“Es mejor perderse que nunca embarcar,

Mejor tentarse a dejar de intentar,

Y ya lo ves, que no es tan fácil empezar”

Diego Torres, cantautor argentino

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Beatriz Janeth Galeano Upegui
Agosto de 2016
CONTEXTO OPERACIONAL
Evolución del Mantenimiento
 EVOLUCIÓN DEL
MANTENIMIENTO

GENERACIÓN ACCIÓN DE NOMBRE DE LA ESTRATEGIA

MANTENIMIENTO

Primera Corrección momentánea o Correctivo (CM)

definitiva
Segunda Planificado Preventivo (PM)
Predictivo (PVM)
Modificativo (MM)

Tercera Integración Producción – Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mantenimiento (Cliente – Mantenimiento Centrado en la confiabilidad
Ofertante) (RCM)
Mantenimiento Combinado (TPRCM)
Mantenimiento Orientado hacia resultados
(ROM)
 EVOLUCIÓN DEL
MANTENIMIENTO
GENERACIÓN ACCIÓN DE NOMBRE DE LA ESTRATEGIA
MANTENIMIENTO
Cuarta Relación de Mantenimiento Mantenimiento centrado en las
con el mundo exterior a la habilidades y competencias (CCM)
empresa Mantenimiento centrado en el
cliente demandante y el servicio
(DSM)
Mantenimiento de clase mundial _
Mantenimiento Proactivo (WCM)
(PaM)

Quinta Mantenimiento en todas sus Mantenimiento terotecnológico,

fases Tecnología, integral logístico,
Gestión de activos
 ACCIONES DE
MANTENIMIENTO

Mantenimiento
ACCIONES REACTIVAS

ACCIONES PROACTIVAS
preventivo
Mantenimiento Mantenimiento
correctivo predictivo
Mantenimiento Mantenimiento
Restaurativo proactivo
Mantenimiento
Mantenimiento
Detectivo
mejorativo
Mantenimiento
Previsivo
 ACCIONES
REACTIVAS
• Restablecer las funciones que se
perdieron como consecuencia de un
evento inesperado

• Consecuencia de otros tipos de

mantenimiento es una medida
restaurativa luego de detectar un
desvío (falla incipiente). Permite
programación.

• Modificaciones, mejoras o rediseños,

por razones de mantenibilidad,
seguridad, proceso o capacidad
(prestación deseada). Imagen tomada de http://www.camionetasenrenta.mex.tl/332643_Requisitos.html
 MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
• Reparación de averías o fallas funcionales a
medida que se van presentando.
• Requiere una gran cantidad de personal de
mantenimiento.
• No siempre son definitivas y se convierten en
fallas crónicas.
• Tiende a incrementar el número de equipos
en paralelo, que genera elevados niveles de
capital inmovilizado.
• Dificulta la elaboración de los presupuestos.
• Se debe proceder en forma acelerada
incrementando el riesgo de accidentes.
• La característica relativamente positiva es
que requiere poca planeación.
Imagen tomada de:
http://lamaquinariaindustrial.blogspot.com/2011/06/mantenimiento-de-maquinaria-
industrial.html
 MANTENIMIENTO
RESTAURATIVO

• A partir de las acciones pro –

activas puede detectarse que
ciertos parámetros están fuera
del óptimo funcionamiento aun
sin haberse producido la falla
funcional. Teniendo un
adecuado sistema de
programación, permite
programar tareas con cierta
anticipación.
• Mantenimiento de
Restauración Programada
(MRP)
Imagen tomada de: http://confiabilidad.net/print/mantenimiento-el-nuevo-paradigma
 MANTENIMEINTO
MEJORATIVO
Se dividen en dos grupos:
• Se realiza exclusivamente por el
personal de la planta.

• Se conoce como Rediseño

• Busca optimizar el proceso

productivo, eliminar fallos crónicos,
o bien aumentar la mantenibilidad y
confiabilidad de los activos
modificándolos de alguna manera.

• Pueden ser de índole físico u

operativo. Imagen tomada de: http://blog.comuniza.com/2011/05/create-meaning-contruyendo-el-
futuro-de-la-publicidad
 MANTENIMIENTO
MEJORATIVO

• El segundo grupo involucra a los

fabricantes de nuevos productos
no “probados” en el mercado o
parcialmente probados y que,
además, sus fallos tienen graves
perjuicios en la seguridad. Como
acciones sugeridas del AMFE, esta
el remplazo masivo de
componentes, el rediseño de
algún sistema o subsistema o la
modificación del plan original de
mantenimiento.
• Mantenimiento curativo
Imagen tomada de: http://www.monografias.com/trabajos57/nanotecnologia-
salud/nanotecnologia-salud5.shtml
 ACCIONES PRO - ACTIVAS
• Los planes de mantenimiento están
conformados por este tipo de acciones.
• Tienen como objetivo impedir que se
manifiesten modos de falla, que no
ocurran tan a menudo o minimizar sus
consecuencias.
• Gestionar un evento (modo de falla)
antes de que suceda, significa llevar a
cabo acciones proactivas.
• El nombre de cada tipo de
“El enfoque proactivo consiste en
mantenimiento obedece a dos aspectos
cambiar de adentro hacia afuera, ser fundamentales:
distinto y de esta manera provocar un – Por clase de tarea
cambio positivo en lo que esta afuera”
Gustavo Sarnarim – Por el criterio para establecer la
Imagen tomada de: http://gustavosarnarimkt.wordpress.com/ frecuencias de intervención
 MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

• Disminuye la frecuencia de paradas no

programadas, aprovechando el momento más
oportuno para producción y mantenimiento.
• Permite preparar herramientas, repuestos e
insumos y seleccionar al personal más
capacitado
• Forman parte del mantenimiento preventivo
los servicios de inspección cíclicos,
conservación y restauración de un ítem para
prevenir, detectar o corregir defectos.
• Se realiza en espacios de tiempo, horas, ciclos,
etc. Regulares, bien definidos y sin importar el
estado del ítem a mantener.
• Requiere que los equipos estén fuera de
servicio, para sustituir o reparar cíclicamente
los componentes.
Imagen tomada de: http://galeria.vulka.es/foto/soldadura-de-tig-para-realizar-la-reconstruccion-
de-zona-de-bomba-industrial-desgaste-por-friccion_74915.html
 MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
• Propone que es posible detectar síntomas
prematuros de desperfectos o desajustes,
algún tiempo antes de que se produzca la
detención no deseada.
• Monitorea la curva de comportamiento
de los componentes de máquina, por
medio del uso de herramientas
tecnológicas adecuadas.
• A partir de la falla incipiente, es posible
estimar el tiempo de vida hasta la falla
operacional y programar su remplazo o
reparación.
• Se realiza con el equipo o instalación en
servicio.
Imagen tomada de: http://www.fluke.com/Fluke/eses/products/Aplicaciones-de-
transformaci%C3%B3n.htm
 MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Emisión acústica
Análisis de vibraciones permanentes o periódicos

Monitoreo de variables

Análisis de aceites y ferrografía

Termografía infrarroja

Inspección por ultrasonido Análisis de amperaje

Imagen tomada de: http://www.fluke.com/Fluke/eses/products/Aplicaciones-de-transformaci%C3%B3n.htm

 MANTENIMEINTO
PROACTIVO
• Consiste en monitorear las propiedades de ciertos
parámetros en los componentes antes de decidir una
intervención.
• Busca anticiparse y establecer con la debida antelación la
causa raíz de la falla.
• Identificar síntomas adversos, brinda la oportunidad de
tomar acciones restaurativas para desviar las tendencias y
mejorar las condiciones de operación sin llegar a la falla
sintomática irreversible.
• Ejemplos: Balanceo y alineación, monitoreo de
contaminantes de un lubricante, conteo de partículas.

Imagen tomada de: http://www.predic.es

 MANTENIMIENTO
DETECTIVO
• Son las acciones tendientes a poner de
manifiesto fallos ocultos que se dan
básicamente en dispositivos redundantes
o de protección.
• Identificar un fallo oculto y eliminarlo,
aumenta la disponibilidad del dispositivo
de seguridad.
• Algunas estimaciones aseguran que el
40% de los modos de fallo que ocurren
en la industria son ocultos.
• Un fallo en oculto indica la posibilidad de
tener fallos simultáneos al no estar
habilitado el dispositivo de seguridad.
Imagen tomada de: http://www.pulsodigital.net/2009_07_01_archive.html
 MANTENIMIENTO
PREVISIVO
• No son normalmente desarrolladas por personal de
mantenimiento, ya que tratan de minimizar la ocurrencia de
fallos durante la etapa de diseño.
• Se utilizan técnicas de simulación para representar posibles
fallos de instalación.
• Agrupa todas aquellas técnicas de mejora utilizadas durante el
proceso de diseño, (diseño básico) para optimizar tareas de
mantenimiento, aumentar la mantenibilidad o minimizar las
consecuencias de fallos.
• Herramientas útiles: FMEA (análisis de modos y efectos de
fallas), RCD (diseño basado en confiabilidad).
 MANTENIMIENTO
IMPERATIVO O LEGAL
• Algunas instituciones deben cumplir con requisitos solicitados por organismos
gubernamentales, dado que sus modos de falla pueden tener consecuencias
para la seguridad de las personas o del medio ambiente.
• Existen regulaciones de cumplimiento obligatorio sobre la realización de tareas
tales como inspecciones, chequeos, pruebas y calibraciones. Estas deben
incorporarse al plan de mantenimiento como mandatarias.
• Algunos ejemplos son: recipientes o equipos sometidos a presión y sus
sistemas de control o seguridad, recipientes para almacenar o transportar
productos químicos, instalaciones para el transporte de energía eléctrica,
estaciones compresoras de gas, equipos o sistemas de seguridad (redundantes
o de protección), sistemas de alarmas o instalaciones contra incendios,
elevadores que entrañan un riesgo para la seguridad, medios de transporte y
vehículos.
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
 MANTENIMIENTO
CORRECTIVO

Actividad humana desarrollada en equipos

e instalaciones, cuando a consecuencia de
alguna falla, han dejado de prestar la
calidad de servicio esperada.
 MANTENIMIENTO
CORRECTIVO

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el

programado y no programado.
El no programado supone la reparación de la falla inmediatamente
después de presentarse.
El programado o planificado supone la corrección de la falla
cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información
y los materiales necesarios, además el momento de realizar la
reparación se adapta a las necesidades de producción.
 MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
El mantenimiento Correctivo afecta la Producción en mayor
medida cuando no es programado.

Clientes
Producción

Ingresos Confiabilidad

Disponibilidad de los equipos


Por sustitución de elementos:
Consiste en un mantenimiento correctivo
aplicado a una máquina o instalación en la
cual las intervenciones de reparación se
basan fundamentalmente en el
desmontaje de piezas o conjuntos y su
sustitución por recambios ya preparados o
estándar.
Sus características son:
• Rapidez en la respuesta al fallo
• Bajos costos de mano de obra
• Costos elevados en material y recambios
empleados
• Requiere una buena y rápida planeación
• Requiere una buena base de ingeniería de
diseño confiabilidad y mantenibilidad)
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Reparación propiamente dicha
• Consiste en un mantenimiento correctivo
aplicado a una máquina o instalación en la
cual las actuaciones incluyen todo tipo de
operaciones de reparación tales como
desmontajes, sustitución de piezas,
ajustes, reconstrucción de componentes,
etc.
Sus características son:
• Difícil planeación del tiempo de
intervención
• Elevado costo de la mano de obra
• Costos bajos de material y recambios
empleados
• Complejidad de las intervenciones y los
tiempos empleados
 MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Actividades del mantenimiento correctivo
• Detección del fallo
• Diagnóstico del fallo
• Localización del fallo
• Análisis detallado de búsqueda de causas
• Desmontaje
• Recuperación o sustitución
• Montaje
• Pruebas
• Verificación
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO

Tomado de Mantenimiento Operativo – Juan Ignacio Gutiérrez

 MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Ventajas:

• No genera gastos fijos

• No es necesario programar ni prever ninguna actividad
• Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
• A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico
• Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún
efecto, como los dispositivos electrónicos
 MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Desventajas:
• La producción se vuelve impredecible y poco fiable
• Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser
importantes
• La vida útil de los equipos se acorta
• Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla
• Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo.
Difícilmente puede justificarse su no realización en base a criterios
económicos: los engrases, las limpiezas, las inspecciones visuales y los
ajustes. Determinados equipos necesitan además de continuos ajustes,
vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos periodos de
tiempo
• Si el personal operativo no está lo suficientemente capacitado pasará por
alto síntomas que pueden preceder a la avería.
 MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Desventajas:
• Tiempos improductivos elevados
• Baja confiabilidad
• Costos elevados
• Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los riesgos
derivados de la no realización del mantenimiento programado indicado
por el fabricante del equipo
• Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la
producción: también pueden suponer accidentes con riesgos para las
personas o para el medio ambiente
• Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con
técnicos muy cualificados, con un stock de repuestos importante, con
medios técnicos muy variados, etc.
 MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Definiciones:
• Desvare: consiste en aplicar una reparación inmediata al equipo para devolverlo a
la condición de trabajo u operación (reponer la disponibilidad), pero no
necesariamente a sus condiciones estándares; se aplica en urgencias donde no se
deben paralizar el proceso operativo de bienes y/o servicios.
• Reparación correcta: solución según características funcionales y especificaciones
técnicas realizadas en algún elemento (o elementos) para llevar el equipo a su
disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad óptimas.
• Modificativa: solución que conlleva un cambio o modificación de las características
funcionales o especificaciones técnicas (rediseño o redimensionamiento) realizada
en algún elemento (o elementos) con el fin de mantener o mejorar la
disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad del equipo
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO

Tomado de Mantenimiento Operativo – Juan Ignacio Gutiérrez

MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
 MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
• Disminuye la frecuencia de paradas no
programadas, aprovechando el momento más
oportuno para producción y mantenimiento.
• Permite preparar herramientas, repuestos e
insumos y seleccionar al personal más
capacitado
• Forman parte del mantenimiento preventivo
los servicios de inspección cíclicos,
conservación y restauración de un ítem para
prevenir, detectar o corregir defectos.
• Se realiza en espacios de tiempo, horas, ciclos,
etc. Regulares, bien definidos y sin importar el
estado del ítem a mantener.
• Requiere que los equipos estén fuera de
servicio, para sustituir o reparar cíclicamente
los componentes. Imagen tomada de: http://galeria.vulka.es/foto/soldadura-de-tig-para-realizar-la-reconstruccion-
de-zona-de-bomba-industrial-desgaste-por-friccion_74915.html
 MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

Es el conjunto de actividades realizadas sobre los equipos e instalaciones

que intervienen en un proceso y se encuentran en buen estado de
operación, para mantenerlos en el estado en que se encuentran.
Consiste en la inspección periódica del aparato o dispositivo y en su
reparación o sustitución, incluso aunque no muestre signos de mal
funcionamiento. De este modo se intenta conseguir que la tasa de fallos se
mantenga constante en la etapa de operación normal o de fallos aleatorios,
antes de la entrada en la etapa final de desgaste o envejecimiento.
 MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
• Naturaleza y clasificación de los equipos
• Inventario de equipos
• Dossier de máquinas
• Histórico de la máquina
• Repuestos
• Otros materiales
 NATURALEZA Y CLASIFICACIÓN
DE LOS EQUIPOS

El responsable de mantenimiento debe tener claro cuales son los equipos,

máquinas e instalaciones a mantener. Una posible clasificación es:

EQUIPOS DE
PRODUCCIÓN
EQUIPOS TÉCNICOS
PERIFÉRICOS
(SERVICIOS
AUXILIARES)

EQUIPOS
Edificios
Obra civil
EQUIPOS Urbanizaciones
GENERALES (Calles, carreteras)
(INSTALACIONES Vallas
Jardines
Cocinas
ETC
 EQUIPOS TÉCNICOS

PERIFÉRICOS
EQUIPOS DE PRODUCCIÓN
(SERVICIOS AUXILIARES)
• Todas las máquinas de • Combustibles
• Calderas
producción • Compresores
• Vehículos
• Grúas/Aparatos de elevación
• Subestaciones eléctricas
• Estaciones de tratamientos
de residuos
• Redes generales: Aire
comprimido, red eléctrica,
red de alumbrado,
informática/datos,
teléfonos/comunicaciones,
calefacción/aire
acondicionado
 INVENTARIO DE EQUIPOS
En el se encuentran relacionados todos los equipos de
la empresa, este debe estructurarse de tal manera que
se puedan definir criterios de agrupación que
conformen una estructura arborescente (familia,
planta, instalaciones) la criticidad de los equipos para
asignar prioridades y niveles de mantenimiento a los
distintos equipos y determinar el responsable del
mantenimiento y sus funciones, cuando sea preciso.
 CRITERIOS DE AGRUPACIÓN

CRITERIO EJEMPLO

PLANTAS LAMINACIÓN EN FRIO

LAMINADOR ZM1
ÁREAS

BOMBA DE ACEITE
EQUIPOS

SISTEMAS BOMBA - ACOPLE – MOTOR

ELEMENTOS CIERRE – ROTOR-CARCASA

COMPONENTES ASIENTOS – MUELLES - CUÑA

 CODIFICACIÓN DE EQUIPOS

Los equipos se deben identificar por medio de códigos, con el fin de

facilitar el manejo de la información técnica y económica. Estos pueden
ser:
 No significativos: Asignan un número o código correlativo a cada equipo,
pero no aportan ninguna información adicional . Su ventaja es la
simplicidad y la brevedad, la desventaja es la dificultad para ubicar la
máquina a partir de un número: es necesario tener siempre a mano lista
para poder relacionar cada equipo con su código.
 CODIFICACIÓN DE EQUIPOS

 Codificación Significativa o Inteligente:

El código asignado aporta información sobre el equipo.
Información que debe contener:
 Planta a la que pertenece
 Área a la que pertenece dentro de la planta
 Tipo de equipo
Si la codificación es de un elemento debe contener adicionalmente:
 Tipo de elemento
 Equipo al que pertenece
 Sistema en el que esta incluido dentro del equipo
 Familia a la que pertenece el elemento
 EJEMPLO DE CODIFICACIÓN DE
EQUIPOS

ÁREA ÁREA EQUIPO EQUIPO No. Correlativo No. Correlativo

Código Tipo de equipo Código Tipo de equipo

CV Caldera de vapor RAC Red de Aire Comprimido
CFT Caldera de Fluido Térmico RAR Red de agua de refrigeración
CR Compresor Rotativo RCI Red contraincendios
CC Compresor Centrífugo REL Red Eléctrica general
CT Compresor de tornillo RV Red de Vacío
SF Secador de Aire por sistema RS Red de vapor
frigorífico
SG Secador de Aire por Silica Gel RAS Red de Agua Sobrecalentada
TPA Tanque de almacenamiento a RAI Red de Agua Industrial
Presión atmosférica
 EJEMPLO DE CODIFICACIÓN DE
EQUIPOS

Código Tipo de equipo Código Tipo de equipo

TPS Tanque de almacenamiento a presión RG Red de gas
superior a la atmosférica
HE Horno Eléctrico EFC Equipo Frigorífico por
Compresión
HG Horno de Gas EFA Equipo Frigorífico por
Absorción
RT Reactor CL Climatizador
IT Intercambiador de Haces Tubulares IP Intercambiador de Placas

AR Aerorefrigerador IN Inyectora
TR Torre de refrigeración TG Turbina de Gas
EN Envasadora TS Turbina de vapor
 EJEMPLO DE CODIFICACIÓN
DE ELEMENTOS
ÁREA EQUIPO FAMILIA SISTEMA CARACTERÍSTICA (Longitud Redundancia
variable, hasta 7 caracteres)

Área-Equipo: Son los 6 primeros dígitos que identifican el equipo y área de

ubicación.
Un carácter más alfabético identificaría la familia a la que pertenece el
elemento.
Los tres caracteres siguientes identificarían al sistema.
Los caracteres siguientes, hasta 7 (longitud variable), serían caracteres
alfanuméricos, que identificarían las características del elemento y aportarían
un número correlativo.
Un el último carácter , de aplicación exclusiva para el caso de redundancia
(elementos repetidos).
 EJEMPLO CODIFICACIÓN
FAMILIAS
CÓDIGO FAMILIA
B Bomba
M Motor
V Válvula
I Instrumento
C Componente de cuadro eléctrico
E Elemento eléctrico
P Pieza mecánica
T Tubería
F Filtro
N Cilindros y actuadores neumáticos
H Cilindros y actuadores hidráulicos
O Brida
Tomado del Taller de MERIDIAN
 DOSSIER MÁQUINA

También llamado Dossier Técnico o Dosier de

mantenimiento: Comprende toda la documentación que
permite el conocimiento exhaustivo de los equipos:
 Dossier del fabricante: planos, manuales, documentos de
pruebas, etc.
 Fichero interno de la máquina (Inspecciones periódicas,
reglamentarias, histórico de intervenciones, etc.)
 DOSSIER MÁQUINA

TIPOS DE DOCUMENTOS:
 Documentos comerciales: Los utilizados para la adquisición:
 Oferta
 Pedido
 Bono de recepción
 Referencia servicio post-venta: distribuidor, representante
 Documentos técnicos: Suministrados por el fabricante y deben ser exigidos en la
compra para garantizar un buen uso y mantenimiento:
 Características de la máquina
 Condiciones de servicio especificadas
 Lista de repuestos. Intercambiabilidad
 Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos, hidráulicos, etc.
 DOSSIER MÁQUINA
 Dimensiones y tolerancias de ajustes
 Instrucciones de montaje
 Instrucciones de funcionamiento
 Normas de seguridad
 Instrucciones de mantenimiento:
 Engrase
 Lubricantes
 Diagnostico de averías
 Instrucciones de reparación
 Inspecciones, revisiones periódicas
 Lista de útiles específicos
 Referencias de piezas y repuestos recomendados
 DOSSIER MÁQUINA

 Fichero Interno: Formado por los documentos a lo largo de

la vida del equipo.
Ficha técnica
Condiciones de trabajo reales
Modificaciones efectuadas y planos actualizados
Procedimientos de reparación
Fichero histórico de la máquina
 FICHERO HISTÓRICO DE LA
MÁQUINA
Describe cronológicamente las intervenciones realizadas a los equipos desde
su puesta en servicio. Recoge los mantenimientos correctivos, preventivos,
predictivos, las modificaciones, las calibraciones o verificaciones de
instrumentos.
Debe contener información como: Fecha y numero de OT (Orden de trabajo),
especialidad, tipo de fallo, número de horas de trabajo, tiempo fuera de
servicio,
datos de la intervención (síntomas, defectos encontrados, trabajo
realizado, recomendaciones para evitar que se presente nuevamente)
 FICHERO HISTÓRICO DE LA
MÁQUINA
Estos datos permiten realizar los siguientes análisis:
• Confiabilidad: Cálculos de la tasa de fallos, MTBF (tiempo medio entre fallas), etc.
• Disponibilidad: Cálculos de mantenibilidad, disponibilidad y sus posibles mejoras.
• Mejora de métodos: Selección de puntos débiles, análisis AMFE (análisis de modos y efectos
de falla)
• Análisis de repuestos: Datos de consumos y nivel de existencias óptimo, selección de
repuestos a mantener en stock.
• Política de mantenimiento: Máquinas con un mayor número de averías, máquinas con mayor
importe de averías, tipos de fallo más frecuentes. Con el fin de establecer objetivos de
mejora y diseñar el método de mantenimiento (correctivo-preventivo-predictivo) más
adecuado a cada equipo.
 MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Actividades de mantenimiento preventivo:
• Selección de equipos críticos
• Tareas de mantenimiento
• Recursos para realizar las tareas
• Rutas lógicas
• Codificación
• Patrón de medida (frecuencia):
Horas de funcionamiento
Número de unidades producidas
Tiempo calendario
Ciclos de trabajo
Kilómetros recorridos
• Definir límite de vida útil de los componentes
• Establecer los instructivos de intervención
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TABLA DE ESTÁNDARES
MECANISMO PARTE INSTRUCTIVO FRECUENCIA TIEMPO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

Base Anclaje y alineación. M2 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30

1 Chasis Alineación, Pintura. M8 P26 30 480 30 480 30 30 30

Soporte Guardas Latonería, Pintura. M26 P26 480 480 960

Tanque aceite Purga, cambio de filtro y lubricante M12 M4 L12 180 20 180 20 180 180 20 20 180 20 180 20 20

Motor Revisión, megueo y lubricacion E12 240 240 240

2 Caja Velocidades Revisión, Lubricación. M26 L4 120 15 15 15 135 15 15 15

Transmisión Controles Revisión. I26 300 300

Potencia Poleas y Bandas Revisión. (tension, alineacin) M12 120 120 120

Eje y Rodamientos Revisión, Lubricación. M12 L8 60 15 15 60 15 15 15 60 15 15

Eje y Rodamientos Revisión, Lubricación. M12 L8 60 15 60 15 15 15 60 15 15 15 60

3 Husillo Revisión. M26 120 120

Corte Portaherramientas Calibración. M1 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30

Tornillo Desplaz. Revisión, Lubricación.

Mesa Anclaje y alineación. M4 120 120 120 120 120 120 120 120

4 Prensa Revisión, Lubricación. M8 L8 60 15 60 15 15 60 15 15 60 15 15 60

Portapieza Actuador Revisión, Lubricación. M26 L26 180 20 200

Tornillo Movimiento Revisión. M26 180 180

Divisor Revisión M12 60 60 60

Mantenimiento nivel 1 180 200 270 1470 255 210 240 310 240 180 300 410 255 150 240 290 300 240 240 110 300 150 60 110 180 180

Mantenimiento nivel 2

Mantenimiento nivel 3

Mantenimiento nivel 4
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
CRONOGRAMA
 VENTAJAS MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

• Evitar averías mayores como consecuencia de pequeños fallos

• Preparar herramientas y repuestos
• Aprovechar el momento más oportuno para realizar las
reparaciones
• Disminuir la frecuencia de paros
Desventajas:
Tiempos improductivos de los equipos
Costos por recambio de piezas
 RETO DE MANTENIMIENTO

• ¿Qué tengo que hacer? – actividad

• ¿Dónde? – lugar o equipo
• ¿Quién? – el especialista
• ¿Cuándo? – el momento adecuado
• ¿Cómo? – el procedimiento
• ¿Con qué? – recursos materiales,
económicos
RETO DE MANTENIMIENTO

Tomado del Taller de mantenimiento predictivo – X congreso de mantenimiento ACIEM

RETO DE MANTENIMIENTO
 MANTENIMIENTO

¿ Es realmente el mal necesario ?

• Entre el 30 y el 40% de CADA DÓLAR aplicado en

mantenimiento ¡ES DESPERDICIADO!

(En los EE.UU. se aplican 700 billones de USD para el mantenimiento)

Fuente: Marshall Institute, US

MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
 MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
• Registro y almacenamiento de datos adquiridos de forma periódica o
continua.
• Análisis inmediato posterior.
• Identificación del comportamiento y condición actual de los componentes
y equipos.
• Pronosticar su operación, así como la posible pérdida de la función que
brinda.
• Establecer la planeación del mantenimiento para ser ejecutado antes de
que se presente una falla.
 MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
• Con Mantenimiento Predictivo podemos . .
• Conocer la condición real de cada equipo
• Incrementar la eficiencia en la ejecución de las actividades de mantenimiento
preventivo y correctivo
• Minimizar el riesgo de falla post-intervención
• Maximizar el uso de la maquinaria
• Incrementar la disponibilidad
• Incrementar la confiabilidad
• Minimizar costos de mantenimiento
• Apoyar los esfuerzos enfocados a incrementar el Rendimiento Global de los
Equipos (OEE)
 MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
• Reducción tiempos de parada y costos por imprevistos
• Reducción de costos de inventarios
• Reducción de costos de mantenimiento
• Seguimiento a la evolución de un fallo en el tiempo
• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento
• Llevar registros históricos
• Tomar decisión de parada con antelación
• Análisis de averías
• Inspección en línea
• Mantenimiento especializado

DESVENTAJA: ALTOS COSTOS INÍCIALES

 MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
• Propone que es posible detectar síntomas
prematuros de desperfectos o desajustes,
algún tiempo antes de que se produzca la
detención no deseada.
• Monitorea la curva de comportamiento de los
componentes de máquina, por medio del uso
de herramientas tecnológicas adecuadas.
• A partir de la falla incipiente, es posible
estimar el tiempo de vida hasta la falla
operacional y programar su remplazo o
reparación.
• Se realiza con el equipo o instalación en
servicio.

Imagen tomada de: http://www.fluke.com/Fluke/eses/products/Aplicaciones-de-

transformaci%C3%B3n.htm
 MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Emisión acústica

Análisis de vibraciones permanentes o periódicos

Monitoreo de variables

Análisis de aceites y ferrografía

Termografía infrarroja

Análisis de amperaje
Inspección por ultrasonido

Imagen tomada de: http://www.fluke.com/Fluke/eses/products/Aplicaciones-de-transformaci%C3%B3n.htm

 MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Tomado del Taller de mantenimiento predictivo – X congreso de mantenimiento ACIEM

 MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
• Análisis de vibraciones
• Termografía infrarroja
• Chequeo de espesores
• Líquidos penetrantes y partículas magnéticas
• Análisis metalográficos
• Análisis de aceites
• Boroscopia
• Chequeo de corrientes y aislamiento
• Monitoreo en línea de sistemas hidráulicos
ANÁLISIS DE
VIBRACIONES
 ANÁLISIS DE
VIBRACIONES
Análisis de vibraciones:
• Determinar las medidas necesarias para corregir la condición de vibración
y reducir el nivel de fuerzas vibratorias.
• Identificación de las amplitudes predominantes de la vibración,
determinación de las causas y corrección del problema que ellas
representan.
• Propiedades que se monitorean:
• Desplazamiento (mm)
• Velocidad (mm/s)
• Aceleración (mm/s2)
• Frecuencia (Hz)
• Fase
• Amplitud: grado del problema
• Frecuencias predominantes: origen del problema.
ANÁLISIS DE
VIBRACIONES
ANÁLISIS DE
VIBRACIONES

Tomado de Seminario de Vibromontajes S.A,

ANÁLISIS DE
VIBRACIONES
PROBLEMAS GENERADOS POR
VIBRACIONES
DESBALANCEO DE MASA

Tomado de Seminario de Vibromontajes S.A,

 PROBLEMAS GENERADOS POR
VIBRACIONES
DESALINEAMIENTO

Tomado de Seminario de Vibromontajes S.A,

 PROBLEMAS GENERADOS POR
VIBRACIONES
DESALINEAMIENTO ANGULAR

Tomado de Seminario de Vibromontajes S.A,

 PROBLEMAS GENERADOS POR
VIBRACIONES
DESALINEAMIENTO PARALELO

Tomado de Seminario de Vibromontajes S.A,

 PROBLEMAS GENERADOS POR
VIBRACIONES
EJES TORCIDOS

Tomado de Seminario de Vibromontajes S.A,

 PROBLEMAS GENERADOS POR
VIBRACIONES
SOLTURAS MECÁNICAS

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 OTROS PROBLEMAS QUE
GENERAN VIBRACIONES

– Resonancia  Batimientos
– Ejes torcidos  Transmisión por
– Excentricidad correas
– Rodamientos  Turbo máquinas
– Engranajes  Roces
– Sistemas eléctricos
– Problemas de montaje
– Solturas mecánicas

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 DAÑOS GENERADOS POR LAS
VIBRACIONES

 Desgaste acelerado de rodamientos

 Daño de sellos mecánicos
 Daños estructurales por severidad vibratoria
 Perdidas de ajustes en tapas de motores
 Perdidas de ajustes en alojamientos
 Perdidas de ajustes en chumaceras
 Alta generación de ruido
 Mayor consumo de energía (8 a 10% aprox.)
 Perdida de ajuste en ejes
 Daños de engranajes
 Daño acelerado de acoples
 Entre otros

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 TERMOGRAFÍA
INFRARROJA
Termografía Infrarroja
La radiación infrarroja es emitida por todos los objetos, aumenta con la
temperatura, viaja a través del espacio a la velocidad de la luz, y se
diferencia de ésta por su longitud de onda.
 TERMOGRAFÍA
INFRARROJA
• Termografía Infrarroja
• La termografía infrarroja es la técnica para producir una imagen a partir
de una imagen “invisible” (para nuestros ojos) de la luz infrarroja, emitida
por un objeto de acuerdo a su condición térmica.
• El tipo de cámara más común se asemeja a una cámara de video tipo
“Handy Cam” y produce una imagen en vivo (tiempo real) de la
temperatura irradiada por un objeto (termo grama).
TERMOGRAFÍA
INFRARROJA
 ULTRASONIDO

• Chequeo de espesores por ultrasonido

Mediante un generador de pulsos eléctricos las ondas acústicas son
introducidas en el material gracias a un cristal o palpador con propiedades
piezoeléctricas capaz de transformar el impulso eléctrico en ondas
ultrasónicas. Dichas ondas de alta frecuencia se propagan a través del
material, se reflejan, difractan y atenúan, según encuentren o no
obstáculos en su camino. La señal recogida, por el mismo u otro palpador,
dará una imagen formada por distintos ecos, de los que analizando su
situación, altura y forma, podrá saberse el tipo de obstáculo en que rebotó
(grieta, poro, escoria, etc.) y su situación en la pieza examinada.
• La variable medida es la distancia (mm)
• D = v x t, v [=] velocidad del sonido
ULTRASONIDO
ULTRASONIDO
 ULTRASONIDO

• Inspección con Ultrasonido

Fugas – Hermeticidad
Rodamientos – condiciones mecánicas
Zumbidos Eléctricos
Lubricación basada en condición
Operación de válvulas
Operación de trampas de vapor
 ANÁLISIS DE
ACEITES

• Análisis de aceite – Condición del aceite

• Ferrografía – Condición de la máquina
 ANÁLISIS DE
ACEITES

Es una técnica que consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se

usan para evaluar los aceites lubricantes y determinar el estado técnico de
los componentes de una máquina.
Al analizar los resultados de las pruebas es posible elaborar un diagnóstico
sobre la condición de la máquina debido a la relación causa – efecto
existente entre las propiedades físico químicas y la concentración de
metales en el aceite lubricante con las condiciones del estado técnico de
los componentes de la máquina.
 ANÁLISIS DE
ACEITES

Los parámetros evaluados son:

• Viscosidad: Incrementa por oxidación (alta temperatura), contaminación con aceites más
viscosos, emulsificación con agua. Disminuye por contaminación con líquidos de menor
viscosidad, contaminación con combustibles.
• Contaminación con agua: causa corrosión por formación de ácidos y aumenta la viscosidad
(formación emulsiones)
• Oxidación: ataca los derivados del petróleo, aumento de la viscosidad, formación de
depósitos y oscurecimiento del aceite.
• Prueba de color
• Medición del TBN: si baja el aceite pierde capacidad para controlar los ácidos.
• Medición del TAN: medición indirecta de la oxidación de un aceite (oxidación – ácidos)
• Punto de inflamación
• Dilución con combustible
• Contenido de insolubles
• Detergencia
• Contenido de metales
 ANÁLISIS DE
ACEITES
• Algunos equipos utilizados en el análisis de aceites son:
 LÍQUIDOS
PENETRANTES
• La capilaridad de un polvo fino en la superficie de una muestra saca un
líquido de alta visibilidad que ha penetrado previamente en los defectos
superficiales.
• Técnica de bajo costo, cómoda de aplicar.
• Materiales magnéticos y no magnéticos.
• Incapacidad de inspeccionar grietas subsuperficiales y pérdida de
resolución en materiales porosos.
 RAYOS X

• Radiografía de la estructura interna de una pieza.

• Se emplea en análisis de fundición y soldaduras.
 BOROSCOPIA

Herramientas ópticas diseñadas para

penetrar lugares a los cuales el ojo no puede
ir. Son equipos similares a los usados en
medicina para realizar endoscopias
 MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
MONITOREO DE VARIABLES PRIMARIAS

• Caudal • Acidez/Ph
• Presión • Composición
• Humedad • Concentración
• Tensión y deformación • Función mecánica
• Movimiento mecánico
• Función eléctrica
• Ruido/sonido
• Secuencia eléctrica
• Posición mecánica
• Secuencia y función electromecánica
• Aceleración y desaceleración
• Desplazamiento • Emisividad
• Acción cíclica • Corriente
• Tiempo • Aislamiento
• Descarga de efluentes: (condición • Etc.
química)
 MANTENIMIENTO
MODIFICATIVO
• Solución de un problema en un máquina o instalación que conlleva un cambio o modificación en las
características funcionales o especificaciones técnicas (rediseño o redimensionamiento) realizada en algún
elemento (o elementos) con el fin de mantener o mejorar la disponibilidad, confiabilidad o mantenibilidad
de la máquina o equipo.
• Las acciones modificativas se realizan cuando:
Se presentan fallas en la fase de mortalidad infantil o prematuras relacionadas con un diseño inadecuado.
Se presentan fallas aleatorias reiterativas relacionadas con un diseño inadecuado o con desgaste o
envejecimiento de la máquina.
Cuando se requiere algún cambio en las condiciones de operación de la máquina en relación con sus
criterios de funcionamiento (confiabilidad inherente):
Aumento de la capacidad
Mejoramiento en la calidad
Reducción de costos de operación
Mejoras en aspectos relacionados con seguridad y medio ambiente
Mejoras en confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad
Clave Modificativo: Encontrar Causas Raíz de los Problemas
 MANTENIMIENTO
MODIFICATIVO
• Actividades del mantenimiento modificativo
Intervención del equipo (mantenimiento correctivo)
Análisis de fallas
Rediseño
Montaje
Pruebas
Verificación
 MANTENIMIENTO
MODIFICATIVO
• Tipo de elemento: modificación de sus características funcionales
cojinete de fricción por cojinete antifricción
Unión con cuña por Unión con mango
Movimiento lineal piñón-cremallera por Hidráulico-Neumático
Transmisión elementos rígidos por Flexibles
• En las especificaciones técnicas del elemento:
Material
Tratamiento térmico
Geometría
Acabados superficiales
Procesos de fabricación
Dimensiones
 MANTENIMIENTO
MODIFICATIVO
Ejemplos de modificaciones a efectuar en algunos elementos o dispositivos de un
sistema mecánico:
• Ejes:
Material
Tratamiento térmico
Dureza
Geometría (concentradores de esfuerzos)
Recubrimientos (metalizados)
Dimensiones
• Cuñas o chavetas:
Material
Geometría (forma)
Dimensiones
Tipo:
Interferencia
Bujes o mangos cónicos
estriados
 MANTENIMIENTO
MODIFICATIVO
• Resortes:
Material
Tratamiento térmico
Dimensiones
• Tornillos:
Grado
Dimensiones
Sistema anti aflojamiento:
Tuerca fina – extrafina
Arandela de presión
Tuerca con inserto
Sistema Nordlock
 MANTENIMIENTO
MODIFICATIVO

• Ejemplos (cont.)
Sellos:
Material
Tipo
• Acoples:
Tamaño
Tipo según consideración:
Capacidad
Desalineación permisible
• Engranajes:
Material
Tratamiento térmico
Dureza
Lubricación
Dimensiones
 MANTENIMIENTO
MODIFICATIVO
• Rodamientos:
Lubricante
Ajustes
Geometría de asientos
Tipo según consideraciones de:
Magnitud y dirección de carga
Velocidad
Rigidez
Alineación
Desplazamiento axial
Montaje y desmontaje
Tamaño
 BIBLIOGRAFIA

Memorias Diplomado MPM:

• Carlos Mario Tamayo
• Juan Ignacio Gutierrez

Memorias X Congreso de Mantenimiento Aciem Cundinamarca

REY SACRISTAN, Francisco. Manual del mantenimiento Integral de la

empresa. Ed. Fundación Confemetal. Madrid 2001. P33-43