtro

Enfriador
pobre en amina
Flash Gas
Gas
Lean/Rich
alimentado
Exchanger
Agua

Rich Flash Drum

Calderin

• Para la eliminación de H2S y/o CO2 de gases se usan solventes tales como la
metildieatanolamina (MDEA).
Flujo de
Líquido, L
Absorción
• Balance de materia alrededor de
xT yT un plato:
Gy + LxT = GyT + K
• De aquí
x y
Gy – Lx = GyT – LxT = GyB – LxB = constante

Flujo de • Esta es la línea de operación para

xB yB Gas, G
absorción o desorción.

El líquido y el vapor que abandonan el plato están en equilibrio.

yi,n = Hi xi,n , para todos los components i, donde Hi es la constante de la ley de Henry.
Liquid Absorción y desorción
flow L

xT yT y y=Hx

x y

Gas x
xB yB flow G

Si el líquido y el vapor que abandonan el plato están en equilibrio.

yi,n = Hi xi,n , para todos los components i, donde Hi es la constante de la ley de Henry.

Los sistemas de quimisorción tienden a ser más curvados.

 Liquid
flow L
Absorción
y G (yT – y)= L (xT – x)
y=Hx
xT yT
yT

x y

Gas yB
xB yB flow G x

• En absorción la línea de operación se grafica por encima de la línea de

equilibrio.
• xT, yT del balance de materia global.
• Descienda entre la línea de operación y la línea de equilibrio para encontrar
el número de paltos necesarios.
 Desorción
Liquid
flow L

y
xT yT y=Hx

yT
x y
yB G (yT – y)= L (xT – x)

Gas x
xB yB flow G

• En desorción, la línea de operación se grafica por debajo de la línea de

equilibrio.
Absorción y desorción: efectos caloríficos
• El aumento de la temperatura
disminuye H y facilita la desorción.
y Aumentando la T
• Para la quimisorción, la línea de
equilibrio es cóncava hacia arriba. El
desorbedor debe proporcionar calor de
reacción así como flujo de
x
desprendimiento de vapor.

• Si la línea de equilibrio tiene una gran

curvatura, entonces es difícil desorber
a bajas concentraciones.
y

• ¡Pero la concentración en el líquido

eliminado es lo que determina la
concentración en el gas que sale del
x absorbedor!
 Absorción y desorción
• En la práctica industrial, los absorbedores y los
desorbedores se diseñan utilizando programas de
simulación comerciales.
• Se pueden usar modelos rigurosos de fraccionamiento
para resolver absorbedores o separadores con opciones
apropiadas de rehervidor / condensador.
• Vale la pena hacer cálculos rápidos en cada extremo de la
columna para asegurarse de que L / G> H para un
absorbedor o L / G <H para un separador. Si no, entonces
la columna podría ser pellizcada o imposible.
• La optimización requiere generalmente negociar fuera de
la circulación del solvente (por lo tanto los costes de
energía para el pelado) contra el número de bandejas en
el absorbedor y el separador (coste de capital).
 Partes internas de la columna e hidráulica: Platos
Dimensiones del plato Longitud del
rebose

Espaciamiento
entre
platos Área activa

Bajante de Altura sobre el rebosadero

respaldo
Altura del rebosadero
Holgura del bajante

Área activa
 Tipos de platos

Plato perforado Plato de válvulas

• El plato tiene agujeros perforados en ella. • Las válvulas de movimiento se cierran
cuando el flujo de vapor es bajo.
• El líquido es retenido por el flujo
ascendente del vapor.
• Si las válvulas caen, se convierte en un
• Diseño más barato. plato perforado.

• Resistente a los sólidos, corrosión, • Muchos diseños propietarios.

especialmente si se usan agujeros grandes.
• Mejor rendimiento de apagado (rango
• Baja caída de presión. 5: 1)
• El rendimiento del apagado es pobre debido • Costo cerca de 1,2 veces de los platos
al lloriqueo (rango 2: 1).
perforados.
 Tipos de platos
Válvulas fijas
• Las válvulas están estampadas en el
plato, por lo que siempre están abiertas
• Menos propensos a la corrosión o
ensuciamiento que las válvulas móviles,
pero un rendimiento de apagado más
bajo.
• Un lado siempre está abierto, por lo que
la orientación de la bandeja es
importante.
• Costo de aproximadamente 1,1 veces las
de los platos perforados.
Campanas de burbujeo
• Asegúrese de que el nivel de líquido se
mantiene en cada plato.
• El rendimiento de apagado es mejor, pero
más propensos a incrustaciones y daños
por corrosión.
• El costo puede ser el doble que el de
platos perforados.
• La caída de presión es más alta.
• Ampliamente utilizado antes de 1970,
pero rara vez ahora.
 Hidráulica de los platos
• El comportamiento hidráulico del plato se
entiende mejor viendo el video "Película A:
Diseño y Desempeño de Dispositivos de
Fraccionamiento - Parte 1 - Hidráulica de platos
con bajantes" del Fractionation Research
Institute
• Disponible en www.FRI.org
• $ 50 para miembros de FRI, $ 400 para no
miembros
• ¡Ampliamente reconocido como la clásica
película de destilación!
 Ventana de operación de la columna

Velocidad de vapor
Excesivo
ingreso
Inundación a chorros

Coning Área de operación

satisfactoria
Inundación por el bajante

Lloriqueo

Velocidad de líquido
• El diseño del plato debe asegurar un buen contacto entre fases.

• Coning: el vapor evita el líquido.

• Lloriqueo: el líquido drena a través de la bandeja por debajo

• Por lo general, diseñar para operar cerca (~ 70 a 80% de) los límites de inundación a fin
de permitir la vuelta hacia abajo
 Inundación a chorros
• Lıquido excesivo arrastrado por el aumento de vapor
• Efectuada por
 Factor de capacidad Capacity factor
 V 
0.5
 Tasa de líquido (tasa de vertedero)
CB V    
 Espaciado de bandejas  L V

 Número de pases V = velocidad del vapor

 Propiedades del fluido
 Tipo y forma de la perforación
• Para los hidrocarburos, la inundación por chorro ocurre si CB
es
• > ~ 0,25 con separación entre bandejas de 18-24 pulg
• > ~ 0,35 con separación entre bandejas de 24-36 pulg.
• > ~ 0,45 capacidad final
 Inundación del bajante
• El bajante no puede mover el líquido por la columna.

• La carga estática para mover el líquido se limita a una fracción del

espaciado de la bandeja y debe equilibrar.

 Pérdida de salida.

 Carga líquida en el plato.

 Caída de presión de la bandeja.

• Si hay demasiada velocidad de líquido, entonces el vapor es

arrastrado en el tubo de descenso y la carga de salida se pierde.

• La inundación del bajante ocurre generalmente en alrededor 0,2 a

0,6 pie/s velocidad del bajante.
 Diseño del plato
• Las correlaciones de diseño para el diseño de bandejas y la predicción de
inundaciones están en la literatura:
 Manual del ingeniero químico de Perry (McGraw-Hill).
 Kister, H. "Diseño de destilación" y "Operación de destilación" (McGraw-
Hill).
 Publicaciones de FRI.
• El diseño de platos se automatiza en la mayoría de los programas de
simulación de procesos.
• Es posible que la herramienta deba estar "encendida" o activada.
• Tenga cuidado con los cálculos de calificación "rating" vs. "sizing" para
probar el rendimiento de una columna existente dada; p.e., para renovar.
• Los diseños de platos siempre deben ser confirmados por un vendedor
interno de columnas.
• Utilizan programas propietarios más sofisticados.
• Pueden proporcionar estimaciones mucho mejores de la caída de presión
y la eficiencia de la etapa.
 Típico procedimiento de diseño de un plato
1. Calcule la máxima y mínima velocidades de flujo de líquido y de vapor.
2. Seleccione el espaciado del plato de prueba (24 pulg, aprox. 0,61 m, típico
por defecto).
3. Estime el diámetro basado en correlaciones de inundación.
4. Haga una prueba de la distribución del plato (área activa, tamaño de
agujero, altura de la presa).
5. Verifique el lloriqueo, caída de presión, inundación y arrastre en los
bajantes (retorne a 4 si es necesario).
6. Finalice los detalles del plato (zonas de calma, agujero)
7. Confirme el porcentaje inundación.
8. Optimice el diseño.

Normalmente está automatizado en software, pero el

diseñador debe estar vigilante acerca de las advertencias.
 Columnas empacadas
• En lugar de platos, el líquido se distribuye sobre un
empaque dentro de la columna.

• Requerimientos de empaque:

 Proporcionar una gran superficie.

 Mínima resistencia al flujo de gas.

 Dar un flujo uniforme de gas a través de la sección

transversal.

 Promover la distribución y remezcla de líquidos.

• Dos tipos de empaque:

 Aleatorio (a.k.a. descargado)

 Partículas formadas de metal o cerámica

• Estructurado

Hojas de metal con agujeros y patrones perforados en ellos,

ensamblados en bloques
Empaque aleatorio
• Anillos Raschig
• Anillos Pall
• Silla de montar Berl
• Silla de montar Intalox
• Hypac
• Super Intalox
• Algunas otras variants disponibles de los
vendedores.
 Empaque estructurado

• Hojas perforadas dobladas o estampadas montadas

en un bloque, con una gran porosidad.
• Dar una mejor eficiencia (menor HETP: altura
equivalente a una placa teórica), pero un costo mayor
que los empaques aleatorios.
Típicas eficiencias de empaques
Diámetro de Altura equivalente a
Tamaño de
Sistema Presión (kPa) la columna plato teórico-HETP
empaque (mm)
(m) (m)
Absorción de hidrocarburos 6 000 0,9 50 0,85

Absorción de acetona con 101 0,6 50 0,75

agua
Destilación pentano-propano 101 0,46 25 0,46

Destilación acetona-agua 101 0,46 25 0,37

Destilación acetona-agua 101 0,38 38 0,45

Metiletilcetona-tolueno 101 0,38 25 0,35

• Los vendedores deben ser contactados para los tipos

propietarios y para el embalaje estructurado.
 Columnas con platos contra empacadas
Columnas de platos
• Mayor rango de caudales de líquidos y
vapor.
• Más fácil de diseñar y predecir la
eficiencia de la etapa.
• Más fácil de extraer corrientes laterales,
usar columnas laterales o proporcionar
calefacción o refrigeración intermedia.
• Más fácil de limpiar y manejar la
suciedad.
• No tiene que preocuparse por la
distribución de líquidos, así que mejor
para grandes diámetros.
• Normalmente más barato (los platos
perforados cuestan ~ 20% del
empacado).
Columnas empacadas
• No es bueno para las bajas tasas de
líquido.
• Más barato para sistemas corrosivos.
• Reducción de la retención de
líquidos, más segura para sistemas en
los que el inventario debe
minimizarse.
• Buena para altos rendimientos de
líquidos (sin bajantes).
• Menor caída de presión, mejor para
columnas de vacío.
• Más barato para las pequeñas
columnas donde las bandejas son
difíciles de instalar (<2 pies de
diámetro).
• Maneja mejor los sistemas con
espumas.
 Diseño de columna empacada
• Los programas de simulación tienen correlaciones para la caída de
presión y HETP para algunos de los tipos más antiguos y más
comunes de empaque aleatorio.
• El diámetro de la columna se ajusta funcionando a un nivel
típicamente del 80% del límite de inundación.
• La altura de la columna se ajusta por HETP y el número de etapas
necesarias.
• Algunos proveedores han proporcionado correlaciones
aproximadas de rendimiento estructurado de embalaje a
empresas de simulación.
• Para el diseño conceptual, los costos se pueden estimar en Aspen
ICARUS.
• Siempre se debe contactar a los proveedores para confirmar el
rendimiento del embalaje.
Ejercicio de las partes internas de una columna
¿Qué componentes internos de columna
especificaría para las siguientes aplicaciones?
• Debutanizador de gasolina. • Platos perforados.

• Etanol - agua (destilación azeotrópica) • Platos perforados.

• Lavado de gas ácido usando alcanolamina (corrosivo, • Empacado (o platos
gran carga líquida)
perforados).
• Columna de recorrido de monómero de estireno (fácil
polimerización). • Empacado o platos
perforados.
• Fermentación con despojadora de caldos (gran
ensuciamiento). • Platos perforados.

• Fraccionamiento y recuperación de COV (gran rechazo). • Campanas de burbujeo.

 Procedimiento en el
diseño de una columna
• Defina la alimentación.
• Defina las especificaciones del producto.
• Establezca la presión en la columna.
• Diseñe y seleccione las partes internas.
• Optimice el diseño de la columna.
 Consideraciones en la presión de la columna
Presión superior
• Baja volatilidad relativa, por lo que necesitan
más platos.
• Mayor densidad de vapor, reduciendo así el
diámetro de la columna.
• Mayor punto de ebullición y puntos de rocío,
rehervidor y condensador más calientes.
• Puede significar que la utilidad del
recalentador se vuelve más costosa.
• Trate de evitar la necesidad de un calentador
de flama, si es posible.
• En algunos casos, las altas temperaturas del
recalentador pueden causar la degradación
del producto.
• Los monómeros pueden polimerizar.
• Los alimentos y sabores pueden degradar.
Presión inferior
• Menos platos, mayor diámetro.
• Trate de evitar bajar la temperatura del
condensador hasta el punto donde se
necesita una refrigeración (cara).
• Trate de mantener el condensador total
para evitar la compresión neta de gas y
minimizar la pérdida de gas de
ventilación.
• Trate de evitar la operación de vacío por
razones de seguridad, calidad y
confiabilidad.
Por lo general, establezca la presión
de la columna para permitir que el
condensador funcione con agua de
enfriamiento o refrigeración por aire.
Optimización de la columna
• No es trivial formular y resolver problemas de
optimización de columnas de destilación.
– Variables discretas: n° de platos, plato de
alimentación.
– Variables continuas: presión, relación de reflujo.
– Algunas opciones para columnas complejas.
– Sucesión de columnas.
• Operational constraints and design margins may make
the mathematically optimal design impractical
• La mayoría de diseños son “cercanos al óptimo” más
que optimizados rigurosamente.
Optimización de la columna
• ¿Cómo espera que varíen los siguientes parámetros con la
relación de reflujo?
Rmin
Número de paltos

d2  R

Diámetro
Altura
Nmin

Reflujo Reflujo Reflujo

Flujo del condensador

Costos totales
Flujo del calderín

V = (R+1)D
D = distillate Óptimo

Reflujo Reflujo Reflujo

 Optimización de una columna

Costos totales
Óptimo

Reflujo

• La relación de reflujo optima calculada está por lo

general entre 1,05 y 1,10 veces el Rmin.
• La mayoría de diseñadores escoge usar una relación
algo mayor para permitir un margen de diseño:
típicamente es de 1,15 Rmin.
• Los principals parámetros de optimizción son el reflujo
y la presión. El número de platos y el plato de
alimentación tienen un impacto menor en el costo.
 Columnas complejas: corrientes laterales
• Retirar una corriente lateral permite
a un componente ser eliminado ya
que se ha acumulado en medio de la
columna.
Destilado
• Está bien si se necesita baja pureza
para el producto medio y éste tiene
Alimentación
un bajo caudal.

Producto • Se usa frecuentemente para eliminar

lateral pequeñas cantidades de calderas
intermedias – más barato que añadir
una columna si puede tolerarse la
pérdida de producto.

Fondos
• La corriente lateral puede estar por
encima o por debajo de la
alimentación.
 Corrientes laterales
D

Side
product

Composición del producto lateral

• La pureza de la corriente lateral es por lo general baja
y se pierde una cantidad de producto deseado.
Desorbesores y rectificadoras laterales
• El uso de desorbedores y rectificadoras
laterales permite una mayor pureza en
una corriente lateral.

• Para intermedios que se retiran por

Destilado encima del plato de alimentación use un
desorbedor lateral para desorber los
componentes ligeros.

• Para intermedios que se retiran por

Desorbedor debajo del plato de alimentación, use un
lateral rectificador lateral para reducir los
componentes pesados:
Alimentación

• Los desorbedores laterales se utilizan

Fondos ampliamente en refinación de petróleo.
 Ebullición o condensación intermedia
• Un calderín lateral permite que parte
del requerimiento de calor a ser
añadido a una temperatura inferior
usando servicio de calor barato (o
menos área).

Destilado • Un condensador lateral permite que

parte del calor a ser eliminado a una
temperatura superior usando un
servicio de frío barato (o menos área).
Alimentación
• Estas opciones se consideran para
columnas con altos flujos caloríficos,
Calderín refrigeración, o una amplia diferencia
Qr2
lateral de temperaturas entre el calderín y el
condensador.
• Otra forma de añadir o eliminar calor en
Qr1 puntos intermedios es con un circuito
por bombeo (pumparound) de líquido
Fondos que puede intercambiarse con otras
corrientes de proceso.
Destilación con pared divisoria
A B A
A A
B B B
C C
C C

• Paredes verticales separan las secciones de la columna.

• Pueden hacerse tres productos usando una única carcasa (la
pureza del producto intermedio es mucho mejor que la
extracción lateral simple).
• Hasta 30% de ahorro en costos de capital y energía.
• BASF tiene construido 30 desde 1984, BP 1, SASOL 2.
 Fotos de UOP PEP
pared divisora de la
columna
Source: UOP
 Simulación de columna compleja
• La mayoría de simuladores permite la especificación de
las corrientes laterales, columnas laterales e
intercambiadores intermedios.
• Añadiendo una corriente adicional o intercambiador se
añade un grado de libertad , así se requiere una
especificación más de la columna.
– Por lo general la corriente lateral extrae velocidad o
flujo de calor en el intercambiador.
• Las columnas de paredes divididas (Dividing Wall
Column - DWC) por lo general no es una opción
estándar, pero puede construirse a partir de secciones
de componentes.
 Platos de gran capacidad
• Bajantes cerrados.
• Maximiza el área activa.
• Válvulas direccionales.
• Separación de fases mejoradas.
• Reducido espaciamiento de platos.
• Ejemplos:
– UOP: MD™, ECMD™, PFMD™, SimulFlow™
– Shell: HiFi™,ConSep™
– Koch-Glitsch: SuperFrac®, Ultra-Frac®
– Sulzer: VGPlus™
Platos de gran capacidad
UOP MD Tray: Source UOP
 Platos de gran capacidad
• El aumento del área activa o la separación de fases
mejorada permiten un rendimiento mucho más alto.
• P.e.: UOP SimulFlow™ tiene una capacidad de 230%
de los platos perforados.
• La eficiencia es por lo general similar a los platos de
válvulas y de platos, pero algunos diseños tiene
eficiencia mejorada así como su capacidad.
• Los platos de capacidad mejorada se usan mucho
para mejorar el ahorro en la compra de una nueva
carcasa, también para nuevas columnas de diámetros
muy grandes.
• Los detalles deben obtenerse de los vendedores.
 Destilación
• Para la destilación no hay un conjunto
de curvas de rendimiento como para
separaciones de múltiples etapas en
equilibrio que involucran agentes de
separación de fases. Sin embargo, para
una situación dada, las curvas de
rendimiento pueden ser generadas.
• El producto de benceno se separa de una mezcla
benceno-tolueno. La corriente de alimentación, F = 100
kmol/h, es un líquido saturado con composición zF =
0,321 (fracción molar de benceno) a una presión de P =
2 bar. El producto del tope consiste de una corriente de
destilado, D = 30 kmol/h, con composición xD = 0,885 y
una recuperación de benceno correspondiente a  =
0,827. La torre tiene un diámetro de 0,83 m y contiene
20 platos perforados con un espaciamiento entre platos
de 0,61 m. La alimentación se introduce en el plato 13 y
la torre opera a una relación de reflujo de 2,38. No se
provee de información en el calderín parcial y
condensador total. A partir de un balance para el
benceno, B = 70 kmol/h y xB = 0,079.
Fig. 16. Sección de la planta para la destilación
de benceno a partir de tolueno.
 Salida de gas

Carcasa
Entrada
Plato de
perforado líquido

Bajante

Detalles de la Espuma
Retiro de
corriente
lateral

construcción
interna de una Alimentación
intermedia

columna de
destilación

Entrada
de gas

Salida
de
líquido
Detalles de la
construcción
interna de
una columna
de destilación
• La separación de los componentes tiene
lugar dentro de la torre.
• Considerando solo la torre, hay tres
corrientes de entrada y dos corrientes de
salida.
• La separación se alcanza por la transferencia
de los componentes entre las dos fases.
• Para una planta en operación, se establece
el tamaño de la torre, el número y tipo de
platos (o altura de empaque) en la torre y
otros atributos.
• Las corrientes de salida se establecen una
vez que se fijan las corrientes de flujo de
entrada a la torre .
• La torre es la unidad de separación y las
dos fases requeridas para la separación son
suministradas por el condensador y el
calderín.
• En un típico sistema de destilación, se
retornan dos corrientes de recirculación a
la torre.
• La fig. 18 suministra un diagrama de McCabe-
Thiele para la separación dada en la fig. 16.
• Esta fue construida a partir de la curva de
equilibrio y coincidiendo las concentraciones,
xD, zF y R y la condición de la alimentación de
líquido saturado con condiciones de operación
de la planta.
• Esta construcción produjo 13 platos teóricos (12
platos más un rehervidor). Esto significa que la
eficiencia promedio del plato fue 60% (100[No.
De platos teóricos/No. de platos reales] =
100x12/20).
• La eficiencia de plato de 60% está
dentro del rango encontrado para
columnas que separan benceno a partir
de tolueno. La alimentación se añade
en el plato teórico número 8 (13[0,60] 
8).
• Nota: el número 13 que aparece en el
cálculo previo se refiere a la localización
de la alimentación real y no al número
de etapas.
 Fig. 18.
Diagrama de
McCabe-
Thiele para la
separación
de benceno:
caso base
• El método de McCabe-Thiele para la
evaluación de etapas teóricas está limitado
por las siguientes restricciones y
suposiciones:
1. Se aplica solamente a sistemas binarios.
2. Se asume un “rebose molar constante” y
en la mayoría de las situaciones no
satisface un balance de energía global.
3. Requiere soluciones gráficas de prueba y
error para resolver problemas de
rendimiento.
• A pesar de ello, este método es una herramienta
analítica importante.
• Su representación gráfica promueve una claridad
de entendimiento que conduce a aspectos
valiosos.
• Del estudio de la fig. 18 se revelan los siguientes
factores:
1. La alimentación no está siendo ingresada en la
localización óptima en la columna. Ésta se
encuentra en el plato 10 (6/0,60  10) y no el
plato 13 como se usó corrientemente.
2. Las etapas de separación cerca del plato de
alimentación son pequeñas.
• Para las condiciones corrientes y la
localización del plato de alimentación,
hay más que el número óptimo de
etapas en la sección de rectificado (el
tope). Esto sugiere que la unidad puede
haber sido diseñada para procesar una
concentración inferior de material
alimentado o producir una corriente de
destilado de mayor concentración de lo
que se requiere corrientemente.
• Incrementando la pendiente de la línea de operación
del tope , L/V, las líneas de operación se alejan de la
línea de equilibrio. Esto incrementa la separación de
cada etapa (aumenta el tamaño de paso). En el caso
especial cuando la concentración del destilado
permanece igual, la concentración del material más
volátil (en este caso benceno) en la corriente del
fondo se reducirá.
• A partir de una inspección del Diagrama de McCabe-
Thiele, la torre parece estar sobredimensionada para
la presente separación. Ésta procesaría una menor
calidad de alimentación (una concentración más baja
de benceno), produciría un producto de mayor
calidad y mejoraría la recuperación de benceno.
• Estos son puntos que pueden merecer bastante
investigación y podría ser pasado por alto
fácilmente sin la representación gráfica
suministrada por el diagrama.
• El análisis de McCabe-Thiele es difícil de utilizar
para el desarrollo de toda la información
necesitada en un problema de rendimiento. Éste
requiere una solución gráfica por ensayo y error
para match el número de etapas a un conjunto de
valores para zF, xD y xB. Afortunadamente los
modernos simuladores para computadoras pueden
suministrar soluciones rigurosas para una gran
variedad de separadores, que incluyen torres de
separación.
• La información requerida para construir los
diagramas de rendimiento para la columna de
destilación en este capítulo se obtuvo de una
simulación en CHEMCAD. Como caso base, se
seleccionó una columna de 13 etapas teóricas
(alimentación en el plato 8). En la evaluación
preliminar, se asumió que la eficiencia del plato
permaneció constante.
• Hay tres corrientes de entrada que ingresan a la
torre. El flujo molar y la concentración de estas
corrientes, acopladas con el rendimiento del equipo,
establece la salida de la torre. Las corrientes
remanentes en el sistema de destilación puede
calcularse una vez que se conocen estas corrientes.
 Tabla 1. Resultados de la simulación en
computadora para las condiciones de caso base

Flujo molar Fracciones molares Concentración

Entradas

Salidas de la simulación
• El valor del flujo molar del vapor cambió de 101,5 kmol/h a
96,4 kmol/h moviéndose del tope hasta el fondo de la
columna. Aún para esta separación ideal, la suposición de
rebose molar constante no se satisface.
• El simulador de procesos suministra una solución rigurosa
efectuando balances de materia y energía y cálculos de
equilibrio en cada etapa. El simulador suministra resultados
plato a plato que incluyen la composición de líquido y
vapor en cada plato, temperatura, presión y valores K para
cada componente en cada plato, junto con las propiedades
de transporte de ambas fases. Usando datos a partir de
esta simulación, pueden obtenerse los diagramas de
rendimiento. Las variables más importantes son las
entradas a la torre. Esto causa que las salidas cambien. La
selección de qué diagramas de rendimiento preparar
depende del problema que está siendo considerado.
 Caso de estudio
• Usted es el ingeniero a cargo de la sección de destilación
tolueno-benceno en una planta química. Justo se ha
reunido con su supervisor y ha sido informado que en el
futuro, la concentración de alimentación a esta unidad no
será constante pero variará entre 25% y 40% en benceno.
También se le ha dicho que es importante mantener un
flujo de destilado, D, y concentración, xD, constantes de
esta unidad de destilación al proceso corriente abajo.
• En esta reunión, se discutieron las posibilidades de
reemplazar partes de este proceso, reemplazar todo el
sistema, y la instalación de un sistema de almacenamiento
para mezclar la alimentación y/o el producto del destilado
o una combinación de estas opciones. El asunto es
mantener el flujo del destilado y la concentración.
• Para tomar una decisión responsable sobre este asunto,
será necesario probar el efecto del cambia en la
concentración de alimentación tendrá en la operación del
proceso de destilación. Antes de tomar una decisión, se
necesita material fundamental. Se le ha dicho que debe
proveer de un diagrama de rendimiento que muestre los
efectos de los cambios en la concentración de
alimentación en el flujo molar del reflujo. Para un ensayo
preliminar, asumirá que el calderín y el condensador
pueden cumplir algunas nuevas demandas. Si estas se
encuentran inadecuadas, se reemplazarán o modificarán.
Además, se han efectuado preguntas con respecto a la
baja recuperación de benceno en la operación corriente y
se le ha dicho que considere el impacto de utilizar mayores
recuperaciones de benceno.
• Para la situación descrita anteriormente, las variables
importantes son la concentración de la alimentación,
zF, y La recuperación de benceno, . La información
requerida para responder a la pregunta anterior
puede obtenerse corriendo las simulaciones a
diferentes concentraciones de alimentación y flujos
molares de reflujo para determinar la recuperación
de benceno para cada par de condiciones. Aquí se
escoge el reflujo como la variable dependiente
porque el flujo de la corriente de reflujo es la forma
más común de regular el rendimiento de una
columna de destilación. La fig. 19 da las curvas de
rendimiento para el reflujo L0. El diagrama de
rendimiento muestra la concentración de
alimentación, zF, sobre el eje con la recuperación de
benceno, , como parámetro. El caso base se
identifica como el punto “a” en el diagrama.
 Figura 19. Operación por
encima de inundación
Curva de
rendimiento Velocidad de reflujo

para una
torre de
destilación
eficiencia del plato <

Fracción molar de la alimentación

• Las curvas de rendimiento presentadas
muestran las siguientes tendencias:
1. Para recuperación constante, : a medida
que zF aumenta, el reflujo disminuye. La
velocidad de disminución se vuelve menor
a medida que zF aumenta.
2. Para una concentración de alimentación
constante, zF: a medida que  aumenta, el
reflujo aumenta. La velocidad de
incremento se vuelve mayor a medida que
 aumenta.
• La curva de rendimiento dada en la fig. 19 es
específica para la torre existente con la localización
de la alimentación establecida, alimentación como
líquido saturado y condiciones deseadas para el
destilado. Las condiciones o variables que se
establecen en este problema son como sigue:
 D = 30 kmol/h
 xD= 0,885 fracción molar de benceno.
 20 platos (12 etapas teóricas en equilibrio más un
calderín)
 Plato de alimentación = 13 (etapa 8 teórica en
equilibrio).
 Diámetro de la torre = 0,83 m
 Espaciamiento entre platos = 0,61 m
 Eficiencia global de los platos = 60%
• Las variables independientes de entrada son
la concentración de alimentación, zF, y la
recuperación de benceno, .
• Se observa que los parámetros asociados
con el equipo están establecidos.
• Con la información en la fig. 19 es posible
trabajar hacia atrás y estimar el flujo molar
del reflujo deseado, p.e., que se requeriría
para obtener las condiciones de destilado
deseadas si la concentración de
alimentación cambió de 0,321 a 0,295.
 Ejemplo 11
• Utilizando el diagrama de
rendimiento, fig. 19, encuentre
los cambios necesarios a la
entrada de la torre para alcanzar
una recuperación de 90% para la
concentración de alimentación,
zF = 0,321.
• Nueva velocidad de alimentación, F:
F = xDD/(zF)
= 0,885(30)/[(0,321)(0,9)]
=91,9 kmol/h
• Nuevo reflujo, L0: de la fig. 19 la
nueva velocidad de alimentación (vea
el punto “b”)
L0 = 81 kmol/h
• El ejemplo 11 muestra que el sistema de destilación
podría operarse a una recuperación  = 0,9. Esto reduce
la alimentación que puede ser procesado en 8,1%.
• El equipo instalado impone limitaciones en la
operación que restringen el rango sobre el cual pueden
usarse los diagramas de rendimiento. Los fabricantes
de equipos suministran por lo general información
técnica que da las limitaciones del equipo. Esta
información puede incluir, pero no está limitado a,
temperatura de operación, presión, instrucciones de
instalación y parámetros de operación tales como
eficiencia de los platos y velocidades de inundación y
de lloriqueo. Así esta información específica añade
restricciones adicionales en el rango de operaciones
que puede considerarse.
• De la información técnica suministrada con los platos
perforados usados en la torre de destilación en la fig. 19, se
obtuvo la siguiente información:
1. Velocidad de inundación del gas, uf = 1,07 m/s
2. Velocidad de lloriqueo del gas, uw = 0,35 m/s
3. Eficiencia del plato,  = 0,60 para
2,6 > u [m/s](v[kg/m3])0,5 > 1,2
• Basados en esta información, se muestran dos regiones en
la fig. 19. Estas son regiones “prohibidas” o no factibles, en
las que las curvas de rendimiento no son válidas porque de
las limitaciones del equipo específico o de las suposiciones
efectuadas (p.e.,  = 0,60. Para que se efectúe un cambio, la
nueva condición debe verificarse para asegurar que el
nuevo punto de operación yace dentro de la región de
factibilidad para todas las curvas de rendimiento.
• El límite de velocidad de inundación
también se muestra en la fig. 19. El límite
relacionado al lloriqueo yace por debajo de
aquel para la eficiencia del plato; esto es, la
eficiencia del plato cae por debajo del 60%
antes que la condición del lloriqueo se
alcance. La restricción de la operación por
debajo de una eficiencia de 60% se
muestra como la región de no factibilidad
inferior en la fig. 19.
 Ejemplo 12
• Encuentre la máxima recuperación
posible del equipo de destilación para
una concentración de alimentación, zF =
0,275.
• El punto “c” en la fig. 19 provee un
estimado de la recuperación,  = 0,91.

Las restricciones asociadas con el equipo

deben incluirse en un análisis de rendimiento.
• En el análisis preliminar, se asumió que la eficiencia del
plato era 60% y el calderín y el condensador eran los
adecuados. De los datos del fabricante, se confirmó que las
eficiencias eran constantes sobre el rango de operación
dado anteriormente. Los límites en el calderín y en el
condensador no han sido considerados en el análisis
anterior y deben verificarse contra los límites de
rendimiento para estas piezas de equipo. Además, las
curvas obtenidas asumen que la localización de la
alimentación no cambiarían. Sin embargo, usando la
localización óptima, así como los cambios en la
concentración de alimentación, el rendimiento de la torre
podría mejorarse. El uso de localizaciones alternativas de
alimentación requiere que las toberas de alimentación
estén presentes en diferentes platos. Así, una vez más, las
restricciones existentes en el equipo dirán si esta opción
debería también considerarse.