Procesos de Soldadura Por Arco

•ARCO ELECTRICO
Descarga eléctrica de alta corriente y bajo voltaje entre dos


elementos conductores, generando una alta intensidad de

calor a gran velocidad.
•FENOMENOS
Emisión de electrones, ionización atómica y disociación


molecular
•PLASMA
Gas ionizado y caliente producido, el cual conduce la


corriente y el calor a través del arco

•FUNCIONES DEL ARCO
Generación y transferencia de calor, transferencia de masa,


estabilización del arco y agitación del la pileta líquida.

1
Arco Eléctrico

• ZONAS DEL ARCO


CATODO o electrodo negativo, salto catódico,
columna del arco, salto anódico y ANODO o
electrodo positivo
• FUERZAS DEL ARCO

Tensión superficial, gravedad, fuerzas
electromagnéticas y de arrastre

2
Fuentes o Máquinas de Soldar

• DE CORRIENTE
CONSTANTE

Generalmente
utilizado para los
procesos
manuales SMAW
y GTAW

3
Fuentes o Máquinas de Soldar
• DE VOLTAJE CONSTANTE

Para procesos automáticos y semiautomáticos
con alimentación contínua de electrodo.

4
Fuentes o Máquinas de Soldar

• MULTIPROCESO o de CORRIENTE /
VOLTAJE CONSTANTE

Combina las dos características y puede
controlar el Voltaje para unos procesos y la
Corriente para otros.
• TRANSFORMADORES

Parten de energía eléctrica
• GENERADORES

Parten de energía mecánica

5
 Principio de Operación
• Fuentes Tipo Transformador

6
Principio de Operación
• Control de Amperaje por TAPS

7
Principio de Operación
• Control de Amperaje por Reactancia Movil

8
Principio de Operación
• Fuentes tipo Alternador o Generador

9
Principio de Operación

• Fuentes Tipo Inversor

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Proceso de Arco Manual SMAW

• Proceso donde la coalecencia del metal se

produce por el calor del arco establecido
entre un electrodo recubierto y la sauperficie
del metal a ser soldado.
• S. M. A.W. Shielded Metal Arc Welding
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 Efectos De La Polaridad

• 2/3 partes del Calor

generado se
concentra en el polo
Positivo (+)
• Polaridad
directa,electrodo (-)
• Polaridad Invertida,
electrodo (+)

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Ventajas del Proceso
• Bajo costo de consumibles
• No requiere gas de protección (Portabilidad y útil
en trabajos a campo abierto)
• Soldaduras aplicables en toda posición
• Versátil (puede soldar la mayoría de los metales)
• Gran variedad de electrodos que ofrecen diversas
propiedades mecánicas

13
Limitaciones

• Baja eficiencia en el depósito (65%)

• Requiere alta destreza del operador
• Continuas interrupciones para reiniciar arco
• El rango de amperajes para los electrodos
limitan la rata de deposición
• Formación de escoria
• Alta salpicadura

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 Funciones del Recubrimiento
• Proveer elementos
desoxidantes y gases de
protección para prevenir la
contaminación del charco
• Formar escoria para
proteger la suelda durante
el enfriamiento
• Aportar elementos que
estabilizan el arco
• Aportar aleantes para
mejorar las propiedades
de la junta
• Adicionar polvo de hierro
para aumentar la eficiencia
de deposición

15
Especificaciones AWS para SMAW
Tipo de electrodo Especificación
AWS
Acero al Carbono A5.1
Acero de Baja Aleación A5.5
Acero resistente a corrosión A5.4
Hierro Fundido A5.15
Aluminio y sus aleaciones A5.3
Cobre y sus aleaciones A5.6
Niquel y sus aleaciones A5.11
Surfacing A5.13 y A5.21

16
 Clasificación AWS A5.1 para SMAW

E70XX-H4R
Electrodo
Resistencia a tensión ksi
Posición de soldeo:
1 = All Position,
Position, 22 == Flat
Flat & Horizontal
Horizontal
Tipo de Corriente y recubrimiento
*Hydrogeno:
H4 = Menor
Menor de
de 4ml/100
4ml/100 g,
g, H8
H8 == Menor
Menor de
de 8ml/100
8ml/100 gg
*Satisface requerimiento de Ensayo de Absorción de
Humedad
*Optional
*Optional Designators

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Especificación AWS A5.1
Posición de soldadura (3° dígito)
1 Plana, Horizontal, Vetrtical Ascendente y sobre cabeza
2 Plana y Filete Horizontal

TIPOS DE REVESTIMIENTO Y POLARIDAD (4° dígito)

0 CELULOSA DE SODIO E-XX10 DCEP
1 CELULOSA DE POTASIO E-XX11 AC-DCEP-DCEN
2 OXIDO DE TITANIO (RUTILO)-SODIO E-XX12 AC-DCEN
3 OXIDO DE TITANIO (RUTILO) POTASIO E-XX13 AC-DCEP
4 POLVO DE HIERRO-RUTILO E-XX14, E-XX24 AC-DCEP-DCEN
5 BAJO HIDROGENO-SODIO E-XX15 DCEP
6 BAJO HIDROGENO-POTASIO E-XX16 AC-DCEP
7 POLVO DE HIERRO OXIDO E-XX27 AC-DCEP-DCEN
8 POLVO DE HIERRO BAJO HIDROGENO E-XX18, AC-DCEP
E-XX28
18
Especificaciones AWS A5.1
Composioción química del deposito de Soldadura
Sufijo %Mn %Ni %Cr %Mo %V
A1 0,4-0,65
B1 0,4-0,65 0,4-0,65
B2 1.0-1,50 0,4-0,65
B3 2,0-2,50 0,9-1,20
C1 1,0-2,75
C2 3,0-3,75
C3 0,8-1,10 0,15 0,35
D1&D2 1,25-2,0 0,25-0,45
G 0,50 0,30Min 0,20 Min 0,10 Min

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Tamaños según AWS A5.1
Diámetro del Longitud Standard (Pulgadas)
Núcleo del
E-6010, E6011, E-6012, E-6020, E-7024
Electrodo E-6013, E-7014, E-7015, E-7024, E-6027
(pulg.) E-7016, E-7018 E-7028

1/16 9 --
5/64 9 o 12 --
3/32 12 o 14 12
1/8 14 14
5/32 14 14
3/16 14 14 o 18
7/32 14 o 18 18
I/4 18 18
5/16 18 18
20
 Rangos Típicos de Corriente
Diám. Rango de Corriente (Amperios)
(pulg)
Tipo de Electrodo
E6010 E6012 E6013 E7014 E7015 E7018 E7024
E6011 E6020 E7016 E7028
DC+
1/16 -- 20-40 20-40 -- -- -- --
5/64 -- 25-60 25-60 -- -- -- --
3/32 40-80 35-85 45-90 80-125 65-110 70-100 --
1/8 75-125 80-140 80-130 110-160 100-150 115-165 140-190
5/32 110-170 110-190 105-180 150-210 140-200 150-220 180-250
3/16 140-215 140-240 150-230 200-275 180-255 200-275 230-305
7/32 170-250 200-320 210-300 260-340 240-320 260-340 275-365
1/4 210-320 250-400 250-350 330-415 300-390 315-400 335-430
5/16 275-425 300-500 320-430 390-500 375-475 375-470 400-525

21
Ratas de Deposición de Electrodos

22
 Selección de Electrodos
(Basado en los Requerimientos de La Junta)

Grupo de electrodos de PENETRACION “FAST FREZZE”

•Deposito que solidifica rápidamente y opera en toda
posición
•Recubrimiento Celulósico
•Alta penetración y gran fuerza de arco
•Poca escoria
•Para placas de 3/16” a 5/8”. (Para placas mayores de
5/8”, seleccione un electrodo “Fast-Fill”)
•Aplicaciones generales en tubería
•E-XX10, E-XX11 y E-XX22

23
Selección de Electrodos
(Basado en los Requerimientos de La Junta)

 Grupo de Electrodos de Alto Depósito “FAST FILL”

 Alta Rata de deposición para soldaduras en Plano
y Horizontal (15° de inclinación máximo)
 Recubrimiento con 50% de Polvo de Hierro en
Peso, el cual se adiciona al depósito de soldadura
 Escoria densa y enfriamiento lento
 Llenado de Bisel, filetes de plano y horizontal y
soldaduras a traslape en placas mayores de 3/16”
 E-XX24 y E-XX27

24
Selección de Electrodos
(Basado en los Requerimientos de La Junta)

• Grupo de electrodos de Acabado “FILL FREZZE”

• Mayor Rata de depósito que los electrodos “Fast-
Freeze” pero utilizados para aplicaciones en toda
posición
• Recubrimiento con base de Oxido de Titanio
Rutilo, con adición de polvo de hierro
• Alta velocidad de avance en placas de metal con
espesores menores de 3/16”
• E-XX12, E-XX13 y E-XX14

25
 Selección de Electrodos
(Basado en los Requerimientos de La Junta)

Grupo de Electrodos de Bajo Hidrógeno y de Baja

Aleación
• Para mayor resistencia mecánica
• Utilizan DC+ or AC Polarity. AC para electrodos de diámetro
mayor a 3/16”
• Utiliza arco corto para posición horizontal y plana
• Posición vertical utilizar diámetro máximo de 5/32”,con oscilado
lado a lado
• Posición sobre cabeza, utilizar diámetro de 5/32” o menor, con
mínimo amperaje y movimiento circulares
• E-XX18 y E-XX28

26
Variables del Proceso
• Selección correcta del tipo y diámetro de electrodo
• Tipo de corriente y amperaje
• Longitud de arco

(No exceder el diámetro del nucleo del electrodo)
• Velocidad de avance

La apropiada es la que proporciona el perfil y apariencia
esperados
• Orientación del electrodo
• Técnica de avance

27
Incidencia de las Variables en la
soldadura

28
Calidad de la Soldadura

• POROSIDAD

Se debe a la presencia de un gas atrapado en
el charco, en el momento de la solidificación.

El gas resulta de alguna reacción química
producida durante la soldadura.

Se presenta de dieferentes maneras y tamaños.

La forma y tamaño como se presenta puede ser
una indicación de la causa.

29
Causas de Porosidad

• Compuestos orgánicos (Aceite, Agua, pinturas,

etc)
• Compuestos inorgánicos (óxidos, escamado de
laminación)
• Humedad (directa o por condensación)
• Soplo magnético (Inadecuada conexión a tierra)
• Atmósfera
• Soldadura aplicada sobre escoria

30
Como prevenir la Porosidad

• Seguir la Especificación del Procedimiento WPS

• Utilizar electrodos secos y libres de suciedad o
cualquier otro contaminante
• Mantener buena conexión a tierra
• Escoriar apropiadamente
• Eliminar todo tipo de contaminante en la pieza a
soldar
• Utilizar todos los elementos del equipo en buenas
condiciones (Porta electrodo y conexiones de
cables)

31
Calidad de la Soldadura
• INCLUSION DE ESCORIA

El término describe a óxidos y sólidos no
metálicos insolubles, atrapados en el metal de
soldadura o en la zona entre el metal base y de
aporte
• Causas

Remosión inadecuada de la escoria entre pases

Flujo de escoria adelante del charco por mal
manejo del electrodo

Soladuras en vertical descendente

32
Calidad de la Soldadura
• FUSION INCOMPLETA

Se refiere a la falta de fusión entre los pases de
soldadura o entre el cordón y el metal de base.

Puede ser localizada o extensiva y puede ocurrir en
cualquier punto del bisel o en la raíz de la junta.

La Temperatura en el metal base o en los pases
anteriores no alcanzan el punto de fusión
• Como evitar

Corregir el diseño de bisel (cara menos grande y abertura
de raíz no tan cerrada)

Corregir variables del proceso. Diámetro de electrodo,
amperaje y velocidad de avance.

33
Calidad de la Soldadura
• SOCAVADURAS

Depresiones al borde de los cordones que
pueden ocasionar atrapamiento de escoria
• CAUSAS

Manipulación incorrecta del electrodo

Alto amperaje o alta longitud de arco

Posición inadecuada del electrodo

34
Calidad de la Soldadura
• FISURAMIENTO

Puede ocurrir en el metal de base, en el metal
de aporte o en ambos

Cráter
- Ocasionado por la rápida contracción al cortar
bruscamente el arco
- Llenar el cráter devolviéndose sobre él

Fisuramiento en frío
- Presencia de hidrógeno en la junta
- Utilizar electrodos de bajo hidrógeno y
precalentándolos en horno

Fisuramiento en caliente
- Es una función de la composición química del metal

35
Acondicionamiento de Electrodos
• Causas de deterioro

Rotura del revestimiento con desprendimiento
parcial o total

Depósitos superficiales por reacción química

Contaminación

Absorción de humedad
• Efectos de la humedad

Inestabilidad de arco

Defectos de la soldadura

Pérdida de propiedades mecánicas

Fisuración en frío

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Acondicionamiento de Electrodos
• Niveles Admisibles de Humedad

Celulósicos : 3 a 6%

Rutílicos : 1 a 4%

Bajo Hidrógeno : 0,05 a 0,6%

Inoxidables : 0,1 a 0,6%
• Almacenamiento

Desempacar solamente antes de usarlos

Temparatura 15° por encima de la T. Ambiente

Humedad relativa menor a 50%
Condiciones de Conservación (para empaques abiertos)
TIPO ALMACENAMIENTO REACONDICIONAMIENTO
Celulósicos Cuarto seco a 40°C NO
Rutílicos Entre 40 y 60°C 120 a 140°C / 1 hora
Bajo Hidrógeno Entre 120 y 200°C 260 a 340°C / 2 a 3 horas
Inoxidables Entre 120 y 150°C 180 a 230°C / 2 a 3 horas

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