Laboratorio de Instrumentación Básica

Medición de Posición.
2 Feb de 2019, Segundo Término
Mario Iván Moreno Fajardo
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL)
Guayaquil – Ecuador
maivmore@espol.edu.ec
Resumen
Se conoció diferentes instrumentos de medición de posición lineal y angular y como estos funcionaban,
estos tuvieron relaciones lineales y las curvas teóricas que dio el fabricante fueron comparadas con las
experimentales en este informe, se realizó la calibración de un sensor de distancia ultrasónico modelo
UK1A-E1-E0, y se pudo observar el efecto de utilizar objetos con diferentes propiedades acústicas como
lo son una superficie gris y una esponja además se pudo realizar la calibración de un sensor de tipo inductivo
con probetas de diferentes materiales y comprobar sus efectos de compensación. De esta calibración se
pudo observar que las relaciones de estos materiales, en comparación de un material base en este caso el
acero dulce fueron lineales con respecto a la distancia medida Vs. La corriente de salida la cual se observó
que los datos obtenidos eran crecientes, también se observó el funcionamiento de un sensor inductivo de
modelo AT9-10-1H y como el área de un objeto metálico al variarlo puede cambiar la curva de calibración
del sistema aunque se presenta un caso en este informe y dicha curva cambio para tres tipos de áreas estos
compartieron un punto de referencia que se reflejan en las curvas respectivas y relacionan el área con la
salida de voltaje del sistema. También se tuvo presente la importancia del área de una superficie para que
el sensor ultrasónico estime valores coherentes para que recepte y envié los datos al sensor de manera
oportuna.

Palabras Claves: Sensor ultrasónico UK1A-E1-E0, sensor inductivo AT9-10-IH, curvas de calibración.

Abstract
Different linear and angular position measuring instruments were known and how they worked, they had
linear relationships and the theoretical curves that the manufacturer gave were compared with the
experimental ones in this report, the calibration of an ultrasonic distance sensor model UK1A- was made
E1-E0, and it was possible to observe the effect of using objects with different acoustic properties such as
a gray surface and a sponge. In addition, an inductive sensor could be calibrated with specimens of different
materials and its compensation effects checked. From this calibration it was possible to observe that the
relationships of these materials, compared to a base material in this case the mild steel were linear with
respect to the distance measured Vs. The output current which was observed that the data obtained were
increasing, the operation of an inductive sensor of model AT9-10-1H was also observed and as the area of
a metallic object when changing it can change the calibration curve of the system although a case is
presented in this report and this curve changes for three types of These areas shared a reference point that
are reflected in the respective curves and relate the area to the voltage output of the system. The importance
of the area of a surface was also taken into account so that the ultrasonic sensor estimates coherent values
so that it receives and sends the data to the sensor in a timely manner.

Key Words: Ultrasonic sensor UK1A-E1-E0, inductive sensor AT9-10-IH, calibration curves.

Introducción abarcan una gran variedad de tecnologías para

Una solución para la automatización industrial, es solucionar de forma efectiva todos los
utilizar sensores y sistemas de medición y control inconvenientes que aparecen sobre aplicaciones
de distancia, posición y desplazamiento ofrecidos en sistemas industriales (Mesurex, 2019).
por muchos proveedores o fabricantes, que

1
Los ejemplos que se utilizan estos sensores son
las áreas como la aeronáutica, automatización,
automoción y en industrias como metales,
madera, minerales, papel, plástico, vidrio y
química (Mesurex, 2019).
Las aplicaciones en aviación y aeronáutica van
desde el desarrollo de componentes individuales
hasta el uso en la aeronave.
La alta confiabilidad y la alta calidad combinadas
con muchas innovaciones en el sector posibilitan
diversos usos de los sensores. Las aplicaciones
van desde usos tradicionales hasta enfoques
completamente nuevos para principios de
Medicion individuales. (Mesurex, 2019).
Los sensores de proximidad Festo,
Estos están especialmente adaptados a los
actuadores de la misma marca. Detectan el campo
magnético de los imágenes permanentes
integrados al embolo del cilindro y así indican
también indirectamente la posición del vástago
(Festo, 2018).
Hay estudios en los cuales utilizan este tipo de
sensores citando como trabajo el siguiente trabajo
de sistema de medición de distancia mediante
imágenes para determinar la posición de una
esfera utilizando sensores de posición en este
documento se presentó un método para medir la
distancia del centroide de un objeto segmentado
en una imagen de color con respecto a un punto
de referencia fijo. El algoritmo se probó mediante
una secuencia de imágenes de color, analizando
más de 100 posiciones verticales diferentes de
una esfera alojada en el interior de una columna
cilíndrica transparente de acrílico con diámetro y
longitud constante. El algoritmo propuesto
integra técnicas de corrección por balance de
blancos y de calibración de la cámara con sus
parámetros intrínsecos, además, se prueba un
nuevo método de segmentación en color utilizado
para calcular distancias del mundo real a partir de
imágenes en color RGB. Los resultados
obtenidos reflejaron una alta confiabilidad ya que
el 100% de las mediciones realizadas tuvo un
error menor a 1.64% con un nivel de precisión
más alto que el instrumento utilizado de
referencia, en un rango de distancia de 0 a 1340
mm. (Omar Rodríguez Zalapa, 2014)
Sensores ultrasónicos.
Como su nombre lo indica, los sensores
ultrasónicos miden la distancia mediante el uso
de ondas ultrasónicas. El cabezal emite una onda
ultrasónica y recibe la onda reflejada que retorna
desde el objeto. Los sensores ultrasónicos miden
la distancia al objeto contando el tiempo entre la
emisión y la recepción (KEYENCE, 2018).
Sensores de proximidad inductivos.
Solo pueden detectar objetos metálicos. No
detectan objetos no metálicos, tales como
plástico, madera, papel y cerámica. A diferencia
de los sensores fotoeléctricos, esto permite que un
sensor de proximidad inductivos pueda detectar
un objeto de metal a través de plástico opaco
(KEYENCE, 2018).
Cálculos.
Distancia Máxima teórica (sensor inductivo).
𝑅𝑑𝑖𝑛,𝑙
𝑑𝑙,𝑚𝑎𝑥 = 𝑓 ∗ (𝐴𝑙,𝑚𝑎𝑥 − 𝐴0 ) ∗ (1)
𝑅𝑜𝑢𝑡,𝑙
Donde:
𝑑𝑙,𝑚𝑎𝑥 : Distancia máxima medida [mm].
𝑓 = Factor de corrección por material (de la hoja
de datos).
𝐴𝑙,𝑚𝑎𝑥 = Corriente de salida máxima del sensor
[mA]
𝐴0 = Corriente inicial o de partida, 4 para un
rango de salida de 4-20 [mA]
𝑅𝑑𝑖𝑛,𝑙 = Rango dinámico de medición del sensor
[mm].
𝑅𝑜𝑢𝑡,𝑙 = rango dinamico de la salida del sensor
[Ma]
Distancia Teórica (sensor ultrasónico)
𝑅𝑑𝑖𝑛,𝑈
𝑑𝑈 = 𝑉𝑈 ∗ (2)
𝑅𝑜𝑢𝑡,𝑈
Donde:
𝑑𝑢 = Distancia medida [mm].
𝑉𝑢 = Voltaje de salida medido del sensor [mm].
Equipos
Instrumentación y Procedimiento.
2
El esquema de la práctica se encuentra en el
Anexo A.
La instrumentación del equipo fue la siguiente.
Tipo de Sensor Rango
Sensor ultrasónico industrial 0-10[V]
Uk1a-E1-0E
Sensor inductivo AT9-10-1H 4-20[𝑚𝐴]
Tabla No. 1 Datos recopilados para los equipos
utilizados.
Instrumentación Incertidumbre Rango
Multímetro ±0.5 ------
Regla ±0.05mm 1000
milimetrada [mm]
Tabla No. 2 Instrumentación utilizada.
Se montó el sensor inductivo de tal manera que
estuviera frente a las placas de prueba del
posicionador deslizante. Posteriormente se
conectó el sensor, la fuente y el multímetro
(configurado para medición de voltaje) de
acuerdo a la figura que se encuentra en sección de
los anexos A. Luego se colocó la placa de acero
dulce y se anotó los valores de corriente en el
rango de medición (0-20mm) con incrementos de
2mm.
Se realizó el procedimiento anterior para las
placas de acero inoxidables, latón, aluminio, y
cobre y se procedió a tomar los datos en la tabla
correspondiente de la guía.
Se montó la regla de aluminio en una placa
perfilada y el sensor ultrasónico de tal forma que
quede frente a las placas de prueba del
posicionador deslizante. Se conectó la fuente, el
sensor y el multímetro (configurado para
medición de voltaje) de acuerdo a la figura No. 2
de la sesión de los anexos. Luego utilizando la
placa de prueba gris se obtuvo mediciones de
voltaje de salida del sensor en el rango de
medición de (50-400mm) en los incrementos
mostrados en la tabla guía, se realizó la misma
prueba anterior utilizando una esponja de sección
cuadrada del mismo tamaño de la placa gris.
Resultados, Análisis de Resultados
Conclusiones y Recomendaciones.
De los resultados obtenidos mediante los datos
crudos de esta tabla y correspondiente a las tablas
No. 3, 4,5 y 6. Se pudo calcular la distancia
medida y la distancia máxima teórica, los cuales
los resultados se presentan en las tablas No. 7,8 y
9. Aquí también se encuentran las incertidumbres
respectivas a estos cálculos la cual se las realizó
con la derivada parcial de las ecuaciones No. 1 y
2. Aunque solo se vieron dos tipos de sensores
para esta práctica se pudo constatar mediante las
gráficas correspondientes a distancia medida vs
Corriente de salida que los datos reflejan
ecuaciones cuyas punto de intercepción los
realiza a 4mA (Punto en los que se encuentran en
cada ecuación. En los cinco tipos de metales se
expone este valor y para calibrar este tipo de
sensor se utilizó como base que el acero dulce
para saber si el sensor estaba en buen
funcionamiento cuando estimaba los valores para
los demás valores. Todas las relaciones obtenidas
tuvieron una relación cuadrática de 1 y esto
indicó una buena correlación de los datos de
corrientes vs los datos de medida calculada.
Las gráficas presentadas desde la No. 3 hasta la
No. 7 tienen una relación de amperios en su
posición inicial. Y esto fue ocasionado al desfase
de la corriente que presentó cada sensor
inductivo, con lo cual a medida que se aumentó
la cantidad de distancia de medición, en la parte
teórica se dio incrementos de 0.8 miliamperios y
es así como se obtuvo la relación de curva
conceptual de y=0.8x+4. Cada una de las gráficas
se observó una tendencia lineal entre los valores
de distancia y amperaje.
En la tabla No. 5 se detectó que el cobre es quien
tiene mayores valores de corriente pero se
estabilizó cuando llegó al cuarto dato
correspondiente a 6mm teniendo un valor de 23.5
mA. Y se lo compara con el mayor valor de
voltaje en el caso de acero dulce se obtiene un
valor similar cuando se llega a una distancia de
22mm esto quiso decir que se obtuvo una mejor
detención para el cobre que para el acero dulce.
Para el caso del sensor ultrasónico sus cálculos se
tabularon en la tabla No. 9 para el caso de la placa
gris y la esponja, de la gráfica No. 9 se puede
observar que de acuerdo a los datos obtenidos se
3
tiene una relación lineal solo cuando los datos se
encuentran cercanos a un rango de 50 a 150 mm
los cuales se observa una relación lineal pero
fuera de este rango los datos se disparan, es decir
el sensor ultrasónico tiene un tiempo de
estabilización para dé una respuesta tangible y
correcta. También se puede observar que los
datos obtenidos de voltaje experimentalmente
estuvieron integrados dentro de un rango de 0-
10V. Valores para lo cual se quiera desarrollar
una curva teórica. Aunque se utilizó dos tipos de
materiales que sirvieron de obstáculo para la
señal emitida por el sensor en el caso de la
esponja se encontró una mejor correlación de los
datos obtenidos.
También se graficó la distancia medida vs el
voltaje, para diferentes áreas de un mismo
material lo cual tuvieron un punto de
coincidencia para las tres curvas polinómicas
obtenidas en la figura No. 8 lo cual tiene un punto
de coincidencia en aproximadamente en 4mm lo
cual indico que para 0v su distancia inicial del
sensor es de 4mm.

Se recomienda revisar el material que sirve de

obstáculo para el sensor ultrasónico, puesto que
al inicio fue configurado para la primera medida
del área de las placas mostradas puesto que por
ser una placa pequeña so recepta la suficiente
señal y no la devuelve completa ocasionando que
los datos de voltaje sean pequeños y ocasione
problemas al momento de graficar las curvas
como el caso de la figura No. 9 que los datos solo
tiene una tendencia lineal en un cierto rango de
distancia medida y esto es importante puesto que
para una buena toma de datos se necesita que la
superficie tenga un buen área y que esté limpia y
suave y este devuelva un buena señal hasta el
sensor.

4
Referencias Bibliográficas,
Fuentes de Información.

[1]. (ESPOL), E. S. (15 de 01 de 2019).

Medicion de Posicion. Guayaquil,
Guayas , Ecuador.

[2]. Festo. (02 de 02 de 2018). Festo.

Obtenido de
https://www.festo.com/cat/es-
co_co/products_050000

[3]. KEYENCE. (02 de 02 de 2018). KEYENCE

- SENSOR ULTRASONICO. Obtenido de
https://www.keyence.com.mx/ss/prod
ucts/sensor/sensorbasics/ultrasonic/inf
o/

[4]. Mesurex. (01 de 02 de 2019). Mesures

Sensores Distancia/Posicion . Obtenido
de
https://www.mesurex.com/productos/s
ensores-de-distancia-posicion-y-
desplazamiento

[5]. Omar Rodríguez Zalapa, A. H. (01-06 de

2014). Scielo. Obtenido de
http://www.scielo.org.mx/scielo.php?pi
d=S1870-
90442014000100008&script=sci_arttext
&tlng=en

5
Anexos A.
Ilustración de las conexiones y Dispositivos Utilizados.

Figura No. 1 Esquema de la conexión para sensor inductivo.

Figura No. 2. Asignación de cables para sensor ultrasónico...

Anexos B.
Datos Crudos para la práctica de Medición de Posición.

Datos de la Practica
𝐴0 4 [mA]
𝑅𝑑𝑖𝑛 20[mm]
𝑅𝑜𝑢𝑡 16[mA]
𝑅𝑑𝑖𝑛𝑈 300[mm]
𝑅𝑜𝑢𝑡𝑈 10[V]
𝑓𝑎 𝑜 1
𝑓𝑎 𝑜 𝑖𝑛𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎 𝑙 0.65
𝑓𝑙𝑎𝑡𝑜𝑛 0.3
𝑓𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 0.2
𝑓𝑜 0.17
Tabla No. 3 Datos de los instrumentos de medición utilizados en esta práctica y mencionados
anteriormente en las ecuaciones.

6
 Lectura del sensor inductivo (mA)
Distancia
Placa 10mm Placa 20mm Placa 30mm
(mm)
x 10mm x 20mm x 30mm
0 4.20 3.9 3.9
2 4.70 4.2 4.4
4 6.10 5.2 5.3
6 9.70 7.4 7.1
8 12.6 9.9 9.2
10 15.5 12.4 11.6
12 17.6 15.4 13.8
14 19.7 17.4 15.8
16 20.6 19.2 17.6
18 21.1 20.2 19.4
20 21.5 20.8 20.3
22 21.6 21.3 20.9
Tabla No. 4 Datos de medición de sensor inductivo para diferentes áreas de un mismo material.

Lectura del sensor inductivo (mA)

Distancia (mm)
Acero dulce Acero inoxidable Latón Aluminio Cobre
0 3.9 4.2 5.5 7.4 7.2
2 4.3 4.6 7 9.2 9.9
4 5.7 7.4 10.9 15.4 19.4
6 8.1 10.6 16.1 23.5 23.5
8 11 12.7 21.4 23.5 23.5
10 13.6 16.3 23.5 23.5 23.5
12 14.5 18.9 23.5 23.5 23.5
14 16.2 19.6 23.5 23.5 23.5
16 18.2 20.8 23.5 23.5 23.5
18 19.2 21 23.5 23.5 23.5
20 19.9 21.3 23.5 23.5 23.5
22 20.5 21.4 23.5 23.5 23.5
Tabla No. 5 Datos de medición de sensor inductivo para diferentes materiales metálicos.

7
No. Datos Distancia (mm) Lectura del sensor ultrasónico placa gris (V) Lectura del sensor ultrasónico esponja (V)
1 50 0.200 9.910
2 60 0.286 0.331
3 80 0.759 0,850 (varía entre 0,8 y 0,9)
4 100 1.372 1,48 (varía entre 1,45 y 1,52)
5 120 1.970 1.960
6 140 2.480 2.470
7 160 3.050 3.020
8 180 3.610 3.660
9 200 4.260 4.180
10 220 4.790 4.800
11 240 5.410 5,75 (varía entre 5,75 a 6,75)
12 260 6.000 9.910
13 280 6.580 9.910
14 300 7.130 9.910
15 320 7.720 9.910
16 340 8.300 9.910
17 360 8.810 9.910
18 380 9.520 9.910
19 400 9.910 9.910
Tabla No. 6 Datos de medición de sensor ultrasónico para materiales con diferentes propiedades
acústicas.

Anexo C.
Procesamiento de los datos, cálculos respectivos y Tabulación de los Resultados y su respectivos
Gráficos.
Para la distancia teórica en el caso del sensor inductivo. Se utilizó la ecuación No. 1 donde se utilizó a
modo de ejemplo los datos para acero dulce.

𝑅𝑑𝑖𝑛,𝑙
𝑑𝑙,𝑚𝑎𝑥 = 𝑓 ∗ (𝐴𝑙,𝑚𝑎𝑥 − 𝐴0 ) ∗
𝑅𝑜𝑢𝑡,𝑙

Reemplazando valores de acuerdo a los datos de la tabla No.3

20
𝑑𝑙,𝑚𝑎𝑥 = 1 ∗ (4.3 − 4) ∗
16
𝑑𝑙,𝑚𝑎𝑥 = 0.375 [𝑚𝑚]

Para la distancia teórica del sensor ultrasónico se utilizó la ecuación No. 2 con los datos de la tabla No. 6
se tiene lo siguiente:
𝑅𝑑𝑖𝑛,𝑈
𝑑𝑈 = 𝑉𝑈 ∗
𝑅𝑜𝑢𝑡,𝑈
300
𝑑𝑈 = 0.200 ∗
10
𝑑𝑈 = 6 [𝑚𝑚]
Para su respectiva incertidumbre se deriva la ecuación No. 1 de la distancia máxima teórica para el acero
inoxidable, cuyos datos de corriente se encuentran en la Tabla No. 3.

8
 𝑅𝑑𝑖𝑛,𝑙
𝛿𝑑𝑙𝑚𝑎𝑥 = 𝑓 ∗ 𝛿𝐴𝑂 ∗ 𝐴 𝑚𝑎𝑥 ∗ (𝑬𝒄. 𝟑)
𝑅𝑜𝑢𝑡,𝑙

Reemplazando datos
20
𝛿𝑑𝑙𝑚𝑎𝑥 = 0.65 ∗ 0.1 ∗ 4.1 ∗
10
𝛿𝑑𝑙𝑚𝑎𝑥 = 0.33[𝑚𝑚]
Para el cálculo de incertidumbre de distancia Teórica del sensor ultrasónico se utiliza la ecuación No. 2
del sensor calibrado manualmente.
𝑅𝑑𝑖𝑛,𝑙
𝛿𝑑𝑢 = 𝛿𝑉𝑢 ∗ (𝑬𝒄. 𝟒)
𝑅𝑜𝑢𝑡,𝑙

Reemplazando datos:
300
𝛿𝑑𝑢 = 0.001 ∗
10
𝛿𝑑𝑢 = 0.03[𝑚𝑚]
Datos Procesados y tabulados.

Distancia Maxima Teorica [mm]

No. Datos Acero dulce Acero inoxidable Latón Aluminio Cobre
1 -0.125 0.163 0.563 0.850 0.680
2 0.375 0.488 1.125 1.300 1.254
3 2.125 2.763 2.588 2.850 3.273
4 5.125 5.363 4.538 4.875 4.144
5 8.750 7.069 6.525 4.875 4.144
6 12.000 9.994 7.313 4.875 4.144
7 13.125 12.106 7.313 4.875 4.144
8 15.250 12.675 7.313 4.875 4.144
9 17.750 13.650 7.313 4.875 4.144
10 19.000 13.813 7.313 4.875 4.144
11 19.875 14.056 7.313 4.875 4.144
12 20.625 14.138 7.313 4.875 4.144

Tabla No. 7 Procesamiento de datos para un sensor de posición inductivo en mA. Se presentan la
distancia máxima teórica.

9
 Incertidumbre de la Distancia Máxima Teórica
No. Datos 𝒄 [ ] 𝒄 [ ] [ ] [ ] 𝒄 [ ]

1 0.49 0.34 0.21 0.19 0.15

2 0.54 0.37 0.26 0.23 0.21
3 0.71 0.60 0.41 0.39 0.41
4 1.01 0.86 0.60 0.59 0.50
5 1.38 1.03 0.80 0.59 0.50
6 1.70 1.32 0.88 0.59 0.50
7 1.81 1.54 0.88 0.59 0.50
8 2.03 1.59 0.88 0.59 0.50
9 2.28 1.69 0.88 0.59 0.50
10 2.40 1.71 0.88 0.59 0.50
11 2.49 1.73 0.88 0.59 0.50
12 2.56 1.74 0.88 0.59 0.50

Tabla No. 8 Incertidumbre asociada a los cálculos realizados a los para la distancia máxima teórica.

Caso Placa gris Caso esponja

Distancia Medida Incertidumbre Distancia Medida Incertidumbre
[mm] [mm]
297.30 0.03 6.00 0.03
9.93 0.03 8.58 0.03
25.50 0.03 22.77 0.03
44.40 0.03 41.16 0.03
58.80 0.03 59.10 0.03
74.10 0.03 74.40 0.03
90.60 0.03 91.50 0.03
109.80 0.03 108.30 0.03
125.40 0.03 127.80 0.03
144.00 0.03 143.70 0.03
172.50 0.03 162.30 0.03
297.30 0.03 180.00 0.03
297.30 0.03 197.40 0.03
297.30 0.03 213.90 0.03
297.30 0.03 231.60 0.03
297.30 0.03 249.00 0.03
297.30 0.03 264.30 0.03
297.30 0.03 285.60 0.03
297.30 0.03 297.30 0.03

Tabla No. 9 Distancia medida [mm] para el sensor ultrasónico industrial calibrado manualmente.

10
Gráficos.

Figura No. 3 Distancia medida Vs. Corriente del sensor inductivo para Acero Dulce.

Distancia medida vs salida de corriente

Caso Acero Inoxidable.
25
Salida de corriente (mA)

20

15
Acero Inoxidable
y = 0.8x + 4
Acero dulce
10 R² = 1
Lineal (Acero Inoxidable)
5 Lineal (Acero dulce)
y = 1.2308x + 4
R² = 1
0
-5 0 5 10 15 20 25
Distancia Medida (mm)

Figura No. 4 Distancia media vs. Corriente del sensor inductivo para Acero Inoxidable.

11
 Distancia medida vs salida de corriente
Caso Latón.
Salida de corriente (mA) 25

20 y = 2.6667x + 4
R² = 1
15
Laton
y = 0.8x + 4
Acero dulce
10 R² = 1
Lineal (Laton)
5 Lineal (Acero dulce)

0
-5.000 0.000 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000
Distancia Medida (mm)

Figura No.5 Distancia medida vs. Corriente del sensor inductivo para el caso del Latón.

Distancia medida vs salida de corriente

Caso Acero Aluminio.
25
Salida de corriente (mA)

20
y = 4x + 4
R² = 1
15
aluminio
y = 0.8x + 4
Acero dulce
10 R² = 1
Lineal (aluminio)
5 Lineal (Acero dulce)

0
-5.000 0.000 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000
Distancia Medida (mm)

Figura No.6 Distancia medida vs. Corriente del sensor inductivo para el caso del Aluminio.

12
 Distancia medida vs salida de corriente
Caso Acero Cobre.
Salida de corriente (mA) 25

20 y = 4.7059x + 4
R² = 1
15
cobre
y = 0.8x + 4
Acero dulce
10 R² = 1
Lineal (cobre)
5 Lineal (Acero dulce)

0
-5.000 0.000 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000
Distancia Medida (mm)

Figura No.7 Distancia medida vs. Corriente del sensor inductivo para el caso del Cobre.

Figura No. 8 Grafica de distancia medida vs. Salida de corriente del sensor inductivo.

13
Figura No. 9 Distancia medida en el posicionador Vs. La salida de voltaje del sensor
ultrasónico.

14