TECNOLOGIA DE

PASTAS Y PANES
Los cereales son una especie vegetal perteneciente a la familia de las
gramíneas.
Los más cultivados: trigo, maíz, cebada, avena, sorgo, etc.

La proporción de la superficie ocupada para cada uno de los cereales

es similar a la proporción de la producción, excepto para el maíz que es
el doble.

El trigo (Triticum), es el más importante.

Se tiene cerca de diez especies de este género
Pero solo dos son las más utilizadas desde el
punto de vista comercial:
Triticum vulgare, Triticum durum
La calidad del grano depende de varios factores, siendo los mas
importantes:
✔Terreno: dependiente del clima
✔Abono: el abono nitrogenado y en particular los nitratos ayudan a
aumentar el contenido proteico del grano, mas no esta relacionado con
la calidad y cantidad de gluten
✔La temperatura y el estado higrométrico de la zona (etapa de
maduración)
✔Cultivos anteriores: papas o remolacha: mejor panificación del grano

Triticum vulgare: harinas usadas para pan, galletas, tortas productos

similares
Trigo durum: color ambarino cariópside alargas y vítrea a la sección
sémola para fabricación de pastas alimenticias
 ¿Cariópside?
Esta dotada de una estructura notablemente compleja, de la forma de
una nuez alargada, una única semilla de 6 a 8 mm de largo y de 3 a 4
mm de ancho, presenta longitudinalmente un hundimiento y en la parte
opuesta al embrión una barbilla o un pincel.

Partes:
❑Envoltura (representada por el pericarpo y espermodermo) 10,5% del
peso
❑Capa aleurònica cerca del 7%
❑Endospermo amiláceo cerca de 1,5%

Otras subdivisiones
Forman el salvado
Embrión con escutelo
Endospermo( almidón y proteínas)
ENVOLTURAS
Derivan de los tejidos del ovario, de la flor, del óvulo fecundación
Defensa idónea, salvaguardando al embrión
Primera etapas de germinación

Constituirse de 3 grupos de estratos puestos uno sobre otros:

Pericarpio
Espermodermo
Capa celular perispermo

Este último esta constituido de una sola capa a

diferencia de los dos anteriores
 PERICARPIO
Constituye la envoltura externa
del grano.
Formada por varias capas
siendo el epicarpio la mas
externa, y esta compuesta por
tres estratos de células que
reciben el nombre de:
Intermedia
Cruzada
Tubular
Siendo esta última la capa
más interna
 Epicarpio
Esta compuesto de células que recubren toda la superficie de la
cariópside y que están dispuestas como ladrillos de un muro, fila a fila de
esta forma, paralela al eje longitudinal de la cariópside

Células intermedias
Son similares al pericarpio, pero están mas ocultas y dispuestas en una
o dos filas dispuestas estrechamente adheridas al epicarpio

Células cruzadas o
transversales
Su eje mayor es normal al eje mas largo de las células del epicarpio y de
la capa intermedia
Deriva de la capa celular de la cariópside y de los cloroplastos, con la
maduración se pierden, las células se vacían, aplastan pero no
desaparecen del espesor de la membrana

Células tubulares
Forman la ultima capa del pericarpio y deben s nombre a su estructura y
en particular a la sección circular, la longitud y a su sutileza.
Están dispuestas en capas discontinuas: una frente a otra célula, se
encuentran amplios espacios vacios.

ESPERMODERMO
Es una envoltura que sirve para proteger a la propia semilla y su función
es de la máxima importancia porque su eficacia depende la defensa del
embrión así como del endospermo
Importancia: en relación a los fenómenos de absorción de los líquidos o
de las soluciones que tanto participan en la economía de las cariópside.

Esta constituido por dos capas de células alargadas estando formando la

primera con la segunda un ángulo recto.

Las células están muertas, vacías, aplastadas, sin engrasar la membrana

celular, de forma que presentan un espesor bastante reducido.

La primera capa de células es incolora, la segunda presenta una

coloración parda, debido al pigmento de la pro vitamina A.

Espermodermo: tegumento, tegmenotesla

Función protectora por sustancias celulósicas y de sales

Movimientos peristálticos del intestino

Espermodermo:
En los modernos sistemas de molienda, se separa junto con el
pericarpio, en la molturación, mientras que en los sistemas mas
antiguos la separación se efectuaba mediante el cernido que sirva para
separar el salvado de la harina.

PERISPERMO

Bajo la ultima capa del espermodermo se encuentra una capita sutil de

células poligonales que lleva el nombre de perismo y puede
considerarse como un residuo del tejido nuclear mas externo.

Separa la ultima capa de espermodermo de la capa de aleurona.

Tiene carácter fundamentalmente celulósico y durante la molienda sigue

la suerte de todas las envolturas de las cariópsides
ENDOSPERMO

✔Es la parte mas importante de la cariópside.

✔Albumen, almendra, núcleo, nuez de la semilla.

✔Constituido por dos partes: la capa aleurònica mas externa y el

endospermo amilìfero situado debajo.

Estrato aleurònico: situado debajo del perispermo, o capa

hialina esta formado solo por células aleuronicas, monoestratificadas,
dispuestas como losas de pavimento.

RICAS EN PROTEINAS, GRASA, MINERALES, VITAMINAS Y

ENZIMAS, VALOR ALIMENTICIO ELEVADO.
Durante el curso de la molienda sigue el mismo curso de la envoltura
por lo tanto se pierde una parte importante de su valor nutritivo
Endospermo amilìfero: o endospermo amiláceo, parénquima almidón –
glutinico.

Constituido por células poliédricas, cuya dimensión varia de acuerdo a

la variedad del granulo, a posición que ocupan en el interior de la
almendra farinácea.

Pequeñas en la periferie pero grandes a medida que se acerca al

corazón de la almendra

Comprende una red citoplasmática en donde se encuentran muchos

granos de almidón, esta característica permite reconocer en la harina la
procedencia del cereal.

Rico en proteínas, grasa, minerales, vitaminas enzimas que el embrión

y que el estrato aleuronico.
ÚNICA PATE QUE CONTIENE ALMIDÓN
Embrión:
Colocado en la base de la semilla, en la parte opuesta a la barbilla
Constituye el aparato germinativo del grano, considerado como una
plantita en miniatura, pronta a desarrollarse en condiciones adecuadas.

✔Unido a la planta madre

✔Durante la maduración puede ser separado, aquí entra en un estado

latente y su desarrollo se detiene completamente

✔Tercera fase dar vida a una nueva planta, vive a expensas de las
sustancias de reserva del endospermo.

El germen :
Eje embrionario: rudimentaria raíz y un brote
Revestimiento externo o escutelo
El endospermo representa acerca del 88% de la cariópside. Rico en harina
blanca, el endospermo contiene alrededor de:

70 -75% de las proteínas 86% de niacina 64% de tiamina

43% de ácido pantoténico 73% de piridoxina 26% riboflavina
32% de riboflavina 50% de ácido pantoténico 21% piridoxina
12% de niacina 42% de riboflavina 8% proteínas
6% de piridoxina 33% de tiamina 7% a. pantoténico
3% de tiamina 19% de proteínas 2% niacina

El salvado cerca del 14% de la cariópside , puede estar incluido en la

harina integral, de los nutrientes totales mas la celulosa , no digerible, el
salvado contiene:

El germen representa el 2.55, parte del embrión es eliminado por el

contenido de grasas, este limita la conservación de la harina
COMPOSICION QUIMICA DEL TRIGO

AGUA:
El contenido de agua es muy variable en el trigo
Dependiendo del clima y del ambiente donde se
a cultivado
En el caso de tener el grano muy húmedo se efectúa el secado antes de
meterlo al silo para su conservación.
Se debe evitar el recalentamiento, para lo cual se realizaran costosos
movimientos.

Una manera de evitar el proceso anterior se puede utilizar nitrógeno o

anhídrido carbónico, creando un ambiente anaerobio
Esto evita presencia de insectos, mohos (aflatoxinas)
Agua: índice comercial, peso especifico del grano
Conservabilidad de harina y características tecnológicas
GLUCIDOS:
El 72% de la cariópside esta compuesto por carbohidratos, a su vez
estos están formados por 60 a 68% de almidón, el 6,5 % de pentosas,
2% al 2,5% de celulosa, 1,55 de azúcares reductores.

El principal carbohidrato es el almidón por su importancia tecnológica y

es debido a su capacidad de absorber agua.
El almidón esta compuesto de una mezcla de dos polímeros:
La Amilosa y la amilopectina
Almidón de trigo

✔ La propiedad reológica
del almidón depende
también de grado de
maduración.
✔ La capacidad de
hidratación disminuye
con la maduración del
grano
✔ El almidón sacado del
grano maduro es mas
hidrolizable por la
acción enzimática que el
obtenido del grano no
maduro
✔ Además existe un
aumento de la amilasa
con la maduración
El almidón del grano en plena maduración permite obtener un pan de
mayor volumen , que el obtenido con granos no maduros

Las características tecnológicas del almidón depende también de sus

dimensiones: los gránulos pequeños tienen una cantidad de Amilosa
inferior a los gránulos de almidón normales y producen un pan de menor
volumen.

Amilosa: 19 -26%, amilopectina 74 – 81%

La temperatura de gelatinización del almidón depende de diversos

factores , concentración, pH, etc.

temperatura de 56 – 60ºC

Azucares reductores fermentación de masa

(harina - agua) con producción de gas
Los azucares reductores se encuentran en cantidades mínimas en el
grano recién recogido, pero se va formando paulatinamente durante la
conservación tanto del grano como de la harina, por acción de las
enzimas que transforman el almidón en dextrinas y en maltosa

También están presentes en la parte cortical de la cariópside en

cantidades apreciables, pentosas, ligninas y celulosa

PROTEINAS
El contenido proteico es aproximadamente de un mínimo de 7,5 %
(considerando método kjedahl, y factor 5,7) y como máximo 18%, con
valores medios entre 10 al 13%
De acuerdo a la solubilidad en agua se ha dispuesto la presencia de
cuatro tipos de sustancias proteicas :

Dos solubles en una solución salina diluida:

❖Una albumina, La lencosina con un contenido porcentual de 12%
❖Una globulina de 4%

Dos insolubles en agua solubles en solventes (alcohol y acetona):

❖Una prolamina la gliadina con 44% y
❖Una glutelina con 40%

Importancia tecnológica:
En contacto con el agua se unen con enlaces intermoleculares
formando el gluten confiere resistencia y elasticidad a la masa
obtenida a partir de harina y agua
Es de gran necesidad conocer la composición de aminoácidos con fines
de determinar el valor biológico del trigo.

aminoácidos esenciales
Mas elevado en la albumina y en la globulina
Mas bajo en la glutelina y gliadina

Ejemplo de cálculo para una dieta de cereales

Una dieta a base de trigo contiene 9 g de nitrógeno y ,1 g de lisina por
cada 100 g de cereal. Para el trigo, el factor de conversión del nitrógeno
es de 5,83, la proteína de referencia para los niños contiene 66 mg de
este aminoácido por gramo de proteína. El factor de digestibilidad es del
86%

Cálculo valor proteico de la dieta

Contenido total de proteínas de la dieta:
5,83 x 9 = 52,47 g por cada 100 g cereal
Valor del contenido de aminoácidos=
mg de lisina por g de proteína del cereal/ mg de lisina por g de
proteína de referencia

(1,1, / 52,47) / (66) = 0,318

Cálculo del valor proteico de una dieta a base de trigo=

contenido de proteína x valor de aminoácidos x digestibilidad
= 52,47 x 0,318 x 0,86 = 14,35 g

100 g de trigo equivalen solamente a 14,35 g de la proteína de

referencia

FUENTES PROTEICAS
Proteínas de las plantas: trigo: 12,2 % en peso seco
 LIPIDOS

Están en pequeños porcentajes de 1,5 a 2% y están

localizados principalmente en el germen.

Los componentes lipídicos mas importantes son los glicéridos, los

fosfolípidos, y los esteroles (sitosterol, campisterol), el germen es
particularmente rico en tocoferol (vitamina E)

Sobresalen los ácidos grasos insaturados : acido oleico y linoleico.

Importancia tecnológica radica en:

✔Conservación del producto final

✔Propiedad tensoactiva de las grasas
✔Capacidad de reaccion con las proteínas
SALES MINERALES

La mayor parte de las sustancias inorgánicas del trigo se encuentran en

el salvado y en la capa aleuronica y su cantidad oscila entre 1,5 y el 2%.

Como consecuencia de su distribución en la cariópside, una harina

tendrá un contenido de cenizas tanto mas elevado cuanto mayor sea las
partículas de salvado presentes en la misma, lo que se demuestra
mediante el análisis contenido de cenizas

Estará correlacionado con la tasa de extracción en la molienda.

Entre los elementos inorgánicos sobresalen:

Fosforo, potasio, magnesio, calcio, azufre, hierro, y galio
a su vez este contenido depende de:
Variedad, tipo de terreno, la fertilización y el clima
VITAMINAS

El trigo contiene cantidades apreciables de ciertas vitaminas tales como

la tiamina , riboflavina, la niacina, el ácido pantoténico, acido fólico, la
biotina, la colina, el inositol, los tocoferoles y la xantofila precursores de
vitamina A y a la vez es completamente carente en otras como la
vitaminas C y D.

Su distribución en la cariópside no es homogénea ya que se localiza

casi toda la capa externa, por lo que se encuentra en gran parte en el
producto de desecho de la molienda

Ejemplo:
24% del total de la tiamina se encuentra contenido en el endospermo
El 13% en el germen
El 61% en otras capas
ENZIMAS

Las enzimas mas importantes son las diastasas que esta presente en
el embrión del grano y es particularmente importante durante la
germinación ya que su actividad se desarrolla durante dicha fase.

Esta a su vez esta compuesta de la alfa y beta amilasas

ALFA - AMILASAS
Son endoenzimas que catalizan la hidrólisis al azar de los enlaces alfa
(1-4) glicosídicos de la región central de las cadenas de las amilosas y
amilopectina excepto en los puntos proximales a la ramificación.

A partir del Bacillus subtilis y Bacillus Licheniformis se han obtenido

estas enzimas termoestables y que permite que la sacarificación se
lleve a cabo a temperaturas elevadas.
Aspergillus oryzae son termolábiles y descritas como maltogénicas

Las alfa-amilasas fúngicas comerciales: mejoradores de pan (masa)

aumentan la retención de gas y volumen de miga

Estas enzimas son calciodependientes y su actividad óptima esta entre 6

y 8.

BETA – AMILASAS:
Son exoenzimas que hidrolizan el penúltimo enlace glicosídicos del
extremo no reductor de una cadena de beta - glucano.

Las beta-amilasas se obtienen a partir de cebada, trigo, centeno, papa

Y también de Bacillus polymyxa y Bacillus cereus
Debido a su acción limitada y específica sólo formarán cantidades
pequeñas de maltoriosa y glucosa.
La actividad óptima de esta enzima es entre pH 4 -5
Estas enzimas actúan junto con las alfa-amilasas en la elaboración de
pan, produciendo maltosa y a medida que procede la panificación la beta-
amilasa se va inactivando.

En harinas con actividad elevada de alfa-amilasas producen dextrinas las

cuales no van a ser eliminadas por las beta-amilasas, lo cual hace que se
forme una miga pegajosa

Esta influye negativamente sobre todo en la eficacia de las cortadoras

automáticas.

α- amilasa: dextrina , maltosa

β – amilasas: maltosa

Es a veces insuficiente, si el grano se cultivo en clima seco

Por esta razón es que es necesario añadir a la harina malta
particularmente rica en tal enzima

BETA - GLUCOAMILOSA:

Estas catalizan la liberación de residuos de glucosa sencillos de los

extremos no terminales de las cadenas de alfa - glicano.

Pueden ser medidas a través del azúcar reductor liberado.

Puede hidrolizar lentamente los enlaces alfa (1,6) glicosídicos, por lo

que el almidón puede hidrolizarse completamente a glucosa.

Se puede obtener a partir del Aspergillus niger (glicoproteína), cuya

actividad óptima se manifiesta en pH 5.
ISOAMILASAS

Denominada enzima desramificantes (mejoran la sacarificación del

almidón), trabaja sobre unidades de maltosa y maltotriosa

Estas enzimas catalizan la hidrólisis de los enlaces glicosídicos alfa(1,6)

de la amilopectina, el glucógeno y los oligosacáridos.

Se pueden obtener de Pseudomonas amyloderamose y Flavobacteria

spp.

PULULANASAS
Catalizan la hidrólisis de los enlaces glicosídicos alfa (1,6) de la
amilopectina y las dextrinas

Pululanos polisacáridos lineales

✔Las proteasa actúan sobre la proteína formando polipeptidos y
aminoácidos, tal fenómeno presenta un aspecto negativo desde el
punto de vista tecnológico, en los productos de fermentación, ya que
no permite la formación de complejo proteico.

✔Las celulasas que descomponen las paredes celulósicas del trigo

✔Las invertasas, presentes en las levaduras que actúan sobre la

sacarosa, transformándola en dextrosa y levulosa

✔Las maltasas que transforman la maltosa en dos moléculas de

glucosa y que parece encontrarse en la zona interna de la celula de la
levadura

✔Las oxidasas que dan una coloración parda a la masa

 HARINA DE TRIGO

A través de las fases de la molienda del trigo se obtienen:

Harina, harinilla, residuos de harina, salvado, salvado fino y deshechos
de molienda, considerando:

La cariópside esta formado de 12,5% de salvado, 85% de albumen, 2,5

% de germen, la molienda consiste en separar el 85% de albumen de la
otra parte transformándolo en harina.

Teóricamente: 85% de harina de 100 partes de trigo

Practica: rendimiento de molienda o grano de extracción es siempre
inferior, y se aproxima a 85% cuando el proceso de molienda es intenso

la harina obtenida con rendimiento de molienda elevado

presenta un alto contenido de proteínas, lípidos, calcio
fosforo, vitaminas, pero menos en glúcidos
Otra consecuencia de la molienda además de las variaciones químicas
respecto al trigo, es su acción sobre los gránulos de almidón:
En la fase de ruptura y de remolido

Debido a la rotación del cilindro provoca un deterioro en el almidón

causando la ruptura mecánica.

El número de gránulos afectados depende del tipo de molienda

afectándose mas a medida que los cilindros estén aproximados, al
aumentar la presión que ejerce sobre la partículas de la cariópside,
rompiendo moléculas de almidón.

Consecuencia:
el almidón de trigo duro se daña mas respecto a lo que sucede en un
grano blando por que a causa de su vitrosidad es necesario una mayor
presión para reducir a harían su endospermo
1 Silo de materia prima
2 Silos de descanso
3 Zaranda
4 Despedradora gravimétrica
5 Separador a discos
6 Despuntadora
7 Desgerminadoras
8 Imán
9 Humectador automático
10 Mojador
11 Molino a martillos
12 Plansichter
13 Bancos de cilindros
14 Turbotarara
15 Sasor
16 Cepilladoras
17 Disgregadores
18 Silos de almacenaje
19 Embolsadora
20 Mesa densimétrica
21 Cernidor cónico
22 Filtro de mangas
23 Camión
24 Camión tolva
25 Balanza automática
CEPILLADORA DE AFRECHO Y AFRECHILLO
Cumple un importante papel en el rendimiento del molino harinero ya
que, por el efecto del batido contra la camisa de chapa perforada,
desprende todo resto de harina adherido a la cáscara del grano y lo
devuelve al flujo que está siendo procesado.

De esta manera, la harina que estaba siendo destinada al desecho se

recupera. Las Cepilladoras de salvado centrifugan el producto contra el
tamiz por medio de un rotor compuesto de batidores ajustables. Mediante
la regulación de estos últimos se determina el tiempo de permanencia del
producto en el interior y la intensidad del trabajo, optimizando así el
rendimiento de la máquina para cepillar.
 CLASIFICACIÓNY CERNIDO
La importancia de un cernido eficiente se refleja directamente en la
calidad del producto terminado. Para esta tarea, existen cernidores
adecuados para cada producto, granulometría y requerimiento.

El cernedor elegido puede utilizarse para una clasificación del producto

entrante en varias fracciones de granulometría muy precisa o para un
cernido de control por seguridad para separar productos extraños como
piedras, cemento, etc. Existen cernidores rotativos o centrífugos y
vibratorios o planos. En todos los casos la perforación del tamiz o
cedazo se adapta a cada necesidad.
 DOSIFICADORESDEPRODUCTOS SECOS

Para lograr un exacto dosaje de producto a la línea de producción, se

provee de diversos sistemas de dosificación y alimentación de producto
secos que permiten dosificar con precisión los productos a procesar. Los
alimentadores de materia prima pueden ser de diversos tipos, según el
producto y las cantidades que se requiera dosificar

CANGILONES
LIMPIEZA
El correcto acondicionamiento o limpia del grano es fundamental para su
posterior molienda. Su función es fundamentalmente la separación de
cuerpos extraños y la humectación del grano.

De esta forma las limpiezas podemos dividir en:

• Pre-limpieza o pre-limpia: La también llamada limpieza preliminar es el
trabajo que se hace previo al despacho del trigo al molino.

• Primera limpieza o limpia: Es la primera limpieza en el molino y previa

al mojado del grano.

• Segunda limpieza: Es la limpieza que se hace en forma posterior a la

humectación y que consta generalmente de una despuntadora o
descascarilladora que desprende pequeñas cascarillas aflojadas en los
silos de descanso y que mejoran sensiblemente los posibles problemas
de contaminación.
 MOLTURACIÓN DEL GRANO

La maquinaria necesaria para el

proceso de molienda y cernido es
fundamentalmente la misma para
diferentes granos.
Inclusive es muy común que al
cambiar la calidad de la misma
semilla tengamos que cambiar
tejidos en el cernido.
En otros casos es necesario
cambiar los entelados de los
Plansichter debido a que se desea
un producto distinto.
SASOR

Sistema totalmente
regulable permite obtener
una pureza excelente en
las sémolas procesadas.
El purificador de harina está
compuesto por dos
conjuntos de tamices de
tres niveles que son
limpiados por cepillos
basculantes.
.
TRANSPORTE
NEUMATICO
Mientras se tenga una excesiva cantidad de gránulos dañados tiene un
efecto perjudicial sobre la calidad tecnológica de la harina, una cantidad
pequeña tiene un efecto positivo e la masa fermentada en cuanto son
la fuente de azúcares que pueden, durante la fermentación ser
atacados por la levadura produciendo gas.

A la temperatura de fermentación los gránulos intactos no gelatinizan

No pueden ser atacado por las beta amilasas, solo parcialmente

por las alfa amilasas.

Una excesiva acción de enzimas provoca una cantidad muy

elevada de dextrinas, que al tener una capacidad de
retención de agua inferior al almidón, lleva a la
formación de una masa muy viscosa
CONSERVACION DE LA HARINA

Después de elaborar la harina debe dejarse madurar por un cierto

periodo con el fin de alcanzar el punto óptimo de sus características
tecnológicas.

¿tiempo?
Depende de varios factores como variedad del trigo, el tipo de
elaboración y la conservación del trigo y de la harina.

Fenómenos bioquímicos: mejoran panificabilidad

Tiempo: 4 a 6 semanas sus características

después de este periodo decaen

Ambiente adecuado: alfa y beta amilasas

Que en el trigo no están en condiciones de

atacar el almidón

Después de la molturación inician las

transformaciones de los gránulos de
almidón

Degradando : dextrina y maltosa

Proteínas: proteasa: péptidos: aminoácidos

Levaduras que se añaden al masa de pan

Otros fenómenos que ayudan a mejorar la panificabilidad son:
Proceso de respiración

determina producción de calor, humedad y anhídrido

carbónico, absorción del ambiente oxigeno

Perjudicial si es muy intenso

Autocalentamiento de la masa que provoca la formación de grumos ,

sustrato de mohos, la oxidación, alteración de las grasas contenidas en
la harina con un aumento de acidez y enranciamiento.
aireación suficiente
oportuna distribución de los sacos
temperatura de 15ºC, HR 70%
humedad no supere a 14-15%
 Calidad de la harina

Se define como su capacidad para dar un producto final de excelente

características organolépticas como el sabor, el olor, el buen valor
nutritivo y de costo competitivo.

¿Gluten?
Gliadina y glutenina fuertemente hidratadas dan una masa elástica
Principal responsable de la propiedad mecánica de la masa.

Comportamiento: es consecuencia de la
composición en aminoácidos de la proteína de la
harina de la que deriva y de la orientación
espacial de la cadena polipeptidica y de la
distribución de carga
Hidrólisis de proteína y por lo tanto del gluten se obtienen aminoácidos
con cantidades mínimas de triptófano y lisina

El porcentaje de glutenina respecto al contenido total de proteína tiene

influencia negativa sobre el volumen del pan,
Mientras que
Proteína residual incide positivamente sobre el volumen del pan

También depende de los aminoácidos sulfurados del gluten donde

existe presencia de grupos tiol (-SH) o disulfuros (-S-S)

LA RAPIDA REACCION DE DEL IODURO

DE POTASIO CON ESTOS GRUPOS SE
UTILIZA PARA DETERMINAR LA
REACTIVIDAD EN LAS MASA DE HARINA Y
AGUA
Los trigos duros contienen una mayor cantidad de grupos disulfuro por
gamo de sustancia seca respecto a los trigos blandos.

Los grupos tiol relacionados con: propiedad reológicas de la masa

¿por que?

Los –SH reaccionan facilitando el intercambio de puentes S-S

La reducción de los grupos disulfuros por parte de los grupos tiol

Despolimerización de las proteínas

Disminución de la fuerza
Al ser destinada la producción a la industria harinera y a la panificación,
la calidad de los granos irá con relación a las características que
mejoren estos procesos industriales, por supuesto aparte de
rendimientos en producción. Así se pueden nombrar una serie de
parámetros que nos indican la calidad de los granos para industria.

a)Color.- El color de los granos de trigo va desde blanco amarillento

hasta el rojizo oscuro, pasando por el melado. En general, el color rojizo
del grano va unido a la mala calidad.

b) Peso por hectolitro.- El peso por hectolitro nos da también una

medida de calidad de trigos. Un trigo es de mejor calidad cuanto mayor
es su peso específico o peso por hectolitro.

Su valor oscila entre 73 y 84, aunque generalmente se encuentra entre

78. El peso por hectolitro depende, fundamentalmente, de la densidad
de las materias que componen el grano, que es característica de cada
variedad, pero también depende de otras variables, como son la
humedad, contenido en impurezas, uniformidad de los granos y
condiciones en que se haya realizado la maduración.

También interviene en el peso específico de los granos el que estén

atacados o no por polilla, gorgojo, etc.

c) Grado de extracción o rendimiento por molienda.- Se llama grado de

extracción o el rendimiento en molienda la cantidad de harina
panificable que se puede obtener de la molienda del trigo.

Este rendimiento oscila entre el 70 y el 75%. El resto son harinillas,

salvados, etc., que, aunque no son panificables, sirven para pienso de
los animales.
• Como norma general, se dice que el rendimiento en
molienda no excede nunca del peso por hectolitro de los granos.
• Depende del variedad y de la perfección del sistema de molienda y
separación de la harina de los salvados.
d) Calidad harino - panadera.- La calidad harino - panadera de un trigo
está relacionada con su fuerza o valor plástico.

Está fuerza depende de la cantidad y calidad de las proteínas que

contiene el grano de trigo.

Gliadina + glutamina + agua + sales minerales = gluten

La calidad de este gluten es la que da la fuerza o capacidad de dar

panes voluminosos y de contextura esponjosa. El gluten malo es poco
elástico y da panes de mala calidad.

La fuerza panadera se puede medir por diversos índices:

- Índice de Chopin
- Índice Zeleny
- Índice de caída de Hagberg.
Índice de caída Hagberg (Falling Number)

Mide la actividad amilásica de la sémola.

✔Los trigos germinados o en vía de germinación presentan una
actividad amilásica muy elevada que dificulta la transformación
industrial.
✔El índice es dado por la medida del tiempo en segundos que un anillo
tarda en atravesar el gel de almidón en un tubo viscosimétrico.
✔Este índice varía según la siguiente escala:

- 80-70 seg.: trigo hiperdiastático.

- Hasta 150 seg.: actividad amilásica elevada (granos germinados).
-150-200 seg.: actividad amilásica media.
- 200-400 seg.: actividad amilásica baja (ninguno o muy pocos granos
germinados).
- Más de 400 seg.: actividad amilásica insuficiente.
El Alveograma de Chopin es el resultado del análisis de la harina para
determinar las capacidades del Gluten.

El Gluten tiene dos cualidades o características principales:

FUERZA (P)
ELASTICIDAD (L)

Cuando se habla de una harina panificable de óptimas cualidades, se

dice que la relación P/L es equilibrada.
Para ello el Gluten debe ser de buena calidad.

Esto es, que la FUERZA

(P) sea la mitad que la ELASTICIDAD (L).
P/L = 0,5 El gluten tiene una relación óptima entre fuerza y elasticidad.

Por lo tanto es un Gluten de calidad para la elaboración del pan.

En el caso de que el Gluten sea excesivamente elástico tendremos una

relación de P/L baja (0,3 por ejemplo).

En este caso el Gluten tiene poca fuerza o tenacidad y debemos operar

de modo que reforcemos dicha fuerza.
¿Cómo?
- Con tiempos de amasado no excesivos.
- Poniendo mas cantidad de masa madre.
- Dando mayores tiempos de reposo.
- Dando mayor temperatura a la masa en la fase de amasado (24º C)
También cabe la posibilidad de que el Gluten tenga tanta Fuerza como
Elasticidad, entonces nos encontramos con una relación P/L igual a 1.

En este caso la cualidades del Gluten no son óptimas para la

elaboración del pan.

En esta situación deberemos actuar de modo que consigamos una

mayor Elasticidad del Gluten llegando a una relación P/L de 0,5
(relación óptima).

¿Cómo?
- Dando mayores tiempos de amasado
- Reduciendo la cantidad de masa madre
- Reduciendo los tiempos de reposo
- Bajando la temperatura final del amasado (22º C)
INDICE DE ZELENY:
Mide la calidad del gluten.
El Índice de Zeleny será mayor cuanto mejor sea la calidad del gluten.
Se considera que el gluten es de buena calidad sí presenta un IZ
superior a 35 ml. El Reglamento (CE) Nº 824/2000 de la Comisión fija
un Índice de Zeleny mínimo de 22 ml para que un trigo blando sea
aceptado por los organismos de intervención.

El IZ está muy relacionado con la fuerza panadera.

INDICE DE SEDIMENTACION
El índice de sedimentación, nos informa de la calidad de las proteínas.

SDS > 30 Buena calidad

SDS < 30 Mala calidad
e) Fractura al golpe.- La fractura vítrea distingue los trigos duros de los
blandos. Los trigos duros mejoran su vitriosidad en lugares soleados,
suelos arcillosos y bien abonados.

LA ACCION MEJORANTE DE LOS AGENTES ANTIOXIDANTES SE

EXPLICA SOLO SOBRE UNA PARTE DE LOS GRUPOS –SH
PRESENTE LLAMADOS REACTIVOS O LIBRES.

Las uniones disulfuros son también importantes para las propiedades de

la masa, ya que forman uniones cruzadas con cadenas polipeptidicas y
con otras,
Reaccionando con los grupos tiol
puede intercambiarse y por consiguiente
dar movilidad a la estructura relativamente semirrígida
de la masa
Para la determinación del índice de almidón dañado en la harina
durante el proceso de molienda y previo a su uso en panificación.

El almidón dañado está en función de las características del

endospermo del trigo y de la acción mecánica de los rodillos de
molienda.

El índice de almidón dañado es muy importante en todas las industrias

de panificación. Es, de hecho, un factor de control de la absorción de
agua y de la actividad de fermentación.
La intensidad de la corriente es inversamente proporcional a la cantidad
de almidón dañado.
Las lecturas se procesan en un micro-ordenador y pueden expresarse
en unidades UCD (Chopin)
En la fabricación de harinas:
Determinación del nivel óptimo de almidón dañado para obtener los
mejores resultados en panificación.
Adaptación del índice de almidón dañado de las harinas
industriales.
Estimación de la absorción de agua potencial de las harinas
(basándose en el contenido de proteína, humedad y almidón
dañado de las harinas).

En las industrias de panificación:

Control del índice de almidón dañado en la calidad de panificación
(volumen del pan, disminución del envejecimiento y color de la
corteza).

En las industrias de extrusión-cocción:

Control de la gelatinización del almidón y de la digestibilidad de los
productos.
 HUMEDAD Y CONSERVACION DE LA HARINA
Sabiendo:
Después de molturación la harina no presenta buenas características
para panificación por tal motivo requiere periodo de reposo o
maduración.
pan confeccionado con harina recién molida es inferior
en volumen, estructura y porosidad.

Conservación prolongada de harinas sufre tres cambios principales:

⮚Disminución de la solubilidad de las proteínas

⮚Hidrólisis parcial de las proteínas (aumento de N amínico)
⮚Disminución de la digestibilidad de las proteínas

(confección, temperatura, duración de la conservación)

Harina blanda menores modificaciones con respecto a las harinas
integrales.

Otro factor es la correcta disposición de los sacos: pueden estar

mediante el sistema saco puesto en pie, saco alternativo.
La distancia entre saco y saco debe ser d e15 cm, mientras que la
distancia entre pila y pila debe ser de 60 cm.

Distancias mínimas para una buena aireación

.
Esquena teórico de un almacén: M Almacén
P. Pilas de sacos A Zona de trabajo B Oficina;
R Trastero.
 PRUEBAS DE
PANIFICACION

Se realiza según:

a)ingredientes:
1 - 2 g de levadura
prensada
2,5 % sal
1,5% de agua
(según farinografo)
b) amasado:
Amasadora en espiral, velocidad de 60
rpm, durante 6 minutos temperatura
de 28ºC.

c) 1º fermentación: en celda climatizada

durante 30 minutos a una
temperatura de 30ºC y una HR del
70 – 75%moldeado

d) Moldeado: mecánico, panes

redondos de 350 g

d) Apresto: abrillantador, a la
temperatura de 30ºC hasta el inicio
de la rotura de la masa
f) cocción: en horno eléctrico dotado de evaporadores a la temperatura
de 220ºC y durante 25 minutos

Cada uno de estos pueden ser evaluados en escala de 1 al 100 o con

un adjetivo como optimo, discreto bueno, etc.

DETERMINACION DE LAS PROPIEDADES REOLOGICAS DE LA

HARINA

FARINOGRAFO:
El Farinógrafo de se emplea para medir las características y aptitudes
de las harinas en el amasado. Con el farinograma es posible detectar a
tiempo desviaciones en las variables clave,
permitiendo efectuar correcciones de modo de
obtener harinas que cumplen con las
especificaciones particulares de cada cliente
La más importante de estas variables es la estabilidad (medida en
minutos), e indica la tolerancia a la fermentación que posee una harina
cuando esta se humedece y amasa

Mediante este procedimiento puede determinarse entonces, no sólo:

el nivel de absorción de agua (en ml / 100 gr.) que exhiben las harinas y
el comportamiento de las masas elaboradas a partir de ellas,

sino también la consistencia o resistencia (en unidades farinográficas)

que exhiben dichas masas al ser amasadas a velocidad constante en el
Farinógrafo

Índices:
oPorcentaje de absorción de agua
oDesarrollo de masa en minutos
oEstabilidad en minutos
oGrado de ablandamiento en unidades farinográficas.

La aptitud de una harina se puede evaluar mediante la siguiente

clasificación:

✔Calidad optima: caída de la masa entre 0 y 30 U.F. (estabilidad

superior a 10 minutos)
✔Calidad buena: caída de la masa entre 30 y 50 U.F. (estabilidad no
inferior a 7 minutos)
✔Calidad discreta: caída de la masa entre 50 y 70 U.F. (estabilidad no
inferior a 5 minutos)
✔Calidad mediocre: caída de la masa entre 70 y 130 U.F. (estabilidad n
inferior a 3 minutos)
✔Calidad baja: caída de la masa superior 130 U.F. (estabilidad inferior a
2 minutos)
EXTENSOGRAFO:
Mide la estabilidad de una masa y la
resistencia que la misma opone durante el
periodo de reposo

Se usa exclusivamente para el trigo blando

y es particularmente apto para examinar la
influencia que tiene sobre la masa algunos
agentes mejoradores como el ácido
ascórbico.

Valoración:
Dictamen optimo, R/E comprendido entre
0,5 – 1
Dictamen bueno, R/E no inferior a 0,35
Dictamen discreto, R/E no inferior a 0,25
Dictamen mediocre, R/E no inferior a 0,1
Dictamen bajo R/E inferior a 0,10
AMILOGRAFO

Instrumento que determina la viscosidad de una

suspensión agua- harina en función de la
temperatura

De esta manera se puede valorar la actividad

amilolìtica de una harina o de un preparado a
base de alfa amilasa.

La elevada viscosidad del almidón gelatinizado

viene determinado por la acción de la alfa
amilasa que disuelve los granos de almidón
durante el recalentamiento

El valor amilografico o índice de malta establece

el efecto de esta enzima durante el proceso de
panificación
ZIMOTAQUIGRAFO:
El crecimiento de una masa de harina se debe a la multiplicación de
levadura adicionada a la masa y a su capacidad de retener gas liberado
de la fermentación.

El zimotaquigrafo permite evaluar:

• El gas desprendido
• Aptitud de la masa al retenerlo

Dada la importancia de la temperatura sobre la velocidad de

fermentación es posible regularla a 27ºC con cierta variaciones.

Permite también determinar la influencia de la materia malteada y de los

mejorantes durante la fermentación, permitiendo determinar la
dosificación mas apta
Indica el momento optimo para hornear
Control industrial de la levadura
 VALORACION ORGANOLEPTICA Y QUIMICA

Se realiza mediante un examen relativo al aspecto, color, olor, sabor, y

a la eventual presencia de parásitos e impurezas groseras.

El olor se revela haciendo hervir la harina con sosa cáustica al 5%

El color viene determinado por un ensayo denominado de PEKAR.

Se efectúan en una placa de madera, sobre la cual se ha elaborado

varias celdas, en cada una de ellas se colocan las harinas a
examinar y se comparan con una harina a la cual se le conoce el
porcentaje de extracción. Las harinas se nivelan a ras con la
superficie de madera utilizando un vidrio grueso, de esta manera,
si hay bichos, se manifestarán pequeños montículos en las celdas.
Las partículas extrañas a la harina deben ser examinar al
microscopio.
 Finalmente:
Tomar finalmente la placa se introduce rápidamente en el agua, lo cual
permite ver el color de la harina y observar si hay mucho pigmento,
además, en el agua, el salvado se observará más fácilmente, se le
identifica añadiendo al agua unos cristales de pirocatecol, la
oxidasa del salvado reacciona con el reactivo dando una coloración
roja.

Dosificación de la Celulosa: es el mejor método para conocer el

grado de extracción de una harina. Para obtener la celulosa, se
ataca la harina por un ácido concentrado y se hierve, luego se pasa
a medio fuertemente alcalino y se hierve también, esto para
destruir todos los elementos de la harina diferentes de la celulosa
que es resistente. Filtrar luego sobre filtro poroso, secar y pesar.
De esta manera se sabe si se va a elaborar un pan gris o blanco.
Dosificación de los Minerales:

Se procede por calcinación de la harina y el contenido variará

evidentemente si la harina es de alta o de baja extracción.

En caso de que materias minerales, hayan sido adicionadas a la harina

(CaSO4, CaCO3), se ponen de manifiesto, agitando la harina con
CHCl3 O CCl4. dejando la mezcla en reposo, las sales caen al fondo y
se pueden analizar.

Dosificación de la Acidez:

se efectúa, disolviendo una cantidad de harina exactamente

pesada, en un volumen conocido de agua exenta de CO2, y se
valora con NaOH N/20 en presencia de fenolftaleína
La acidez se expresa como porcentaje de KH2P04, o en porcentaje
ácido láctico; también es posible tomar el pH de un filtrado, que ha
contenido la harina durante una hora, estará entre 6.2 y 6.7.

Dosificación del almidón:

la harina contiene entre un 60-70% de almidón. Para efectuar este

análisis es necesario conocer con anterioridad el contenido de
azúcares libres y solubles de la harina, como glucosa y sacarosa.

Para analizar el almidón se toma una muestra de harina y se le adiciona

HCl concentrado en caliente, con el fin de hidrolizar al almidón hasta
glucosa, la cual se dosifica generalmente por polarimetría, de este
resultado se extrae el contenido en azucares solubles y así se
encuentra la cantidad de almidón que tiene la harina
Dosificación de la materia proteica:

se efectúa por el método de Kjeldahl, y la cantidad de materia

proteica de la harina se obtiene, multiplicando por el factor de 5.7,
el porcentaje de nitrógeno.

La cantidad encontrada, estará por los lados del 10%.

Sustancias adicionadas a la harina:

hay sustancias que se adicionan a la harina con fines industriales,
entre ellas tenemos los blanqueadores y los mejorantes.

En un principio Se utilizó el alumbre KAl(S04)2.12H20 que además de

ser antiséptico, facilitaba la panificación. Actualmente esta sustancia
está prohibida y su detección se efectúa con una solución de
hematoxilina, que da un color violeta en presencia del alumbre
Uno de los primeros agentes de blanqueo fue:

el dióxido de nitrógeno,

NO2, que libera oxígeno naciente produciendo el blanqueo; durante el

proceso se liberan nitritos los cuales se evidencian por el reactivo de
Griess, el cual en presencia de N da una coloración rosada.

También han sido ensayados C12, ClNO (Cloruro de nitrosilo), Cl3N

(tricloruro de nitrógeno) y el ClO2 (dióxido de cloro), único permitido en
nuestro país y que puede blanquear y madurar la harina con resultados
comparables al tricloruro del nitrógeno y utilizado en menor cantidad.

El dióxido de cloro blanquea el salvado, mejorando la masa de un modo

apreciable, se emplea en cantidades de 35 ppm. Para caracterizar los
derivados clorados, se debe extraer la materia grasa de la harina con un
solvente
 OTRAS HARINAS EMPLEADAS EN
PANIFICACION
1. CENTENO:

Es la segunda en importancia después de la del trigo

La cariópside tiene un estructura interna similar a la del trigo aunque un
poco alargada y estrecha y de color marrón verdoso
• La harina es mas oscura que la del trigo
• El gluten extraído con el agua de la harina se presenta como una masa
coherente y contiene las mismas proteínas que el trigo, aunque en
proporciones diferentes
• Las proteínas son de escasa estabilidad, sin embargo se puede
obtener un pan de volumen aceptable
• El pan de centeno tiene una estructura fina es difícil de cocer y tienen
un olor característico
Trigo centeno
 AVENA

Cereal rico en proteínas, de alto valor nutritivo

No posee características necesarias para formación de gluten
su harina no es apta para producción de pan

Las partículas
De almidón
Son muy pequeñas
De forma
Poligonal agregados
En dos o mas
granos
CEBADA.-

✔Tiene buena cantidad de proteínas, carece de gliadina y glutelina, por

lo tanto no es utilizable para pan.

✔El contenido de celulosa y sales minerales es mayor que la de otros

cereales .

✔La principal influencia de la harina de cebada sobre el pan es:

Produce una masa que requiere mayor cantidad de agua
Menor cantidad de fermentación

✔La mezcla de un pan elaborado con harina de trigo y de cebada da una

miga de color gris.

✔Su principal uso en panificación es como malta.

MAIZ.-

Pequeñas cantidades de productos derivados de la molienda del maíz se

utilizan como ingredientes en la preparación de panes especiales.

De acuerdo a su composición química los glúcidos presentes en el maíz

representan un 75% , este a su vez le confiere características de un
alimentos altamente energético:
Almidón, azucares y celulosa

Endospermo, germen, envolturas externas

En cuanto a las proteínas son de tres tipos:

Prolamina: zeina 45%
Glutelina 35%
Globulina 20% (embrión)
La Prolamina y glutelina carecen de aminoácidos esenciales tales como
la lisina y el triptófano
También son pobres en isoleucina y treonina
Determina un desequilibrio en la composición aminoacìdica

El valor biológico del maíz es mucho mas bajo que el del trigo y del arroz

En cuanto a los lípidos en su mayoría constituyen triglicéridos en los que

predominan los ácidos grasos insaturados como linoleico 50%

acido graso esencial

Las sustancias minerales se encuentran presentes en su mayoría en el
embrión, mientras que el endospermo amilífero es pobre.

El maíz es carente en calcio, pero rico en fòsforo

Acido fitico
Este ultimo + calcio = fitato insoluble
No absorbible: alimento raquitogeno

Magnesio, sodio, cloro son pequeñas mientras que el hierro es

abundante.

En cuanto a la presencia de vitaminas el maíz carece de niacina

Niacina + escasez de triptófano = pelagra

Estrato aleuronico y no esta en forma libre, sino conjugado con péptidos

Tiene cantidades significativas de tiamina y riboflavina

Contiene tocoferol sobre todo en el germen y carotenos que contribuyen
a impartir coloración roja a la cariópside.

Casi la mayoría de estas vitaminas se van con parte del salvado, cuando
se muelen para obtener harina
La harina de maíz es apta para panificación, es un producto de molienda
muy fino con partículas mas pequeñas a 0,25 mm

Amasada con agua y sal, elaborada y transformada en láminas finas y

cortadas , se fríe en aceite y se obtiene los cron chips.

Se puede utilizar dentro de su preparación ácido ascórbico como

mejorante.

SOJA

Es una leguminosa rica en proteínas (fuente proteica en terminos por

unidad de superficie cultivada).

1 ha de soja alimentar a un hombre medio durante 15 años

1 ha de trigo alimenta a un hombre medio durante 6 años
1 ha de maiz alimenta a un hombre y medio por 2,5 años
Vitaminas como el calcio y el hierro están presentes.

Dentro de sus características negativas a soja tiene un sabor no habitual

al paladar.
El aceite de soja no refinado se enrancia rápidamente y desarrolla un
olor típico a verdura

Los fosfolípidos causan un sabor amargo y algunos carbohidratos dan

en la cocción un gusto acentuado a legumbres

Los principales precursores del sabor a legumbre estan ligados a lignina

Ácido p - cumarico y ferrulico

Moléculas odoríferas de vinilferol y vinilguayacol

El fin principal de la soja es producir aceite que hoy se utiliza como
componente de l margarina y otras grasa alimenticias

La harina que queda después de la extracción de aceite se tuesta y se

emplean como concentrado proteico para animales.

la harina de soja desengrasa puede ser reestructurada

mediante extrusión obteniendo así las denominadas:
TVP PROTEINAS DE SOJA
TEXTURIZDAS

No es recomdable para aquellos productos que van a recibir tratamiento

térmico
PERO:
harina bruta a sido purificada y refinada
Eliminado a los responsables de sabores característicos de la soja
Técnicamente esto puede hacerse de dos formas:

Los componentes no deseados se extrae obteniendo así la proteína

purificada y concentrada, que se denomina concentrado.

O se extrae de la harina de soja la proteína y obteniendo así los

aislados.

Para elaboración de pan la harina de soja puede agregarse hasta un

12% aumentado el contenido proteico hasta un 50%, esta harina debe
tener la siguiente composición:
Humedad 16% hierro 4%
Proteínas 73% calcio 60%
Carbohidratos 8% niacina 0,8%
Grasa -
Tiamina 0,4%
Riboflavina 0,1%
Ventajas atribuidas a la harina de soja:

1.Prolongación de la conservación de los productos de horno como

consecuencia de la:

✔Reducción de la velocidad de evaporación de agua de la miga

✔Disminución del paso de gel de almidón al gluten en la miga
(endurecimiento)
✔Inhibición de las alteraciones de las grasa a causa del efecto
antioxidante de los fosfatos de la soja (enranciamiento)

2. Mejora de la estructura de la miga por expansión uniforme

3. Confiere cuerpo o estabilidad a la miga
4. Miga de estructura fina
5. Aumento nutricional de las proteínas
PAPA

Importancia den panificación.

Agente aromatizante ,desarrollado durante la cocción
Agente antiendurecimiento (por la composición de la harina de papa el
almidón tiende a reducir el resecamiento de la harina)
Reduce económicamente el consumo de harina

El contenido de proteínas y carbohidratos de la harina de papa no

modifican la composición nutricional de la harina de trigo

La harina de papa se utiliza como acelerador en la fermentación de la

masa ¿?

Por la presencia de almidón gelatinizado, siendo este sustrato para las

enzimas amilolíticas
La característica anterior depende también por la presencia de las
proteínas solubles de la harina de papa

Lo cual son muy asimilables por las levaduras que se utilizan para el
crecimiento de la masa.

Otros componentes de crecimiento son:

Las sustancias minerales como el potasio, magnesio y fosforo que
estimulan el desarrollo de la levadura, promoviendo la actividad
fermentativa

La adición de la levadura al 45 mejora considerablemente la absorción y

volumen del pan y empeora ligeramente su estructura y color.

El factor de endurecimiento de la miga por parte de la harina de papa

tiende a retardar durante un tiempo superior a las 72 horas.
ARROZ

De todos los cereales el arroz es el mas escaso en proteínas y el mas

rico en almidón.

El valor biológico de la proteínas contenida en el arroz es alto respecto a

la de las otras proteínas de los cereales

Su fácil digestibilidad hace que este cereal tenga fundamental

importancia en la alimentación.

Su uso en panificación es limitado.

 PANIFICACION
INGREDIENTES DE LA MASA

AGUA:
Ingrediente fundamental, ya que se necesita una cantidad aproximada de
2 650 litros por tonelada de producto y su calidad tiene influencia notable
en la tecnología de panificación.

El agua debe ser potable (organolépticos, químicos y microbiológicos).

La valoración de la potabilidad se hace referencia a los requeridos por la
OMS.
La temperatura debe ser estable entre 6 y 12ºC, no tener sabores
anormales, o desagradables ya este fría o a 60ºC.
Debe realizarse una medida de la turbidez
Conocer la dureza .
Dureza total: concentración de sales de calcio y de magnesio
Dureza Parcial: concentración de sales de calcio y magnesio presentes
como bicarbonatos
Dureza permanente: la diferencia de ambas

Agua 5º de dureza se clasifica como dulce

Agua de 5 a 20º moderadamente dura
Agua mayores a 30º agua dura.

Se sabe que la masa debe tener un pH en torno a 5 -6, en caso de que

su preparación se utilice agua alcalina se obtiene una masa de pH
superior a 6, con menor producción de gas y menor acidez y con mayor
tiempo de maduración debido a la menor actividad de las levaduras, de
las diastasas y bacterias lácteas.

Agua alcalina efecto negativo: formación de gluten

 ¿por que?
Para formación y plasticidad es necesaria un agua ligeramente ácida

Determinación de alcalinidad: en carbonato de calcio

Determinación de calcio
Determinación de magnesio

Características bacteriológicas: E. coli, Streptococcus faecalis,

Clostridium welchii
Efectos del agua sobre la calidad de los productos.-

Las sustancias minerales disueltas en el agua representan solo una

fracción de las sustancias inorgánicas en los productos horneados

Sin embargo tienen notable influencia sobre la facilidad de trabajar la

masa, sobre su aspecto y la consistencia del producto acabado.

Sales de cobre , hierro, aluminio, los taninos, los silicatos, y los fosfatos,
en las formas y cantidades presentes en el agua influyen en la
fermentación.

Pero: sales: oxido de calcio, carbonato calcio, sulfato de calcio, cloruro de

magnesio, oxido de magnesio y bicarbonato de sodio
Un agua dulce influye en la formación de una masa pegajosa

PERO: esto se puede evitar adicionando mejorante de la masa o una

mayor cantidad de sal

FOSFATO MONOCALCICO se emplea a menudo como correctivo de

agua en la panificación o como alimento de las levaduras.

Adicionar SAL DE MAGNESIO Y DE CALCIO provoca aumento de la

rigidez de la masa

Reacción de la proteína del gluten con los iones de calcio y magnesio

con formación de enlaces cruzados.

El BICARBONATO SODICO no tiene efecto alguno sobre la

fermentación ni sobre el volumen del pan cuando se añade a un nivel
inferior a 1000 ppm
El OXIDO DE MAGNESIO no provoca ningún efecto cuando se
encuentra por debajo de las 500 ppm, pero si es mayor a este se observa
disminución del volumen del pan

Adición de CLORURO DE MAGNESIO 50 5000 ppm , 100 – 1000 ppm

de CARBONATO CALCICO, 50 a 300 ppm SULFATO CALCICO

Efectos positivos sobre la fermentación y volumen de pan

Niveles adecuados de agua para panificación son:

✔Carbonato cálcico 8 -230 mg/l
✔Sulfato cálcico 10 -300 mg/l
✔Cloruro magnésico 2 -100 mg/l
✔Bicarbonato sódico 4 – 250 mg/l
PERO:
Levadura se mezcla con otros ingredientes secos, antes de añadir la
solución de hidróxido cálcico a la amasadora.

NO SE OBSERVA EL EFECTO NEGATIVO INDICADO

POR LA PRESENCIA DE LOS ALCALIS.

¿debido a que?
Al efecto tamponante de la harina que evita la modificación del PH, por lo
tanto no se produce el efecto inhibitorio sobre las levaduras.

El uso de sulfato de cobre para eliminar aguas con algas da un pan de

pésima calidad

El empleo de agua alcalina, confiere una masa con escasa producción de

gas y prolongamiento del tiempo de maduración
Agua clorada provoca reducción del tiempo de fermentación y mejora la
calidad del pan especialmente si se tratan de harinas débiles.

El efecto general de los iones divalentes es la polimerización de los

grupos carboxílicos formando enlaces entre las moléculas con un
aumento de la dureza y de la fuerza de los geles y la viscosidad de la
solución.

Para causar fenómeno opuesto, se necesitan solo bajas concentraciones

de sodio y potasio (iones monovalentes).

Los tratamientos correctivos del agua:

✔Modificación de PH
✔Corrección de dureza
✔Reducción e carga bacteriana
Acido o base
Sulfato de calcio, resinas de intercambio iónico
Sulfato de cobre (evitar vegetación en depósitos), sulfato de aluminio
(coagulantes), ozono, cloro, etc.

SAL COMUN

Debe responder a las siguientes características:

✔Bajo costo
✔Su solución acuosa debe ser limpia y sin sustancias insolubles
depositadas e el fondo
✔Debe contener cantidades pequeñas de calcio y magnesio
✔Debe ser salada y no amarga

Dosificación: 1,2 % del peso de la harina masa fermentada

1,8% pan elaborado en método clásico
2-2,2% en pan y pan de molde obtenidos por amasado directo.

Actúa principalmente sobre la formación del gluten:

La gliadina tiene menor solubilidad en agua con sal

Mayor formación de gluten

El gluten tiene fibras cortas como consecuencia de las fuerzas de

atracción electrostáticas que ocurren en la malla formada con la sal

Se presenta rígido confiriendo mayor compacticidad

Pruebas de alveografo de Chopin:

0 al 1,26% aumento de fuerza de harina débil aumenta
Para harinas mejores aumenta de un 14 al 23% con dosis de sal de 1,8 al
2% respectivamente

Con el 2,2% de sal las variaciones de la fuerza de la harina de media

fuerza desciende al 22% mientras que la harina débil con el 2,55 de sal
aumenta a 38%.

La sal debe ser adicionada al final de la operación de amasado ya que:

✔Retrasa la oxidación de la masa

✔Retarda las fermentaciones secundarias de microorganismos
productores de ácidos (acético , láctico butírico) , disminuye el desarrollo
de anhídrido carbónico con relativa disminución de la porosidad del
producto final
✔Favorece a la coloración de la superficie del pan (crujiente,
confiriéndole aroma mas intenso)
✔Influye en la duración y estado de conservación
Por lo tanto la adición de sal dependerá de:
❖Tipo de harina
❖Sistema de elaboración

AZUCARES Y ENDULZANTES

Pueden ser:
✔Azucares presentes en la harina (1%) son capaces de fermentar
✔Maltosa azúcar derivado de la acción de la alfa amilasa, esta azúcar es
susceptible de fermentar
✔Lactosa azúcar no susceptible de fermentar que procede de la leche
✔Azucares añadidos

Forman glicoproteínas función importante en la

formación de la masas
Los azucares fermentables son directamente la glucosa y la fructosa
(dextrosa y levulosa)

Azucares +levadura 2CO2 + 2 C2H5OH

100 partes 48,9 partes 51,1 partes

Que se forma en la fermentación, primero se disuelve en el agua hasta la

saturación luego permanece libre, retenido en el gluten y hace crecer
(aumentar) la masa.

También se producen con la fermentación ácidos, sustancias volátiles,

alcoholes que confieren el aroma y el sabor del producto

La sacarosa se invierte en dextrosa y levulosa

Fermenta mas rapidamente

88 g de anhídrido carbónico se producen de 171 g de sacarosa y de 180
g de levulosa y dextrosa.

Los azucares que se añaden a la masa para elaborar productos

horneados además de conferir dulzor y se alimento para las levaduras
tienen un efecto sobre:
✔La propiedad de absorción
✔Sobre el tiempo de desarrollo de la masa
✔Características organolépticas del producto

A MEDIDA QUE SE AUMENTA EL AZUCAR A LA MASA EL TIEMPO

DE AMASADO ES LARGO.

El color de la superficie del pan se debe a la reacción ente los azucares y

los aminoácidos (reacción de Maillard) y a la caramelizacion de los
azucares por el calor
El azúcar también actúa en la formación del aroma del pan

Además asegura una mejor conservación del producto ya que permite

mayor absorción de humedad, manteniendo más tiempo su blandura
inicial y retrasando el proceso de endurecimiento.

EL GLUTEN vital SECO

Se obtiene mediante procesos basados en la manipulación de la mezcla

de agua y harina con un exceso de agua con el fin de hacer posible la
separación del almidón del gluten, este ultimo se
va recuperando poco a poco se refina y se seca.

Importancia del control de temperatura, evitar desnaturalización

Capacidad de rehidratación y elasticidad
Su acción es necesaria cuando una harina tiene un mínimo contenido
proteico y en la fase de amasado durante la cual confiere mas
coherencia a la masa, al mismo tiempo que mejora la tenacidad, la
retención de gases y la tolerancia a las sucesivas fases de proceso.

Para evaluar el efecto del calor sobre las propiedades funcionales del
gluten se recurre a observar la influencia del tratamiento térmico sobre
los índices farinograficos.

El gluten vital provoca mayor absorción de agua en 1,5 g de agua por

cada gramos de gluten.

Para este fin es que a modo de facilitar su dispersión debe ser

mezclados con otros ingredientes secos.
El efecto de la adición de gluten tiene diversas fases en panificación:

✔Mayor tolerancia al amasado y a la fermentación , ya que mejoran las

características mecánicas de la masa
✔Reducción del tiempo de fermentación como consecuencia de la mayor
capacidad de retención de los gases por parte de la masa
✔ mayor suavidad y rendimiento debido a la mayor retención de agua
✔Aumento del volumen del pan
✔Estabilización de la estructura lo que permite una mejor resistencia al
corte y por tanto una reducción de la migas.
✔Mayor conservación

La velocidad a la que se desarrolla el gluten vital exógeno depende:

Calidad de gluten exógeno
Tipo de amasadora
Calidad de gluten endógeno
LAS SUSTANCIAS GRASAS:

Su empleo como mejorante de las características y como conservante,

viene corroborado en numerosas investigaciones y depende sus
propiedades emulsionantes.

Empleo de lecitina de soja: mejora el volumen del pan aspecto de la

corteza

Estos mismo resultados se pueden obtener de los fosfolípidos extraídos

del girasol.

Lípidos polares del trigo mejoran corteza, volumen del pan aumenta el
tiempo de conservación

Sobre almidón y proteínas

Cuando el almidón se mezcla con agua y se calienta, la amilosa se
disuelve y poco a poco, con el enfriamiento, forma un gel, la larga
cadena de los ácidos grasos de los lípidos añadidos como
emulsionantes se fijan a la hélice de la amilosa retardando el proceso de
retrogradación

Este fenómeno se define

como la insolubilización y
la precipitación
espontánea en especial
de la molécula de
amilosa, sus cadenas
lineales se orientan
paralelamente y accionan
entre si, por puentes
hidrogeno a través de sus
múltiples hidroxilos
La velocidad de retrogradación depende de :

• Relación molecular amilosa – amilopectina

• Estructura de la moléculas A-A determinada por la fuente botánica
del almidón
• La Temperatura
• la concentración del almidón
• Presencia y concentración de otros ingredientes

La formación de estos complejos (clartratos)

Explica el efecto retardante de los lípidos sobre
el endurecimiento del pan y la mejora de las
Características de la masa.
La interacción entre los lípidos polares y las proteínas es mucho mas
complicada que la del almidón.

Ya que la proteínas a ciertos pH actúa como emulsionantes

Proteínas inician la emulsión los monogliceridos y las otras grasas

emulsionantes la facilitan

Emulsión de mayor estabilidad

Si a la grasa de añade grasas emulsionantes se forma una sutil capa

entre las partículas de almidón y la red glutinica
Después de la acción complexante los emulsionantes transforman la
superficie hidrófila de las proteínas a una superficie lipofila

esta capacidad de ligar las diferentes mallas del gluten

aumenta simultáneamente la capacidad de
elongamiento, la adicción de emulsionantes confiere:

Una miga de estructura fina y homogénea ya que el gluten, retiene

burbujas de gas evitando que se unan formando burbujas mas gruesas.

Mientras que los monogliceridos insaturados dan:

Una mejor en aspecto y consistencia de la miga

Los saturados :
Permiten una mejor fermentación y por lo tanto mayor volumen
La adición de emulsionantes confiere a la masa:
• Estructura fina y homogénea
• Posibilidad de estirarla
• Retienen las burbujas, evitando la fusión de las mismas con la formación de
una burbuja mas grande
• Además de trabajar con mezclas de monogliceridos saturados e insaturados

Entre las diferentes grasas naturales es necesario hacer una selección

tomando en cuenta especialmente su punto de fusión:

Manteca de cacao 33-35ºC

Aceite de palma 37-39ºC
Aceite de cacahuate <5ºC
Aceite de palmiste 27-29ºC

Otra propiedad es el índice de dilatación ????

Una grasa en fase solida y a una cierta temperatura
 De esta propiedad se deriva la dureza, resistencia al calor,
características de fusión y desarrollo de sabores particulares debido a
aromas disueltos en las grasas y que se liberan en su momento de
fusión.

Modificación de grasa: hidrogenación y fraccionamiento???

Aumento del punto de fusión Dos grasas

Las grasa para rellenos de chocolate y bizcochos: efecto refrescante

Por extrusión, sensación de frescor, también para dar estructura
cremosa y tener un efecto pegajoso.

GRASAS ANIMALES:

MANTEQUILLA.-
Punto de fusión entre: 28-36ºC
Están presentes algunos tipos de glicéridos:
Ácidos grasos de 4 a 10 carbonos (volátiles solubles que confieren el
olor característico) y ácido oleico.

MANTECA.-
Se extrae por fusión a unos 85ºC del tejido adiposo del cerdo, en trozos
pequeños.

Entre los ácidos grasos sobresalen los saturados y en particular los

ácidos palmítico y esteárico

Por esta razón tiene un punto de fusión elevado de aproximadamente

42ºC

Se ha propuesto que la manteca utilizada en panificación sea la

producida con las mejores grasas de cerdo, fundida a una temperatura
no superior a los 85ºC, que no sea tratada con ningún aditivo ni sea
sometida a ningún proceso de refinación
GRASAS HIDROGENADAS Y LA MARGARINA.-

Las sustancias grasas son una mezcla de mono, di y triglicéridos, donde

influye:
longitud de cadena de átomos de carbono de los ácidos grasos
unidos a la glicerina y el grado de insaturación.

Grado de insaturación se reduce por: hidrogenación

proceso induce a cierta isomerización de los ácidos

grasos insaturados con:

Algunos enlaces insaturados cis pasan a trans

Disposición ramificada, retorcida, estado liquido

Lineales y sólidos a temperatura ambiente

Todo este proceso de isomerización tiene un efecto macroscópico

Endurecimiento de la grasa

El segundo tipo de isomerización que puede inducirse por hidrogenación

es el desplazamiento del doble enlace a lo largo de a cadena del acido
graso

Encontramos algunos ácidos de grasas parcialmente hidrogenadas, que

presentan un doble enlace cerca del final de la cadena alifática.
estas grasas están expuestas a la oxidación: enranciamiento

Las mezclas y emulsiones realizadas con grasas alimentarias de origen

animal o vegetal distintas de la mantequilla y de las grasa de cerdo que
contengan mas del 2% de humedad, deben ser clasificadas bajo la
denominación de margarinas
Y no deben de tener una humedad superior al 16% con un 84% de
sustancias grasas.

Las margarinas mas comunes son las de tipo vegetal obtenidas de

emulsiones de agua (14%) con grasas vegetales como:

Palma, coco punto de fusión elevado

Grasas vegetales hidrogenadas de maní, sésamo o soja

Por ejemplo una mezcla de margarinas:

Aceite de coco 25%
Aceite de maní 20%
Aceite de palma 10%
Aceite de palmiste 25%
Aceite de palma hidrogenado 20%
Margarinas dietéticas:
elevado contenido de ácidos grasos insaturados, aceite de maíz
mezclados con aceite parcialmente hidrogenado, con un contenido en
acido linoleico de cerca del 30%

También se utilizan para la preparación de mezclas de grasas para la

industria alimentaria

SHORTENINGS
Este término se utiliza hoy aplicándolo a todas las grasas y aceites
industriales, excepto aquellos productos como las margarinas que tienen
una proporción significante de productos no
grasos, tales como el agua.

También son denominadas “grasas plastificantes”

para hacer referencia a la tendencia de estas grasas a reducir la
cohesión de las hebras de gluten de trigo en los productos horneados y,
por tanto, a plastificarlos o ablandarlos.

Los “shortenings” son “grasas emulsionables”, que favorecen la

formación de emulsiones grasa/ agua, durante la preparación
de la pasta de bollería.

Estas grasas se deben entremezclar bien con la pasta y extenderse en

delgada capa lipídica en torno a las partículas de harina.

A la temperatura de mezcla correcta, las grasas emulsionables

contienen sólidos embebidos en una matriz líquida, lo que le da
una consistencia plástica blanda, ideal para incorporar burbujas
de aire y para suspender partículas de azúcar y harina (panes, helados),
o bien, para obtener texturas crujientes (pasteles), según el esquema de
cristalización.
Es la retención de aire y agua lo que permite obtener texturas ligeras,
suaves y cremosas, que caracterizan ciertos pasteles y bizcochos.

Por lo general, las grasas emulsionables o shortenings tienen la

siguiente composición:
✔Triglicéridos líquidos 80 a 100%
✔Triglicéridos sólidos 0 a 12%
✔Monoglicéridos 0 a 5%
✔Otros agentes emulsionantes 0 a 5%
✔Antioxidantes trazas

como no contienen agua, no son, por lo tanto, emulsiones agua/ grasa.

Antes los triglicéridos sólidos eran manteca de cerdo, pero hoy en día se
utilizan aceites parcialmente hidrogenados.
 La relación sólidos/ líquidos condiciona la consistencia,
así como la capacidad de retención de aire durante el batido;
la proporción de triglicéridos sólidos aumenta hasta el 30%
para las pastas destinadas a hojaldres, que deben resistir
el trabajo de rodillos

Las grasas para extender sobre el pan o para mezclarlas con harina,
utilizadas en la industria panadera y pastelera, requieren la plasticidad
asociada a un rango de fusión amplio.

Cuanto más ancho es el rango plástico mejor es la calidad de la grasa

para su uso como “shortening”.

Una complicación adicional es la constituida por el

hecho de que los triglicéridos sean polimórficos, es
decir, de que puedan existir en diferentes formas
cristalinas
cada una de las cuales tiene su punto de fusión característico.

Las grasas emulsionables, destinadas a aplicaciones domésticas, deben

ser plásticas, en un gran margen de temperatura; esto tiene menos
importancia para las que utilizan en la industria alimentaria, ya que las
temperaturas de fabricación se regulan con mayor precisión.
Las grasas encuentran una amplia utilización en la tecnología de la
producción de productos horneados y en particular en la preparación de
las pastas hojaldre, cremas de relleno, o de decoración, en tartas
agrupándose en :

Grasas de hojaldre
Cremas
Grasas de pasteles, tartas, pastry

De características diversas:

Grasas de hojaldre: debe tener una gran capacidad

De expansión teniendo la siguiente composición:

50% grasa con punto de fusión elevado

50% de aceite
Con esta mezcla se obtiene una estructura cristalina con un punto de
fusión bajo.

Asegurando la continuidad de la capa de lípidos excluyendo roturas

locales con la consiguiente penetración de la grasa en la superficie,
respecto al estrato de la pasta

Mantendrá plasticidad de expansión (enlaces cristal-cristal) durante la

elaboración

Crema: inclusión estable del aire en grasa, donde relación liquido/solido

debe ser mayor que uno, condiciones:
✔Idónea emulsión agua/aceite
✔Buen enlace entre los cristales y el aceite
✔Dimensión de cristales
La dimensión permite estabilidad de las burbujitas e aire e la masa de
las grasas.

Para pasteles, pastry, pastas: a este grupo pertenecen las masas

blandas.

✔Absorción de aire
✔Estabilidad al frio

Durante la cocción ocurre una inversión de la emulsión agua/aceite en

emulsión aceite/agua
Por lo que el aire englobado primeramente en la grasa pasa a la fase
acuosa

Composición de la grasa
Temperaturas: 30 – 40ºC
Además de la grasa tiene la capacidad de impedir la modificación del
almidón: frescura durante un periodo mas largo.

concentración optima de margarina se tiene un producto

que absorbe aire, tiene buena capacidad emulsionante y
permanece tierna.

MEJORANTES.-
El volumen del pan depende del contenido proteico de la harina y en
especial de las fracciones proteicas que en la fase de amasado dan lugar
a la formación del gluten.

Las proteínas de la gliadina que se encuentran en la harina son

responsables del volumen potencial del pan y encambio
de la glutenina regulan el tiempo de amasado de la harina
Lo cual una combinación adecuada de ambas son
Condiciones ideales de harina de panificación
Las moléculas del gluten dan tenacidad a la masa debido a la amplitud de
su superficie y a su capacidad de asociación molecular.

La importancia del proceso de oxidación que se

produce durante el amasado es sobre la reestructuración
de los puentes disulfuros
Presentación de la masa antes de la Autólisis:
• Agua + Harina = Estructura Masa.

Presentación de la masa después de la Autólisis:

• La acción de las proteasas rompe la malla glutinosa,

permitiendo una mayor extensibilidad a costa de disminuir su
fuerza. Este proceso es recomendable para harinas tenaces,
o muy cargada de proteínas.

¿Cómo se reconstruye el crecimiento y la estratificación

de la masa?

• Durante la fermentación de las piezas, se producen ácidos

naturales que refuerzan los puentes disulfuros, devolviendo
la fuerza a las piezas durante el tiempo de fermentación.
Durante el amasado en la masa intervienen reacciones de reducción
que conducen al debilitamiento de las proteínas por su
despolimerización, esto se hace más evidente si el amasado se
prolonga demasiado.

Mientras tanto un mínimo aporte de oxígeno implica reacciones de

oxidación o sea la inversa de la reacción precedente. Es la formación
de puentes disulfuro entre las proteínas que resultan de su oxidación
acopladas los hidroperóxidos de los ácidos grasos formados mediante
la intermediación de las lipoxigenasas,

Otra reacción se pueden deber a la formación de puente fenólicos

entre las proteínas y la araboxilanasa por intermedio de la sulfidril
oxidasa y la peroxidasa.
Observamos una coexistencia de las reacciones de polimerización y
despolimerización.

La primera favorecida por la intensificación del amasado que aumenta el

aporte de oxígeno o por la incorporación de leguminosas ricas en
lipoxigenasas, pero también por el empleo de ácido ascórbico, de
glucooxidasa y otras oxireductasas.

El ácido ascórbico por intermedio de la acidas corbioxidasa, del glutatión

y de la deshidrogenasa.

El conjunto hace bascular los tioles que están reologicamente activos

hacías sus formas oxidadas esto impide que estén disponibles para
participar en las reacciones de despolimerización.

La glucooxidasa y sulfidril oxidasa producen peróxido de hidrógeno,

substrato de una peroxidasa endógena, catalisando la formación de
puentes fenólicos entre las macromoléculas proteicas y glucídicas.
Y por otra parte, la sulfidril oxidasa, oxida los tioles peptídicos
Excesos y defecto en el proceso de oxidación provocan inconvenientes
tanto en la masa como en el pan, en general las sustancias oxidantes
mejoran la masa ya que:

✔Refuerzan las propiedades mecánicas del gluten

✔Aumentan la capacidad de retención del anhídrido carbónico y por
tanto como efecto practico, dan un pan de mayor volumen y con unos
alveolos mejor y mas uniformemente distribuidos en la miga.

Gluten: conjunto de hilos que representan las moléculas de proteínas

Estos hilos interaccionan entre si o con sustancias (lípidos, glúcidos),
formando puentes que crean una red mas o menos densa.

Densidad y solidez de estos puentes y la

elasticidad de la red van a determinar la
capacidad que tiene la masa de fermentar o de
retener el anhídrido carbónico
 OXIDACION ESCASA OXIDACION EXCESIVA

DEBIL RIGIZDO
EXTENSIBLE TENAZ
MASA TIERNO ESTABLE
PEGAJOSO SECO
NO SE PUEDE TRABAJR NO SE PUEDE TRABAJAR
MECANICAMENTE MECANICAMENTE

POROSIDAD HETEROGENEA POROSIDAD AMPLIA

PAN ESTRUCTURA HETEROGENEA VOLUMEN GRANDE

VOLUMEN PEQUEÑO CORTEZA TENAZ

CORTEZA FRIABLE ESTRUCTURA ASPERA
Los puentes se derivan de los dos tipos de enlaces:
✔Enlace peptídico (acido glutámico y lisina)
✔Enlace disulfuro (deriva de la unión de dos moléculas de cisteína por
deshidrogenacion)

❖Mientras que los enlaces peptidicos dependen del pH del ambiente

❖Los enlaces disulfuro depende del potencial oxido reducción en
particular presencia de oxidantes.(bromatos)

Transformar dos moléculas de cisteína en una de cistina

Vuelven a unir las mallas glutinicas

Dentro de los oxidantes utilizados tenemos el acido L- ascorbico, y su
acción positiva es mayor que la de oxidantes conocidos.

su acción se asocia con los procesos oxidantes que conducen a

la REASOCIACION MOLECULAR DE LAS
PROTEINAS, por medio de la formación de enlaces
disulfuro, durante el proceso de panificación

Acido L – ascórbico + ½ O2 ACIDO ASCORBICOXIDASA (HARINA)

ACIDO DEHIDROASCORBICO + AGUA

(Agente oxidante)

A medida que ingresa el acido ascórbico en la harina

Reacciona en presencia del acido ascorbicoxidasa
De la harina, con perdida de dos átomos de hidrogeno
Formando agua y ac. dehidroascorbico
Este ultimo reacciona sucesivamente con los grupos sulfhidrilos de una
harina débil, representada por RSH, bajo la acción de acido
dehidroascorbicoreductasa, transformándolos en grupos disulfuros que
caracterizan la tenacidad del gluten.

Acido dehidroascorbico + 2 RSH acido dehidroascrobitoreductasa

gluten débil (harina)

ACIDO ASCORBICO + RSSR (GLUTEN TENAZ)

Es inestable y se descompone rápidamente perdiendo su actividadsado

Por lo tanto este cambio se debe producir durante

el amasado
Un método para prevenir el desarrollo prematuro de esta reacción
consiste en:

Encapsular el acido ascórbico en grasas con punto de fusión alto

La adición en dosis adecuadas produce los siguientes efectos:

❑Aumento de tenacidad y elasticidad de la masa
❑Aumento de la capacidad de absorción del agua:

oHarina con gluten de buena calidad 3-4 litros por cada 100 kg de
harina
oHarinas con gluten de mediocre calidad 2-3 litros por cada 100 kg de
harina

❑Se mejoran las características organolépticas

Uniforme porosidad de la miga
Mayor volumen del pan
Color de pan mas uniforme
Miga mas blanca
Mitiga el color marrón-oscuro de la corteza del pan malteado

Que factores determinan la cantidad de acido ascórbico?

Calidad de la harina
Estado de conservación
Técnica de elaboración
La operación de mezclado se realiza a una parte de la harina:

Se necesitan 30 g de ácido ascórbico, para mejorar

La capacidad de panificación, esta mezcla se añade solo
A 5 kg de harina después de esta pre mezcla se
Añade el resto.
CAPACIDAD EMULSIONANTE.-
Son aquellas sustancias que permiten la formación o estabilización de la
dispersión de dos o mas sustancias que no son miscibles.

Acción en las masas

oEmulsionante
oComplejante del almidón
oEnlaces con las proteínas
oPermitir mayor estabilidad
oEstabilizar la espuma
oModificar las estructuras cristalinas
oImpermeabilizante
oLubricante

Forma sistemas dispersos como la emulsion del

Aceite en agua y agua en aceite.
El emulsionante
Va a disminuir la tensión superficial entre las fases, al objeto de facilitar
la formación de la emulsión.

Interacción con las proteínas.-

Según estudios añadir acido tartárico: le otorgan a las masas un

elevado hinchamiento .

Se estudio también interacción proteínas - tensoactivos:

Midiendo por una parte la distribución de los lípidos libre y combinados,

Los tensoactivos reemplazan a los lípidos que

asociados naturalmente con el gluten formando
con este enlaces mas fuertes
 Efecto positivo:
`puede comprobarse la elasticidad y viscosidad del gluten de la harina,
permitiendo así conseguir un pan de mayor volumen y con mejor
estructura que el de aquellos panes donde no se efectuó la adición.

Interacción con el almidón.-

Endurecimiento del pan se debe a la cristalización del almidón.

Cuando se mezcla agua y almidón se observa una hinchazón y la

formación de un gel, progresivamente se produce una recristalizacion

Retrogradación del almidón, endurecimiento del

Pan.

Como consecuencia de las diferencias de estructura y dimension

molecular entre la amilosa y amilopectina
LECITINAS.-

Son una mezcla de fosfolípidos, que actualmente se preparan

industrialmente a partir de la soja.

Los procesos de blanqueo a los que se somete la lecitina se soja,

mejoran su aspecto pero reducen su capacidad de actuar como
tensoactivos.

Las lecitinas debido a su acción emulsionante mejoran la consistencia

de la pasta cuando se emplean en una dosis entre 0,2 y el 0,5%, en
cambio cantidades mas pequeñas ablandaran la masa, efecto que
puede ser útil en el caso de harinas muy resistentes

además dan lugar a productos

voluminosos, con porosidad
homogénea fina y mayor frescura
HARINAS Y EXTRACTOS DE MALTA.-

El empleo de productos diastásicos en las pastas fermentadas es una

practica habitual

Transformación de cebada en malta :

Absorbe agua y empieza a germinar

En la cariópside se desarrollan numerosas enzimas o fermentos entre

los cuales, las diastasas juegan un papel importante

En determinadas condiciones de temperatura y ambiente es capaz de

producir la hidrólisis y sacarificación
almidón: dextrina y azúcar
la maltosa que fermenta fácilmente y es directamente
asimilables por todas las levaduras
de la fermentación
Los productos a base de malta que se utilizan son:
Harina de malta, jarabe de malta o jarabe de malta desecado

✔Tiene una considerable actividad enzimática

✔A causa del tratamiento térmico drástico se inactiva enzimáticamente,
por lo cual se le utiliza como nutrientes de las levaduras, conferir color y
aroma a los productos

En la malta están las diastasas: encontrándose las enzimas

amilolipticas: alfa amilasa o dextrinizantes y beta amilasa o sacarificante

La capacidad que tiene la malta en convertir el almidón en sustancias

reductoras se expresa en grados Lintner o equivalente
en maltosa:
ºL= ¼ del equivalente de maltosa
Malta no diastasica teóricamente= 0
practica= 10
Una harina de buen valor diastásico tiene alrededor de 124 ºL, mientras
que los jarabe comerciales tienen un 20ºL (bajo poder ), 40ºL (poder
medio), y los 60ºL (poder alto).
La Proporción de uso de la malta esta en relación directa con la calidad
de la harina

Cuanto mas fuerte sea la harina es necesario el uso de la malta

Empleo:
• Disolver la malta en agua y levadura: de este modo la levadura se
incorpora al alimento desde el principio, permitiendo alcanzar así
rápidamente buenas tasas de fermentación.

• Mezclarlas con los demás ingredientes, a veces

es preciso evitar una acción rápida de la
levadura, siendo particularmente necesario con altas
Temperaturas y procedimientos largos
ESPESANTES:

O gelificantes son aquellas sustancias químicas que por su propiedad

hidrofilica, actúan sobre la estructura, la consistencia y por consiguiente
sobre las propiedades funcionales de los alimentos.

Ejemplos de espesantes naturales tenemos. Agar, acido algìnico, las

carrageninas y extractos o exudados de plantas como la goma arábiga,
goma tragacanto, harina de algarrobo.

Espesantes derivan de la celulosa, cmc, metilcelulosa, del almidón,

carboxilmetil almidón, productos de fermentación microbiana: dextrano y
xantano.

Sintéticos: pirrovinil - pirrolidona, polivinilalcohol,

acido poliacrilico y la poliacrilamida
Los espesantes también tienen la función de prevenir la cristalización.

ACELERADORES DEL AMASADO Y DE LA FERMENTACION.-

L-CISTEINA.-
Aminoácido natural y constituyente de las proteína de los alimentos,
presenta ventajas cuando se utiliza en la preparación del pan,
bizcochos, pizzas, pastas alimenticias

Se disminuye el tiempo de amasado, ya que hidroliza el gluten

volviéndolo mas plástico y fluido
Mejora consistencia, aroma color y olor del pan
METIONINA.-

Se puede adicionar antes o después del amasado, disminuye el tiempo

de fermentación del 25% al 75%
El producto final presenta un color, sabor y olor excelentes y se
caracteriza por una porosidad muy fina y homogénea

AGENTES FERMENTADORES.-
Agentes fermentadores son aquellas sustancias que directa o
indirectamente se tienen un efecto de dilatación y elevación o aumento
de volumen en las masas destinadas para producir productos
horneados

ANHIDRIDO CARBONICO.- principal agente fermentante

En base al sistema de fermentación los productos

del horno pueden reagruparse:
Fermentación química.-
Productos en los que la fermentación se consigue a base de sustancias
químicas que producen anhídrido carbónico

Fermentación biológica:
Productos en los que la fermentación se consigue por la fermentación
con levadura.

Fermentación física:
Productos en los que la fermentación se debe a la acción de la clara de
huevo montada a punto nieve que se incorpora aire en la masa(
fermentación mecánica con espuma)

Productos en los que la fermentación se debe

a la evaporación y dilatación del agua emulsionada
con grasas
Dentro de los agentes de tipo químico se utiliza el bicarbonato sódico o
el bicarbonato amónico

Se utiliza solo en aquellos productos con bajo contenido de humedad ya

que el agua retienen el amoniaco dando al producto final su olor
característico.

El bicarbonato sódico: es de bajo costo, fácil manejo, inocuo, ausencia

de olores y sabores y elevado grado de pureza comercial.

En la producción de pan de molde, bizcochos y de algunos procutos

dulces se utilizan no solo levaduras sino una mezcla
De sustancias denominadas polvo fermentable

¿?
Aquellos agentes que se obtienen de la mezcla de una sustancia de
reacción acida y bicarbonato sódico con o sin almidón o harina.
Esta mezcla debe producir un mínimo del 12% del anhídrido carbónico
disponible.

Las sustancias de reacción acida que se usan

en polvo son:
1. acido tartárico o sus sales acidas
2.Sales acidas del acido fosfórico
3.Compuestos de aluminio
4.Mezclas de sustancias precedentes
Para la fermentación biológica se emplean levaduras del genero
Sacharomyces cerevisiae.

es necesario conocer que esta levadura

transforma por fermentación la glucosa y la
fructosa.

para la calidad y conservación de la levadura

industrial se realiza las siguientes fases:

preparación clarificación, y esterilización de la

melaza, fermentación.
filtración de la levadura
confección de la levadura en panes
preparación y almacenamiento de la solución
nutrientes
La levadura para que pueda producir una buena fermentación del pan
debe de tener fundamentalmente las siguientes características:

✔Estado de conservación: factores como la humedad, el aire la

temperatura pueden influir en el estado de conservación de la levadura.
cuando la levadura se altera rápidamente su contenido en agua
superior al 75%.

✔color de la levadura fresca: debe ser blanco grisáceo pajizo

diferencias cromáticas que dependen de la especie de microorganismo
y de su pureza

✔sabor de la levadura debe ser insípido,

la presencia de sabores particulares
pueden proceder de microorganismos
contaminantes tales como acido acético y láctico
✔Grado de acidez de la levadura: depende de la presencia de ciertos
ácidos como el fosfórico, sulfúrico, láctico.

La presencia de estos ácidos sobre la panificación son diversas:

El acido láctico tiende a exfoliar la malla glutinica

Acido acético: tiende a volverla rígida
Acido fosfórico: tiene un efecto mejorante

✔Pureza de la levadura: método Lintner y control microscópico,

células vivas no se colorean con violeta de metilo.

✔Contenido de nitrógeno e la levadura determinación por método

kjeldahl

✔Actividad enzimática: de acuerdo al poder sacarificante

✔Manipulaciones y almacenaje de la levadura comprimida:
1.Es necesario tratar de tener el producto lo mas fresco posible
2.La levadura debe ser usada en el mas breve espacio posible
3.FIFO
4.La levadura debe conservarse en almacén frigorífico entre 4 y 15ºC,
no debe sufrir saltos térmicos ni en ambientes calientes.
5.La disolución de la levadura no debe ser a una temperatura superior a
los 35ºC

LEVADURA NATURAL: O llamada también levadura de pasta acida a la

masa de harina y agua que se deja al aire durante un tiempo mas o
menos largo.

El empleo de esta en productos horneados

presenta indudables ventajas:
Mayor duración de la conservación del producto debido a la mayor
acidez de la masa que retarda el desarrollo de los hongos

Una porosidad mas fina y regular debido a una producción de anhídrido

carbónico mas lenta y gradual, a causa de la mayor duración del
proceso de fermentación.

Sabor y aroma característicos, acentuados por la formación de

sustancias orgánicas volátiles (esteres entre ácidos y alcoholes,
producidos por fermentaciones colaterales) y por productos aromáticos
que se forman durante la cocción entre aminoácidos y los azucares.

Mas fácil digestión y asimilación de los

productos horneados de fermentación natural
Las ventajas del empleo de levadura artificial:
✔Posibilidad de producir productos con harina mas debiles y por tanto
mas económicas

✔Mayor rapidez en el proceso

✔Regularidad en la elaboración

✔Posibilidad de producir piezas de poco peso

FORMACION DE LAS MASAS

Al mezcla después de hidratar la harina, se cede
energía hasta que los grupos electronegativos de
las proteínas lleguen a unirse con las moléculas de
agua
De esto se deriva que el contenido proteico de la harina y la cantidad de
agua necesaria están estrechamente relacionados entre si.

El agua añadida nunca debe ser tan abundante, como para que una
parte quede libre.

La demanda de una mayor cantidad de agua influye en el tiempo

necesario para que las masas alcancen la consistencia optima.

Durante la mezcla las moléculas proteicas de la harina tras unirse entre

si se estiran y se orientan de manera que los grupos electronegativos se
someten a la acción del agua.

Después se forman los enlaces covalentes,

fundamentalmente entre residuos de cisteína.
Otras fuerzas se desarrollan: enlaces dipolares, hidrogeno, iónicos, y
fuerzas de Van der Waals.

Los enlaces iónicos se dan entre las sales minerales que se encuentran
en la harina y el cloruro sódico.

Esta sal en la proporción al 2% mejora la

resistencia de la masa, su capacidad de
retención de gas y volumen del pan.

Si se aumenta la cantidad de sal habrá

mayores enlaces iónicos y la masa se
volverá demasiado consistente y dura.

Los lípidos durante el amasado se unen

con las proteínas formando complejos lípido - proteicos
 MECANISMO:
La primera fase de elaboración:
Mezclar harina con agua y demás ingredientes previstos
Amasado: harina absorbe agua

✔Granulometría
✔Contenido proteico
✔Calidad
✔Humedad de la harina
✔Grado higrométrico del ambiente
✔Grado de consistencia de la masa

Términos medios 60%

Harinas elevado contenido proteico 68 – 70%
También se presenta: procesos de oxido reductores
Por absorción de aire
OPERACIONES PRELIMINARES DEL AMASADO.-
Determinación de agua a añadir y temperatura adecuada

Su cantidad influye en el rendimiento que va obtener de la masa

Las Formulas que permiten calcular el rendimiento de la masa no tienen
en cuenta la levadura, la sal y otros ingredientes añadidos

Calculo Rendimiento Teórico de la masa :

R1=(Peso de la masa x 100)/(peso de harina)

Rendimiento practico de la masa calculado con harina del 14% de agua

R2= (R1X (100-14))/(100 - %de agua de la harina)

Temperatura de la masa?
La masa que se compone no solo de sustancias orgánicas sino también
de microorganismo vivos que deben tener temperaturas adecuadas 21ºC
(hasta 27-28ºC)

La temperatura que debe tener el agua para obtener una masa a la

temperatura deseada, se determina mediante la aplicación de una formula
empírica

Deducida de la observación de que el producto de la temperatura del

agua, de la harina y del ambiente es

A 3 veces la temperatura que se quiere tener en la

Masa
Ej. Si se quiere obtener una masa con una tº de 23ºC
El producto debe ser igual a 69
 T agua = 69 (t ambiente + t harina)
Si se obtuviera una temperatura de la masa anormal para modificarla
hasta considerar que cada variación de 1ºC de la temperatura de la masa
se obtiene variando en 3ºC la temperatura del agua.

Otra formula que permite calcular la temperatura del agua es:

Tagua = 2t masa- t harina

Todas las maquinas amasadoras ceden calor a la masa en una cantidad
que varia según el tipo de maquina de pequeña velocidad el coeficiente
de calor puede oscilar entre 2 a 5ºC , mientras

Maquinas amasadoras continuas alcanzan valores

por encima de los 13ºC

Otro factor??? Calor de hidratacion

 Este ultima depende del contenido de humedad de la harina

Cuanto mas baja sea la humedad mas elevado es el calor de hidratación

También se puede aplicar el frio para la conservación de masas

congeladas.
PERO
Masas congeladas durante 1 o 2 meses tienen después de descongelarse
un considerable incremento del tiempo de fermentación

Panes de reducido volumen

AMASADO MECANICO CLASICO.-

Método directo o indirecto
Método directo :
Consiste en mezclar simultáneamente los diversos ingredientes hasta
formar una masa todavía no perfectamente homogénea

en este punto se realiza un periodo de reposo que permite

completar la hidratación , la formación del gluten y controlar las
características de la masa por parte del manipulador.

Periodo de reposo: 3 y 5 minutos tras los cuales reemprende el amasado

completándolo.

Harinas fuerte: necesitan mas tiempo de amasado

Harinas débiles: tipo amasadora, duración operación
Diferentes velocidades y energía

Repercute en la mezcla
AMASADO INTENSIVO.-
Producto del método directo con evolución de máquinas amasadoras
como resultado masas intensificadas.

Masa mas sosa, lisa y elástica de la que puede obtenerse de manera

tradicional.
Al mismo tiempo se produce una acentuación de los fenómenos oxidantes
que confieren mayor blancura a la masa.

✔Parámetros: velocidad y duración del amasado

✔Amasadoras: dos velocidades o una velocidad creciente regulable

Amasado intensivo tiene una duración de la fermentación menor:

Por la reducción del tiempo de duración de la primera fermentación

¿? Ya que en el amasado intensivos e produce los mismo efectos por la
acción de las enzimas en la fase de reposo de la fermentación.

Además la elaboración de la masa intensiva viene condicionada por:

❖Mayor cantidad de levadura

❖Mayor cantidad de sal
❖Adición de acido ascórbico como agente oxidante
❖Empleo de agua a temperatura baja

Inglaterra: chorleywood bread making process

Amasado en 2 minutos y 30 segundos
Características:
❑Amasadora rápida con un consumo de energía de
11 wat/hora por kg de masa
❑Acido ascórbico 75 mg/kg
❑Sustancias grasas (0,7% de la harina)
❑Agua suplementarias (≈ 3,5 %)
❑Cantidad de levadura (coeficiente de 1,5 a 2)

Ventajas:
Ahorrar tiempo y espacio
Aumenta rendimiento del pan 4%
Tener una masa mas tierna y no existe perdidas en la primera
fermentación.

La producción mecánica de la masa permite obtener pan en 1 h y 30

minutos considerando desde el momento de comenzar el amasado hasta
la salida del pan del horno
Otras ventajas:
Mayor conservación
Menor grado de endurecimiento del pan
Y también del empleo de harinas de bajo contenido de proteínas

Controversia: falta de gusto, sabores típicos de un buen pan

PROCESO:

CBP es capaz de utilizar trigos más bajas en proteína, combinado con

mejoradores químicos, y los usos mecánicos de trabajo intenso de la
masa por las altas velocidades de mezcladores
junto con sólidos grasa vegetal, grandes cantidades
de levadura y agua.
Procedimientos prácticos de panificación con amasado directo intensivo
Amasadora con brazos que tengan velocidad de rotación de 180 a 270
rpm con absorción de energía de 6-9 watt/kg de masa.

Formulación:
Harina 116 kg
Agua 72 litros
Sal 2,2 kg (2%)
Levadura fresca 2,9 kg (2,5%)
Vitamina c 0,004 kg (0,4%)

Características de los ingredientes:

Harinas con 0,65% de cenizas 14,5% de humedad

Absorción de agua en el farinografo 56,3%
Temperatura de la harina 18ºC
Temperatura del agua 18ºC
Características de la masa:
Peso de la masa 193,1 kg
Rendimiento de la masa 166,4%
Temperatura de la masa 9 -30ºC
Reposo de la masa 10 -15 min

Elaboración de la masa:
Tras el reposo, la masa se corta, se divide, y se fermenta (1º
fermentación), y luego una vez que esta dividida en trozos se someten
estos a la fermentación final, y luego se cuecen en el horno.

El tiempo necesario para la cocción es de cerca de 32 minutos para

panes de 1 kg.

Duración de las distintas fases del proceso de panificación:

División y redondeo de la masa 7 minutos
Reposo de la masa 8 min
Enrollar la masa 5 min
Fermentación final 45 min
Cocción en horno de túnel 32 min

Condiciones adoptadas en las distintas fases de elaboración:

Peso de la masa 1,130 kg

Temperatura de la masa +30ºC
Temperatura del aire en la cámara de fermentación 33ºC -34ºC
Humedad relativa del aire en la cámara de fermentación 80%
Temperatura inicial del horno 290ºC
Temperatura final del horno 200ºC
Peso de pan a la salida del horno 1,040 kg
Perdida durante la cocción 7,6%
Peso del pan a las 6 horas de cocción 1,001 kg
Perdida final 7,8%

Características del pan:

Volumen del pan 3,400 ml
Color de la superficie amarillo-oscuro
Aspecto de la superficie sin grietas ni puntos negros
Porosidad de la miga 7 -8
Aspecto del pan bien fermentado y cocido
Sabor y olor característico al pan
Elasticidad buena
Acidez 2,8
Valoración 28/30
Conservación del pan:

El pan después de 3-4 días de conservación a una temperatura de

alrededor de los 22ºC se presenta todavía aceptable, por lo que puede
presumirse que un pan de este tipo puede producirse el sábado y
utilizarse el lunes pero aconsejando al consumidor que tenga
precaución de mantenerlo cubierto con paño limpio.

CARACTERISTICAS DE LAS MAQUINAS AMASADORAS

Se componen:
Motor eléctrico de una o dos velocidades que acciona los órganos
amasadores
Basamento que sostiene los órganos amasadores
Deposito para la masa: rotativo o fijo
Brazos para amasar
Órganos para el amasado mas comunes:
En horquilla
En espiral
En zeta
En árbol vertical rotante de alta velocidad

Las maquinas amasadoras también pueden clasificarse en :

Ejes oblicuos
Ejes verticales
De diversos movimientos
Mientras las dos primeras se emplean en amasado común, la tercera se
emplea en amasado rápido.

También es posible utilizar las amasadoras de ejes oblicuos y las de

ejes verticales e el amasado intensivo

En las amasadoras de ejes oblicuos que tienen unas revoluciones

comprendidas entre las 70 y 110 rpm la duración del amasado oscila
entre los 12 y 30 min, con una media de 20 min.

AMASADORA DE VELOCIDAD LENTA

La amasadora de horquilla es apta para emplearse

en cualquier tipo de masas, aunque preferiblemente
para masas duras con un 32 al 35% de agua o menos
duras con el 45 al 50% de agua.
La amasadora de horquilla:

Mas tiempo de amasado a igual volumen de masa

Menor volumen de masa a igual tiempo
Mas tiempo para uniformar la masa
Mayor tiempo de manipulación de la masa

Las amasadoras de brazos: idóneo

Masas tiernas con 50 -70% agua
Masa semiduras 45 -50% de agua
Este tipo de masa por los movimientos que da a la masa de abajo hacia
arriba es la mejor para incorporar aire y oxigenar a la masa.

Su empleo permite:

Un volumen mayor de pasta

Una masa mas oxigenada
Mayor volumen de los productos acabados
Fermentaciones mas rápidas
Ahorro de tiempo

La amasadora en espiral idóneo para masa tiernas con un 60 – 70% de

agua o semiduras con u 45 – 50% de agua, con
Este se consigue:
Menor aireación
Mayor desarrollo de calor
Calentamiento de masa
Además:
Un tiempo de amasado menor que con cualquier otro tipo de amasadora
Volumen de pasta medio respecto al obtenido en las demás
amasadoras

Amasadora de horquilla 0 – 2ºC

Amasadora de brazos rotatorios 4 -6-ºC
Amasadoras en espiral 9 -10ºC

Dada la necesidad de emplear amasadoras veloces y de elaborar

masas tiernas, bien aireadas las amasadoras que se utilizan
comúnmente en la panificación son las de brazos y las de espiral

Nuevo sistema de amasado:

Amasado por hondas
¿?
Este tipo de amasado se efectúa en una amasadora especial en la que
los ejes de rotación del instrumento amasador se extiende radialmente
con relación a los ejes verticales de rotación de los depósitos.

El deposito presenta una forma especial esférico hiperbólico que crea

un arco de contacto mas amplio y continuo entre el deposito (que
contiene la masa) y el órgano amasador.

AMASADORAS DE ALTA VELOCIDAD

El empleo de la amasadora de alta velocidad elimina la fermentación de

la masa (2 o 3 horas) durante la que tiene lugar el desarrollo del gluten.

El trabajo se mide en vatios/hora con un vatímetro

El nivel normal de trabajo es de 11 W/h por kg de
Masa
El vatímetro mide la energía consumida durante el amasado , el calculo
del trabajo necesario para el amasado puede efectuarse multiplicando
por 11 la suma del peso en kg de los siguientes ingredientes:

Harina 100,000 kg
Sal 1, 800 kg
Levaduras 2,150 kg
Grasas 1,050 kg
Agua 60,000 kg
Total 165,000 kg

El trabajo total necesario será: 165,000 kg x 11 =

1.815 watt/hora

El trabajo necesario tiene también una relación

con el desarrollo del calor puesto que por cada
w/kg de masa en aumento de la temperatura es de 1,27ºC, por 11 wh se
tiene un incremento de temperatura de 14ºC

Por tanto para calcular la temperatura del agua en el proceso

Chorleywood deben aportarse modificaciones al esquema al esquema
del calculo del amasado convencional:
T agua = (t masa - 14) x 2 – t harina

Por tanto la temperatura requerida es de 30ºC y la temperatura de la

harina varia 21ºC la temperatura del agua es:
11ºC

AMASADO CONTINUO
PREFERMENTADO LIQUIDO SIN HARINA:
Primera fase consiste en la mezcla de todos los
ingredientes excepto la harina.
Tiempo de fermentación: 1 a 4 horas
La solución se mantiene en deposito de acero de continua agitación a
temperatura de 30ºC

Ingredientes de la mezcla: azúcar, levadura, nutrientes para levadura y

agua

Adición de sustancias tamponantes: harina de soja y leche en polvo

✔Fermentación larga: debilita la masa

✔Fermentación breve: no confiere elasticidad consistencia y
manejabilidad

Al comienzo del proceso de panificación el pre fermento

se envía desde el deposito de conservación a un
cambiador de calor y después a una amasadora.
Simultáneamente:
Se envía automáticamente la harina, sustancias oxidantes y grasas en
forma liquida (shortening) a una velocidad previamente fijada

Velocidad: 18 – 19kg/ minutos y la del pre fermento de 14 kg/minutos

Estructura: muy fina con una miga blanda y una corteza muy delgada

PREFERMENTO SOBRE HARINA

En este proceso la solución se prepara en una mezcladora conteniendo

levadura, nutriente para la levadura y azúcar

Se envía a otro deposito para desarrollo de aromas

Se deja fermentar tras una hora a lo cual se añade

Sal leche otra vez azúcar y harina al 12%
Se produce un liquido viscoso

Se transporta a otro deposito para fermentación, bajo una ligera

agitación

Se bombea a un deposito horizontal donde ase agrega una solución

azucarada

La solución se enfría y se bombea a través de un mezclador de un tipo

continuo en el que se mezcla con el resto de harina, grasas
hidrogenadas fundidas y oxidantes

Normalmente una mezcla de bromatos y yodatos

Evitar inclusión de exceso de aire en la masa

La eliminación del aire se efectúa para disminuir la presión que se
desarrolla en la masa impulsada en el pre mezclador.

AGENTES FERMENTANTES QUIMICOS

Sustancias acidas fermentantes: requisitos
Comestibilidad inocuidad
Ausencia de sabor en el producto final
Su empelo en estado solido
Economía estabilidad
Ausencia de efectos negativos sobre el gluten

FERMENTACION
Cualquiera sea el método empleado para la fermentación
Biológica, se divide en:
Reposo y apresto
Reposo:

Periodo de fermentación que transcurre entre el final del

amasado y el pesado de la masa, durante la cual la
masa sufre una serie de transformaciones que le
confieren propiedades físicas que permiten cortarla y
volverla.

Apresto:

Se indica el intervalo de tiempo comprendido desde que

se le da vuelta o gira hasta la cocción

La masa llega a su justo punto de fermentación

Cuando bajo una presión suave de los dedos ,
Reacciona desapareciendo las huellas
Las fases de fermentación varían en el método directo:
El reposo tienen una duración de 4 horas
Apresto no se tienen diferencias sensibles
con levadura natural: 90 minutos
sistema mixto: 60 minutos

Fases de fermentación depende de tipo de trigo:

Si tenemos trigos que producen masas poco elásticas y cortas

Se reduce al mínimo el tiempo de fermentación

Factores externos: temperatura humedad del ambiente

Factores internos: calidad panificable de la harina
Tasa de extracción, granulometría, estado de la
levadura
La levadura tiene dos funciones:

Favorecer la maduración de la masa

Producir gas para airear la masa y el pan

La levadura se destruye a una temperatura superior a los 53ºC, el

tiempo necesario depende del tipo de levadura:

La velocidad lenta se inactiva mas rápidamente

Con una temperatura superior a los 43ºC la actividad de las levaduras

se reduce y la proporción de esta reducción depende del tiempo de
contacto con el calor.

4ºC se conserva durante 6 semanas sin reducir su

Poder de fermentacion
Después de este tiempo probablemente se inicia una reducción de la
producción de gas.

Temperatura por encima de los 28ºC deberán usarse para

fermentaciones cortas 1 a 1 hora 30 minutos

Para tiempos de fermentación entre las 2 a 4 horas las temperaturas

deberá ser de 25 a 25ºC y para periodos mas largos de 23 a 25ºC

Cuanto mas larga la duración del proceso mas baja debe ser la
temperatura de fermentación.

23-25ºC : pan húmedo, aromático y miga coloreada

29ºC pan seco, se endurece rápidamente, miga

Color pálido
Una temperatura de fermentación baja reduce la producción de gas
sucediendo lo contrario con temperaturas altas.

Preferible: durante fermentación se produzca una pequeña cantidad de

gas ya que producciones altas de gas implica perdida de producto pues
el anhídrido carbónico se produce a partir de los azucares fermentables

Fermentación láctica: pH entre 5,8 y 6,2, temperatura 35ºC

Gluten mas extensible

Fermentación butírica: temperatura 40ºC: aroma del producto

Fermentación acética: mycoderma aceti, 5%

Acción de las levaduras:

• Producir anhídrido carbónico en cantidad suficiente y en el tiempo justo

para hinchar la masa y hacerla blanda, consistencia que, cuando el
proceso de panificación es correcto, hace el pan
apetecible.
• Producir un conjunto de compuestos químicos que dan al pan su sabor
característico
• Facilitar los cambio sobre estructura del gluten:
Maduración de la masa
CAMARA DE PREFERMENTACION Y DE FERMENTACION

Temperatura de 27ºC adecuada para masa

con humedad relativa entre 70 a 80%

Conservación de las masas por congelación

Ventajas:
Incremento de la producción en los momentos
De poca demanda.

Reducción de la producción en los periodos punta

Cocción de masas durante el día de acuerdo a demanda

Supresión de trabajo nocturno

defectos mas comunes

Masas agrietadas superficialmente:

1.Humedad muy baja:
2.Permanencia demasiada prolongada en el horno
3.Velocidad del aire elevada

Manchas oscuras en la base del producto:

1.Reacciones químicas entre trozos de masas húmedas y bandejas de
acero
2.Limpieza cuidadosa ya que restos de azucares producirán manchas
negras en los productos horneados

Volumen escaso del producto

1.Formación de película sobre la masa
2.Fermentación final insuficiente
3.Horno demasiado caliente
Burbujas y mala estructura
1.Negligencia de operario
2.Insuficiente tiempo en temperatura final
3.Temperatura de fermentación demasiado alta

Grandes burbujas debajo de la corteza superior

1.Daño a estructura de amasados
2.Demasiada humedad en fermentación final
3.Fermentación demasiado rápida

Manchas blancas y pequeñas burbujas sobre la superficie del producto:

1.Conservación retardada
2.Periodo de reposo demasiado largo
3.Formulación demasiada magra
LA COCCION DEL PAN

Varia según el tamaño y tipo de pan, oscilando entre 220 y 275ºC

45 a 50 minutospara panes de 2.000 g

30 a 40 minutos para panes de 900g
20 a 3 minutos para panes de 500 g
13 a 18 minutos panes de tamaño pequeño

Transmisión de calor por conducción y convección

Durante el desarrollo de la cocción existe

una disminución de las moléculas de agua que
alcanzan la superficie y se evaporan, por ello

Existe un gradual aumento de la temperatura

Formación de corteza: tanto mas gruesa cuanto mas dure la fase de
cocción.

Al final el flujo de agua cese completamente : llegando a punto de

carbonización.

En piezas de 60 g la temperatura de 65ºC se alcanza después de 6

minutos con una temperatura de horno de 275ºC.

En piezas de 1 kg se alcanza después de 16 minutos

En panes de 2 kg cerca de los 25 minutos

Fenómenos físicos?
Evaporación del agua contenida en la masa
Volatilización de sustancias aromáticas
Aumento de volumen del pan
¿fenómenos bioquímicos?
dextrinizacion del almidón
Reducción de vitaminas
Formación de miga
Caramelizacion de azucares presentes
Reacción de maillard entre azucares y aminoácidos.

HORNEADO

Cámara de cocción
Hogar
Sistema de transporte desde el hogar a la cámara
de cocción conducto

Sistema aire caliente, horno aerotermico

Sistema tubo de vapor
Medios de calentamiento
La leña: 2.500 – 4.000 cal /kg
Metano: 9.000 – 9.500 cal/kg
Antracita: 6500 – 7500 cal /kg
Electricidad: un horno funciona a una tensión de 220 voltios y consume
25 amperios la energía consumida por el sistema es de 3.500 watios
Que corresponde a 17,5 kw

INTERCAMBIO TERMICO DEL HORNO

Conducción: la bandeja y la base de la masa

Convección: calor transmitido al pan por el movimiento del gas de la
atmosfera del horno.

En la evaluación practica de la combustión debemos

tener presente las siguientes premisas:
El proceso de combustión consiste sobre todo en una reaccion
química como consecuencia de la cual se desarrolla calor a una
determinada temperatura.

para que tales reacciones se cumplan de modo completo y con

el máximo rendimiento térmico y económico, hay que suministrar
aire en cantidad suficiente y en relación cuantitativa al carbono
que se desarrolla en la combustión.

el combustible ya sea solido, liquido o gaseoso, por si mismo no

se quema, por que cuando ocurre la combustión, tiene lugar a
una temperatura conveniente.

regulación oportuna del aire y adecuada

superficie de la parrilla son los coeficientes
indispensables para realizar una combinación
perfecta
 Una llama roja oscura y humeante es indicio de una imperfecta
combustión, signo de insuficiencia de cantidad de aire.

las dimensiones de la parrilla deben corresponder al tipo y a la

calidad del combustible empleado.

TIPOS DE HORNO

HORNO DE PLATEA FIJA:

Es el horno clásico, de calefacción directo con leña y es comúnmente un
calentamiento indirecto, en la que la cámara de cocción esta dispuesta
encima de la apertura, se encuentra fuera de difusión que reparte el
calor a través de la construcción.
HORNO DE PLATEA GIRATORIA:
Provista de una calefacción indirecta (aerotermico) con
combustible mineral, gas o electricidad, este horno esta construido en
ladrillo.

Las bandejas se introducen en la boca del horno solo durante la rotación

de la platea, para obtener un calor homogéneo evitando golpes de calor
como sucede en el horno de platea fija.

HORNO DE PLATEA SALIENTE:

Este modelo de horno de ladrillo se ha fabricado poco en
estructura metálica.

Se trata de un horno aerotermico con calefacción indirecta en el que la

platea esta instalada sobre un carril que circula hacia el exterior
permitiendo la carga y descarga
HORNO BASCULANTE:
Es un horno semiautomático ya que es necesario que la carga y
descarga sea manual. Pueda ser considerado un horno de plateas
múltiples rotando en altitud.
Su empleo es particularmente idóneo para la pastelería.

HORNO CICLOTERMICO Y TERMOCICLICOS

El calentamiento se obtiene mediante circulación forzada por medio de

ventilación del producto de la combustión o de aire caliente.

El ángulo de aspiración de ventilador se pone directamente delante del

quemador de modo de asegurar una depresión sobre
la cabeza del quemador que permita la regulación
de la llama, evitando todo sobrerrecalentamiento
de la cámara de calefacción
Rendimiento practico de los diferentes hornos:

Hornos termo cíclicos se da una distribución del calor sobre la superficie

del producto netamente mas homogénea, respecto a la distribución
irregular que se produce en el caso de los hornos con quemador.

Se evalúa tiempo necesario para la cocción verdadera y propia con

respecto a la duración total de la operación, es decir, calentamiento del
horno, cocción, descarga:

Antiguo horno de calentamiento directo 36,5%

Horno de suelo fijo 58%
Horno de suelo giratorio 68,5%
Horno de suelo extraíble 77%
Horno automático 94-100%
Desde l punto de vista energético, en cambio el consumo es el siguiente:
A calentamiento intermitente 110 – 120 Kcal
A vapor de tubos 90 – 110 Kcal
A aire caliente 60 – 90 Kcal

MOLDES Y SEPARACION:

La cocción del pan, sobre todo el de molde o los productos de horno

tales como el croissant y bizcocho seco, requieren muchas veces el uso
de productos químicos para prevenir el endurecimiento del producto
cocido en bandejas.

Para evitar la adherencia de las superficies tan diferentes

Como la solida base de la bandeja, las mas de las
veces metálica y la coloidal del producto cocido, es
Necesario crear una interfase
✔Simplemente interponiendo un papel especial
✔Emisiones de productos pulverulentos; esta operación llamada
enharinamiento, se puede hacer con harina, almidón, salvado, azúcar
✔Untando sobre la superficie con un producto apropiado que cree una
interfase sutil que asegure el distanciamiento
✔Barnizado semipermanente de la bandeja

El untado puede hacerse sobre la superficie de la bandeja o sobre el

producto

Aceitado: atención a la limpieza

Tener presente: el poder lubricante de un aceite es tanto mejor cuanto

mayor sea el grado de instauración, por lo que el aceite vegetal es mas
apto que la grasa

Aceite se soja y girasol fácilmente se descomponen

Se puede considerar apropiado el aceite de oliva o de mani, aunque se
emplean otras sustancias como el aceite de vaselina, la parafina y la
cera.

RENDIMIENTO DEL PAN

Relación entre el peso del pan obtenido y la cantidad de harina

empleada.

100 kg de harina, se obtienen 120 kg de pan: (120/100)x 100= 120 kg

La diferencia de peso entre la harina y el pan que se ha obtenido, no es

otra que la cantidad de agua absorbida por la
harina en la fase de amasado (rendimiento de la masa)
y la cedida en las sucesivas operaciones (cocción)

Para cálculos se considera:

Peso del pan después de la cocción y enfriado a una temperatura inferior
a 35 ºC, tomada en el centro de la miga y pasado 6 horas después de la
cocción.

Factores que influyen en el rendimiento del pan:

1.Capacidad de absorción del agua por parte de la harina:
Ejemplo:
rendimiento de molturación (%) rendimiento de masa (kg)
70 160 – 165
80 163 – 166
94 165 - 167
Depende en primer lugar de variedad, método de molturación, del estado
de conservación, de la maduración y dela condicionamiento.

La harina obtenida con una tasa de extracción muy baja da un menor

rendimiento en pan; al contrario de lo que ocurre cuando se trata de
harina con alta tasa de extracción
Harinas que ha absorbido mas agua en el amasado son las que pierden
menos en la cocción.

2. Características de la harina.-
Calidad y cantidad del gluten y la presencia del almidón degradado

3.- Tecnología de la producción.-

El método directo es un tipo de tecnología que aumenta el rendimiento
en pan mientras que el indirecto lo reduce.

4. Ingredientes añadidos.-
Sal, levadura, azucares, leche y sus derivados, grasa, lecitina, huevo.
gluten, etc.

5. Formación del pan.-

La forma y el peso del pan no influyen en el rendimiento porque depende
de la superficie del producto en contacto con el ambiente que representa
La superficie evaporante de la pieza.

FACTORES QUE AUMENTAN RENDIMIENTO DEL PAN:

Sal común (cloruro sódico), maduración de la harina, tasa de extracción

elevada, alto contenido de gluten en la harina, buena calidad del gluten,
poder diastásico de la harina, proceso directo de amasado, cocido de las
masas en moldes, cocción del pan en piezas grandes

FACTORES QUE DISMINUYEN EL RENDIMIENTO DEL PAN

Azúcar común, aceite y manteca de cerdo, levadura normal, harina no

madurada, harina de baja fase de extracción, bajo contenido de gluten,
baja calidad del gluten, harina en fuerte desarrollo
enzimático, proceso indirecto, cocción del pan libremente
pasta no desarrollada o debilitada por permanencia
Prolongada en amasadora, harina germinada, desnaturalizada, agua
privada de calcio y magnesio
El sistema mas simple para calcular el rendimiento es:
Rx = ( 100 + T1 + V) – ( Gb + Gf + Up + Is)

Donde:
Rx : rendimiento del pan
T1 :suma del peso de diversos ingredientes
V :cantidad de agua en litros
Gb : perdida de harina durante el proceso de panificación
Gf :perdida de masa
Up :perdidas debida a la cocción
Is :perdidas durante el secado
100:peso de la harina

R= 100 (humedad del pan – humedad de la harina)

100 – humedad del pan
Para determinar el rendimiento practico se va deduciendo del
rendimiento teórico la totalidad de la perdida que se encuentra en el
proceso de la producción y en la comercialización.

Fermentación : 2,2 %
Cocción : 0,3%
Elaboración y comercio : 3,5%
Total : 6,00%

Por lo que en definitiva el rendimiento en pan así determinado puede

resumirse en:
Peso (g ) % teórico % practico
0 -70 18 12
100 – 250 21 15
300 – 500 27 21
600 – 1000 35 29
mas 1000 39 33
TRANSPORTE DE PRODUCTOS COCIDOS

La fase que sigue a la salida del horno de los productos hasta su

embalaje y comercialización tiene una importancia igual o superior a la
fase de producción:

1.PAN NORMAL Y PAN DE MOLDE.-

Recepción a la salida del horno
Enfriamiento y transporte
Embalaje
Transporte al almacén de expediciones

Pan normal: simple

Pan de molde: división y desencajetado o extracción de molde
Pan forma de palitos: se debe considerar 2 tipos
Palitos normal y palitos cocidos en moldes
Enfriamiento y transporte
Recepción a la salida del horno
Cortado, clasificado de los tipos de pan y embalaje
Esterilización
Transporte del producto embalado y esterilizado al almacén y local de
salida y expedición.

Panecillo sobre cinta transportadora

Recepción de los panecillo de la boca del horno
Enfriamiento y transporte
Contaje y embalaje
Transporte de mercancía embalada al almacén de expedición

2. PASTELERIA FERMENTADA
Cocido en molde de aluminio
Cocido sobre bandejas
Considerar aquellos que sean rellenados con jeringas y embutidora o
aquellos que requieran un glaseado.
Requerimiento de un enfriamiento alrededor de 15 ºC una adecuada HR
y velocidad del aire muy baja.

CONSERVACION DEL PAN.-

Corte del pan: cintas , alternativos y giratorios

Grandes producciones, medianas y bizcochos especiales, rellenos,
fritos, etc.

⮚Se debe prestar una atención especial a la hoja y ángulo de corte

⮚Hoja mellada o poco afilada produce laceración de la superficie
⮚Regulación mal hecha puede provocar producción de calor excesivo a
causa del roce haciendo crecer la tendencia de la miga a adherirse a la
hoja y a la formación de superficies fibrosas y filantes de la masa
⮚La corteza debe mantener rígida conservar aromas
Tipo de defecto
1. deformación: causa probable enfriamiento inadecuado

aflojamiento :
• corteza muy dura o consistente
aflojamiento parcial o total del pan:
• corteza muy ligera debida a la escasa cocción o a la
humedad excesiva del refrigerado.
• mecanismo de alimentación mal regulado
• Hoja de corte torpe o no precisa

laceración:
• miga poco consistente debido a excesiva elaboración o
la propiedad inadecuada de los ingredientes
separación de la corteza y miga
• posición de hoja de cabeza demasiado alta
2.- Defectos en la superficie de corte.-

a)roce:
Hoja de corte embotada o con dientes malos
• superficie áspera con desmigajamiento en los casos más graves:
Calidad básica del pan
Hoja de corte mala por ejemplo dientes muy profundos

b) apelotamiento:
enfriamiento inadecuado
• Bolitas de miga formadas entre las rebanadas
propiedad de los ingredientes
corteza fiable a causa del aire seco del refrigerador

3.- roturas de la corteza

corteza coriácea a causa del aire seco
4.- Regado de las rebanadas entre si
Características de los ingredientes (exceso de
amilosas)
Solo de corteza, o corteza y miga
enfriamiento o cocción inadecuada

5.- debido a la maquinaria

a) Corte difícil o lento:
corteza dura o coriácea
hoja de corte embotada o inadecuada al producto

b) Empastamiento de la hoja
enfriamiento inadecuado
adhesión de material sobre la hoja
recalentamiento de la hoja debido a la mala regulación
de la guía o de la tensión
c) Corte irregular:
Superficie ondulada
hoja oscilante porque la guía esta demasiado floja, la
tensión muy baja o por defecto de construcción.

VALORACION DE LA CALIDAD DEL PAN

Para medida de la tenacidad y elasticidad de la miga del pan se ha

desarrollado un método basado en el instrumento capaz de ejercer una
fuerza continua y/ o creciente sobre la muestra
Con este tipo de dispositivo una rebanada de pan puede estirarse hasta
el punto de ruptura visible y esa evolución puede ser registrada por un
papel milimetrado.

El pico de la resistencia a la deformación se da en el momento en que la

miga rompe visiblemente y este índice representa la medida de la
tenacidad de la miga.

La distancia en la cual el pan se deforma antes de la ruptura visible, es

la medida de la extensibilidad de la miga.

Evolución de la conservabilidad del pan

AACC: COMPRESIMETRO DE BAKER

Otro de los fenómenos estudiados para determinación de la
conservabilidad:

Estado del agua en el pan índice de frescura

Proteínas y almidón no tienen efecto directo sobre el contenido de agua

ligada en la miga

Métodos de valoración del endurecimiento

Métodos organolépticos:
Son muy sensibles (después de 4 a 6 horas), muy subjetivos y no
traducibles

La estructura del producto puede evidenciarse con la determinación de

trazadores de la difracción de rayos x o por resonancia magnética
nuclear a baja resolución
Medidas de la propiedad reológicas de la miga:

Panímetro de Wensween
Compresimetro de baker
Aparato de Instron
Penetrometro

Basados en la medida de la deformación que se obtiene bajo un

esfuerzo: se expresa
Grado de compresibilidad o modulo de elasticidad

Estudio del estado físico del almidón:

Cantidad de calor necesario para la fusión, que es
Diferentes según la estructura del producto
Amilografo registra viscosidad

Medida del contenido y de las características del almidón soluble:

Determinación de la turbidez de un extracto de miga y titulación

fotométrica del complejo almidón-yodo.

ENMOHECIMIENTO????
Las especies que se proliferan con mayor facilidad:
Aspergillus flavus y Aspergillus niger
Penicillium glaucum, Mucor mucedo
Rhizopus

Multiplican en colonias y diversos colores:

Amarillo, blanco, verde, negro
Factores fundamentales para el desarrollo del moho es el ambiente de
la panadería en el que se elabora el pan.

Se calcula que en una panadería caen al suelo una media de 5000 a

10000 esporas por metro cuadrado de superficie, cantidad que varia con
las estaciones del año

Temperatura: 30ºC

¿Para obtener resultados positivos es necesario?

Antimohos permitidos: acido sorbico, sorbato sódico

Sorbato potásico, sorbato cálcico (2000 mg/kg)

Acido láctico, acido propionico, propianato sódico

Propianato cálcico (2 000 mg/kg sobre la harina)
Acido acético, acetato potásico, diacetato sódico, acetato cálcico (0,4%
sobre la harina).

Posibles causas:
Humedad excesiva
aumentar grado de cocción
aumentar el tiempo de secado

Poca humedad ligada:

aumentar los ingredientes humectantes tales como azúcar,
azúcar invertido, glicerina, sorbitol y sal

Producto confeccionado todavía caliente

conseguir que el producto alcance en el
interior 25 a 30ºC
Contaminación ambiental:
máxima limpieza
empleo de producto Antimohos
filtrado del aire
evitar formación del polvo

Es posible retardar la formación del moho mediante tratamiento térmico

de esterilización.
Tº 80 a 100ºC x 15 – 60 min
Material empleado: hojas de aluminio (resistente hasta 200ºC)
Celulosa (120 a 130ºC), polietileno (95 -100ºC), papel metálico (120
130ºC) y polipropileno (120ºC)

Mas usado: celofán

Recalentamiento: aire circulando a baja velocidad en un horno
herméticamente cerrado
Protóxido de nitrógeno: reemplaza al aire
Dentro de los otros defectos tenemos el ahilamiento:
Encordamiento o pan filante: B. mesenthericus
Aflojado de la miga donde la vuelve untuosa
Coloraciones de amarilla a gris
Medida: higiene de ambiente

Enranciamiento:
Producto horneados de elevada humedad
Duodecil galato, octil galato, propilgalato, BHT, BHA, etc.
Sinergistas: acido cítrico y fosfórico

Forma plana y larga:

Causa:
la masa ha fermentado demasiado antes y después del moldeado
Harina débil gluten muy extensible
Cortes muy profundos mucho vapor
REMEDIO:
Reducir el tiempo o utilizar una temperatura mas baja
Fermentación mas breve, añadir profundos mejoradores
Cortar menos profundamente dar menos vapor

Volumen insuficiente, forma irregular, coloración irregular

Causa:
Fermentación muy breve
Pasta muy firme, horno muy caliente, vapor insuficiente o nulo

REMEDIO:
Dejar de fermentar mas la masa
Incisiones mas profundas y mas transversales
Preparar la masa mas blanda
Bajar la temperatura del horno
Dar mas vapor
Masa glutinosa
Causa:
Masa muy blanda, nula cocción, horno muy caliente, harina germinada

REMEDIO:
Masa muy firme
Mejorar la cocción rebajar la temperatura del horno
Fermentación breve pero enérgica
Mezclar harina con otra de mejor calidad

Coloración irregular de la miga

Causa: moldeado irregular
Masa amasada o fermentación muy fría
Porosidad irregular, reducida la centro
Manchas claras sobre la miga
CONGELACION DEL PAN.-

El pan varia sus características teniendo rápidamente perder lo crujiente

de su corteza, la elasticidad de la miga y su aroma, tornándose
indeseable

endurecimiento

Consideraciones:
Cada uno de los tipos elaborados tiene una curva de enfriamiento, un
producto mas grande requiere un tiempo de congelación mayor que uno
mas pequeño, en las mismas condiciones de trabajo

Cuanto mas grande es la superficies de contacto

Mas rápido es la congelación del producto
El enfriamiento es también mas rápido en congeladores de doble
lamina respecto a aquellos que se produce por debajo del producto

La velocidad de enfriamiento disminuye con el aumento de la

temperatura de enfriamiento

También el volumen y la velocidad del aire que pasa sobre el producto

influyen en la velocidad de congelación.

Entre -6ºC y -8ºC

Influencia: temperatura del túnel
velocidad del aire
Influencia del embalaje
Para congelar un pan conteniendo 36% de agua de 30 a -20ºC, la
cantidad de calor sustraible es de 41,5 kcal/kg

O también : 60 kcal/kg para el pan común

50 kcal/kg para pastelería

A esto se puede añadir la dispersión que se puede evaluar en 40 a 60

kcal/kg

Tipos de congeladores:
Circulación forzada de aire de carrillo o de cinta transportadora

Nitrógeno liquido?
1 kg de nitrógeno por 2,8 kg de pan con un costo de
22 dólares frente a 5 a 7 dólares por kilo para un
túnel de ventilación forzada
Los tipos de instalaciones de refrigeración comúnmente utilizados:

✔Cámara aislada de un solo compartimiento

✔Cámara aislada de doble compartimiento: enfriamiento y
conservación
✔Cámara aislada de tres zonas: enfriamiento, conservación y
descongelación
✔Túnel de congelación
✔Laminas de congelación por contacto
✔Túnel de congelación criogénico
✔Bandeja de congelación

CONSERVACION ?
Alguno trabajos de investigación notaron que
Después de 4 a 5 semanas a -18ºC el aspecto externo parece
perfecto
Mientras que la miga presenta :
Aureola blanquecina periférica, de algunos milímetros de anchura

La amplitud de la aureola aumenta con la duración de la conservación

Debido a la recristalizacion del almidón

Perdida de humedad por sublimación

Aportando humedad a la miga y dejándola secar o bien exponiéndola

a una atmosfera húmeda, readquiera su aspecto normal

PERO: no altera mínimamente el sabor del pan

Descongelación???
Son diferentes al pan cocido del semicocido
Semicocido: T: 250ºC durante 6 a 7 minutos
Cocido: T: 200 a 250ºC durante 4 minutos

En aire caliente a una temperatura de 50 a 70ºC, con una humedad

relativa de 60 a 70% durante 10 a 35 minutos

Velocidad relativa del aire: 0,7 m/s

Tiempo optimo, tiempo excesivo provoca un espesamiento y un
endurecimiento de la corteza

Debe regularse de acuerdo al tamaño del pan

VALOR NUTRITIVO

El pan engorda?
El pan no se digiere?
Composición bromatológica del pan
Carbohidratos 58%
Proteínas 9%

La ingestión de 100 g de pan cubre el 32% de la necesidad diaria de

proteínas vegetales

Aminoácidos? Valor biológico.

TECNOLOGIA DE PASTAS
Pasta: harina o sémola de trigo + agua

Alternativas: harina de papa, maíz

La pasta es un alimento aceptado y empleado en todo el mundo
Industria sofisticada y tecnología de avanzada
¿trigo duro y pasta?
Sus características esenciales su dureza, calidad, color de gluten
Textura y palatabilidad inigualables.

Trigo duro:
Grano más grande y con una forma alargada que el mas común,
forma mas aovada, endospermo duro, que rinde tras la molienda una
sémola amarilla gruesa.

Pruebas para determinación de calidad:

Examen visual:
Prueba de peso: peso por unidad de volumen

Punta negra: daño provocado por Alternaria alternata, problemas de

motas oscuras en la sémola.

Vitrosidad: vítreos y duros

Granos germinados: no afectan en la calidad de la pasta

Contaminación por otros trigos: con trigos panificables, producen

partículas mas finas incluyen albuminas y globulinas que debido a su
solubilidad en agua disminuyen la calidad de la semola haciendo la
pasta mas pegajosa.

Calidad y cantidad de proteína: gluten

Molienda:
Objetivo básico: para producir sémola es lograr el máximo
rendimiento con una determinada calidad

parámetros básicos:

Cenizas: el trigo tiene tres componentes básicos: germen,

endospermo, y cubiertas protectoras de salvado

una molienda perfecta debería separar el endospermo en

forma de sémola sin ningún tipo de contaminación procedente
del salvado o del germen.

Mas bajo el nivel de cenizas mas pura será la

sémola
Tamaño de partícula: mas homogéneo sea el tamaño de partícula
mas uniforme será la hidratación de la sémola en la mezcladora de la
pasta.

Recuento de manchas: se dividen en dos tipos.

✔Las manchas negras y dominantes consecuencia de una limpieza
inadecuada del trigo, tienden a ser pocas en números y son
visiblemente en la sémola y en la pasta resultante.

✔Las manchas marrones son mas pequeñas y menos visibles, su

efecto cuando son numerosos, es un color global mas apagado tanto
en la pasta seca como en la cocida
Fundamentalmente son consecuencia de un funcionamiento del
molino y diseño del flujo deficiente.

Color: color brillante produce una pasta de color brillante

Humedad: depende de tres factores
La necesidad de lograr el máximo beneficio en el molino mediante la
incorporación de la mayor cantidad de agua posible.

El contenido ideal de humedad para el optimo funcionamiento del

molino y el manejo del producto.

No sobrepasar un contenido de humedad que permita el crecimiento

de mohos u otros problemas.

PRINCIPIOS DE LIMPIEZA DEL TRIGO:

Los objetivos principales son:
✔Asegurar que solo los granos deseados llegan al primer cilindro de
trituración
✔Mejorar la higiene de los productos finales
✔Lograr la suavidad optima en cada grano
Aumentar la extracción de la harina
Proteger el equipo
Reducir el desgaste
Prolongar la vida media de los cilindros de trituración
Prevenir la obturación de la salida de los silos y maquinaria de las
conducciones por gravedad y elementos transportadores

Eliminación de impurezas:
Fragmentos metálicos
Semillas pequeñas
Granos extraños
Granos arrugados, tierra, piedras y cúmulos de barro

Los granos se pueden clasificar en:

Carácter magnético, tamaño, la forma, peso
Acondicionamiento:
Se logra con al finalidad de que el grano tenga una blandura optima y
para separar las capas de salvado, este paso va depender de:

✔Variedad de trigo
✔Dureza del grano
✔Grado de humedad del trigo sin tratar
✔Grado de humead que se requiere en el primer par de cilindros de
trituración
✔Temperatura del grano y del agua

Planta de limpieza: primera limpia, adición de agua acondicionado,

segunda limpia
Tamaño de partícula de la sémola tradicional:
La sémola de grado especial oscila entre 630 y 200 um.

Durante la molienda se genera productos con un tamaño de partícula

inferior a 200 um, simultáneamente se produce sémola con un tamaño
de partícula mas fino denominada DUNST o sémola de granulometría
intermedia

ESPECIAL rango 630 a 200 um SEMOLA I

DUNST I rango 400 a 125 um SEMOLA II
DUNST II rango 315 – 125 um SEMOLA III
DM rango 425 a 125 um SEMOLA DE GRADO DIRECTO

En la producción de sémola fina con un tamaño de partícula inferior a

355 um generalmente esta contiene una fracción de harina, que no
afecta a la calidad de la sémola.
Sistema de descascarillado:

Preacondicionado:
El grano se mezcla con una pequeña cantidad de agua, esto
acondiciona las capas externas del salvado, de tal forma que la
descascarilladora puede eliminarlas muy fácilmente.

Descascarillado:
Para desprender las capas externas de salvado húmedas de los
granos se emplea una descascarilladora vertical.

Manejo de productos:
Un sistema de evacuación extrae el salvado descascarillado, puede
incluir un sistema de secado para reducir el contenido de humedad del
salvado, antes de que se mezcle con las corrientes normales de
salvado que proceden del molino.
Características del trigo descascarillado:

❖Cenizas: eficiencia de extracción

❖Eliminación de germen: rancidez
❖Eliminación de contaminantes microbiológicos y de otro tipo con el
descascarillado

MEZCLA Y EXTRUSION DE LA PASTA

Objetivo: durante la hidratación, la mezcla y finalmente la extrusión se

logra transformar la sémola en una pasta con forma coherente y con
el potencial de proporcionar la textura comestible requerida.
La sémola contiene: proteínas del gluten y el almidón.

Se transforma en un material gomoso y elástico y adquiere la

capacidad de formar cadenas y laminas mediante el establecimiento
de puentes intermoleculares.
atrapa y encapsula el almidón
Manteniendo forma durante la elaboración y la cocción

TRANSICION VITREA: a medida que disminuye la temperatura y el %

de humedad (almidón vítreo y gluten gomoso), almidón y gluten
vítreos

DOSIFICACION
La calidad de la pasta depende de tres factores:
Materia prima
Fórmulas
Proceso productivo
Materia primas, sémola y
partículas intermedias o
medianas de trigo duro o
blando.
Deben de tener una
distribución de tamaño de
partícula consistente y
una elevada cantidad y
calidad de proteínas.

El pigmento debe ser

estable con poca
tendencia a la
decoloración hacia el
amarillo pardo

Sémolas finas con fácil

capacidad de absorción
de agua
En el comienzo del proceso, dosificadores independientes introducen
los ingredientes en forma automática en el compartimiento que realiza
la pre mezcla de los mismos.

El volumen de agua se relaciona con el contenido de humedad inicial

de los ingredientes pulverulentos.

De aquí pasan al compartimiento de amasado, donde se busca

gradualmente que la hidratación sea homogénea en todos los
gránulos de harina o sémola que componen la masa para evitar
defectos en las pastas secas, como son las manchas blancas (la
granulometría de estos ingredientes es muy importante y también su
temperatura).

A tal fin, algunos equipos incorporan vacío durante el amasado para

evitar la oxidación enzimática de los pigmentos naturales de la
sémola, que puede afectan el color amarillo de las pastas.
Posteriormente la masa ingresa a la unidad de extrusión donde un
tornillo sin fin fuerza su paso a través de una abertura que le otorga la
forma final al producto.

En esta etapa la masa sufre una compresión y fricción mecánica que

incrementa su temperatura, lo cual puede implicar para el producto
riesgos tales como sequedad excesiva, por lo que la temperatura no
debe superar los 40 °C.

La salida de la prensa posee una pieza intercambiable que otorga

distintas formas a las pastas.

Una vez que las pastas ya formadas y cortadas salen de la prensa

automática continua son sometidas a un pre-secado a fin de evitar
que se deformen o peguen entre sí; luego una cinta de tela las
conduce hacia el equipo de secado.
El tiempo de permanencia dentro del mismo depende de la variedad de
pasta, si el fideo es hueco o no, de su tamaño, etc., y el paso requiere
tener en cuenta las variables de temperatura y humedad.

Cuando las pastas llegan, en forma continua, a la salida del secador, un

elevador de cangilones las traslada hacia tolvas donde permanecen
hasta su enfriamiento.

Posteriormente, son transportadas por cinta de tela hacia la tolva de la

envasadora multicabezales.
EXTRUSION.-
Para dar a la pasta la forma deseada, se debe forzar el paso de la
masa en estado plástico a través de un molde o boquilla apropiado y a
una presión relativamente alta.

La mezcla de las materias primas, crea una red proteica en la masa

que depende del contenido y de la calidad de la proteína de la sémola,
así como del tiempo de retención en la mezcladora.

La presión de la masa depende de :

• Humedad de la masa
• Resistencia del molde
• Dispositivo de protección del molde
• Placa filtrante
• Temperatura de la masa
A su vez la temperatura de la masa depende:
Temperatura de la sémola
Temperatura del agua de alimentación
Calor generado por fricción en las mezcladoras y en los tornillos de
extrusión.

La pasta puede ser:

Extrusada (espaguetis, fusilli, macarrones, etc.).
Laminada (tallarines, pappardelle, tagliolini, etc.).
Formada sobre cinta (trofie, cavatelli, hojas de olivo etc.).

Las líneas impuestas están compuestas por las siguientes secciones:

1)Preparación empastes
En función de las capacidades productivas, del tipo de empaste y de
las necesidades del cliente, el empaste se puede preparar con una
empastadora automática continua o con empastadoras batch
semiautomáticas.

En el primer caso los ingredientes están dosificados y mezclados

automáticamente en una centrífuga según recetas preprogramadas.

Con las empastadoras batch semiautomáticas en cambio, los

ingredientes se dosifican manualmente; el empasto se prepara en una
tina segundaria y se trasfiere a la máquina sucesiva solo cuando está
listo.
Moldadura del producto

El empasto se puede formar de tres distintas

maneras:
Extrusión.
Permite de producir el mayor número de formas
de la manera más simple. El empasto se
comprine y se empuja a través de los agujeros
oportunamente moldurados con un molde de
bronce.

Entonces la pasta extrusada se corta a la

largueza deseada.

Este proceso se usa para producir la mayor

parte de las formas de pasta seca normalmente
presentes sobre los anaqueles de los negocios,
como espaguetis, macarrones, fusilli, penne, u
otras más complejas como los radiadores.
 Laminación.

Permite de producir solo formas planas,

obtenidas de hojaldre, pero a menudo se
considera el proceso más tradicional.

El empaste se lamina con dos rollos de

acero para obtener un hojaldre,
normalmente del espesor del producto
final.

El hojaldre entonces se corta a rayas de la

largueza y anchura deseadas, para
obtener láminas para lasañas, o linguini,
pappardelle, tallarines, etc. Estas formas
de pasta se pueden dejar planas o
enrollarlas
· Moldeadura sobre cinta.

El proceso permite solo producir formas especiales, tradicionalmente

enrolladas o con tiras hechas a mano.

La pasta se moldea sobre una cinta en movimiento con un molde que

simula el trabajo de la mano humana, son tipos de pastas como las
trofie, cavatelli, hojas de olivo, etc...
Tratamiento térmico
Secadura.

Este es el proceso térmico más usado para

conservar la pasta no rellena.

La percentaje de humedad del producto se

reduce de manera significativa en oportunas
cámaras aislantes según un oportuno ciclo
térmico que dura distintas horas. Para obtener
un óptimo resultado, el justo ciclo térmico es
fundamental.
El ciclo de secadura puede ser completamente
automático sobre cintas transportadoras para
producciones elevadas o bien semiautomático
sobre bandejas y deslizadores para
producciones menores.
 Pasteurización.

La pasta laminada o formada sobre cinta a veces se vende fresca. En

este caso el producto se pasteuriza (o calienta por un breve período de
tiempo para reducir la carga bactérica) para alargar la duración.

La pasta se transporta a través de cintas unificadoras en un túnel de

pasteurización y luego en un túnel de enfriamiento. Todo el proceso
puede ser automático y continuo sin contacto con los operadores.
Confeccionamiento

Al final del proceso térmico, el producto se puede confeccionar en

cajas o sacos (pasta seca) o todavía en bandejas plásticas sigiladas
(pasta pasteurizada)
TRAFILE STANDARD Código Nombre Dimensiones Tamaño Notas 5 Angel hair
Capelli d'angelo 1 mm

6 Small spaghetti
Spaghettini 1.2 mm 7 Small spaghetti
Spaghettini 1.5 mm

19 Bavette
 SECADO DE LA PASTA
La humedad se elimina de la superficie de la pasta mediante una
corriente de aire seco.
Esto crea una gradiente en el contenido de humedad dentro de la
pasta, de tal forma que la humedad difundirá en forma liquida desde el
centro a la superficie del producto según este gradiente.

El tiempo necesario para que una lamina de pasta se equilibre se usa:

TIEMPO = (TAMAÑO)2/difusividad

En la que el tamaño es la mitad del espesor de la lamina.

Para una lamina de pasta terminada de 1 mm de espesor que tenga

una difusividad tipica de 0,6 x 10-11 m2/s, se obtiene un tiempo de 11,6
horas
La diferencia de humedad que todavía existe después de secar y enfriar
la pasta es insostenible

A medida que el interior pierde humedad hacia las regiones mas

externas, el interior intentara encogerse mientras que el exterior
expandirse

Si se exceden las resistencias de la pasta en cualquier punto = grietas

Dependerá: cantidad, calidad de las proteínas y del estado del almidón,

la geometría del producto.

El control de la temperatura durante el secado también es útil para

modificar otras dos propiedades :
Textura y color
1. De harina de preparación Nodo: bolsas de volquete, mezclador de harina, tornillo
transportador
2. Tamiz de harina
3. De pasta de prensa, extrusora de pasta
4. Control remoto de presionar complejo
5. Máquina Hang
6. Cámara de secado de 8 uds.
7. La máquina de formato
 Línea para la producción de pasta de 100-140 kg / h

Rotor equipos complejos Secado complejos equipos Embalaje complejo

1. Estación de compresores 7. Cámara de secado de 3 9. Transportador de cinta
pc. inclinada de 4 metros de la tolva
2. La presión de mando a 8. Carros de 4 unds. con las 10. Máquina de llenado y
distancia bandejas, un juego extra. embalaje
3. De pasta de prensa, extrusora 11. Cinta de transporte de
de pasta mercancías embaladas 2 metros
de
4. Tamiz de harina
5. Nodo de vapor
6. Bandeja
 Línea para la producción de pasta de 200-250 kg / h

Rotor equipos complejos Secado complejos equipos Embalaje complejo

1. De harina de preparación Sala 9. Transportador de cinta

de nodo: bolsas de volquete, inclinada de 4 metros
mezclador de harina,
transportador de tornillo de
4 metros

2. Tamiz de harina 8.bandejas, un juego extra. 10. Máquina de llenado y

embalaje
3. De pasta de prensa, 11. Cinta de transporte de
extrusora de pasta
4. Control remoto de
presionar complejo
5. Nodo de vapor
6. Soporte bajo la bandeja
La producción de macarrones complejo
300-340 kg / h
Rotor equipos complejos
1. harina de preparación de nodo: bolsas de 6. Sopladores con pasta apilador
volquete, mezclador de harina,
transportador de tornillo de 4 metros
2. Tamiz de harina
3. De pasta de prensa, extrusora de pasta
4. Control remoto de presionar complejo
5. Nodo de vapor
Secado complejos equipos Embalaje complejo
12. Transportador de cinta inclinada de 4
metros de la tolva de
7. Cámara de secado 13. Máquina de llenado y embalaje
8. Nodo de vapor 14. Cinta de transporte de mercancías
embaladas 2 metros de
9. Transportador de cinta inclinada de 4
metros
10. La estabilización de la acumulación de
combustible
11. La cinta transportadora de los
productos acabados de 1,5 metros de
1.- Preparación del empaste y formación de la hoja

La producción de pasta rellena empieza siempre desde la producción

de la lámina.

Antes que nada se mezcla la harina, el agua y los otros ingredientes

(como huevos o colorantes alimentarios) con empastadoras
automáticas o semiautomáticas a batch, según la capacidad productiva.

Al final de la fase de empaste, la lámina se forma por medio de una

extrusadora o una laminadora.

2.-Moldeadura del producto

Entonces el empaste pasa automáticamente a las moldeadoras

Una máquina para raviolis a doble lámina se acopla y sincroniza con la
sección de preparación de la lámina para obtener una línea de
producción completamente automática.
Una rellenadora alimenta la moldeadora continuamente.

Las líneas que se obtienen así pueden producir muchos distintos tipos
de pastas rellenas con la simple sustitución del molde.

Maquina de canelones
3)Tratamiento térmico

El producto obtenido come precedentemente se ha explicado, se puede

vender fresco o tratado para aumentar la duración; en el segundo caso se
puede:
· Pasteurizar (calentarlo mucho por un breve período para reducir la
carga bactérica) y enfríarlo antes del embalaje;
· Congelar;
· Esterilizar para aumentar al máximo la duración, después del embalaje
el contenedor se puede esterilizar, eliminando así la necesidad de tenerlo
en el congelador.

Todos estos procesos térmicos normalmente se hacen sobre una cinta

direccionadora, sin contacto con operadores humanos.
Otros ingredientes:
Espinaca.- deshidratada
Tomate.- liquida, dar color
Huevo.-

La textura de la pasta la huevo es mas fuerte que de la pasta normal al

igual que la sensación que provoca.

Liquido o deshidratado
Vitaminas.-