Sistema de inspección por

ultrasonidos de polvos en piezas de

metalurgia
 1. Introducción
• La pulvimetalurgia es el proceso de producción mecánica
de partes de polvos de metal y otros componentes.
• Es muy importante en la fabricación de una amplia gama de
piezas industriales sinterizadas.
• Los polvos de piezas de metalurgia (P / M) son piezas en
alta demanda, en toda la industria internacional, debido a
su rentabilidad y la flexibilidad funcional.
• Suministra, de forma directa o indirecta, los componentes
mecánicos para la industria de maquinaria eléctrica, así
como también fabricantes de electrodomésticos,
herramientas eléctricas, hidráulica, motores y materiales
magnéticos, entre otros.
• La expansión del sector depende directamente de su capacidad para
la fabricación de alta calidad de piezas P / M para aplicaciones más
complejas, como las de industrias aeroespacial y médico, sectores
que requieren cero piezas defectuosas.
• Una importante variable a considerar es la porosidad. La
optimización del proceso de fabricación para cumplir con los
estándares de la industria consume tiempo, debido a la falta de
instrumentos rápidos y sistemáticos y procedimientos para la
inspección de la estructura interna de las partes.
• En los últimos años, se han investigado varias técnicas para la
inspección de partes P / M, como las pruebas de corrientes Eddy o
Imágenes de rayos X. Los estudios han revelado que todas estas
técnicas tienen deficiencias que hacen que sean invalidas para una
completa detección de fallas y reconocimiento de defecto de
densidad.
• El objetivo principal de este trabajo fue desarrollar una nueva
herramienta de inspección basada en la tecnología ultrasónica de
pulso eco, lo que hace posible proporcionar un mapa de densidad
global de piezas sinterizadas, permitiendo así un mejor control de la
salida en el mercado, aumenta la fiabilidad del fabricante para la
suministro de partes P / M y el aumento de la competitividad.
 2. Descripción del sistema
• El sistema de inspección por ultrasonidos se basa
en una ecografía donde las pruebas son utilizadas
para la obtención de mapas internos de densidad
en piezas sinterizadas (producto final).
• La tecnología ultrasónica ha demostrado ser una
herramienta adecuada para la evaluación no
destructiva, ya que se ha utilizado para falla y
corrosión de detección, medición de espesores, el
examen de las soldaduras y análisis de material
en varias industrias.
• El sistema de inspección se compone principalmente de tres
elementos, como se representa en la figura. 1. El corazón del
sistema es un Impulso del subsistema eco ultrasónico. Este
subsistema de pulso-eco ultrasónico se encuentra integrado
en el proceso de fabricación a través de un brazo robot de 6
ejes, que trabaja en conjunto con un hardware mecánico en
la figura. 1. ambos elementos son controlados por medio de
un computador.

figura. 1. Diagrama de
bloques del sistema de
inspección ultrasónica.
 2.1 Subsistema impulso eco ultrasónico

• La Técnica impulso eco ultrasónica ha demostrado ser un

método muy confiable para la localización de grietas y otros
defectos internos. En este modo de funcionamiento, el
mismo transductor genera las ondas ultrasónicas y recibe
los ecos de la parte que se encuentra bajo prueba.
• En este trabajo, tanto el transductor y la muestra bajo
prueba se sumergen en un líquido con el fin de facilitar la
transmisión de las ondas ultrasónicas que viajan a través de
ellos.
• Se utilizó agua como líquido durante las pruebas. Sin
embargo, para evitar problemas de corrosión se usó una
solución inhibidora de la corrosión.
• El subsistema ultrasónico se compone de tres partes principales: el
transductor ultrasónico, el generador de impulsos y el receptor. El
generador de impulsos se encarga de suministrar la electricidad y tensión
al transductor ultrasónico con el fin de generar los impulsos ultrasónicos.
La frecuencia de repetición de impulsos está externamente controlado por
un computador. Las señales eléctricas proporcionadas por el transductor
ultrasónico en la recepción son generalmente muy débiles y necesita
primero ser amplificado por el receptor antes de ser procesada por el
computador.
• Luego de evaluar varias alternativas se eligió una
versión comercial disponible. El transductor es un
modelo V324-SU de Panametrics-NDT con un
centro de frecuencia de 25 MHz, un diámetro del
elemento de tamaño nominal de 6 mm.
• Características principales del receptor son un
ancho de banda de 50 MHz y una ganancia
ajustable en el rango de 14-110 dB, lo cual es
suficiente para detectar sin problemas las ´partes
más porosas P / M que no cumplan con los
requisitos de calidad de la industria.
 2.2 Modos de operación

• Las señales adquiridas se procesan con el fin de

presentarlos como imágenes para hacer la interpretación
de resultados mucho más fáciles. Los resultados se
presentan como imágenes B-scan o C-scan. Ambos modos
de imagen proporcionan una diferente manera de ver y
evaluar la región de la parte inspeccionada.
• Una imagen B-scan es una vista bidimensional de un corte
transversal plano de la pieza bajo inspección. En el B-scan,
la línea de puntos está compuesta de los ecos procedentes
de grietas o discontinuidades a diferentes profundidades de
las partes. Se muestran un corte vertical de la pieza a
comprobar, donde los cambios de color en las imágenes
están relacionadas ya sea con la porosidad o con las
discontinuidades debidas a grietas.
• La densidad de la pieza puede ser evaluada por
dos diferentes tipos de procesamiento de la
señal. La primera alternativa es procesar la
imagen con el fin de obtener el gráfico de
contorno mostrando isolíneas donde se puede
ver a partir de estas imágenes la que muestra
menor densidad. La segunda alternativa es
procesar datos de la señal con el fin de evaluar
la atenuación del material lo cual se encuentra
relacionada con la densidad. Es decir que al
disminuir la densidad, mayor es la atenuación.
• Una imagen C-scan proporciona una vista en
dos dimensiones de la ubicación y el tamaño
de las grietas o discontinuidades de la
muestra bajo prueba. En la imagen C-scan, la
energía reflejada de la señal obtenida se
representa con un color diferente en cada
punto de la zona inspeccionada.
 2.3 Control directa del robot on-line

• El controlador se utiliza para la manipulación de la sonda.

• Este controlador es capaz de comunicarse con los
computadores utilizando un protocolo de comunicaciones
desarrollado por Motoman. La figura. 2 muestra el
protocolo de comunicación desarrollado para el proyecto,
donde se puede observar que la comunicación se separa en
dos fases principales, la inicialización y la comunicación.
• La inicialización se llevará a cabo sólo una vez al iniciar el
programa. La comunicación se lleva a cabo a través de
simples datagramas UDP enviando y recibiendo órdenes y
mensajes en formato de texto plano.
Figura. 2. Protocolo de comunicación de NX100.

Figura. 3. Interfaz gráfica de usuario de SINTEST.

 3. Resultados
• Varias pruebas se han realizado con el fin de validar el diseño del
sistema de inspección ultrasónica. Los experimentos se han
realizado utilizando una selección de la muestra de piezas P / M
que se habían caracterizado previamente.
• Estas piezas P / M tienen un diámetro exterior de 6,5 cm (Fig. 4).

Figura. 4. Piezas de muestra utilizadas en las mediciones de porosidad / densidad.

 3.1 Mediciones de densidad
• Se demostró el rendimiento del sistema en la evaluación de la
porosidad en una pieza sinterizada utilizando una muestra
seleccionada de las piezas (Fig. 4) con la misma geometría pero con
tres presiones diferentes y por lo tanto tiene tres densidades
diferentes (6,85, 6,07 g/cm3 y 5,51).
• Los resultados se presentan por medio de imágenes B-scan. Las
figuras muestran sólo una pequeña área del corte. Estas imágenes
han sido procesadas por medio de un algoritmo iso-amplitud de
detección con el fin de mejorar las diferencias entre las muestras.
• Al comparar las tres figuras, se observa que el tamaño de las áreas
se encuentran delimitadas por una curva de nivel decreciente en las
figuras 5-7. Esto se debe a que el aumento de la porosidad de las
muestras menos densas hace que la onda de propagación
ultrasónica presente mayor reflexiones, lo cual produce mayores
cambios en el contorno de imágenes. Con el fin de evaluar la
densidad, el número de cambios que se producen debe ser
determinada.
Figura. 5. B-Scan de la muestra # 1 (densidad 6,85 g/cm3).
Figura. 6. B-Scan de la muestra # 2 (densidad de 6,07 g/cm3).
Figura. 7. B-Scan de la muestra # 3 (densidad 5,51 g/cm3).
La figura. 8 muestra el detalle de una superficie de 2x 2 cm de cada imagen B-
scan, lo que permite una evaluación y mejor visualización de las diferentes
densidades de las partes.

Figura. 8. Comparación de los detalles de las imágenes obtenidas por las tres
partes en prueba.
 3.2 Detección de grietas
• El sistema de inspección por ultrasonidos también ha
evaluado la detección de grietas en piezas sinterizadas.
En la figura. 9 se presenta la descripción de piezas P / M
utilizadas en estas mediciones.
• Los defectos denunciados en estas partes son de grietas
en las áreas interiores como se identifican en la figura.
9.

Figura. 9. Ubicación de Defecto en las muestras.

Las muestras se inspeccionaron primero con un microscopio de luz
para visualizar los defectos visibles en la superficie, y a continuación,
se cortaron en regiones seleccionadas. Como un ejemplo, La figura.
10 muestra imágenes detalladas de las grietas en las muestras de
alrededor del área de diámetro interior.

Figura. 10. Imágenes detalladas de grietas en las

muestras de todo el área del diámetro interior.
 La operación más adecuada para el modo de este tipo de defectos es
el modo C-scan. La figura. 11 muestra una comparación entre
imágenes C-scan de una muestra libre de defectos y una muestra
defectuosa. Las Grietas en las piezas P / M se pueden distinguir
claramente en el C-scan (zonas en rojo).

Figura. 11. Imagen C-scan de una muestra libre de defectos (izquierda) y una
muestra defectuosa (derecha).
 4. Conclusiones
• El sistema de inspección ultrasónica ha sido realizada a nivel de laboratorio. Las
pruebas de laboratorio han demostrado que la tecnología de pulsos de eco de
ultrasonidos es un adecuado método que se utiliza para pruebas no destructivas
en la industria metalúrgica.
• Estos resultados nos permiten observar una representación visual de los defectos
los cuales pueden ser detectados usando esta tecnología la cual determina el
tamaño y la ubicación de los defectos. Por lo tanto, esta tecnología no sólo puede
ser utilizada como un sistema de seguimiento - inspección, sino también como una
herramienta de control de calidad. Además, que puede ser utilizado para ayudar a
los parámetros de diseño de mejora.
• La tecnología ultrasónica ha demostrado ser una herramienta adecuada para la
evaluación no destructiva de partes de pulvimetalurgia. Los experimentos han
demostrado que las ondas ultrasónicas puede llegar a las profundidades en las que
los defectos más comunes son asignados. Además, se ha demostrado que esta
tecnología permite la detección de pequeñas diferencias en densidad (porosidad)
y las fallas o grietas dentro del sinterizado de materiales.
• Existen dos necesidades básicas en la industria P / M que
cumple este trabajo:
1. La detección segura y rápida de grietas bajo la superficie en
el producto final, lo que constituye un mayor rendimiento
final del componente.
2. La determinación de mapas de densidad de componentes
internos para identificar la densidad localizando posibles
defectos, que pueden dar lugar finalmente al fracaso del
componente durante el servicio, esta información puede
ser útil como un control de calidad final producto, así como
reduce el costo y tiempo necesario para el diseño de
nuevos conjuntos de herramientas para fabricación de
piezas nuevas.
• Otra ventaja principal de este sistema es el costo. Debido a
que a que se usa una única sonda para las mediciones,
entonces el equipo necesario es limitado.