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PROCESAMIENTO DEL MINERAL DE HIERRO PARA EL ALTO HORNO

Extracción del Mineral de Hierro: Los minerales de Fe que se encuentran en la naturaleza en la forma de óxidos (Hematita, limonita, magnetita) se pueden utilizar directamente en el alto horno. En cambio, los que están en forma de carbonatos (Siderita) deben ser primero separados de CO2 y del S. Los óxidos deben ser separados de parte de la ganga y los que tienen granulometría muy fina, polvos, deben aglomerarse en panes llamados briquetas o bien en pellets, para su posterior carga en el alto horno. La extracción puede ser: a) A cielo abierto: es muy fácil la extracción. Para ello sólo hay que proceder a la fragmentación por medio de explosivos, y luego la trituración para finalmente ser acarreado hasta las tolvas de depósito o silos. b) Bajo la superficie:

Cuando el yacimiento está situado, en mantos o vetas, la extracción se realiza por medio de pozos, galerías inclinadas en las laderas (socavones). Esta operación implica apuntalamiento, transporte horizontal y vertical del mineral hasta la planta de trituración. El proceso de minería comienza a nivel del suelo. Se identifica el mineral perforando a varios metros de profundidad el suelo con brocas de diamante y tomando muestras, sobre una grilla predeterminada. La roca de taconita está compuesta de cerca del 28 % de hierro, el resto es arena o sílice. Estas muestras se analizan y clasifican, de modo que los ingenieros en minas, puedan trazar con precisión un plan para su extracción. Para descubrir las reservas de taconita, el área de la mina se destapa, es decir se retira la capa superior de suelo. Este suelo es de origen glacial, compuesto principalmente de rocas, arcillas y gravas. El material de destape se carga con grandes cargadores frontales hidráulicos a camiones de producción, que a su vez lo transportan a la zona de descarga. Estas áreas se diseñan de modo de no cambiar la fisonomía del medio ambiente circundante. Una vez expuesta la roca de taconita, con grandes trépanos se perforan agujeros de 40 cm de diámetro y con una profundidad aproximada de 12 m. El patrón de voladura comprende unas 400 perforaciones. Antes de la explosión se rellenan los agujeros con una mezcla especial de agentes explosivos. Una vez preparado el lugar, se despejan los operarios y equipos y se produce la detonación. Cada perforación se detona con una milésima de segundo de retraso respecto de la anterior, dando como resultado una pila de taconita cruda partida en pedazos de aproximadamente 1,50 de tamaño máximo. Después de la voladura, topadoras y cargadores frontales o grúas eléctricas depositan el material en gigantescos camiones especiales que pueden transportar 220 toneladas de taconita. Los camiones llevan el mineral a las trituradoras.

Trituración del Mineral: La taconita cruda se envía a grandes trituradoras giratorias, donde los terrones de 1,50 m se reducen a trozos de no más de 15 cm de diámetro. Se pueden triturar más de 6000 toneladas de mineral por hora. El material reducido se transporta por cintas a un edificio de almacenamiento, que pueden contener 220000 toneladas de taconita. Otra cinta traslada el material la planta de concentración para la molienda, separación y concentración.

Concentración: Del proceso anterior se dispone de taconita cruda de un tamaño de 15 cm. Una serie de cintas transportadoras alimentan continuamente a 10 grandes molinos de molienda primaria de unos 8 metros de diámetro. En esta etapa del proceso se le agrega agua, para poder transportarlo. (94 % del agua se recicla mientras que el resto se pierde por evaporación). Cada molino primario contiene bolas de acero de 10 cm de

diámetro, que muelen el material al girar el molino. Cuando el mineral alcanza un

tamaño de 20 mm o menos, se retira del molino en forma de lechada. Esta lechada se tamiza por una zaranda de malla de 6 mm acoplada al molino. El mineral que pasó por la malla, se bombea como lechada a un separador magnético de vía húmeda, donde comienza el proceso de separación del hierro de los materiales no ferrosos. El mineral magnético (con hierro) se lava en dos tanques de lechada, mientras que los no ferrosos (sílice o arenas) pasa al área de almacenamiento de rechazo. La mayor parte de material continúa moliéndose finamente en uno de los 5 molinos secundarios de bolas. Los molinos llevan en su interior bolas de cromo de aproximadamente 40 mm de diámetro. La molienda más fina se logra con molinos secundarios más pequeños llevando al material a una granulometría similar a la del talco. El mineral vuelve a cernirse y lo que pasa por la malla se lleva a hidroseparadores, donde la sílice queda flotando sobre la superficie. El producto separado por los hidroseparadores se bombea a separadores magnéticos de terminación. Nuevamente los imanes capturan el hierro y descartan arena y sílice. De este modo se concentra el mineral, removiendo la ganga. El concentrado del separador se bombea a una zaranda fina. El material que no pasó por la zaranda vuelve a la molienda, mientras que el que la atravesó (con la mayor parte de impurezas extraídas) se transforma en el concentrado final. El rechazo del circuito se lleva a la pileta de descarte y el concentrado final se lleva a unos concentradores ubicados en la planta de peletización. El producto concentrado se transporta a tanques de almacenamiento y luego a filtros de disco para eliminar el agua. Al producto resultante

se lo denomina “torta de filtro” y ya se encuentra en condiciones de ser mezclado con

agentes aglomerantes.

Mezclado con Aglomerantes: Una vez completado la torta de filtrado, se deposita en una tolva. De allí se transporta por una cinta donde se le agrega bentonita, como agente aglomerante. La bentonita es una arcilla utilizada para aglomerar las partículas de hierro cuando se las role en forma de pellets o pellas. Se le agrega alrededor de 7,5 kg de bentonita por cada tonelada de hierro concentrado. Se le agrega a la masa un pequeño porcentaje del 1 % de piedra caliza. Esto es para cumplir con los requerimientos de los clientes que luego lo utilizarán como materia prima para el alto horno. El mineral de hierro concentrado se encuentra ahora ya mezclado y listo para el proceso de peletización.

Peletización: Una planta de pellets contiene una serie de tambores donde por rotación se producen bolitas de mineral de hierro. El proceso es muy similar al proceso de hacer bolas de nieve, se hace rodar las bolitas de material blando y pegajoso sobre sí mismas de modo que se le vaya adhiriendo más material y así aumente su tamaño. El tamaño final está comprendido entre 6 y 13 mm. Luego son zarandeados para cumplir con las especificaciones en cuanto a dimensiones, los pellets por encima o por debajo de esta medida son reenviados a los tambores de esferoidización. Los pellets blandos se envían por alimentador de rodillos para la remoción final de los finos, los que son retornados al circuito de los tambores de esferoidización. Así los pellets del tamaño correcto se hacen pasar por una parrilla móvil que los seca y precalienta. Estas parrillas se alimentan con gas natural. Desde este lugar, se cargan los pellets dentro de un horno rotativo, donde se calientan y endurecen a 1300o C. Cuando salen del horno caen a un enfriador rotativo, y de allí se zarandean en la planta, sobre el área de carga. La energía de estos procesos es eléctrica y también de gas natural. Habiéndose completado el

proceso de peletizado, los pellets son finalmente zarandeados, para separar aquellos que no cumplen con las especificaciones acerca del tamaño. También se separan aquellos partidos o cachados. Los que cumplen con las especificaciones se trasladan al silo que contiene hasta 30000 toneladas.

Carga y Transporte: Los pellets ya están listos para el envío por tren a los clientes o a los muelles mineraleros. De allí se envían a los altos hornos, donde serán transformados en arrabio y luego acero.

ALTO HORNO INSTALACIONES

El alto horno es el componente principal en al elaboración del arrabio obtenido del tratamiento por fusión de los óxidos de hierro. Allí en el alto horno, el mineral mezclado con las proporciones correspondientes de coque, es sometido a una corriente de gases reductores, los cuales, a elevadas temperaturas, actúan sobre el óxido de hierro. Como se dijo ya en la descripción del coque metalúrgico, éste como combustible juega un triple rol: 1ro Eleva la temperatura debido a su combustión. 2do Reduce directa o indirectamente al mineral. 3ro Se combina con el hierro mismo formando un hierro carburado, que es una fundición de más fácil fusión que el hierro puro. El arrabio no se obtiene por simple acción del calor y de la reducción de óxidos, es necesario eliminar también gran cantidad de impurezas que contiene el mineral, utilizándose para ello los fundentes. El más utilizado es el carbonato de calcio o castina (CO3Ca), cuyo rol es hacer más fluida la ganga, generalmente infusible, que contiene al mineral de hierro. Así se forma la escoria líquida que permite separar la ganga y demás cuerpos inertes. Como la escoria líquida tiene menor peso específico, sobrenada a la masa fundida y el fácil de eliminar. Para asegurar la combustión del coque y además favorecer la formación de gases reductores, se insufla aire a presión, un poco más arriba que el nivel más alto de la masa líquida que se forma. Este aire se caliente previamente entre 1000 y 1100°C, para obtener así un mejor rendimiento económico. El alto horno no es una estructura aislada dentro de la planta industrial que produce arrabio, sino que en necesario dotar de toda una serie de instalaciones auxiliares indispensables, que ocupan un espacio considerable dentro de la misma. Estas instalaciones tienen como componentes principales: La planta de impulsión de aire o turbosoplantes. Las estufas de Cowper o de precalentamiento del aire. La planta de sinterización de finos. La planta de tratamiento de la escoria. Las trampas de polvo, para la limpieza del gas de alto horno. El gasómetro para almacenar el gas de alto horno. Las básculas para dosificar las cargas de materias primas El sistema de elevación de materias primas (skips) La batería de hornos de coque o coquería. El conjunto aparece como una gran estructura casi cilíndrica, de aproximadamente 70 m de altura, sostenida por une entramado metálico, que a su vez sirve como soporte de las cañerías, tuberías, montacargas y otras instalaciones auxiliares. Debido a la enorme cantidad de material que exige el funcionamiento del alto horno, generalmente, se construyen a orillas de ríos, canales o lagos, ya que por vía marítima, o fluvial se pueden transportar muchas toneladas de mineral a bajo costo. También el transporte ferroviario es utilizado con frecuencia para proveer de materiales a la acería. El ferrocarril es también el principal medio de distribución interno dentro de la planta, usándose también puentes grúas para el movimiento.

proceso de peletizado, los pellets son finalmente zarandeados, para separar aquellos que no cumplen con las
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En un alto horno moderno se distinguen las siguientes partes que lo componen:

CRISOL: Es la parte más baja del horno, de forma cilíndrica, en el cual cuela y se acumula el arrabio fundido.

ETALAJE: Sobre el crisol se encuentra el etalaje, que es un tronco de cono invertido de poca altura.

VIENTRE: Ubicado a continuación del etalaje. Es un ensanchamiento de forma cilíndrica.

CUBA: Es un tronco de cono de mucho mayor altura.

TRAGANTE: Es la posición donde ingresa la carga del alto horno. Es el remate del mismo.

OBTENCIÓN DEL ARRABIO- FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO

Hay varias maneras de analizar el funcionamiento del alto horno. Vamos a analizar en primer lugar, considerando los materiales que entran y salen de él.

  • 1. Materiales cargados

    • a) Mineral, combustible y fundente. Se cargan por el tragante y realizan un movimiento

descendente hasta el crisol

  • b) Aire caliente. Ingresa por toberas situadas encima del crisol, es decir en la parte

inferior del horno, y hace un recorrido vertical ascendente.

  • 2. Materiales descargados

    • a) Por el agujero de colada sale el hierro de primera fusión que se denomina arrabio. b)

Por el escoriadero se eliminan las escorias en estado líquido, que incluyen a las impurezas. Estas tienen menor densidad que el arrabio y lo sobrenadan. Cuando el nivel alcanza este orificio se derraman al exterior.

c) Por

la

toma de gas

se recogen en la zona del tragante, el combustible gaseoso

denominado gas de alto horno.

  • 3. Tiempo de funcionamiento

El funcionamiento es continuo, durante dos o tres años, después de este período se debe hacer una parada para reparaciones importantes en el revestimiento refractario, especialmente en la zona del etalaje y el crisol. Las cargas se hacen en forma continua, pero con intervalos constantes. Las sangrías se hacen cada 4, 6, 8 ó 12 hs.

Otra manera de ver el funcionamiento del alto horno es por las corrientes que dentro de él se producen. Se tiene entonces:

  • 1. Corriente Ascendente

Está formada por el aire que penetra desde la base y los gases que se forman en el interior debido a la combustión del coque. La masa de aire inyectado equivale a 4 a 5 kg por cada kg de coque. El volumen de aire insuflado por minuto en m³ equivale al volumen interno del alto horno. El oxígeno del aire forma primero CO2 (dióxido de carbono) que

luego se combina con carbono libre en presencia de temperaturas mayores liberando CO (monóxido de carbono) El monóxido de carbono es el principal agente de reducción del mineral.

2. Corriente descendente

La forman los materiales sólidos de las cargas (el coque, el mineral y el fundente) y posteriormente los materiales líquidos provenientes de la transformación (escoria y arrabio) La velocidad de descenso es lenta, y en la medida que el material baja pasa por zonas de mayor temperatura. Para mantener en funcionamiento un alto horno y para la producción de cada tonelada de arrabio es necesario disponer de los siguientes materiales: 1,9 t de mineral (riqueza: 65 %) 0,9 t de coque (combustible) 0,40 t de piedra caliza (fundente) 10 t de agua (refrigeración y otros usos) 30,5 t de aire equivalente a 2.700 m³

ZONAS DE ALTO HORNO

Para entender mejor el funcionamiento dividiremos el alto horno en seis zonas según su temperatura de funcionamiento:

Zona I: Tragante y tercio superior de la cuba: Aquí se produce el precalentamiento de las cargas, eliminándose el agua higroscópica y de combustión.

Zona II y III: Dos tercios restantes de la cuba y vientre: Se produce la disociación del óxido de carbono y comienzan las reducciones de los carbonatos, óxidos de hierro y licuación de las escorias. Se inicia además la fusión del hierro y simultáneamente su carburación.

Zona IV: Comprendida dentro del etalaje: Se acentúa la fusión de las escorias, la del hierro y su carburación.

Zona V y VI: En la parte superior del crisol se produce la combustión del coque, la desulfuración y la fusión total. Se separa la escoria del arrabio. En esta zona se produce un descenso de temperatura, debido a la absorción de calor exigidas por las reacciones endotérmicas vistas en zonas anteriores. La escoria de alto horno se separa por diferencia de densidad y en la masa de escorias continúa la eliminación del azufre. No sucede lo mismo con el fósforo, que su contenido en la masa metálica aumenta.

luego se combina con carbono libre en presencia de temperaturas mayores liberando CO (monóxido de carbono)

TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES INTRODUCCIÓN

En la historia de la tecnología, la disponibilidad de los distintos materiales ha determinado el avance tecnológico. Hoy en día existen multitud de materiales, algunos naturales y otros artificiales, serie de cualidades que lo diferencian del resto:

propiedades. El desarrollo de la Ciencia y Tecnología actuales implican la generación y aplicación del conocimiento en muchas áreas y consecuentemente el estudiante de debe estar al tanto de los mismos.

En el siguiente contenido abordaremos un panorama general acerca de los materiales más utilizados en elaboración de productos, así como sus características más importantes

MATERIALES.

Los materiales de uso corriente en Ingeniería se pueden clasificar en dos grandes grupos, a saber:

- Materiales Metálicos

- Materiales no Metálicos

ALEACIONES FERROSAS.

Aleaciones ferrosas

Aleaciones no ferrosas

Materiales Plásticos Cerámicos Materiales compuestos

Las aleaciones ferrosas se pueden clasificar a su vez en: Aceros y fundiciones de hierro (hierros colados).

Los aceros dependiendo de su contenido de carbono y de otros elementos de aleación se clasifican en:

  • - Aceros simples

  • - Aceros aleados

  • - Aceros alta aleación

LOS ACEROS SIMPLES.

Aleación hierro con carbono con un contenido de éste último en el rango de 0.02 hasta el 2% con pequeñas cantidades de otros elementos que se consideran como impurezas tales como P, S, Mn, Cu, Si, etc. Los aceros simples se clasifican de acuerdo a su contenido de carbono en:

  • - Aceros de bajo carbono

  • - Aceros de medio carbono y

  • - Aceros de alto carbono

Cada uno de los grupos anteriores tienen características bien definidas como se muestra a continuación:

Aceros de bajo carbono (0.02<%C<0.3)

  • - Son dúctiles

  • - Soldables

  • - No se pueden tratar térmicamente

  • - Poseen una resistencia mecánica moderada

  • - Maquinables

  • - Baratos

Aceros de medio carbono (0.3<%C<0.65)

  • - Son templables (Se pueden someter a temple y revenido)

  • - Poseen buena resistencia mecánica

  • - Ductilidad moderada

  • - Baratos

Aceros de alto carbono (%C>0.8)

  • - Son templables

  • - Duros y resistentes al desgaste

  • - Difíciles de soldar

  • - Poco tenaces

  • - Baratos

Entre las principales aplicaciones de los aceros simples se pueden mencionar a las siguientes:

  • - Estructuras

  • - Elementos de máquinas (Ejes, resortes, engranes, etc.)

  • - Tornillos

  • - Herramientas de mano

ACEROS ALEADOS.

Los aceros aleados son aceros simples a los que se les agrega de manera intencional ciertos elementos de aleación, entre los que se pueden mencionar a los siguientes: cromo, molibdeno, níquel, tungsteno, vanadio, silicio, manganeso, etc, debiendo ser la suma de todos los elementos antes mencionados menor o igual al 5 %.

Los objetivos perseguidos son los siguientes:

  • - Aumentar la resistencia mecánica

  • - Mejorar su templabilidad

  • - Aumentar su resistencia a la corrosión y a la oxidación

Para designar a los aceros simples y aleados se utiliza un sistema de identificación de 4 dígitos desarrollado por A1SI (American Iron and Steel Institute) y SAE (Society of Enginneers Automotive) y que en México fue adoptado por NOM (Norma Oficial Mexicana).

Póngase por ejemplo al acero NOM - 1045; el primer digito indica cual es el principal de aleación (carbono en este caso); el segundo digito, la modificación del acero original y los dos últimos dígitos cual es el porcentaje de carbono en centésimas de punto, esto es, en el ejemplo el contenido de carbono es de 0.45%.

En la siguiente tabla se muestra cual es principal elemento de aleación dependiendo de cuál es el valor del primer digito

FAMILIA

PRINCIPAL ELEMENTO DE ALEACIÓN

1XXX

CARBONO

2XXX

NIQUEL

3XXX

NIQUEL-CROMO

4XXX

CROMO-MOLIBDENO

5XXX

CROMO

6XXX

CROMO-VANADIO

8XXX

CROMO-NIQUEL-MOLIBDENO

9XXX

CROMO-SILICIO

Los aceros de alta aleación se clasifican en dos grandes grupos, a saber:

  • - Aceros Inoxidables

  • - Aceros para herramientas

LOS ACEROS INOXIDABLES.

Son básicamente aleaciones Fe-Cr o Fe-Cr-Ni con un contenido de al menos 10 % de cromo y el menor contenido posible de carbono y que poseen una buena resistencia a la corrosión y a la oxidación conferida por una capa de óxido de cromo que se forma sobre su superficie y que origina la pasivación de ésta.

Los aceros inoxidables se clasifican de acuerdo a la microestructura que se obtener en ellos, tal y como se muestra enseguida:

  • - Aceros inoxidables martensíticos

  • - Aceros inoxidables ferriticos y

  • - Aceros inoxidables austeníticos

A continuación, se mencionan las principales caracteristicas de cada una de las familias de aceros antes mencionadas:

Aceros Inoxidables Martensíticos

  • - Poseen un contenido de cromo entre el 12 y 14 %.

  • - El contenido de carbono no excede de 0.4 %.

  • - Son magnéticos

  • - Son tratables térmicamente (Temple y revenido).

  • - Poseen regular resistencia a la corrosión y a la oxidación.

  • - Son los más económicos dentro de los aceros inoxidables

  • - Según AISI-NOM se identifican mediante un 4 seguido de dos dígitos.

Aceros Inoxidables Ferríticos.

  • - Poseen un contenido de cromo entre el 15 y 25 %.

  • - El contenido de carbono no debe exceder de 0.1 %.

  • - Poseen buena resistencia a la corrosión y a la oxidación

  • - No son tratables térmicamente

  • - Endurecibles mediante trabajo en frío

  • - Son magnéticos.

  • - Según AISI- NOM se identifican mediante un 4 seguido de 2 dígitos.

Aceros inoxidables Austeníticos

  • - Poseen entre el 15 y 25 % de cromo

  • - También contienen níquel en un rango de 7 al 15 %.

  • - Y el contenido de carbono no debe exceder de 0.08 %

  • - Son no magnéticos

  • - No son tratables térmicamente

  • - Son endurecibles mediante trabajo en frío

  • - Son caros

  • - Se identifican mediante un 3 seguido de 2 dígitos, y los que contienen manganeso mediante un 2 seguido de 2 dígitos.

Las principales aplicaciones de los aceros inoxidables son:

  • - Tuberías

  • - Recipientes de proceso

  • - Válvulas

  • - Cuchillería

  • - Resortes

  • - Artículos de ornato, etc.

LOS ACEROS PARA HERRAMIENTA.

Son otro grupo importante de aceros y como su nombre lo indica se utilizan fundamentalmente para la fabricación de herramientas que se utilizan para darle forma a otros materiales. Los principales elementos de aleación de los aceros para herramienta son: carbono, tungsteno, molibdeno, manganeso, vanadio, níquel, cobalto etc.

Los aceros para herramienta deben mostrar las siguientes cualidades:

  • - Deben poseer una alta dureza y resistencia al desgaste.

  • - También deben mostrar una excelente templabilidad

  • - Deben sufrir una deformación mínima durante el tratamiento térmico.

  • - Deben retener su dureza a altas temperaturas (dureza al rojo)

Al término de la Segunda Guerra Mundial, en los Estados Unidos de Norteamérica, AISI se encargó de clasificar e identificar los aceros para herramienta tal y como se muestra

a continuación:

Aceros para trabajo en frío. - Los cuales a su vez se dividen en:

  • - Aceros templables en agua y que se identifican con la letra W

  • - Aceros templables en aceite identificables con la letra O

  • - Los aceros templables al aire que se identifican con la letra A

  • - Los aceros de alto cromo- alto carbono que se utilizan para la fabricación de troqueles que se identifican con la letra D.

  • - Aceros resistentes al impacto. identificables con la letra S.

  • - Aceros para trabajo en caliente que se identifican con la letra H

  • - Los aceros rápidos o aceros alta velocidad que pueden ser al tungsteno y al

molibdeno, identificando se los primeros con la letra W y los segundos con la

letra M

  • - Los aceros para moldes que se identifican con la letra P

  • - Los aceros de propósito general que se identifican con las letras L y F.

FUNDICIONES DE HIERRO.

Son aleaciones de hierro y carbono con un contenido de este último en el rango de 2 hasta 6.7 % con cantidades adicionales de silicio o manganeso. Su principal diferencia con los aceros es que no se les puede dar forma mediante deformación plástica ni en frío ni en caliente.

Sus principales características son las siguientes:

  • - Buena resistencia a la compresión, pero no a la tensión

  • - Son maquinables

  • - Absorben vibraciones

  • - Buena resistencia bajo cargas variables

  • - Son baratos

Los hierros fundidos se clasifican en función de la forma en que se encuentra en carbono tal y como se menciona a continuación:

  • - Hierros fundidos blancos. El carbono se encuentra en forma de carburo de

hierro

 
  • - Hierros fundidos grises. - El carbono de encuentra en forma de hojuelas de

grafito

  • - Hierros fundidos nodulares o dúctiles. - El carbono se encuentra en forma de nódulos de grafito y

  • - Hierros fundidos maleables. - Donde el carbono se encuentra en forma de rosetas de grafito.

Los más resistentes son los hierros nodulares, pero al mismo tiempo son los más caros ya que se precisa de un mayor control en su composición química. Los más usados son los hierros fundidos grises.

Las principales aplicaciones de los hierros fundidos son:

  • - Carcasas para bombas y transmisiones

  • - Bases y marcos para máquinas herramientas

  • - Engranes

  • - Flechas

  • - Partes automotrices, etc.

ALEACIONES NO FERROSAS.

El material no ferroso más usado en la actualidad es el aluminio y las aleaciones que forma con los siguientes elementos: Cu, Mg, Ni, Si, Zn, Li, etc. Mostrando las siguientes características:

  • - Buena resistencia a la corrosión debida a la formación de una capa protectora

  • - Ligero con una densidad de 2.7 g/cm3

  • - Fácil de reciclar (principalmente el aluminio puro).

  • - Buena relación resistencia/peso

Sus principales aplicaciones son:

  • - Conductores eléctricos

  • - Componentes para avión

  • - Envases para alimentos

  • - Cancelería

  • - Diversos componentes automotrices

El cobre es otro importante metal de uso corriente, sus principales elementos de aleación son:

  • - Estaño, para constituir al bronce

  • - Zinc, formando el latón

  • - Níquel constituyendo los cuproníqueles

Sus principales características son:

  • - Es buen conductor eléctrico

  • - Posee buena resistencia a la corrosión

  • - Es dúctil y fácil de soldar

  • - Posee una resistencia mecánica moderada. Sus principales aplicaciones son:

    • - Conductores eléctricos

    • - Resortes

    • - Tubería

    • - Artesanías

    • - Engranes

    • - Cerraduras

Otro metal con cada día mayor número de aplicaciones es el zinc, sus principales elementos de aleación son: aluminio, magnesio y el cobre.

Sus principales características son:

  • - Buena resistencia a la corrosión

  • - Económico

  • - Funde a bajas temperaturas aleado con otros elementos

Se utiliza principalmente en forma de recubrimiento y como parte importante de dos aleaciones comerciales de gran importancia que son el Zamak y el Zinalco, el cual es producto de la investigación de académicos de la UNAM.

MATERIALES NO METÁLICOS.

Los materiales no metálicos están constituidos principalmente por los siguientes grupos de materiales.

  • - Plásticos o polímeros

  • - Cerámicos y

  • - Materiales compuestos.

LOS MATERIALES PLÁSTICOS O POLIMEROS.

Los plásticos o polímeros se dividen para su estudio en tres grandes grupos, a saber:

  • - Termoplásticos

  • - termofijos

  • - Elastomeros

Los primeros son aquellos que se pueden ablandar por medio de calor para darles forma muchas veces, esto significa que son fáciles de reciclar

Los plásticos termofijos no se pueden ablandar por medio calor, ya que si se aumenta mucho su temperatura sólo se conseguiría quemarlos y los elástomeros son aquellos que pueden experimentar una gran cantidad de deformación elástica a temperatura ambiente.

De los plásticos o polímeros se aprovechan las siguientes características:

  • - Son ligeros

  • - Baratos

  • - No se corroen

  • - Se les puede dar forma fácilmente

  • - Buenos aislantes térmicos y eléctricos

  • - Son relativamente fáciles de reciclar

Sin embargo, muestran los siguientes inconvenientes:

  • - Sólo pueden trabajar a temperaturas relativamente bajas (no más de 120 ºC)

  • - Sus propiedades mecánicas son un tanto reducidas

  • - Se degradan

  • - Su reciclaje todavía es un tanto limitado.

Sus principales aplicaciones son:

  • - Fibras textiles

  • - Envases y envolturas

  • - Partes para automóvil

  • - Engranes y carcasas

  • - Objetos diversos

Los plásticos más usados hoy día son:

- El polietileno, el poliestireno, el cloruro de polivinil (PVC), el teraftalato de polietileno (PET), el polipropileno, etc. Todos ellos son plásticos reciclables.

Dentro de los termofijos los más usados son: los epóxicos, los silicones, poliesteres no saturados, poliuretano, fenólicos, etc. Todos ellos son muy difíciles de ser reciclables pero afortunadamente la suma de ellos sólo alcanza un 20 % del total consumido.

LOS MATERIALES CERÁMICOS.

Son los primeros materiales que tuvo a su alcancé el hombre primitivo y que aún hoy siguen teniendo una gran cantidad de aplicaciones, por ejemplo, el barro, la porcelana, etc. Sin embargo, en los últimos años han cobrado gran auge los llamados cerámicos de ingeniería, entre los que se pueden mencionar a los siguientes:

  • - Óxidos (óxido de aluminio, óxido de magnesio, etc.)

  • - Carburos (Carburo de tungsteno, carburo de silicio, carburo de titanio, etc)

  • - Nitruros como puede ser en nitruro cúbico de silicio.

Estos materiales de alta tecnología muestran las características siguientes:

  • - Poseen una alta dureza

  • - Resistentes a temperaturas elevadas

  • - Aislantes térmicos y eléctricos

  • - Son resistentes a la corrosión

Sin embargo, son frágiles, son poco resistentes al choque térmico y son todavía muy caros. Estos materiales encuentran actualmente las siguientes aplicaciones:

  • - Herramientas de corte

  • - Recubrimientos

  • - Válvulas e impulsores para bombas

  • - Ladrillos refractarios

  • - Componentes automotrices.

MATERIALES COMPUESTOS.

En términos generales, un material compuesto es aquel que está hecho de dos o más elementos que le otorgan ciertas propiedades en combinación que no son posibles en ninguno separadamente. Los más importantes son los que se refieren a fibras resistentes de varios tipos, encapsuladas en plástico.

Estos, se clasifican en varias

categorías según el tipo de

fibras utilizadas en su

fabricación tal y como se muestra a continuación:

  • a) Plásticos reforzados con fibras de carbono (CFPR)

  • b) Plásticos reforzados con fibras Aramid (AFRP)

  • c) Plásticos reforzados con fibras de vidrio.

En los plásticos reforzados con fibras, éstas proporcionan la resistencia mecánica necesaria, y el material plástico o matriz proporciona la forma del componente. Las propiedades del material dependen del tipo de plástico y de fibra utilizados en su fabricación. Cuando las resinas utilizadas en los FRP son curadas y endurecidas forman una pieza de plástico, que por sí sola es débil y frágil. Por otra parte, las fibras utilizadas, son fabricadas de materiales frágiles y quebradizos como el vidrio ¿cómo es posible que unos materiales frágiles combinados con otro igual puedan crear un material tenaz? El material con que están fabricadas las fibras se produce en forma de filamentos muy finos, y las cuarteaduras y fracturas en el material compuesto dejan de ser un problema mayor debido a las razones siguientes:

  • - El diámetro de los filamentos de fibra es tan pequeño, que cuando son sometidas a

carga, simplemente se doblan y se apartan de la dirección de la carga, en lugar de

soportarla y como consecuencia fracturarse.

  • - Existe una carga mínima que el material con el que están fabricadas las fibras puede tolerar sin que su resistencia se vea afectada. Influyendo de manera determinante el

diámetro de la fibra en la resistencia mecánica de ella.

Las principales aplicaciones de los materiales compuestos son las siguientes:

  • - Paneles de carrocerías para automóviles

  • - Artículos diversos

  • - Componentes para avión, etc.