MATERIALES

Selección de Materiales

Cuando se seleccionan materiales bajo la Sección VIII Div. 1 de Recipientes, la

información puede ser obtenida de varias Fuentes:
Subsección A para requerimientos Generales.

Subsección B para los Métodos de Fabricación que puedan afectar la

selección de los materiales y cualquier restricción en los Servicios
especiales.

Subsección C para requerimientos específicos de los materiales y las tablas

de esfuerzos.

Apéndices Obligatorios para aplicaciones especiales.

Sección II para detalles de los requerimientos de los materiales.

Casos Código si aplican

Con algunas excepciones los materiales sometidos a tensiones o
esfuerzos debidos a presión deben ser materiales Código. (Listados
en las tablas de la sección II parte D y permitidos en la subsección
C de la Sección VIII División 1).

Los materiales para partes no retenedoras de presión tales como soportes,

faldas, polleras, clips, etc., no requieren ser materiales Código pero deben tener
su soldabilidad probada.
Todos los materiales retenedores de presión deberían tener trazabilidad con la
marcación original. (Ver UG-77). Si los materiales son divididos en partes las
marcas deben ser transferidas en forma apropiada. (UG-94). Los materiales
preferiblemente deberían ubicarse de tal forma que al finalizar la construcción
un juego completo de las marcas originales permanezca visible. UG-77 indica
los métodos aceptables para mantener la trazabilidad.

Los párrafos referidos a materiales base en la parte general (Subsección A)

son:
UG-4 a UG-8, UG-10 y UG-12 a UG-14. UG-11 aplica para partes
prefabricadas o preformadas.
El párrafo referidos a materiales de soldadura en la parte general
(Subsección A) es UG-9.

La subsección B trata la parte de materiales en UW-5. Este refiere

fundamentalmente a la demostración de su soldabilidad.
Los párrafos referidos a materiales en la subsección C son usualmente
localizados en UXX-5 a UXX-15: (UCS, UNF, UHA, UCI, UCL, UCD, UHT,
ULW, ULT)
A continuación se resume el contenido de párrafos del Código referidos a
materiales. De la misma forma que debe aplicarse para la lectura del Código
estos deben ser leídos todos y en forma completa.
Materiales: General.
UG-4 (a)
Todo material sujeto a esfuerzos de presión debe conformar las
especificaciones dadas en la sección II y limitados a aquellos permitidos en la
subsección C, excepto cuando otra cosa esté permitido en UG-9, 10, 11 y 15 y
los apéndices obligatorios.
UG-4 (b)
Los materiales que no cumplan con las especificaciones listadas
en la subsección C podrán ser usados en partes no a presión
siempre que se cumpla con los requerimientos de UW-5 (b).
UW-5(b)
Debe demostrarse la calidad de los materiales para ser soldados (soldabilidad).
Si el material es identificado según UG-10, 11, 15 ó 93, la calificación
satisfactoria del Procedimiento de Soldadura según ASME sección IX, es
prueba suficiente de la soldabilidad.

Para aquellos materiales no identificados según UG 10, 11, 15 ó 93 pero

identificados por su composición química y sus propiedades físicas, Numero S
según ASME sección IX, QW/QB-422 o identificados de acuerdo a una
especificación no permitida por esta división, la calificación satisfactoria del
Procedimiento de Soldadura según ASME sección IX, es prueba suficiente de la
soldabilidad. El procedimiento de soldadura no necesita ser calificado más de
una vez.
Para los materiales que no puedan ser identificados puede
probarse la soldabilidad, preparando una probeta con una junta a
tope de cada pieza de material no identificado. Los especimenes
de doblez guiado obtenidos de la probeta deberán pasar las
pruebas requeridas en QW-451 de la sección IX.
Dos materiales de distinta especificación pueden ser unidos por soldadura si se
cumple lo especificado en QW-250 de la sección IX.
Este punto del Código también establece requerimientos para la unión de
materiales con proceso de soldadura de electro escoria, inercia y fricción.

UG-4 (c)

Los materiales cubiertos por la sección II no están restringidos al método de

producción a menos que sea expresamente establecido en la especificación del
material.
UG-4 (d)

Si el material no es permitido en la sección VIII Div.1. no podrá ser

usado, a menos que sea aprobado por el Comité del ASME de
Calderas y Recipientes a Presión de acuerdo al apéndice 5 de la
sección II parte D.

UG-4 (e)

Los materiales permitidos en la subsección C pero que se encuentran fuera de

los limites de dimensión y/o espesores dados en el titulo o en el alcance de la
especificación de la sección II aplicable, podrán ser usados si cumplen con los
restantes requerimientos de la especificación y no hay limitaciones respecto al
tamaño en las tablas de esfuerzos. En el caso de que en las especificaciones la
composición química o propiedades mecánicas varíen en función del tamaño o
espesores, deben cumplirse los requerimientos aplicables al rango de
dimensión más cercano.
UG-4 (f)
Es recomendable que el Usuario o su Agente designado se asegure
que el material que se usa en la fabricación de recipiente a presión
es el adecuado para el servicio que va a prestar con respecto a que
mantiene en forma satisfactoria sus propiedades mecánicas,
resistencia a la corrosión, erosión, oxidación y cualquier otro
deterioro durante su vida útil en las condiciones de servicio
previstas.

UG-5 Planchas

Para ser utilizadas en partes a presión deben responder a alguna de las

especificaciones de la Sección II que contengan valores de esfuerzos admisibles
en las tablas referenciadas en UG-23, excepto que otra cosa esté prevista en
UG-4, UG 10, UG 11 y UG 15.
UG-6 Forjas

Si son usados en Recipientes a Presión deberá cumplirse con

lo siguiente:
Se deberá eliminar la estructura gruesa del lingote.
Los materiales deben responder a especificaciones y esfuerzos
máximos admisibles de las tablas referenciadas en UG-23 para
materiales forjados permitidos.
Aplicar los requerimientos de la parte UF.
Los valores de los esfuerzos permitidos según la tabla UG-23.

UG-7 Fundición
Para el uso en Recipientes a Presión las especificaciones y tablas de esfuerzos
admisibles deben estar de acuerdo a las tablas referenciadas en UG-23. Los
valores de esfuerzos admisibles deben ser multiplicados por el factor de calidad
aplicable indicado en UG-24.
UG-8 Tubería y Tubos

a) Tubos con(*) o sin costura que cumplan con una especificación

dada en la sección II pueden ser usados como Cuerpo y en otras
partes del Recipiente. (*) Tubos soldados por fusión con
agregado de material de aporte no pueden ser utilizado a menos
que se fabriquen cumpliendo los requisitos para partes a presión
de la sección VIII del Código.
Los valores de los esfuerzos máximos permitidos estarán de acuerdo a las
tablas referenciadas en UG-23.

b) Tubos aletados integralmente pueden utilizarse sujeto a los requerimientos

de condición superficial, tratamiento térmico y ensayos adicionales
indicados en UG-8.b
UG-9 Materiales de Soldadura

Los materiales de soldadura que se usen en producción deberán

cumplir con la sección VIII Div.1, lo indicado en la sección IX y
en la especificación aplicable.

Cuando el material de soldadura cumple con una de las especificaciones de la

sección II parte C, la marcación en el producto, container o embalaje puede
ser aceptada como identificación en lugar de un Registro de ensayos
certificados o un Certificado de cumplimiento.

Cuando el material de soldadura no cumpla con una de las especificaciones

de la sección II parte C la identificación debe poder relacionarse con la
identificación de los materiales de soldadura establecidos en la especificación
de Procedimiento de Soldadura y podrá ser aceptada en lugar un Registro de
ensayos certificados o un Certificado de cumplimiento.
UG-10. Materiales identificados o producidos de acuerdo a
una especificación no permitida y no identificados.

Siempre se asume que solo los materiales identificables “código” pueden ser
usados en la fabricación de un Recipiente bajo Código. Sin embargo el uso
de otros materiales es permitido por UG-4 (a) y UG-10:

a) Materiales identificados con certificación completa del Fabricante del

material.
b) Materiales identificados respecto de un lote particular de producción según
lo requerido por una especificación permitida por el Código pero que no
puede ser calificado según a UG-10.a.
c) Materiales no completamente identificados.

Lo requerimientos aplicables a estos casos se encuentran en UG-10(a), (b) ó

(c).
UG-10 (a)

Permite el uso de materiales que no estén listados en el código siempre que

estén identificados y con completa Certificación, y haya trazabilidad por su
colada/ número de lote a la composición química original del Fabricante del
material. Los pasos requeridos para usar este material están descritos en
este párrafo. Básicamente, se compara sus propiedades químicas y físicas,
evidencias que demuestren como el material fue producido y adquirido y que
no existe conflicto con los requerimientos de la especificación, con el método
de desoxidación, la practica de fundición, calidad y el tratamiento térmico a
una especificación aceptable por el Código y, si es aceptable, recertificar el
material. Esta recertificación puede ser realizada por el fabricante del
recipiente o parte o por otra organización siguiendo el procedimiento descrito
en UG-10.a.1 y 2.
UG-10 (b)
Permite el uso de material no listado en el Código si es identificable pero no
tiene trazabilidad con la composición química original del fabricante del
material, al igual que en UG-10(a). Los pasos requeridos para usar este
material están descritos en este párrafo. En este caso se deberá realizar
análisis químicos y mecánicos en cada colada y luego se comparan con la
especificación permitida. Luego se re-certifica el material con la especificación
de la sección II. Sin embargo estos pasos, solo podrán ser realizados por el
fabricante del recipiente o parte. (Poseedor del certificado)

UG-10 (c)
Permite el uso de materiales no listados en el código. Que no tengan
identificación, que no tengan trazabilidad con la composición química original
del fabricante del material. Los pasos requeridos para usar este material están
descritos en este párrafo. Es similar al UG-10 (b) sin embargo, cada pieza
deberán ser ensayada. Los pasos podrán ser solo realizados por el fabricante
del recipiente o parte. (Poseedor del certificado)
UG-11: Partes a presión prefabricadas o preformadas.

Prefabricado y preformado de partes retenedoras de presión suministradas por

otra organización distinta al fabricante del recipiente deberá conformar los
requerimientos de esta división para el recipiente, incluyendo restricciones de
servicio aplicables al material, Inspección en el taller del fabricante de la parte y
el suministro del reporte de datos del fabricante tal como lo requiere UG-120(c)
(Con las excepciones indicadas en los puntos a, b y c). La fabricación de estas
partes puede ser realizadas sin el suministro del Reporte de Datos Parcial y de
la inspección en el taller de la parte del Fabricante.
a) Partes a Presión estándar de fundición, forja o conformadas.

Partes de presión tales como: Accesorios de tubería, bridas, conexiones,

cabezales y cuellos soldables, pasa hombre, y cubiertas, formados por
fundición, rolado o prensado no requieren identificación de acuerdo a
UG.93.a ó b ni reporte de datos parcial.

Partes a Presión estándares que cumplan con los estándares del Fabricante
o con los estándares ASME/ANSI, deben ser hechos con materiales
permitidos en esta división o en ASME/ANSI . La marcación de estas partes
debe ser realizada con el nombre o marca comercial del fabricante de las
partes y otra identificación requerida en la especificación aplicable.

Bridas y accesorios bridados pueden ser utilizados dentro del rating-presión

temperatura especificado en la especificación aplicable. (otros rating pueden
ser utilizados si la brida satisface UG-11.a.1 y se utilizan los tornillos/pernos y
elementos de sello indicados en UG-34 ó apéndice 2),
b) Partes a Presión no estándar de fundición, forja o
conformadas.

Partes a presión tales como cuerpos, cabezales, puertas removibles, etc.

formados por fundición, rolado o prensado pueden ser suministradas
básicamente como materiales,

1. Deben ser construidas con materiales permitidos por esta división.

2. El fabricante de la parte debe suministrar la identificación de acuerdo con
UG- 93.
3. El fabricante del recipiente debe asegurarse que la parte es apta para las
condiciones de diseño.
c) Partes a Presión soldadas para otro uso que no sea cuerpo o
cabezal del recipiente.
Partes a presión tales como accesorios de tubería soldados estándares, tapas
soldadas y bridas no requieren identificación de acuerdo con UG-93.a ó b ni
reporte de datos parcial siempre que:

1. Partes a Presión Estándares que cumplan con algún estándar ASME/ANSI

deben ser realizados con materiales permitidos por esta división o listados
en la especificación aplicable. Partes realizadas de acuerdo a una
especificación de fabricantes deben ser realizadas con materiales
permitidos por esta división.

2. Soldaduras de partes a presión que cumplan con una especificación de

fabricantes deberán satisfacer: UW 26(a), (b), y (c) y UW 27 hasta UW 40.
Soldaduras de partes a presión que cumplan con los estándares ASME/ANSI
del fabricante deberán satisfacer UW 26(a), (b), y (c) y UW 27 hasta UW 40,
ó los requerimientos de soldadura de SA 234. Soldaduras de partes a
presión que cumplan con los estándares ASME/ANSI del fabricante deberán
satisfacer UW 26(a), (b), y (c) y UW 27 hasta UW 40, ó los requerimientos de
soldadura de SA 234.
3. Si se requiere radiografía o PWHT pueden realizarse en el
taller del fabricante de la parte o del fabricante del recipiente. Si
las radiografías son realizadas en lo del fabricante de la parte,
estas y el informe radiográfico deben enviarse al fabricante del
recipiente y deben estar disponibles para el inspector.

4. Si el PWHT es realizado en la planta del fabricante de la parte, la

certificación del tratamiento por parte del fabricante de las partes debe ser
aceptada como evidencia del cumplimiento de los parágrafos del Código.

Las partes mencionadas arriba en a), b) y c) no requieren ser fabricadas por

un tenedor de certificado de autorización.
UG-15: Especificación de producto.

Cuando no exista en la subsección una especificación listada que cubra una

forma particular de un producto de un grado pero si exista una especificación
listada que cubra otro producto del mismo grado, el producto para el cual no
exista una especificación listada puede ser utilizado si:
Las propiedades físico químicas, tratamiento térmico, desoxidación, tamaño
de grano, procedimientos de fabricación, ensayos, marcación, etc., conforman
la especificación listada en la subsección C.

Se utilizan los valores de esfuerzos máximos admisibles aplicables a la

especificación listada en la subsección C.

Para el caso de tubos soldados sin adición de material de aporte el valor de

tensión admisible es multiplicado por un factor de 0,85.
El producto no es un tubo soldado por fusión con agregado de
material de aporte, a menos que se fabrique de acuerdo a los
requerimiento del Código para partes retenedoras de presión.

Los reportes de fábrica referencian a la especificación usada en la producción

y además citan a este párrafo. (UG-11)
DISEÑO
General
El diseño de Recipientes a Presión y Partes debe responder a los
requerimientos generales contenidos en la parte UG y a los
requerimientos específicos contenidos en las partes aplicables de
las subsecciones B y C UG-16(a).

UG-16(b): Mínimo espesor de pared de componentes retenedoras de

presión

Con algunas excepciones, el mínimo espesor permitido para cuerpos y

cabezales después de conformado e independientemente de la forma del
1 in
producto es de 16 (1.5 mm) (excluido el sobre espesor por corrosión).
Excepciones:

El espesor mínimo no aplica a planchas de transferencia de

calor de los intercambiadores tipo placa

El espesor mínimo no aplica al tubo interno de intercambiadores de calor

de doble tubo ni tampoco a los tubos no mayores de NPS 6 (DN 150) de
intercambiadores de calor de cuerpo y tubo. (todas las otras partes del
intercambiador deben cumplir con el requerimiento de espesor mínimo).
El mínimo espesor para cuerpos y cabezales de calderas de fuego no
directo debe ser (6mm) (excluido el sobre espesor para corrosión).
El mínimo espesor para cuerpos y cabezales para servicio de compresión
de aire, servicio a vapor y servicio de agua construidos con materiales de la
tabla UCS-23 debe ser (2.5 mm) (excluido el sobre espesor para
corrosión)
 Este mínimo espesor no aplica a tubos en intercambiadores
enfriados por aires y torres de enfriamiento, si: los tubos no son
usados para servicios letales (UW-2), están protegidos con
aletas o a través de otros medios mecánicos, el diámetro
exterior es mínimo (10 mm) y el máximo (38mm). Y el
espesor no es menor que el calculado por las formulas de UG-
27 ( o apéndice 1; 1.1)

Tolerancias por debajo del espesor nominal en planchas (Mill Undertolerance o

Tolerancia de Fabricación)

Las planchas no podrán ser ordenadas mas delgadas que el espesor de

diseño.
Planchas con una tolerancia de espesor en menos no mayor al valor entre
0.01 in ó 6% pueden ser ordenadas de acuerdo a su espesor nominal y
utilizadas a la presión correspondiente a ese espesor.
Tolerancias por debajo del espesor nominal en tuberías (Pipe
Under Tolerance)
Si se ordena los tubos por su espesor nominal, las tolerancias de espesor en
menos deben ser consideras. (excepto para refuerzo de conexiones de
acuerdo a UG-37 y UG-40).

Sobre espesor por corrosión

A menos que se indique lo contrario los distintos símbolos de espesores (t)

usados en las fórmulas de diseño del Código están en condición corroída.
(sin incluir sobreespesor por corrosión).
Temperatura máxima y mínima de diseño (UG-20)

Máxima

La temperatura máxima utilizada de diseño, no debe ser menor que la

temperatura media a través del espesor (salvo excepciones en UW-2 y el
apéndice 3-2).
Esta temperatura puede ser determinada por cálculo o mediciones de equipos
en servicio en condiciones de operación equivalentes.
Temperaturas de diseño mayores a las establecidas en las tablas referenciadas
en UG-23 (Máximos valores de tensión admisible indicados en sección II D), no
son permitidas.
Para recipientes sometidos a presión externa no debe superarse la temperatura
dada en las tablas de presión externa (sección II D).
Diferentes zonas de un recipiente pueden tener distintas temperaturas de
diseño.
Mínima

La temperatura mínima del metal (MDMT) a usar en el diseño debe

ser la temperatura más baja esperada en servicio, excepto cuando
se permiten temperaturas menores en UCS-66 y/o UCS-160.

Para la determinación de esta temperatura debe tenerse en cuenta lo indicado

para temperatura máxima y debe considerarse la temperatura más baja de
operación, posibles desvíos en la operación, auto-refrigeración, temperatura
atmosférica y cualquier otra fuente de enfriamiento.
La MDMT a estampar en la placa de identificación debe corresponder con la
MAWP coincidente.
UG-21: Presión de Diseño

Los recipientes cubiertos por esta división deben diseñarse a

menos para la condición más severa de presión y temperatura
coincidentes esperadas en operación normal.

Para esta condición y para condiciones de ensayo, la máxima diferencia entre la

presión interior y exterior del recipiente (o entre cámaras) debe ser considerada.
(Ver UG-98, UG-99 y 3-2)

UG-22 Cargas

Las cargas a considerar en el diseño del recipiente deben incluir:

Presión interior o externa.

Peso del recipiente y contenido en operación y ensayo. (Esto incluye
presión adicional debida a la columna estática de líquido).
Cargas estáticas de reacción por peso de equipos. (motores, maquinaria,
otros recipientes, tubería, revestimiento y aislación)
 Internos (apéndice D), faldones, polleras, soportes, etc. (apéndice
G).
Reacciones cíclicas y dinámicas debidas a presión, variaciones
térmicas o por equipos montados en el recipiente y cargas
mecánicas.
Viento, nieve y reacciones sísmicas según sea requerido.
Reacciones de impacto tales como las debidas a choques del fluido.
Gradientes de temperatura y expansión térmica diferencial.
Presión anormal.

UG-23 Máximos valores de esfuerzo / tensión de diseño

Máximos valores de tensión/esfuerzo admisible para diseño a tracción, para

distintos materiales son provistos en la subparte 1 de la sección II Parte D.
Un listado de estos materiales se da en las tablas: UCS-23, UNF-23, UHA-23,
UCI-23, UCD-23, UHT-23 y ULT-23.
La determinación del máximo valor de tensiones longitudinales de
compresión a utilizar en el diseño de cuerpos cilíndricos y tubos
sin costura o con costura a tope deberá ser el menor de los
valores indicados arriba o el valor del factor B para el diseño de
Recipientes sometidos a compresión axial

UCS-23 Valores máximo de esfuerzos permitidos

Para recipientes diseñados a temperaturas menores a -20°F (-29°C) no debe

exceder los indicados en las Tablas 3 y 1A en la sección II, parte D para 100°F
(40°C)

UG-25 Corrosión
El usuario o su agente designado deberá especificar el sobreespesor para
prever futura corrosión. Si no se especifica sobreespesor para corrosión,
esto debe ser indicado en el “Data Report”.
Debe preverse un sobreespesor suficiente para toda la vida útil planificada
para recipientes sometidos a pérdida de espesor por corrosión, erosión o
abrasión mecánica. O utilizarse algún método de protección adecuado.
El sobreespesor para corrosión no necesita ser igual en todas
las partes del recipiente si se prevén velocidades de corrosión
distintas.

Agujeros testigo: Pueden utilizarse si proveen indicación positiva de que el

espesor a sido reducido a un nivel peligroso. (No deben utilizarse en
recipientes para sustancias letales y con excepciones para ULW) Su diámetro
debe ser de 1/16” (1,6mm) a 3/16” (4,8mm) y su profundidad no debe ser
menor al 80% del espesor requerido. Para un cuerpo sin costura. Deben
realizarse desde la superficie opuesta al cual se espera el daño. (para clad
ver UCL-25.b en el Código).
Un recipiente sujeto a corrosión se le deberá proveer con un drenaje en la
parte mas baja posible.
Diseño a Presión interna
UG-27 Espesores en el cuerpo bajo presión interna
Esfuerzos
Para cuerpos cilíndricos de pared delgada y sin costura sometidos a presión,
los esfuerzos circunferenciales (debidos a presión) son aproximadamente el
doble de los esfuerzos longitudinales debidos a la misma solicitación.
En la mayoría de los casos el espesor requerido por las formulas de UG-27,
basadas en el esfuerzo circunferencial, gobiernan el espesor requerido sobre
las formulas basadas en los esfuerzos longitudinales.
Cuerpos cilíndricos
Esfuerzos circunferenciales (Juntas Longitudinal)

En términos de radio interno y

R
t ó P  0.385SE
2
 PR SEt
t P
SE  0.6 P R  0.6t
En términos de radio interno y

Ro
t ó P  0.385SE
2

PRo SEt
t P
SE  0.4 P R0  0.4t

En cuerpos Esféricos

En términos de radio interno

PR
t P
2 SEt
2 SE  0.2 P 2 R  0.2t
En términos de radio externo

PRo 2SEt
t P
2 SE  0.8 P Ro  0.8t

NOMENCLATURA:

t  Espesor mínimo requerido del cuerpo

P  Pr esión de Diseño Interna, psi
R  Radio Interno
Ro  Radio Externo
S  Valor de Esfuerzo Máximo Permitido, psi
E  Eficiencia de la Junta Soldada (Ver UW  12)
Ejemplo 1:
El recipiente a presión es construido con material SA 516-70 y
tiene diámetro interno de 8 ft. La presión interna de diseño es 100
psi a 450°F. La corrosión admisible es 0.125 in., y la eficiencia de
junta es 0.85.
¿Cual es el espesor requerido del cilindro si el esfuerzo admisible
es 20,000 psi?
Solución:
De acuerdo al párrafo UG-27. La cantidad 0.3385SE=6545 psi es mayor a la
presión de diseño de 100 psi. De acuerdo a la ecuación. El radio interior en la
condición de corroído es igual a:
R  48  0.125
 48.125 in.
 PR 
t   corrosión
 SE  0.6 P 
 100  48.125 
   0.125
 20000  0.85  0.6  100 
 0.41in.
Tipos de cabezales

Hemisféricos

Elípticos (Elipsoidal)

Torisféricos

Cónicos

Toricónicos ( Cono con radio de transición a la parte cilíndrica)

Cabezales Planos
Cabezales Elípticos

Si la relación del radio interior del cabezal y su profundidad

interior es 2:1: D/2h = 2; (k=1)
El espesor mínimo requerido o la MAWP, puede calcularse (UG-
32 d) de acuerdo a las siguientes fórmulas:

PD 2 SEt
t P
2 SE  0.2 P D  0.2t
UG-32(e) Cabezales Torisféricos
El espesor requerido para un cabezal torisférico en el que el radio
de acuerdo (knuckle) entre la corona o parte esférica (crown) y la
cilíndrica es igual al 6% del diámetro interno de la corona y el radio
interno de la corona es igual al diámetro externo de la falda/pollera
o parte cilíndrica del cabezal, r = 6% L (Radio interior de la corona)
L= Do (diámetro exterior de la falda/pollera o parte cilíndrica)
Debe ser determinado de acuerdo a la siguiente fórmula:

0.885 PL
t
SE  0.1P
SEt
P
0.885 L  0.1t
UG-32(f) Cabezales Hemisféricos

Cuando el espesor del cabezal hemisférico no exceda 0.356L o

P no excede 0.665E:

PR Cuando
t
2 SE  0.2 P t  0.356 R ó P  0.665 SE

L = Radio interior de la semiesfera.

Para cabezales esféricos de mayor espesor, ver
formulas en el Apéndice 1-3.
Usualmente, el espesor del cabezal hemisférico
es aproximadamente igual a la mitad del espesor
de un cuerpo cilíndrico.
UG-32(g) Cabezales Cónicos
(Sin radio de transición entre parte curva y cilíndrica)

El espesor requerido para cabezales y cuerpos cónicos sin radio de transición

con un ángulo α (α es la mitad del ángulo del cono. Ver figura) no mayor a 30°
debe calcularse con las siguientes fórmulas:

PD
t
2 cos  SE  0.6 P 

Notas:
Cuando es requerido por las reglas del apéndice 1 (1-5.d) puede ser
necesario agregar un anillo de refuerzo en la unión del cono al cilindro.
Cabezales cónicos sin radio de transición y ángulo α mayor a 30° deben
cumplir con las fórmulas anteriores y además el diseño debe basarse en lo
escrito en el apéndice 1(1-5.g.)
UG-34 Tapas planas sin arriostrar

• Estos requerimientos aplican a:

Tapas planas sin arriostrar, cubiertas y bridas ciegas.
Cabezales Circulares y no circulares.
Método de fijación: Soldados y apernados (atornillados).

Los cálculos para cabezales planos y cubiertas, son:

Cabezales circulares planos soldados sin arriostrar:

CP
td
SE
Donde :
d  Diámetro efectivo de la placa plana ,in
C  Coeficiente entre 0.10 y 0.33 , depende del det alle de la esquina
P  Pr esión de diseño , psi
S  Esfuerzo de diseño a la temperatura de diseño , psi
E  Eficiencia de junta buut  welded entre la placa plana
t  Espesor mínimo requerido de la placa plana ,in