INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGIA

DE LAS MATRICES
TEMARIO:

TIPOLOGÍA DE LAS PIEZAS DE CHAPA

TIPOS DE MATRICES
ELEMENTOS DE LAS MATRICES
TIPOS DE TRANSFORMACIÓN
CALCULOS DE APLICACIÓN EN LAS MATRICES
CONSTRUCCIÓN DE MATRICES
ANÁLISIS DE COSTES

2
TIPOLOGÍA DE LAS PIEZAS DE CHAPA

Tamaño
Geometría
Materiales
Tolerancias
Transformación
CAMPOS DE APLICACIÓN

Industria de Automoción
Aeronáutica
Naval
Ferroviaria
Eléctrica
Electrónica
Informática
...

4
¿QUÉ ES LA MATRICERÍA?

ÚTILES PARA LA TRANSFORMACIÓN DE PIEZAS DE CHAPA

Matriz
Troquel
Estampa
Molde
MONTAJE Y FUNCIONAMIENTO

6
FACTORES DE INFLUEnCIA EN LA ELECCIÓN

Geometría de la pieza a fabricar

Tamaño de la pieza

Características del material a transformar

Producción a realizar

Tolerancias de acabado

Características de la prensa

Nivel de presupuesto

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CLASIFICACIÓN DE LAS MATRICES

Proceso de transformación
Manual
Semiautomática
Automática

Características constructivas
De puente
Con pisador
Coaxial o doble efecto
Progresiva

Ciclos de producción
De pruebas
De prototipos
De producción

8
MATRIZ DE PUENTE

1. ESPIGA
2. BASE S.
3. P. PUNZONES
4. PUNZÓN
5. P. PUENTE
6. CHAPA
7. BASE I.
8. P. MATRIZ
9. REGLAS GUÍA
10. COLUMNAS GUÍA

9
MATRIZ CON PISADOR

1. BASE INFERIOR
2. SUFRIDERA INFERIOR
3. PLACA MATRIZ
4. REGLAS GUÍA DE BANDA
5. PISADOR
6. PORTA PUNZONES
7. SUFRIDERA SUPERIOR
8. BASE SUPERIOR
9. PUNZÓN DE CORTE
10. RESORTE
11. CASQUILLO GUÍA
12. COLUMNA GUÍA

10
MATRIZ CON PISADOR

Planta superior

Planta inferior
Matriz progresiva con pisador
Matriz progresiva con pisador

11
MATRICES DE 2ª OPERACIONES

Matriz de embutir 1

Matriz de embutir 2

Pieza obtenida

12
MATRIZ COAXIAL O DOBLE EFECTO

Recomendable para piezas que requieran

una gran concentricidad entre diferentes

punzonados.

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MATRIZ PROGRESIVA

FINALIDAD
Transformar la banda, hasta dejar la pieza acabada.

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TRANSFORMACIONES

Cor tar Doblar Embutir

Recor tar Engrapar Bordonar

Ar rollar Repulsar Extr usionar

Acuñar Perfilar

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CORTAR

Separación completa de una parte del material por medio de una herramienta.

POSIBLES AHOMALIAS EN PIEZAS

Rebabas
Desgarros
Roturas de material

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DEFECTOS CON TOLERANCIA INADECUADA CAUSAS QUE LOS ORIGINAN

Rebabas en la pieza Materiales o tratamientos defectuosos

Arranque de material Montaje incorrecto de la matriz
Desgaste excesivo de la matriz y punzón Ajustes inadecuados
Medidas incorrectas Técnicas de construcción deficientes
Perfil poco definido Mantenimiento inapropiado
............ Chapa de mala calidad
...........

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DOBLAR

FACTORES A TENER EN CUENTA

La pieza no debe sufrir ningún movimiento durante el doblado.

Los radios de doblado serán como mínimo igual al espesor de la chapa.

Las superficies en contacto con la chapa estarán lisas y pulidas.

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EMBUTIR

Transformación de una chapa plana en un objeto hueco.

FORMAS

Cilíndrica
Rectangular
Cuadrada
Irregular

TIPOS DE EMBUTICIONES

Simple efecto
Doble efecto
Triple efecto
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FACTORES A TENER EN CUENTA EN LAS EMBUTICIONES

La calidad y el espesor del material deben ser constantes

Los radios del punzón y la matriz los adecuados
Los diámetros y profundidades de las embuticiones proporcionales
La fuerza del pisador sobre la chapa la correcta
La velocidad de embutición la mas idónea
La lubricación de la chapa la mas apropiada

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ENGRAPAR

APLICACIONES

Bidones
Latas
Recipientes
Ensamblaje de componentes

FORMAS

Redonda
Cuadrada
Rectangular
Ovalada
Irregular

MATERIALES

Buen límite elástico

Bajos espesores
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BORDONAR

Dar forma de rizo en el borde exterior de un recipiente.

EFECTO

Dar más rigidez

Reducir la deformación

APLICACIÓNES

Recipientes de todo tipo

MEDIOS

Matrices
Máquinas especiales

TIPOS DE MATERIALES

Bajo espesor

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ARROLLAR

Formar un ojal o rizo en el extremo de una chapa plana.

Relación: di = 1,5 · e

Siendo:

di = diámetro interior del arrollado

e = espesor de la chapa

APLICACIONES

Bisagras
Perfiles acanalados
Elementos giratorios

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REPULSAR

VENTAJAS

Sin matriz
Bajo coste
Baja inversión
Útiles sencillos

APLICACIÓNES

Producciones pequeñas
Piezas de Menaje
Piezas de Decoración
Lámparas
Equipos de iluminación

MATERIALES

Hierro
Aluminio
Latón
Cobre
Espesores < 2 mm.

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EXTRUSIONAR
Extraer fuera de la matriz, el material blando de un disco inicial.

Altura obtenible:
h = 8 ·  D (para piezas de  8 a  60 mm)
h = 3 ·  D (para piezas de  60 a  100 mm)
Siendo:
D = Diámetro exterior del objeto
h = Altura máxima obtenible

MATERIALES APLICACIÓN
Gran plasticidad Tubos
Blandos Cápsulas
Dúctiles Botellas
Aluminio, plomo, estaño, etc. Embases

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PERFILAR
Formación sucesiva de un perfil en una tira chapa.

Espesores entre 0,4 y 3 mm.

VENTAJAS

Anulación de retales.

Rapidez de producción.

Simplicidad de útiles.

Poca mano de obra.

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Principales Componentes de las matrices

Base Superior e Inferior

Sufridera Superior e Inferior
Placa matriz o Matrices
Reglas de guiado de chapa
Pisador o Prensa chapas
Porta Punzones
Punzones
Centradores
...........

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BASE SUPERIOR E INFERIOR

CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO

Buen guiado.
Medidas adecuadas para su fijación en prensa.
Espacio suficiente para acceder a todos los elementos.
Espesor y resistencia.
Facilidad de montaje de los portapunzones
Alineación con el bloque inferior de la matriz

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Fundición
Acero
Hierro

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SUFRIDERA O PLACA DE CHOQUE

Su misión es impedir que las cabezas de los punzones se claven en las bases.

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Ac. F-522 Temp. y Rev. HRc. 56  58

Ac. F-114 Temp. y Rev. HRc. 50  52

CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS

Buen tratamiento térmico.

Espesor adecuado.
Resistencia a la rotura.

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MATRICES Y PUNZONES

CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS

Acabados de calidad
Ajustes de precisión
Tratamientos adecuados
Max. precisión punzón-matriz

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Materiales tenaces
Resistencia al desgaste

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REGLAS GUÍA

MISIÓN

Guiar la banda dentro de la matriz.

CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS

Resistencia al desgaste.
Anchura de guiado suficiente.
Altura según banda y pieza a transformar.
Facilidad de construcción y mantenimiento.
Acabados de calidad media.

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PISADOR O PRENSA CHAPAS

MISIÓN

Mantener la chapa plana antes,

durante y después del corte.

ESPESOR RECOMENDADO

e = 0.4 · h
e = espesor de la placa
h = altura de punzones

CARACTERÍSTICAS

Máx. Perpendicularidad de la cara de apoyo y los alojamientos de punzones

Ajuste de calidad H7
Buena Fuerza extracción (aprox. 10% de corte)

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PORTAPUNZONES

ESPESOR RECOMENDADO

e = 0.33 · L
e = espesor de placa
L = longitud de punzón

CARACTERÍSTICAS

Perpendicularidad entre la cara de apoyo y los alojamientos de los punzones

Buen ajuste de los punzones
Facilidad de mantenimiento

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PILOTOS CENTRADORES

MISIÓN

Centrar la banda (o la pieza) para garantizar una correcta transformación.

CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS

Precisión de centraje (0.05 < que alojamiento)

Superficies rectificadas
Tratamientos y acabados de calidad

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CÁLCULOS TÉCNICOS

Fuerza de corte

Fuerza de extracción

Tolerancia de corte

Fuerza de doblado

Factor de retorno del material

Cálculo de la fibra neutra

Desarrollos de cuerpos embutidos

Número de embuticiones

Presión del prensa-chapas

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FUERZA DE CORTE

Esfuerzo F para el corte de chapa:

Fórmula: F = P · e · Rst.

Siendo:

P = Perímetro de corte en mm.

e = Espesor de la chapa en mm.
Rst. = Resistencia del material a la cortadura en Kgf/mm2. (Ver tabla)

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RESISTENCIA A LA ROTURA Y AL CORTE DE LOS MATERIALES LAMINADOS MÁS CORRIENTES

Resistencia a la Resistencial al
MATERIALES rotura en Kg/mm2 corte en Kg/mm2 Peso
específico
en Kg/dm3
Recocido Crudo Recocido Crudo

Acero laminado con 0,1% de C. 31 40 25 32

Acero laminado con 0,2% de C. 40 50 32 40
Acero laminado con 0,3% de C. 44 60 35 48
Acero laminado con 0,4% de C. 56 70 45 56
Acero laminado con 0,6% de C. 70 90 56 72 7.8 - 7.9
Acero laminado con 0,8% de C. 90 110 72 90
Acero laminado con 1.0% de C. 100 130 80 105
Acero laminado Inoxidable 65 75 52 60
Acero laminado al sicilio 56 70 45 56

Aluminio 7.5 - 9 16 - 18 6-7 13 - 15 2,7

Anticorodal 11 - 13 32 - 36 9 - 10 25 - 29 2,8
Avional (Duraluminio) 16 - 20 38 - 45 13 - 16 30 - 36 2,8
Aluminio en aleación (Siluminio) 12 - 15 25 10 - 12 20 2,7
Alpaca laminada 35 - 45 56 - 58 28 - 36 45 - 46 8.3 - 8.45
Bronce 40 - 50 50 - 75 32 - 75 40 - 60 8.4 - 8.9
Cinc 15 25 12 20 7.1 - 7.2
Cobre 22 - 27 31 - 37 18 - 22 25 - 30 8.9 - 9
Estaño 4-5 3-4 7,4
Fibra 17
Latón 28 - 37 44 - 50 22 - 30 35 - 40 8.5 - 8.6
Oro 18 30 19.3 - 19.35
Plata laminada 29 29 23,5 23,5 10,5
Plomo 2,5 - 4 2-3 11,4

37
FUERZA DE EXTRACCIÓN

Fuerza de extracción:

Fórmula: Fex = 0.10 · Fc.

Siendo:

Fc = Fuerza de corte

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TOLERANCIA DE CORTE

La tolerancia vendrá determinada por dos factores:

El espesor del material.

La resistencia al corte del propio material (Kg. mm2)

39
¿DÓNDE DEBE APLICARSE LA TOLERANCIA DE CORTE?

¿PUNZÓN O MATRIZ?

40
DOBLAÞO EN FORMA DE «V»

s2 · b · Kd
Fórmula = P = =
3·I

Siendo:

P= Fuerza necesaria para el doblado

b= Ancho del material a doblar
l= Distancia entre apoyos
s= Espesor de la chapa
Kt = Coeficiente de rotura a la tracción en Kg/mm2.
Kd= Solicitud a la flexión en Kg/mm2 (Kd=2·Kt)

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DOBLADO EN FORMA DE «L»

s · b · Kd
Fórmula = P = =
6

Siendo:

P= Fuerza necesaria para el doblado

b= Ancho del material a doblar
l= Distancia entre apoyos
s= Espesor de la chapa
Kt = Coeficiente de rotura a la tracción en Kg/mm2.
Kd = Solicitud a la flexión en Kg/mm2 (Kd=2·Kt)

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DOBLADO EN FORMA DE «U»

s · b · Kd
Fórmula = P = · 2 =
6

Siendo:

P= Fuerza necesaria para el doblado

b= Ancho del material a doblar
l= Distancia entre apoyos
s= Espesor de la chapa
Kt = Coeficiente de rotura a la tracción en Kg/mm2.
Kd= Solicitud a la flexión en Kg/mm2 (Kd=2·Kt)

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FACTOR DE RETORNO

Valor que la chapa tiende a recuperar después de la acción del punzón.

FACTORES DE INFLUENCIA

El ángulo de doblado
La resistencia del material
El espesor de la chapa
El radio de plegado

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FIBRA NEUTRA

Zona del material que no está sujeta ni a tracción ni a compresión.

Cálculo necesario para conocer el desarrollo de las piezas dobladas.

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CÁLCULO DE EMBUTICIONES
Determinación de las dimensiones de la chapa antes de embutir el objeto.

FINALIDAD

Economía de material
Facilidad de embutición
Reducción del número de útiles
Capacidad de embutición
Número de transformaciones

OPERATIVA

Calcular el diámetro inicial del objeto a embutir

Calcular las medidas del primer diámetro y primera altura a obtener
Aplicar las sucesivas reducciones posteriores
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PRESIÓN DEL PRENSACHAPAS

Para chapa de Aluminio: Entre 8 ¸ 10 Kg./cm2

Presiones específicas: Para chapa de Hierro: Aprox. 15 Kg./cm2
Para chapa de Acero Dulce: Aprox. 20 Kg./cm2

Presión del pisador: Pp = 0.785 · ( D - d ) · p

D= Diámetro inicial del disco de chapa

d = Diámetro final de la pieza embutida
p = Presión específica s/ tabla

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PLANIFICACIÓN DEL PROYECTO DE UNA MATRIZ

FASES DE REALIZACIÓN

Estudios y análisis previos al proyecto

Creación del «método plan»
Anteproyecto
Proyecto

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FASES DEL PROYECTO
CREACIÓN DEL METODO PLAN

Características de la pieza
Características de la producción
Características de la prensa

Tipo de matriz
Consumo de mat. prima
Sistem. de alimentación
ANTEPROYECTO DEFINICIÓN
Sistema de expulsión
Producción horaria
Dimensiones generales
Cliente

APROBACIÓN

Estampador Matriz completa

Mecanismos adicionales
Postizos / Accesorios
PROYECTO COMPLETO DEFINICIÓN Normalizados
Lista de materiales
Normas Cliente
Cliente Área de calidad

APROBACIÓN Dto. CAD-CAM

Estampador
Área de taller

CONSTRUCCIÓN DE MATRIZ

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ESTUDIOS PREVIOS AL DISENO DE LA MATRIZ

VALORACIONES

Planos y documentación de la pieza

Características del material
Tolerancias, recubrimientos, tratamientos térmicos, etc
Plazo de entrega de las primeras muestras o prototipos
Plazo de entrega de la matriz
Producción anual

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«MÉTODO PLAN»

VALORACIONES

Tipo de matriz a construir (manual o progresiva)

Número de matrices necesarias
Tamaño aproximado de las matrices
Consumos de materia prima
Producciones aproximadas realizables
Sentido de las rebabas en la pieza
Producción de una o más piezas por golpe
Tipo de prensa necesaria
Medios auxiliares

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ANTEPROYECTO

VALORACIONES

Aplicación de los datos aprobados en el estudio y el método plan

Cálculos técnicos
Paso y ancho definitivos
Dimensionado general
Situación de particiones de placas y postizos
Embridaje de la matriz
Situación de columnas y casquillos guía
Alimentación de la chapa y evacuación de piezas
Previsión de normalizados

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PROYECTO

VALORACIONES

Aplicación de los datos aprobados en el anteproyecto

Normas del cliente
Producciones a realizar
Materiales de construcción a realizar
Tratamientos térmicos
Normalizados
Tolerancias de corte, doblado o embutición
Evacuación de piezas y retales
Casquillos o punzones de cambio rápido
Placas o casquillos autolubricantes
Detectores de avance y salida de pieza
Troceadores de retal
Limadores de cierre y de almacenaje
Protecciones de seguridad
Placas de insonorización
Etc.
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PROYECTO FINAL

VALORACIONES

Número de fases y descripción de la transformación

Espesor del material
Tipo de prensa destinada Carrera
aproximada de trabajo Alimentación
y evacuación de pieza Indicaciones
adicionales
Tipo de material a transformar
Ancho de banda
Paso de la matriz
Cálculos técnicos

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CÁLCULO DE COSTES

MÉTODO PRECISIÓN GASTO IMPLANTACIÓN

ESTIMATIVO BAJA BAJO BAJO

ANALÍTICO ALTA ALTO BAJO
ANALÓGICO MODERADA BAJO ALTO
DE ACTIVIDAD ALTA MODERADO ALTO
ESTADÍSTICO MODERADA BAJO ALTO
CONOCIMIENTOS ALTA MODERADO MODERADO

55
VALORACIÓN DE COSTES

Estudios CAE de la pieza

Estudio del proceso de transformación de la pieza
Número de utillajes necesarios para su fabricación
Realización del proyecto en CAD de la matriz
Realización gráfica del despiece y planos auxiliares
Tamaño de las matrices
Componentes a mecanizar
Cantidad y calidad de materiales y tratamientos térmicos
Elementos normalizados a utilizar
Programas y herramientas CAM necesarias
Tiempos de trabajo
Horas de mecanizado en fresadora, torno, taladros, erosión, C.N.C., etc.
Montaje y ajuste de matriz
Pruebas y puesta a punto de la herramienta
Homologación y transporte final de la matriz

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VALORACIÓN DE COSTES

Materiales y aceros de construcción

Tratamientos térmicos y recubrimientos
Elementos normalizados
Máquinas herramienta y sus capacidades de producción
Tiempos y características de los mecanizados
Las dificultades de mecanizado
Los errores humanos
La fatiga
El estado de las máquinas
Las habilidades del personal
Las herramientas
Los conocimientos del trabajo, etc.

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MÁQUINAS HERRAMIENTA

Erosiones ........................ Erosión de penetración

Erosión de hilo

Punteadoras ................... Punteadora universal

Rectificadoras .................Rectificadora universal

Rectificadora tangencial
Rectificadora de perfiles

58
MÁQUINAS HERRAMIENTA

Fresadoras ...................... Fresadora universal

Fresadora de copiar
Fresadora de Control Numérico

Taladros ..................... Manual

Radial

Tornos ............................. Torno de cilindrar

Torno de repulsar
Torno de control numérico

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LÍNEAS ÞE PRODUCCIÓN

60