Parte VIII

Procesos de unión y ensamble

30 FUNDAMENTOS
DE SOLDADURA
CONTENIDO DEL CAPÍTULO

30.1 Perspectiva de la tecnología de la soldadura

30.1.1 Tipos de procesos de soldadura
30.1.2 La soldadura como una operación comercial
30.2 Unión soldada
30.2.1 Tipos de uniones
30.2.2 Tipos de soldaduras
30.3 Física de la soldadura
30.3.1 Densidad de potencia
30.3.2 Balance de calor en la soldadura por fusión
30.4 Características de una junta soldada por fusión

En esta parte del libro, se consideran los procesos que se utilizan para unir dos o más piezas
en una entidad ensamblada. Éstos se identifican en el tronco inferior de la figura 1.4. Por
lo general, el término unión generalmente se usa para la soldadura fuerte, la dura, la suave
y el pegado adhesivo, que forman entre las piezas una unión que no puede separarse con
facilidad. El término ensamble se refiere usualmente a los métodos mecánicos para juntar
dos piezas. Algunos de ellos permiten un desensamble sencillo, mientras que otros no. El
ensamble mecánico se cubre en el capítulo 33. La soldadura dura, la suave y el pegado
adhesivo se analizan en el capítulo 32. Se inicia la cobertura de los procesos de unión y
ensamble con la soldadura que se analiza en este capítulo y el siguiente.
La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las superficies
de contacto de dos o más piezas mediante la aplicación conveniente de calor y/o presión.
Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por calor, sin aplicar presión; otros
mediante una combinación de calor y presión; y otros más, únicamente por presión, sin
suministrar calor externo. En algunos procesos de soldadura se agrega un material de
relleno para facilitar la fusión. El ensamblaje de partes que se unen mediante soldadura se
denomina ensamblaje soldado. La soldadura se asocia por lo regular con piezas metálicas,
pero el proceso también se usa para unir plásticos. El análisis de la soldadura en este texto
se enfocará en la unión de metales.
La soldadura es un proceso relativamente nuevo (nota histórica 30.1). Su importancia
comercial y tecnológica se deriva de lo siguiente:

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690 Capítulo 30/Fundamentos de soldadura

La soldadura proporciona una unión permanente. Las piezas soldadas se convierten en

una sola entidad.
La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales, si se usa un metal
de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a las de los materiales origi-
nales y si se emplean las técnicas de soldadura adecuadas.
Por lo general, la soldadura es la forma más económica de unir componentes, en tér-
minos del uso de materiales y costos de fabricación. Los métodos mecánicos alterna-
tivos de ensamble requieren alteraciones más complejas de las formas (por ejemplo, el
taladrado de orificios) y la adición de sujetadores (por ejemplo, remaches o tuercas).
Usualmente, el ensamble mecánico resultante es más pesado que la soldadura corres-
pondiente.
La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse “en el campo”.

Aunque la soldadura tiene las ventajas indicadas, también tiene ciertas limitaciones y
desventajas (o desventajas potenciales):

La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y son caras en

términos de costo de mano de obra. Muchas operaciones de soldadura se consideran
“rutinas especializadas” y la mano de obra para realizar estas operaciones puede ser
escasa.
La mayoría de los procesos de soldadura son inherentemente peligrosos debido a que
implican el uso de mucha energía.
Como la soldadura logra una unión permanente entre los componentes, no permite un
desensamble adecuado. Si se requiere un desensamble ocasional de producto (para re-
paración o mantenimiento), no debe usarse la soldadura como método de ensamble.
La unión soldada puede tener ciertos defectos de calidad que son difíciles de detectar
y que pueden reducir la resistencia de la unión.

Nota histórica 30.1 Orígenes de la soldadura.

A unque la soldadura se considera un proceso
relativamente nuevo tal como se practica en la actualidad,
sus orígenes se remontan a épocas antiguas. Alrededor del
año 1000 a.C., los egipcios y otros pueblos en el área oriental
del Mediterráneo aprendieron a obtener la soldadura por
forjado (sección 31.5.2). Como una extensión natural del
forjado térmico, la usaron para fabricar armas, herramientas
y otros implementos. Los arqueólogos han recuperado
artículos de bronce soldados por forjado de las pirámides
de Egipto. Desde estos comienzos hasta la Edad Media,
el comercio de soldadura por forjado llevó el arte de la
soldadura por martilleo a un alto nivel de madurez. En
India y Europa se han encontrado objetos de hierro y otros
metales soldados que datan de esos tiempos.
No fue sino hasta el siglo XIX cuando se establecieron
las bases tecnológicas de la soldadura moderna. Durante
este periodo se hicieron dos descubrimientos importantes,
ambos atribuidos al científico inglés sir Humphrey Davy: 1)
el arco eléctrico y 2) el gas acetileno.
Alrededor de 1801, Davy observó que podía generarse un
arco eléctrico entre dos electrodos de carbono. Sin embargo,
no fue sino hasta mediados del siglo XIX, cuando hubo la
corriente eléctrica suficiente para sostener la soldadura con
arco, cuando se inventó el generador eléctrico Fue el ruso
Nikolai Benardos, que preparaba un laboratorio en Francia,
quien obtuvo una serie de patentes para el proceso de
soldadura con arco de carbono (una en Inglaterra en 1885 y
otra en Estados Unidos en 1887). A finales de ese siglo, la
soldadura con arco de carbono se había convertido en un
proceso comercial muy popular para unir metales.
Los inventos de Benardos parecen haberse limitado a la
soldadura con arco de carbono. En 1892, el estadounidense
Charles Coffin obtuvo una patente en Estados Unidos por
el invento de un proceso de soldadura con arco eléctrico,
utilizando un electrodo de metal. La característica singular
fue que el electrodo agregó un relleno de metal a la unión
soldada (el proceso de soldadura con arco de carbono no
deposita un material de relleno). Después se concibió la idea
de recubrir el electrodo de metal (para proteger el proceso
de soldadura de la atmósfera), y desde alrededor de 1900 se
hicieron mejoras al proceso de soldadura con arco eléctrico
metálico en Inglaterra y Suecia.
Entre 1885 y 1900, E. Thompson desarrolló varias formas
de soldadura por resistencia. Éstas incluyen la soldadura
de puntos y la de costura, dos métodos de unión que se
usan ampliamente en la actualidad en el procesamiento de
láminas de metal.

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 Sección 30.1/Perspectiva de la tecnología de la soldadura 691

Aunque Davy descubrió el gas acetileno a principios
del siglo XIX, la soldadura con oxígeno y gas combustible
requirió el invento posterior de sopletes para combinar el
acetileno y el oxígeno, alrededor de 1900. Durante la década
de 1890, se mezclaron el hidrógeno y el gas natural con
el oxígeno para soldadura, pero la flama obtenida con el
oxiacetileno obtuvo temperaturas significativamente más
altas.
Los procesos de soldadura con arco, soldadura por
resistencia y soldadura con oxígeno y gas combustible
constituyen por mucho la mayoría de las operaciones de
soldadura que se ejecutan en la actualidad.

30.1 PERSPECTIVA DE LA TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA

La soldadura implica la fusión o unión localizada de dos piezas metálicas en sus superficies
de empalme. Éstas son las superficies de la pieza que están en contacto o muy cercanas
para ser unidas. Por lo general, la soldadura se realiza sobre piezas hechas del mismo metal,
pero es posible usar algunas operaciones para unir metales diferentes.

30.1.1 Tipos de procesos de soldadura

La American Welding Society ha catalogado más de 50 tipos diferentes de operaciones
de soldadura que utilizan diversos tipos o combinaciones de energía para proporcionar la
energía requerida. Los procesos de soldadura pueden dividirse en dos grupos principales:
1) soldadura por fusión y 2) soldadura de estado sólido.

Soldadura por fusión Los procesos de soldadura por fusión usan calor para fundir los
metales base; en muchas de las operaciones se agrega un metal de relleno a la combinación
fundida para facilitar el proceso y proporcionar volumen y resistencia a la unión soldada.
Una operación de soldadura por fusión en la cual no se agrega un metal de relleno se deno-
mina soldadura autógena. La categoría por fusión incluye los procesos de soldadura de uso
más amplio, los cuales pueden organizarse en los siguientes grupos generales (las iniciales
entre paréntesis son designaciones en inglés, de la American Welding Society):

Soldadura con arco (AW). Se refiere a un grupo de procesos de soldadura en los

cuales el calentamiento de los metales se obtiene mediante un arco eléctrico, como se
muestra en la figura 30.1. Algunas de las operaciones de soldadura con arco también
aplican presión durante el proceso, y la mayoría utiliza un metal de relleno.
Soldadura por resistencia (RW). Se obtiene la fusión usando el calor de una resisten-
cia eléctrica para el flujo de una corriente que pasa entre las superficies de empalme
de dos piezas sostenidas juntas bajo presión.

FIGURA 30.1 Fundamentos Electrodo

de la soldadura con arco: Metal de relleno
1) antes de la soldadura, Arco
2) durante la soldadura (se Combinación Unión soldada
funde el metal base y se Gas protector fundida
agrega el metal de relleno
a la combinación fundida,
y 3) la soldadura terminada.
Existen muchas variaciones Metal base Penetración
del proceso de soldadura Dos piezas que se van a soldar
con arco.
1) Vista frontal (antes) 2) Vista de la sección transversal 3) Vista frontal (después)
(durante la soldadura)

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692 Capítulo 30/Fundamentos de soldadura

Soldadura con oxígeno y gas combustible (OFW). Estos procesos de unión usan un
gas de oxígeno combustible, tal como una mezcla de oxígeno y acetileno, para producir
una flama caliente para fundir la base metálica y el metal de relleno, en caso de que se
utilice alguno.
Otros procesos de soldadura por fusión. Además de los tipos anteriores, hay otros pro-
cesos de soldadura que producen la fusión de los metales unidos; como ejemplo pue-
den mencionarse la soldadura con haz de electrones y la soldadura con rayo láser.
También se usan ciertos procesos de arco y de oxígeno y gas combustible para cortar
metales (secciones 26.3.4 y 26.3.5).
Soldadura de estado sólido La soldadura de estado sólido se refiere a los procesos de
unión en los cuales la fusión proviene sólo de la aplicación de presión o de una combi-
nación de calor y presión. Si se usa calor, la temperatura del proceso está por debajo del
punto de fusión de los metales que se van a soldar. En los procesos de estado sólido no se
utiliza un metal de relleno. Algunos procesos representativos de soldadura en este grupo
son los siguientes:
Soldadura por difusión (DFW). Se colocan juntas dos superficies bajo presión a una
temperatura elevada y las piezas se sueldan por medio de fusión de estado sólido.
Soldadura por fricción (FRW). En este proceso, la coalescencia se obtiene mediante
el calor de la fricción entre dos superficies.
Soldadura ultrasónica (USW). Se realiza aplicando una presión moderada entre las
dos piezas y un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección
paralela a las superficies de contacto. La combinación de las fuerzas normales y vibra-
torias produce intensas tensiones que remueven las películas superficiales y obtienen
la unión atómica de las superficies.
En el capítulo 31 se describen los diferentes procesos de soldadura con mayor detalle.
La exploración anterior proporciona una referencia suficiente para el análisis de la termi-
nología y los principios de soldadura que se incluyen en este capítulo.

30.1.2 La soldadura como una operación comercial

Las principales aplicaciones de la soldadura son: 1) la construcción, por ejemplo, edificios y
puentes; 2) la producción de tuberías, recipientes a presión, calderas y tanques de almace-
namiento; 3) la construcción naval; 4) las industrias aeronáutica y espacial; y 5) los automó-
viles y los ferrocarriles [4]. La soldadura se realiza en diferentes instalaciones y en diversas
industrias. Debido a su versatilidad como técnica de ensamble para productos comerciales,
muchas operaciones de soldadura se ejecutan en fábricas. Sin embargo, varios de los pro-
cesos de soldadura tradicionales, tales como la soldadura con arco eléctrico y la soldadura
con oxígeno y gas combustible, emplean equipo que se mueve con facilidad, por lo que estas
operaciones no se limitan a la fábrica. Pueden realizarse en lugares de construcción, en
patios, en las instalaciones de un cliente y en los talleres de reparación de automóviles.
La mayoría de las operaciones de soldadura requiere un trabajo intenso. Por ejem-
plo, la soldadura con arco eléctrico la realiza un trabajador calificado, llamado soldador,
quien controla manualmente la trayectoria o colocación de la soldadura para unir piezas
individuales en una unidad más grande. En las operaciones de fábrica donde se realiza la
soldadura con arco en forma manual, con frecuencia el soldador trabaja con un segundo
trabajador, llamado ajustador. El trabajo del ajustador es ordenar los componentes indi-
viduales para el soldador antes de practicar la soldadura. Se usan sujetadores y posiciona-
dores de soldadura para ayudar en esta función. Un sujetador de soldadura es un disposi-
tivo para asegurar y sostener los componentes en una posición fija para la soldadura. Esta
instalación se fabrica sobre pedido para la forma particular de la soldadura y, por lo tanto,
debe tener una justificación económica con base en la cantidad de ensambles que se van a
producir. Un posicionador de soldadura es un dispositivo que sostiene las piezas y también
mueve el ensamble a la posición deseada para soldar. La diferencia entre este dispositivo y

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 Sección 30.2/Unión soldada 693

un sujetador de soldadura es que sostiene las piezas en una sola posición fija. Por lo general,
la posición deseada es aquélla en la que la trayectoria de soldadura es plana y horizontal.
El aspecto de seguridad La soldadura es inherentemente peligrosa para los trabajadores.
Quienes ejecutan estas operaciones deben tomar estrictas medidas de seguridad. Las altas
temperaturas de los metales fundidos en la soldadura son un peligro obvio. En la solda-
dura con gas, los combustibles (por ejemplo, el acetileno) corren el riesgo de incendiarse.
La mayoría de los procesos usan mucha energía para producir la fusión de las superficies
de las piezas que se van a unir. En muchos procesos de soldadura, la corriente eléctrica
es la fuente de energía térmica, por lo que existe el riesgo de una descarga eléctrica para
el trabajador. Ciertos procesos de soldadura tienen sus propios peligros particulares. Por
ejemplo, en la soldadura con arco eléctrico, se emite radiación ultravioleta, la cual es pe-
ligrosa para los ojos. El soldador debe usar una careta especial que incluye una ventana
oscura con un filtro. Esta ventana filtra la radiación peligrosa, pero es tan oscura que deja
al soldador virtualmente ciego, excepto cuando se descarga el arco eléctrico. Las chispas
y las salpicaduras de metal fundido, el humo y los vapores aumentan los riesgos asociados
con las operaciones de soldadura. Deben usarse instalaciones ventiladas para extraer los va-
pores peligrosos que generan algunos de los fluidos y metales fundidos que se usan en la
soldadura. Si la operación se realiza en un área cerrada, se requiere de trajes o capuchas
con ventilación especial.
Automatización en la soldadura Debido a los riesgos de la soldadura manual y a los es-
fuerzos de aumentar la productividad y mejorar la calidad de los productos, se han creado
diversas formas de mecanización y automatización. Las categorías incluyen la soldadura
con máquina, la soldadura automática y la soldadura robótica.
La soldadura con máquina puede definirse como una soldadura mecanizada con
equipo que realiza la operación bajo la supervisión continua de un operador. Normalmen-
te se realiza mediante una cabeza para soldadura que se mueve por medios mecánicos en
relación con el trabajo estacionario, o moviendo el trabajo en relación con la cabeza de
soldadura estacionaria. El trabajador humano debe observar continuamente e interactuar
con el equipo para controlar la operación.
Si el equipo es capaz de realizar la operación sin el ajuste de los controles por parte
de un operador humano, se denomina soldadura automática. Un trabajador casi siempre
está presente para vigilar el proceso y detectar variaciones de las condiciones normales.
Lo que distingue la soldadura automática de la soldadura con máquina es un controlador
del ciclo de soldadura para regular el movimiento del arco eléctrico y la posición de la
pieza de trabajo sin atención humana continua. La soldadura automática requiere un su-
jetador o un posicionador de soldadura para colocar el trabajo en relación con la cabeza
de soldadura. También se requiere un mayor grado de consistencia y precisión en las pie-
zas componentes usadas en el proceso. Por estas razones, la soldadura automática sólo se
justifica para grandes producciones.
En la soldadura robótica se usa un robot industrial o un manipulador programable
que controla en forma automática el movimiento de la cabeza para soldar con respecto
al trabajo (sección 38.2.3). El alcance versátil del brazo del robot permite el uso de suje-
tadores relativamente simples, y la capacidad del robot para reprogramarse con nuevas
configuraciones de las piezas permite que esta forma de automatización se justifique para
cantidades de producción relativamente bajas. Una típica celda robótica de soldadura con
arco consta de dos instalaciones para soldadura y un ajustador humano para cargar y des-
cargar piezas mientras el robot efectúa la soldadura. Además de la soldadura con arco,
también se usan robots industriales en las plantas de ensamble final de automóviles para
realizar soldadura por resistencia sobre carrocerías (figura 39.11).

30.2 UNIÓN SOLDADA

La soldadura produce una conexión sólida entre dos piezas, denominada unión soldada. Ésta
es el empalme de los bordes o las superficies de las piezas que se han unido mediante solda-

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694 Capítulo 30/Fundamentos de soldadura

a) b) c) d) e)

FIGURA 30.2 Cinco tipos básicos de uniones: a) empalmada, b) de esquina, c) superpuesta, d) en te y e) de bordes.

dura. En esta sección, se cubren dos clasificaciones relativas a las uniones soldadas: 1) tipos
de uniones y 2) tipos de soldaduras que se usan para unir las piezas que forman la unión.

30.2.1 Tipos de uniones

Existen cinco tipos básicos de uniones para pegar dos piezas de una junta. Los cinco tipos
de unión no están limitados a la soldadura; también se aplican a otras técnicas de unión
y sujeción. De acuerdo con la figura 30.2, los cinco tipos de unión pueden definirse como
sigue:
a) Unión empalmada. En este tipo de unión, las piezas se encuentran en el mismo plano
y se unen en sus bordes.
b) Unión de esquina. Las piezas en una unión de esquina forman un ángulo recto y se
unen en la esquina del ángulo.
c) Unión superpuesta. Esta unión consiste en dos piezas que se sobreponen.
d) Unión en te. En la unión en te, una pieza es perpendicular a la otra en una forma pa-
recida a la letra T.
e) Unión de bordes. Las piezas en una unión de bordes están paralelas con al menos uno
de sus bordes en común y la unión se hace en el(los) borde(s) común(es).

30.2.2 Tipos de soldaduras

Cada una de las uniones anteriores puede hacerse mediante soldadura. Es adecuado
distinguir entre el tipo de unión y el modo en que se suelda, es decir, el tipo de soldadura.
Las diferencias entre los tipos de soldadura están en la forma (el tipo de unión) y el proceso
de soldadura.
Se usa soldadura de filete para rellenar los bordes de las placas creadas mediante
uniones de esquina, sobrepuestas y en te, como en la figura 30.3. Se usa un metal de relleno
para proporcionar una sección transversal con una forma aproximada a la de un triángulo
recto. Es el tipo de soldadura más común en la soldadura con arco y en la de oxígeno y gas
combustible porque requiere una mínima preparación de los bordes, pues se usan los bordes
cuadrados básicos de las partes. Las soldaduras de filete pueden ser sencillas o dobles (es
decir, pueden soldarse en uno o ambos lados) y continuas o intermitentes (esto es, soldadas
a lo largo de toda la longitud de la unión o con espacio sin soldar a lo largo de la pieza).
FIGURA 30.3 Diversas
formas de soldaduras de
filete: a) unión de esquina
con filete interno único; b)
unión de esquina con filete
externo único; c) unión Unión
soldada
sobrepuesta con filete doble
y d) unión en te con filete
doble. Las líneas punteadas
muestran los bordes
originales de las piezas. a) b) c) d)

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 Sección 30.2/Unión soldada 695

FIGURA 30.4 Algunas Unión

soldaduras con surco soldada
típicas: a) soldadura con
surco cuadrado, un lado;
b) soldadura con surco en
bisel único; c) soldadura a) b) c)
con surco en V único; d)
soldadura con surco en U
único; e) soldadura con
surco en J único; f) soldadura
con surco en V doble para
d) e) f)
secciones más gruesas. Las
líneas punteadas muestran
los bordes originales de las
piezas.

Las soldaduras con surco por lo general requieren que se moldeen las orillas de las
piezas en un surco para facilitar la penetración de la soldadura. Las formas con surco in-
cluyen un cuadrado, un bisel, la V, la U y la J, en lados sencillos o dobles, como se muestra
en la figura 30.4. Se usa metal de relleno para saturar la unión, por lo general, mediante
soldadura con arco eléctrico o con oxígeno y gas combustible. Con frecuencia se preparan
los bordes de las piezas más allá de un cuadrado básico, aunque se requiera de un procesa-
miento adicional, para aumentar la resistencia de la unión soldada o donde se van a soldar
piezas más gruesas. Aunque se asocia más estrechamente con una unión empalmada, la
soldadura con surco se usa en todos los tipos de uniones, excepto en la sobrepuesta.
Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas se usan para unir placas
planas, como se muestra en la figura 30.5, usando uno o más huecos o ranuras en la pieza
superior, que después se rellenan con metal para fundir las dos piezas.
En la figura 30.6 se muestran la soldadura de puntos y la soldadura de costura, usa-
das para uniones sobrepuestas. Una soldadura de puntos es una pequeña sección fundida
entre las superficies de dos láminas o placas. Normalmente se requieren varias soldaduras
de puntos para unir las piezas. Se asocia más estrechamente con la soldadura por resis-
tencia. Una soldadura de costura es similar a una de puntos, excepto que consiste en una
sección fundida más o menos continua entre las dos láminas o placas.

FIGURA 30.5 a) Soldadura Soldadura Ranura en la parte

con inserto y b) soldadura con inserto superior para soldar
ranurada. Hueco en la
parte superior

a) b)

FIGURA 30.6 a) Soldadura de puntos y b) soldadura de costura.

Vista de corte que

muestra la costura
Soldadura fundida (soldada)
Soldaduras de costura
de puntos

Dos piezas de
Vista de corte lámina metálica
parcial Sección
sobrepuesta
Vista de corte que muestra
la sección fundida (soldada)
Pieza de lámina
metálica

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696 Capítulo 30/Fundamentos de soldadura

Soldadura
en reborde

Gotas de soldadura
en superficie

FIGURA 30.7 a) Soldadura Dos piezas de Pieza básica única

en reborde y b) soldadura en lámina metálica
superficie a) b)

En la figura 30.7 se muestran soldaduras en rebordes y soldaduras en superficies. Una

soldadura en rebordes se hace en los bordes de dos (o más) piezas, por lo general, láminas
metálicas o placas delgadas, en donde al menos una de las piezas está en un reborde, como
en la figura 30.7a). Una soldadura en superficie no se usa para unir piezas, sino para depo-
sitar metal de relleno sobre la superficie de una pieza base en una o más gotas de soldadu-
ra. Las gotas de soldadura pueden colocarse en una serie de líneas paralelas sobrepuestas,
con lo que se cubren grandes áreas de la pieza base. El propósito es aumentar el espesor de
la placa o proporcionar un recubrimiento protector sobre la superficie.

30.3 FÍSICA DE LA SOLDADURA

Aunque existen varios mecanismos para lograr la coalescencia de la soldadura, la fusión
es por mucho el medio más común. En esta sección se consideran las relaciones físicas que
permiten la fusión de la soldadura. Primero se examina el aspecto de la densidad de poten-
cia y su importancia y, después, se definen las ecuaciones de calor y potencia que describen
un proceso de soldadura.

30.3.1 Densidad de potencia

Para lograr la fusión, se aplica una fuente de energía calorífica de alta densidad a las su-
perficies de empalme y las temperaturas resultantes son suficientes para producir la fusión
localizada de los metales base. Si se agrega un metal de relleno, la densidad calorífica debe
ser suficientemente alta para fundirlo también. La densidad calorífica se define como la
potencia transferida al trabajo por unidad de área superficial, W/mm2 (Btu/s-in2). El tiem-
po para fundir el metal es inversamente proporcional a la densidad de potencia. A bajas
densidades de potencia, se requiere una gran cantidad de tiempo para producir la fusión. Si
la densidad de potencia es demasiado baja, el calor se conduce al trabajo tan rápidamente
como se transmite a la superficie y nunca ocurre la fusión. Se ha encontrado que la mínima
densidad de potencia requerida para fundir la mayoría de los metales en la soldadura es
de aproximadamente 10 W/mm2 (6 Btu/s-in2). Conforme aumenta la densidad calorífica, se
reduce el tiempo de fusión. Si la densidad de potencia es demasiado alta, un poco arriba de
105 W/mm2 (60 000 But/s-in2), las temperaturas localizadas vaporizan el metal en la región
afectada. Por lo tanto, existe un rango de valores prácticos para la densidad de potencia,
dentro del cual puede ejecutarse la soldadura. Las diferencias entre los procesos de sol-
dadura en este rango son: 1) la velocidad a la que se realiza la soldadura y/o 2) el tamaño
de la región que puede soldarse. En la tabla 30.1 se proporciona una comparación de la
densidad de potencia para los grupos principales de procesos de soldadura por fusión. La
soldadura con oxígeno y gas combustible es capaz de generar grandes cantidades de calor,
pero la densidad de calor es relativamente baja debido a que se extiende sobre un área
grande. El gas oxiacetileno, el más caliente de los combustibles para la OFW, arde a una
temperatura máxima de alrededor de 3500 °C (6300 °F). En comparación, la soldadura
con arco produce una alta energía sobre un área más pequeña, lo que da por resultado

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 Sección 30.3/Física de la soldadura 697

TABLA 30.1 Comparación de varios procesos de soldadura

por fusión con base en sus densidades de potencia.

Densidad de potencia
aproximada
Proceso de soldadura W/mm2 Btu/s-in2

Soldadura con oxígeno y gas 10 6

combustible
Soldadura con arco 50 30
Soldadura por resistencia 1 000 600
Soldadura con rayo láser 9 000 5 000
Soldadura con haz de electrones 10 000 6 000

temperaturas locales de 5500° a 6600 °C (10 000 a 12 000 °F). Por razones metalúrgicas, es
conveniente fundir metales con el mínimo de energía y en general se prefieren las densi-
dades de potencia altas.
La densidad de potencia puede calcularse como la potencia que entra a la superficie
dividida entre el área superficial correspondiente:
P
PD = (28.1)
A
donde PD ⫽ densidad de potencia, W/mm2 (Btu/s-in2); P ⫽ potencia que entra a la superfi-
cie, W (Btu/s); y A ⫽ área superficial por la que entra energía, mm2 (in2). Este asunto resul-
ta más complicado de lo que indica la ecuación (30.1). Una complicación es que la fuente
de potencia (por ejemplo, el arco) se mueve en muchos procesos de soldadura, lo que da
por resultado un calentamiento previo a la operación y un calentamiento posterior a ésta.
Otra dificultad es que la densidad de potencia no es uniforme por toda la superficie afecta-
da; se distribuye como una función del área, según lo demuestra el siguiente ejemplo.
EJEMPLO 30.1 Una fuente de calor transfiere 3000 W a la superficie de una pieza metálica. El calor afecta
Densidad de la superficie en un área circular, con intensidades variables dentro del círculo. La distribu-
potencia en la ción es la siguiente: 70% de la potencia se transfiere dentro de un círculo de 5 mm de diá-
soldadura metro y 90% se transfiere dentro de un círculo concéntrico de 12 mm de diámetro. ¿Cuáles
son las densidades de potencia en: a) el círculo interno de 5 mm de diámetro y b) el anillo
con un diámetro de 12 mm que se encuentra alrededor del círculo interno?
π (12 2 − 5 )2
Solución: a) El círculo interno tiene un área A = ⫽ 19.63 mm2.
4
La potencia dentro de esta área P ⫽ 0.70 ⫻ 3000 ⫽ 2100 W.
2100
Por lo tanto, la densidad de potencia PD ⫽ ⫽ 107 W/mm2.
19.63
π (12 2 − 5 2 )
b) El área del anillo exterior del círculo interno es: A = ⫽ 93.4 mm2.
4
La potencia en esta región es P ⫽ 0.9(3000) ⫺ 2100 ⫽ 600 W.
600
Por lo tanto, la densidad de potencia PD = ⫽ 6.4 W/mm2.
93.4
Observación: La densidad de potencia parece lo suficientemente alta para fundir en el
círculo interno, pero es probable que no sea suficiente en el anillo exterior de este círculo
interno.

30.3.2 Balance de calor en la soldadura por fusión

La cantidad de calor requerida para fundir un cierto volumen de metal es la suma de:
1) el calor para elevar la temperatura del metal sólido a su punto de fusión, el cual depende

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698 Capítulo 30/Fundamentos de soldadura

TABLA 30.2 Temperaturas de fusión sobre la escala de temperatura absoluta de metales

seleccionados.

Temperatura de fusión Temperatura de fusión

Metal °Ka °Rb Metal °Ka °Rb

Aleaciones de aluminio 930 1 680 Aceros 1 760 3 160

Hierro fundido 1 530 2 760 Al bajo carbono 1 700 3 060
Cobre y aleaciones Al medio carbono 1 650 2 960
Puro 1 350 2 440 Al alto carbono 1 700 3 060
Latón, marina 1 160 2 090 Aleación baja
Bronce (90 Cu-10 Sn) 1 120 2 010 Aceros inoxidables
Inconel 1 660 3 000 Austenítico 1 670 3 010
Magnesio 940 1 700 Martensítico 1 700 3 060
Níquel 1 720 3 110 Titanio 2 070 3730

Basado en los valores de [1].

a
Escala Kelvin ⫽ temperatura en centígrados (Celsius) ⫹ 273.
Escala Rankine ⫽ temperatura en Fahrenheit ⫹ 460.
b

del calor específico volumétrico del metal, 2) el punto de fusión del metal y 3) el calor para
transformar el metal de la fase sólida a la líquida en el punto de fusión, que depende de la
temperatura de fusión del metal. Para una aproximación razonable, esta cantidad de calor
puede estimarse mediante la siguiente ecuación [5]:
Um ⫽KTm2 (30.2)
donde Um ⫽ la unidad de energía para fundir (es decir, la cantidad de calor requerida para
fundir una unidad de volumen de metal, empezando a temperatura ambiente), J/mm3 (Btu/
in3); Tm ⫽ punto de fusión del metal en una escala de temperatura absoluta, K (°R); y K ⫽
constante cuyo valor es 3.33 ⫻ 10⫺6 cuando se usa la escala Kelvin (y K ⫽ 1.467 ⫻ 10⫺5 para
la escala de temperatura Rankine). Las temperaturas de fusión absoluta para los metales
seleccionados se presentan en la tabla 30.2.
No toda la energía generada en la fuente de calor se usa para fundir el metal soldado.
Existen dos mecanismos de transferencia de calor en el trabajo, ambos reducen la cantidad
de calor disponible para el proceso de soldadura. El primer mecanismo es la transferencia
de calor entre la fuente de calor y la superficie de trabajo. Este proceso tiene cierto factor
de transferencia de calor f1, definido como la razón del calor real que recibe la pieza de
trabajo dividida entre el calor total que genera la fuente. El segundo mecanismo implica la
conducción del calor lejos del área de soldadura para disiparse a través del metal de tra-
bajo, por lo que sólo una porción del calor transferido a la superficie está disponible para
fusión. Este factor de fusión f2 es la proporción del calor que recibe la superficie de trabajo
que puede usarse para fusión. El efecto combinado de estos dos factores reduce la energía
calorífica disponible para la soldadura como sigue:
Hw ⫽ f1f2H (30.3)
donde Hw ⫽ calor neto disponible para soldadura, J (Btu), f1 ⫽ factor de transferencia
de calor, f2 ⫽ factor de fusión y H ⫽ calor total generado por el proceso de soldadura, J
(Btu).
El valor de los factores f1 y f2 se encuentra en un rango que va de cero a uno. Resulta
adecuado separar los conceptos para f1 y f2, aun cuando actúen juntos durante el proceso de
soldadura. El factor de transferencia de calor f1 está determinado en gran parte por el pro-
ceso de soldadura y la capacidad de convertir la fuente de potencia (por ejemplo, energía
eléctrica) en un calor utilizable en la superficie de trabajo. A este respecto, los procesos de
soldadura con arco son relativamente eficientes, mientras que los procesos de soldadura
con oxígeno y gas combustible son relativamente ineficientes.
El factor de fusión f2 depende del proceso de soldadura, pero también está influido
por las propiedades térmicas del metal, la configuración de la unión y el espesor de la pieza.
Los metales con alta conductividad térmica, como el aluminio y el cobre, representan un

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 Sección 30.4/Características de una junta soldada por fusión 699

problema para la soldadura, debido a la rápida disipación del calor en el momento de

hacer contacto con el área de contacto. El problema aumenta con las fuentes caloríficas
para soldadura que poseen bajas densidades de energía (por ejemplo, la soldadura con
oxígeno y gas combustible), debido a que la entrada de calor se extiende sobre un área
más grande, lo que facilita la conducción en el trabajo. En general, una alta densidad de
potencia combinada con un material de trabajo de baja conductividad produce un alto
factor de fusión.
Ahora puede escribirse una ecuación de equilibrio entre la entrada de energía y la
energía necesaria para soldar:
H w ⫽ Um V (30.4)
donde Hw ⫽ energía calorífica neta entregada a la operación, J (Btu); Um ⫽ energía unita-
ria requerida para fundir el metal, J/mm3 (Btu/in3); y V ⫽ volumen de metal fundido, mm3
(in3).
La mayoría de las operaciones de soldadura son procesos de velocidad; esto es, la
energía calorífica neta Hw se entrega a cierta velocidad y la gota de soldadura se forma
a cierta velocidad de viaje. Por ejemplo, esto es característico de la mayoría de las opera-
ciones de soldadura con arco y muchas de las actividades de soldadura con oxígeno y gas
combustible. Por lo tanto, resulta adecuado expresar la ecuación (30.4) en forma de una
ecuación de balance de la velocidad:
RHw ⫽ UmRWV (30.5)
donde RHw ⫽ velocidad de la energía calorífica proporcionada para la operación de soldadura, J/s
⫽ W (Btu/min); y RWV ⫽ velocidad volumétrica de metal soldado, en mm3/s (in3/min). En la
soldadura de una gota continua, la velocidad volumétrica del metal soldado es el producto
de área de soldadura Aw y la velocidad de viaje v. Sustituyendo estos términos en la ecua-
ción anterior, la ecuación de balance de la velocidad ahora puede expresarse como:
RHw ⫽ f1f2RH ⫽ UmAw (30.6)
donde f1 y f2 son los factores de transferencia de calor y de fusión; RH ⫽ tasa de entrada de
energía generada por la fuente de energía para la soldadura, W (Btu/min); Aw ⫽ área de la
sección transversal de la soldadura, mm2 (in2); y v ⫽ la velocidad de viaje de la operación
de soldadura, en mm/s (in/min). En el capítulo 31 se analiza cómo se generan la densidad de
potencia en la ecuación (30.1) y la tasa de entrada de energía de la ecuación (30.6) para
algunos de los procesos individuales de soldadura.
EJEMPLO 30.2 La fuente de potencia en una instalación para soldadura particular es capaz de generar
Velocidad de viaje 3500 W que pueden transferirse a la superficie de trabajo con un factor de transferencia
en soldadura de calor ⫽ 0.7. El metal que se va a soldar es de acero al bajo carbono, cuya temperatura
de fusión según la tabla 30.2 es de 1760 K. El factor de fusión en la operación es de 0.5. Se
realizará una soldadura de filete continua con un área de sección transversal de 20 mm2.
Determine la velocidad de viaje a la cual puede realizarse la operación de soldadura.
Solución: Primero se encontrará la energía unitaria requerida para fundir el metal Um a
partir de la ecuación (30.2).
Um ⫽ 3.33(10⫺6) ⫻ 17602 ⫽ 10.3 J/mm3
f1 f2 RH
Si se reordena la ecuación (30.6) para despejar la velocidad de viaje, se tiene v = ,y
U m Aw
0.7(0.5 )( 3500 )
si se resuelve para las condiciones del problema, y = ⫽ 5.95 mm/s.
10.3(200 )

30.4 CARACTERÍSTICAS DE UNA JUNTA SOLDADA POR FUSIÓN

La mayoría de las uniones soldadas que se consideraron con anterioridad son soldadas por
fusión. Como se ilustra en la sección transversal de la figura 30.8a), una junta soldada

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700 Capítulo 30/Fundamentos de soldadura

Granos en columna en
la zona de fusión
Zona de fusión Granos gruesos
en la HAZ cercanos a
la interfaz de soldadura
Zona afectada
Interfaz de por el calor (HAZ) Granos más finos en la
soldadura HAZ lejanos a la interfaz
Zona de metal de soldadura
base no afectado Granos originales
trabajados en frío
a) b)

FIGURA 30.8 Sección transversal de una junta soldada por fusión típica: a) zonas principales en la unión y b) estructuras de grano
típicas.

por fusión típica, a la cual se ha agregado un metal de relleno, consiste en varias zonas: 1)
zona de fusión, 2) interfaz de la soldadura, 3) zona afectada por el calor y 4) zona de metal
base no afectada.
La zona de fusión consiste en una mezcla de metal de aporte y de metal base que se
ha fundido por completo. Esta zona se caracteriza por un alto grado de homogeneidad en-
tre los metales componentes que se han fundido durante la soldadura. La mezcla de estos
componentes está motivada en gran medida por la convección en la combinación de solda-
dura fundida. La solidificación en la zona de fusión se asemeja a un proceso de fundición.
En la soldadura, el molde se forma por medio de los bordes o superficies no fundidos de
los componentes que se están soldando. La diferencia significativa entre la solidificación
en fundición y la soldadura es que en esta última ocurre un crecimiento de grano epitaxial.
El lector debe recordar que durante la fundición se forman granos metálicos a partir de la
fusión, mediante la nucleación de partículas sólidas en la pared de fusión, seguida por el
crecimiento del grano. En contraste, en el proceso de soldadura se evita la etapa de nuclea-
ción a través del mecanismo de crecimiento de grano epitaxial, en el cual los átomos de la
combinación fundida se solidifican sobre los sitios reticulares preexistentes del metal base
sólido adyacente. En consecuencia, la estructura del grano en el área de fusión cerca de la
zona afectada por calor tiende a imitar la orientación cristalográfica de la zona afectada
por calor circundante. Más allá, dentro de la zona de fusión se desarrolla una orientación
preferencial, en la cual los granos están aproximadamente perpendiculares a los límites de
la interface de soldadura. La estructura resultante en la zona de fusión solidificada tiende
a presentar granos gruesos en columna, como se muestra en la figura 30.8b). La estructura
del grano depende de varios factores que incluyen el proceso de soldadura, los metales
que se sueldan (por ejemplo, metales idénticos contra metales diferentes), si se utiliza un
metal de relleno y la velocidad de alimentación a la que se obtiene la soldadura. Un análisis
detallado de la metalurgia de soldadura está más allá del enfoque de este texto, pero los
lectores interesados pueden consultar varias de las referencias [3], [4], [5].
La segunda zona en la unión soldada es la interfaz de soldadura, una estrecha fron-
tera que separa la zona de fusión de la zona afectada por el calor. La interfaz consiste en
una banda delgada de metal base fundido o parcialmente fundido durante el proceso de
fusión (se localiza dentro de los granos), el cual se ha solidificado inmediatamente después,
antes de mezclarse con el metal en la zona de fusión. Por lo tanto, su composición química
es idéntica a la del metal base.
La tercera zona en la soldadura por fusión típica es la zona afectada por el calor
(HAZ, por sus siglas en inglés). En esta zona, el metal ha experimentado temperaturas me-
nores a su punto de fusión, aunque lo suficientemente altas para producir cambios microes-
tructurales en el metal sólido. La composición química en la zona afectada por el calor es
igual a la del metal base, pero esta zona ha sido tratada con calor debido a las temperaturas
de soldadura, por lo que se han alterado sus propiedades y estructura. La cantidad de daño
metalúrgico en la HAZ depende de factores como la cantidad de calor que ha ingresado
y la temperatura pico alcanzada, la distancia de la zona de fusión, el intervalo de tiempo
en el que ha estado sujeto el metal a altas temperaturas, la velocidad de enfriamiento y las

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 Cuestionario de opción múltiple 701

propiedades térmicas del metal. Por lo general, el efecto sobre las propiedades mecánicas
en la zona afectada por el calor es negativo y, con frecuencia, en esta región ocurren fallas
en la junta soldada.
Conforme aumenta la distancia de la zona de fusión, finalmente se alcanza la zona de
metal base no afectada, en la cual no ha ocurrido un cambio metalúrgico. Sin embargo, es
probable que el metal base que rodea la HAZ esté en un estado de alto esfuerzo residual,
ocasionado por la contracción en la zona de fusión.

REFERENCIAS

[1] Cary. H. B. y Helzer, S. C., Modern Welding Technology, 6a. ed.,
Pearson/Prentice-Hall, Upper Saddle River, N.J., 2005.
[2] Datsko. J., Material Properties and Manufacturing Processes,
John Wiley & Sons, Inc., Nueva York, 1966, capítulo 4.
[3] Messler. R. W., Jr., Principles of Welding: Processes, Physics,
Chemistry, and Metallurgy, John Wiley & Sons, Inc., Nueva
York, 1999.
[4] Metals Handbook, 9a. ed., vol. 6, Welding, Brazing, and Sol-
dering. ASM International, Materials Park, Ohio, 1993.
[5] Welding Handbook, 8a. ed., vol. 1, Welding Technology, Ame-
rican Welding Society, Miami, Florida, 1987.
[6] Wick, C. y Veilleux. R. F., Tool and Manufacturing Engineers
Handbook, 4a. ed., vol. IV, Quality Control and Assembly,
Society of Manufacturing Engineers, Dearborn, Mich., 1987.

PREGUNTAS DE REPASO
30.1. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de la soldadura en
comparación con otros tipos de operaciones de ensamble?
30.2. ¿Cuáles fueron los dos descubrimientos de Sir Humphrey
Davy que condujeron al desarrollo de la tecnología de sol-
dadura moderna?
30.3. ¿Qué significa el término superficie de empalme?
30.4. Defina el término soldadura por fusión.
30.5. ¿Cuál es la diferencia fundamental entre una soldadura por
fusión y una soldadura de estado sólido?
30.6. ¿Qué es una soldadura autógena?
30.7. Analice las razones por las que casi todas las operaciones de
soldadura son inherentemente peligrosas.
30.8. ¿Cuál es la diferencia entre la soldadura con máquina y la
soldadura automática?
30.9. Mencione y dibuje los cinco tipos de uniones.
30.10. Defina y dibuje una soldadura de filete.
30.11. Defina y dibuje una soldadura con surco.
30.12. ¿Por qué es diferente una soldadura en superficie a otros
tipos de soldadura?
30.13. ¿Por qué es deseable usar fuentes de energía para soldadura
que tengan densidades caloríficas altas?
30.14. ¿Qué es la energía de fusión unitaria en la soldadura y cuá-
les son los factores de los que depende?
30.15. Defina y distinga los términos factor de transferencia de ca-
lor y factor de fusión en la soldadura.
30.16. ¿Qué es la zona afectada por el calor (HAZ) en una solda-
dura por fusión?

CUESTIONARIO DE OPCIÓN MÚLTIPLE

En las siguientes preguntas de opción múltiple hay un total de 14 respuestas correctas (algunas preguntas tienen varias respuestas
correctas). Para obtener una calificación perfecta hay que dar todas las respuestas correctas del cuestionario. Cada respuesta correcta
vale un punto. Por cada respuesta omitida o errónea, la calificación se reduce en un punto, y cada respuesta adicional que sobrepase el
número correcto de respuestas reduce la calificación en un punto. El porcentaje de calificación se basa en el número total de respuestas
correctas.

30.1. Sólo puede ejecutarse una soldadura sobre metales que tie-
nen el mismo punto de fusión; de lo contrario, el metal con
la temperatura de fusión más baja siempre se derrite mien-
tras que el otro permanece sólido: a) verdadero o b) falso.
30.2. Una soldadura de filete puede usarse para unir ¿cuál de
los siguientes tipos de junta? (tres respuestas correctas):
a) empalmada, b) de esquina, c) de bordes, d) superpuesta,
e) en te.
30.3. Una soldadura de filete tiene una forma de sección trans-
versal que es aproximadamente: a) rectangular, b) redonda,
c) cuadrada o d) triangular.
30.4. Las soldaduras con surco se asocian más estrechamente con
¿cuál de los siguientes tipos de unión?: a) empalmada, b) de
esquina, c) de bordes, d) superpuesta o e) en te.
30.5. Una soldadura de reborde se asocia más estrechamente con
¿cuál de los siguientes tipos de unión? a) empalmada, b) de
esquina, c) de bordes, d) sobrepuesta o e) en te.
30.6. Por razones metalúrgicas, resulta deseable fundir el metal
de soldadura con el mínimo ingreso de energía. ¿Cuál de
las siguientes fuentes de calor es la más consistente con este
objetivo?: a) potencia alta, b) densidad de potencia alta,
c) potencia baja o d) densidad de potencia baja.

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702 Capítulo 30/Fundamentos de soldadura
30.7. La cantidad de calor requerido para fundir un volumen de-
terminado de metal depende mucho de ¿cuál de las siguien-
tes propiedades? (las tres mejores respuestas): a) coeficien-
te de expansión térmica, b) calor de fusión, c) temperatura
de fusión, d) módulo de elasticidad, e) calor específico,
f) conductividad térmica y g) difusividad térmica.
30.8. El factor de transferencia de calor en soldadura se define
correctamente mediante ¿cuál de las siguientes descrip-
ciones?: a) la proporción de calor recibido en la superfi-
cie de trabajo que se usa para la fusión, b) la proporción
del calor total generado en la fuente que se recibe en
la superficie de trabajo, c) la proporción del calor total
generado en la fuente que se usa para la fusión o d) la
PROBLEMAS
Diseño de uniones
30.1. Elabore diagramas que muestren cómo se prepararían y
alinearían entre sí los bordes de las piezas y también mues-
tre la sección transversal de la soldadura para los siguientes
procesos: a) soldadura cuadrada con surco, en ambos lados,
para una soldadura empalmada y b) soldadura con filete
único para una unión superpuesta.
Densidad de potencia
30.3. Una fuente de calor puede transferir 3 500 J/s a la superfi-
cie de una pieza metálica. El área calentada es circular y la
intensidad calorífica disminuye conforme aumenta el radio,
de la siguiente manera: 70% del calor se concentra en un
área circular con un diámetro de 3.75 mm. ¿Es suficiente la
densidad de potencia resultante para fundir el metal?
30.4. En un proceso de soldadura con rayo láser, ¿cuál es la can-
tidad de calor por unidad de tiempo (J/s) que se transfiere
al material si el calor se concentra en un círculo con un diá-
metro de 0.2 mm? Suponga la densidad de potencia que se
proporciona en la tabla 30.1.
Energía de fusión unitaria
30.6. Calcule la energía unitaria para la fusión de los siguientes
metales: a) aluminio y b) acero al simple bajo carbono.
30.7. Calcule la energía unitaria para la fusión de los siguientes
metales: a) cobre y b) titanio.
30.8. Realice los cálculos y grafique sobre ejes con escalas linea-
les la relación para la energía de fusión unitaria como una
función de la temperatura. Utilice temperaturas como las
siguientes para construir la gráfica: 200 °C, 400 °C, 600 °C,
800 °C, 1 000 °C, 1 200 °C, 1 400 °C, 1 600 °C, 1 800 °C y
2 000 °C. En la gráfica, marque las posiciones de algunos de
los metales para soldadura de la tabla 30.2.
30.9. Realice los cálculos y grafique sobre ejes con escalas linea-
les la relación para la energía de fusión unitaria como una
función de la temperatura. Utilice temperaturas como las
siguientes para construir la gráfica: 500 °F, 1 000 °F, 1 500 °F,
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proporción del calor total generado en la fuente que se
usa para la soldadura.
30.9. El factor de fusión en la soldadura se define correctamente
mediante ¿cuál de las siguientes descripciones?: a) la pro-
porción de calor recibido en la superficie de trabajo que se
usa para la fusión, b) la proporción del calor total generado
en la fuente que se recibe en la superficie de trabajo, c) la
proporción del calor total generado en la fuente que se usa
para la fusión o d) la proporción del calor total generado en
la fuente que se usa para la soldadura.
30.10. En una soldadura siempre ocurren fallas en la zona de fu-
sión de la unión soldada, puesto que ésta es la parte de la
unión que se ha fundido: a) verdadero o b) falso.
30.2. Elabore diagramas que muestren cómo se prepararían y
alinearían entre sí los bordes de las piezas y también mues-
tre la sección transversal de la soldadura para los siguientes
procesos: a) soldadura de filete único para una unión en te;
y b) soldadura con surco en U doble para una soldadura
empalmada.
30.5. Una fuente de calor para soldadura es capaz de transferir
150 Btu/min a la superficie de una pieza metálica. El área
calentada es aproximadamente circular y la intensidad calo-
rífica disminuye conforme aumenta el radio, de la siguiente
manera: 50% de la potencia se transfiere dentro de un cír-
culo de 0.1 in de diámetro y 75% se transfiere dentro de
un círculo concéntrico de 0.25 in de diámetro. ¿Cuál es la
densidad de potencia en: a) el círculo interno de 0.1 in de
diámetro y b) el anillo de 0.25 in de diámetro que se encuen-
tra alrededor del círculo interno?, c) ¿son suficientes estas
densidades de potencia para fundir el metal?
2 000 °F, 2 500 °F, 3 000 °F y 3 500 °F. En la gráfica, marque
las posiciones de algunos de los metales para soldadura de la
tabla 30.2.
30.10. Una soldadura de filete tiene un área de sección transversal
de 25.0 mm2 y una longitud de 300 mm. a) ¿Que cantidad de
calor (en joules) se requiere para lograr la soldadura si el
metal que se va a soldar es acero al bajo carbono? b) ¿Cuán-
to calor debe generarse en la fuente de soldadura si el factor
de transferencia de calor es de 0.75 y el factor de fusión de
0.63?
30.11. Una soldadura con surco en U se usa para soldar en forma
empalmada 2 piezas de placa de titanio con un espesor de
7.0 mm. El surco en U se prepara con un cortador de fresa
de manera que el radio del surco es de 3.0 mm. Durante el
proceso, la penetración de la soldadura ocasiona un material