Proceso completo de

sulfuro de cobre
“
1.EXPLORACIÓN
”
✘ La primera etapa del proceso de producción del cobre se inicia con la
Exploración Geológica. En esta fase se pueden verificar los tipos de
rocas presentes en el subsuelo.
✘ El cobre se encuentra diseminado en ciertos sectores de la corteza
terrestre y su ubicación está determinada por los distintos procesos
geológicos que han ocurrido en la historia del planeta.
 MINERALES SULFURADOS DE
COBRE

Minerales constituidos por el enlace entre el azufre y elementos metálicos, tales como el cobre, hierro,
plomo, y zinc, entre otros. Los minerales sulfurados de cobre más comunes son calcopirita (CuFeS2, bornita
(Cu5FeS4) calcosina (Cu2S), covelina (CuS) y enargita (Cu3AsS4). Un subproducto importante de estos
yacimientos es el molibdeno, que está en la forma de molibdenita (MoS2).
2. Etapa Chancado

5
 2

El principal propósito del chancado reducir el tamaño de las

rocas hasta obtener un producto de una granulometría adecuada
que permita el desarrollo de la etapa de molienda.

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 2.1 DISEÑO DE LA TRITURACIÓN O CHANCADO

Antes de que el material se lleve a la trituración o chancado, se

recomienda realizar el cribado, operación que consiste en el harneo o
selección del tamaño previo, segmentando en diferentes granulometrías.
Este proceso tiene ventajas tales como el aumento de la capacidad del
equipo, evitar las dificultades que provocan los finos en las cámaras
trituradoras (atascos) y la reducción del consumo de energía,
permitiendo la obtención de un producto final con menos finos.

En el diseño de una trituración y en la perspectiva de reducir los costos

de operación, principalmente de la trituración primaria, se deben tener
en cuenta los siguientes factores:

7
 2.2 localización
Dada la ubicación de la mina y la planta, la trituradora (chancador) se emplaza en el lugar
en que la distancia económica entre esos dos puntos sea la mínima. Además, por aspectos
de seguridad de tronaduras, el chancador primario se ha mantenido hasta hoy
relativamente alejado de la mina. Sin embargo, se debe tener presente que el transporte
del material ya triturado es menos costoso, debido a su menor volumen y menor impacto
en las cajas de camiones. Asimismo es más continuo que el material que viene de la mina.
Por ello, sería más conveniente ubicar el chancador primario lo más cerca posible del
yacimiento e incluso dentro de él.

8
 2.3 TAMAÑO DE TRITURACIÓN O
CHANCADO Y ELECCIÓN DE EQUIPOS:

El proceso de chancado se realiza en dos grandes etapas, las cuales requieren

de equipos específicos para lograr la granulometría adecuada:

* Trituración o chancado primario o grueso.

* Trituración o chancado fino: proceso que comprende las etapas de
chancado secundario, terciario y cuaternario.

Del chancado tenemos un producto de ½ pulg. como máximo. (1.27 cm), Un electro-
imán para la extracción de partículas de acero magnético se coloca sobre la
faja transportadora de alimentación a la trituración secundaria. Una polea
magnética que también puede ser adecuado.

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3. Etapa de Molienda

10
 3

Mediante la etapa de Molienda se continúa reduciendo el tamaño de las

partículas que componen el mineral para obtener una granulometría máxima de
180 micrones (0,18 mm), la que permite la liberación de la mayor parte de
minerales de cobre en forma de partículas individuales.

El proceso de Molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos

de forma cilíndrica. El mineral proveniente del Chancado se coloca dentro de
estos aparatos y se le agrega agua y los reactivos necesarios para realizar la
siguiente etapa del proceso productivo, la Flotación. El resultado es un fluido
lechoso.

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 Molienda convencional

Se realiza en dos etapas. En la primera de ellas se utiliza un molino de barras y en la

segunda, molino de bolas (aunque en las plantas modernas solo se utiliza
molino de bolas). Dentro de ellos el mineral se mezcla con agua para conseguir
una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida se lleva a la siguiente
etapa, la Flotación.

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 Molienda SAG
La instalación de un molino SAG (Semiautógeno) constituye una innovación en
algunas plantas. Son equipos de mayores dimensiones (11 m de diámetro por
4,6 m de ancho) y más eficientes que los anteriores. Gracias a su sistema y gran
capacidad acortan, no solo el proceso de Molienda, sino también el Chancado,
ya que el mineral que muelen proviene directamente del chancador primario.

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 4. FLOTACIÓN
Seguimos con la tarea de separar el cobre sulfurado de otras sustancias para poder
llegar a su máxima pureza.
Esta vez, el material obtenido de la Molienda es sumergido en enormes piscinas
(llamadas celdas de flotación) en las que, gracias a la acción de reactivos, el cobre
emerge a la superficie dentro de burbujas.
¿QUÉ REACTIVOS SE UTILIZAN?
 ¿Qué se obtiene con este proceso?

Las burbujas que llevan el mineral deseado emergen a la superficie. Una vez ahí, rebasan las celdas de
flotación (piscinas) por los costados y caen hacia canaletas que las conducen a estanques especiales,
desde donde esta pulpa resultante será enviada a la siguiente etapa.
Este proceso se lleva a cabo en reiterados ciclos, por lo que cada vez se logra un producto más
concentrado. Es en una de estas fases en la que se recolecta el molibdeno, cuya ley o pureza, luego de la
Flotación, alcanza un 49%.
Por su parte, el cobre resultante de esta etapa, logra una pureza máxima de un 31%. Bastante bien, si
pensamos que en la roca original tenía solo cerca de un 1% de ley. ¡Vamos a paso firme!
El concentrado final obtenido de la Flotación se seca mediante filtros para luego ser llevado a la siguiente
etapa del proceso productivo del cobre: la Fundición.
“
5. FUNDICIÓN
”
Este recorrido logra que la pureza inicial
de 30% a 40% contenida en el
concentrado de cobre, se incremente
progresivamente hasta 99,5% en el ánodo.

De las fases consecutivas, la fusión y la

conversión son las más importantes por
lo determinantes que resultan en el
proceso general.
 PROCESO DE FUNDICIÓN
1. Recepción y manejo de materias primas e insumos.
2. Secado de concentrados.
3. Tostación parcial de concentrados.
4. Alimentación de concentrados al horno de fusión.
5. Fusión de concentrados.
6. Limpieza de escorias.
7. Granallado de eje alta ley y escorias.
8. Preparación y manejo de eje de alta ley.
9. Conversión de eje de alta ley.
10. Refinación y moldeo de ánodos.
RECEPCIÓN Y MANEJO DE
MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
El proceso se inicia con la recepción
y almacenamiento de los fundentes
y otros insumos en áreas especiales
para el concentrado. Estos
materiales, tienen un contenido de
humedad que varía entre un 6% a 8%
y proviene de distintas fuentes de
abastecimiento.
TOSTACIÓN PARCIAL DE
SECADO DE CONCENTRADOS CONCENTRADOS
El concentrado húmedo es La tostación consiste en la oxidación
almacenado en tolvas desde donde parcial de los sulfuros del
ingresa a las líneas de secado de concentrado y en la eliminación
cada equipo de fusión que cuenta parcial del azufre de éste como SO2
con secadores calefaccionados con y ocurre según reacciones
vapor de agua En esta etapa la sólidogaseosas, a temperaturas de
humedad original del concentrado 500 a 800 ºC, dependiendo de los
(entre 6% y 8%) se reduce a niveles productos que se desea obtener.
que oscilan entre 0,2% y 0,3%.
ALIMENTACIÓN DE CONCENTRADOS
AL HORNO DE FUSIÓN
El concentrado es descargado por
gravedad desde los secadores y
transportado en forma neumática a
tolvas intermedias. El concentrado
seco, en conjunto con el cuarzo y en
la dosificación adecuada, se extrae
por un círculo neumático operado
en fase densa que lo conduce por
una cañería hasta el quemador del
Horno Flash o de fusión inmediata.
FUSIÓN DE CONCENTRADOS
El objetivo de esta etapa es formar
una fase de sulfuros líquidos,
compuesta principalmente por
calcosina, covelina, calcopirita, pirita
y bornita. En lo posible, debe
contener todo el cobre alimentado, y
otra fase oxidada líquida adherida a
la anterior, llamada escoria, ojalá
exenta de cobre, compuesta
principalmente de silicatos de hierro.
El proceso de fusión ocurre a
temperatura de 1.200 ºC.
LIMPIEZA DE ESCORIAS
La escoria fundida producida por el
HF es alimentada al HELE por la
gravedad a través de una canaleta
cerrada y ventilada. Se produce la
separación de las dos fases fundidas
presentes: metal blanco con un
contenido de cobre de 70% y escoria
descartable con un contenido de
cobre de alrededor de 0.70%.
GRANALLADO DE EJE DE ALTA
LEY Y ESCORIAS
consiste en la granulación del
material fundido, ingresa por la
parte superior del pit o módulo de
granulación y cae
gravitacionalmente al fondo de éste.
Las aguas utilizadas en el proceso
de granallado (agua industrial) son
condensadas y recirculadas en su
totalidad dentro del mismo proceso,
lo que genera una mínima emisión
de vapor de agua.
PREPARACIÓN Y MANEJO DE EJE
DE ALTA LEY
El eje de alta ley granallado
proveniente del HF se acumula en el
domo de almacenamiento. La
alimentación del eje de alta ley al
quemador se efectúa por medio de
un sistema de pesaje gravimétrico.
Las tolvas de cal y polvos poseen su
propio sistema de pesaje. Un
sistema neumático, (air slide)
transporta la mezcla dosificada y
pesada al quemador del horno de
conversión.
CONVERSIÓN DE EJE DE ALTA
LEY
En la etapa de conversión, el sulfuro
ferroso se oxida formando dióxido de
azufre, mientras que el óxido ferroso
se une con la sílice y cal para formar
escoria, esencialmente ferrítica. El
calor de formación de esta escoria,
junto con el producido en la
oxidación del azufre y el hierro, es
suficiente para mantener los
diferentes materiales en estado
fundido.
6. Refinación

23
REFINACIÓN Y MOLDEO DE ÁNODOS

✘ El cobre blíster obtenido de la etapa de conversión aún contiene impurezas y materiales valiosos tales
como plata, oro, arsénico, antimonio, bismuto y hierro, por lo que debe ser refinado en los hornos anódicos.
La operación de los hornos de refinación es cíclica (batch) y está constituida por las siguientes etapas:
Llenado, Oxidación, Escoriado, Reducción y Vaciado.

✘ Cada horno opera de forma secuencial, de acuerdo con las cinco etapas mencionadas. Completada la
carga del horno, se inicia la etapa de oxidación, que permite remover el sulfuro contenido en el blíster hasta
un nivel de 50 ppm. Para tal efecto se inyecta al baño fundido aire enriquecido con oxígeno. Adicionalmente
se renuevan otras impurezas contenidas en el cobre blíster, inyectándose vía toberas, si es necesario,
pequeñas cantidades de cal, que permiten la formación de una escoria que se descarta por sangrado y
posteriormente es recirculado.

✘ Una vez limpio el cobre, se inicia la etapa de reducción del nivel de oxígeno presente en el baño fundido,
mediante la inyección de gas natural fraccionado con vapor de aire. Así se obtiene cobre anódico con un
contenido de cobre de un 99,6%.

✘ El cobre anódico se extrae del horno de ánodos por una canaleta cubierta, a la rueda de moldeo que va
girando, produciéndose la soldificación del ánodo fundido por contacto con el aire ambiente.
Objetivos:
@. Eliminar las impurezas que dañan las propiedades
eléctricas y mecánicas del cobre.

@. Separar las impurezas valiosas del cobre.

Éstas pueden ser recuperadas después como
subproductos metálicos.

25
 6.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

La electro-refinación se lleva a cabo mediante el sistema múltiple

(paralelo), en el que ánodos y cátodos están intercalados en un
acomodo eléctricamente en paralelo en el interior de la celda
electrolítica. Con este sistema, todos los ánodos están a un solo
potencial eléctrico y todos los cátodos están en otro potencial más
bajo. Cada ánodo está colocado entre dos cátodos, de manera que se
disuelven electroquímicamente a velocidad similar.

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6.2 PROCESO DE ELECTRO-REFINACIÓN

La electrólisis: Este proceso de electro-refinación se basa

en las características y beneficios que ofrece el fenómeno
químico de la electrólisis, que permite refinar el cobre
anódico (ánodo) mediante la aplicación de la corriente
eléctrica, obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza.

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Cosecha de cátodos: El objetivo aquí es obtener cuidadosamente
los cátodos y asegurar su calidad para el despacho. Una vez
terminado el proceso de refinación del cobre por electrólisis,
cada 10 días los cátodos son sacados de las celdas y se
examinan cuidadosamente para asegurar la calidad,
descartándose todos aquellos que tengan algún defecto

28
 6.3 CONTROL DE LOS PROCEDIMIENTOS DE REFINACIÓN

Los factores técnicos más importantes en la electro-refinación son:

• Pureza del cátodo.
• Producción.
• Consumo de energía por toneladas de cátodo.

Las variables más importantes que determinan estos parámetros son:

• Calidad del ánodo (uniformidad en la forma y peso).

• Condiciones del electrolito (pureza, temperatura, velocidad de circulación).
• Densidad de corriente del cátodo.

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 6.4 Proceso Laboratorio
Materiales y reactivos Refinación electrolítica del cobre:
En un vaso de pp de 100ml, coloque una solución de 50ml de sulfato de
• Vaso de pp. de 100ml cobre, luego introduzca dos electrodos de cobre y conéctelos a una red de
• 50 ml de solución de sulfato de
corriente continua de (12v). Acidifique la solución con 10ml de ácido
cobre
• 2 electrodos de cobre sulfúrico. Espere unos 15 minutos y observe los cambios que ocurren en
• una red continua de 12v cada electrodo. Reconozca el cátodo y el ánodo. Describa las reacciones
(transformador) anódica y catódica.
• cable conductor con pinzas en los
extremos
• 10ml de ácido sulfúrico

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