Tensiones Residuales y Distorsión en

la Soldadura
 TENSIONES RESIDUALES Y
DISTORSIÓN EN SOLDADURA
• Entendemos por distorsión en soldadura a las deformaciones que se producen
en las piezas durante la soldadura, es decir la distorsión que tiene que ver con
modificaciones en la geometría de las partes que son unidas por la soldadura
que sufren cambios dimensionales donde generalmente es necesario controlar
para que no excedan límites aceptables.
• Los fenómenos de distorsión son la consecuencia de las tensiones mecánicas
que se generan en las piezas como resultado de las deformaciones plásticas
localizadas producidas por los ciclos térmicos impuestos por la soldadura.
• De manera que para entender al menos cualitativamente los fenómenos de
distorsión, es necesario comprender la generación y distribución de Tensiones
Residuales con las cuales aquellos están directamente vinculados.
• Las tensiones residuales en un proceso de soldadura por fusión se
originan en el hecho que la soldadura consiste en el relleno de un
cierto volumen representado por la preparación de junta, con metal en
estado líquido proveniente de la fusión del electrodo. Ahora bien, una
vez que el metal líquido solidifica y se obtiene la unión metálica entre
el cordón de soldadura y el material base, se produce durante el
enfriamiento la contracción del cordón de soldadura siendo esta
contracción resistida por el material base adyacente que, al encontrarse
a una temperatura inferior, no acompaña la contracción del cordón que
se enfría desde la temperatura de fusión de la aleación que se trate.
• La Diapositiva 2 muestra la distribución típica de tensiones residuales
resultantes de una soldadura de tope.
Diapositiva 2. DISTRIBUCION DE TENSIONES RESIDUALES
LONGITUDINALES Y TRANSVERSALES DE SOLDADURA
• La diapositiva ilustra la distribución de las tensiones residuales en la
dirección longitudinal y en la dirección transversal a la soldadura. Una
característica de todo sistema de tensiones residuales es que es
autoequilibrante. Esto significa que por ejemplo en el caso de las
tensiones longitudinales, el área A, que representa el total de las
tensiones de tracción, es igual a la suma de las áreas B1 y B2 que
representa el total de las tensiones de compresión. Lo mismo ocurre con
la distribución de tensiones transversales. Esta compensación de áreas
surge del hecho obvio que las tensiones residuales deben equilibrarse a
través de cualquier plano, ya que constituyen un sistema de esfuerzos
internos presentes en la pieza en equilibrio estático. Puede observarse
que la máxima tensión residual es la de tracción que se produce en la
dirección longitudinal del cordón de soldadura. En aceros de baja y
media resistencia, el valor pico de la tensión residual alcanza
típicamente el de la tensión de fluencia del material, lo que significa que
en general una soldadura experimenta una cierta cantidad de
deformación plástica en el material del cordón y sus adyacencia s.
• La diapositiva muestra también que la tensión residual máxima en la dirección
transversal es menor que la máxima longitudinal. Típicamente aquel valor se
estima en un 50% de la tensión de fluencia del material.
• La Diapositiva 3 muestra un modelo sencillo que procura describir la
generación de tensiones residuales en la soldadura. Para ello, se consideran 3
barras metálicas idénticas restringidas en sus extremos en la forma en que se
indica en la misma diapositiva lo que obliga a que todas las barras se
deformen manteniendo en todo momento la misma longitud.
• La barra central representa el cordón de soldadura y el material
inmediatamente adyacente y las dos barras laterales el material base un poco
mas lejos del cordón. La curva representa la evolución de las tensiones en la
barra central como consecuencia de un ciclo de calentamiento de la misma
hasta una temperatura de 593ºC (1100ºF) y posterior enfriamiento hasta
temperatura ambiente. La curva entre los puntos A y B representa la
generación de tensiones (elásticas) de compresión debido a que la barra
• central al calentarse tiende a dilatar pero esta dilatación es impedida por las
dos barras laterales cuya temperatura no se modifica.
Diapositiva 3.Generación de tensiones residuales en
una barra restringida luego de un ciclo térmico de
calentamiento y enfriamiento.
• Al llegar a la temperatura correspondiente al punto B, un
calentamiento ulterior de la barra produce una disminución
de las tensiones de compresión porque a esta temperatura se
produce el ablandamiento del material que por lo tanto se
deforma plásticamente relajando las tensiones. Alcanzada la
temperatura pico en el punto C, comienza el enfriamiento y
la barra central experimenta ahora una contracción, que al
ser impedida por las barras laterales genera una tensión de
tracción (elástica) que aumenta linealmente como lo muestra
la parte CD de la curva. Finalmente al alcanzarse el punto
D, la tensión de tracción es lo suficientemente alta para
producir la deformación plástica en tracción del material,
que fluye plásticamente hasta alcanzar el punto E que
culmina el ciclo.
• Puede verse que como consecuencia del ciclo térmico
experimentado por la barra central, se generó una tensión
residual de tracción en la misma y por lo tanto tensiones
residuales de compresión equilibrantes en las barras laterales.
• Es interesante observar que si se produce un nuevo ciclo térmico
en la barra central, el nuevo ciclo produciría la evolución de las
tensiones dada por la curva EB’CDE, ya que ahora el punto
inicial del ciclo se encuentra en E en lugar de A, pero esto no
modifica el valor de la tensión residual resultante del segundo
ciclo o de ciclos posteriores.
• Sobre la base del modelo simplificado anterior, es fácil
comprender la formación de tensiones residuales en una
soldadura por fusión como se puede ver en la Diapositiva 4 que
ilustra los perfiles de temperatura y tensión correspondientes a
distintas secciones de la soldadura.
 Diapositiva 4. Generación de tensiones
residuales longitudinales en la soldadura
• Estas distintas secciones pueden alternativamente interpretarse como
distintos instantes correspondientes a la misma sección durante una
soldadura. En efecto, la sección A-A se encontrará un poco mas tarde
en la condición de la sección B-B y luego en la condición de la
sección C-C, hasta alcanzar la condición de la sección D-D.
• La sección A-A representa el material a la temperatura uniforme
inicial y por lo tanto no habrá ni variaciones de temperatura ni
tensiones de origen térmico. La sección B-B representa el material
cuando es alcanzado por la pileta líquida de modo que experimentará
un pico de temperatura pero como el material en estado líquido no
puede transmitir esfuerzos, las tensiones en ese punto del cordón serán
nulas. El material sólido adyacente al cordón tenderá sin embargo a
dilatarse por la alta temperatura y esta dilatación será impedida por el
material más frío que se encuentra en la región más alejada del cordón,
lo que genera tensiones de compresión en las adyacencias del cordón y
de tracción en el material que está mas alejado.
• La sección C-C representa el material durante el enfriamiento. El
cordón ya solidificado y sus adyacencias tienden a contraerse pero esta
contracción es impedida por el material que se encuentra mas alejado.
Esto comienza a generar tensiones de tracción en el cordón de
soldadura y el material adyacente al mismo y de compresión en el
material más alejado del cordón. Este proceso continúa hasta que el
material alcanza la condición representada por la sección D-D en que
la temperatura es nuevamente la inicial quedando la distribución de
tensiones residuales que se muestra en la diapositiva.
• En general, la distribución de tensiones residuales en un componente
estructural soldado es compleja y no resulta fácil efectuar una
predicción precisa de las mismas. La Diapositiva 5 muestra dicha
distribución para algunos elementos estructurales comunes.
 Diapositiva 5.Distribución típica de tensiones
residuales en las soldaduras de distintos elementos
estructurales
• La distribución de tensiones residuales puede tener un efecto importante
sobre el comportamiento mecánico del componente soldado. La
Diapositiva 6 muestra la influencia que tienen las tensiones
residuales sobre la resistencia al pandeo de columnas fabricadas por
soldadura. La resistencia al pandeo está medida ordenadas por el
cociente entre la tensión crítica de pandeo y la tensión de fluencia del
material y graficada en función de la relación de esbeltez L/r de la
columna, donde L es la longitud de la columna y r el radio de giro de la
sección normal de la misma. Es interesante observar que las columnas
fabricadas por soldadura a partir de chapas cortadas por oxicorte
presentan una resistencia al pandeo equivalente a la de columnas que
han sido sometidas a tratamiento térmico de relevado de tensiones y
superior a la de columnas fabricadas a partir de chapas laminadas no
cortadas por llama. Esto se debe a que el corte térmico de las chapas
produce tensiones residuales que se contraponen a las de soldadura que
mejoran la resistencia al pandeo.
Diapositiva 6. Efecto de las tensiones residuales sobre
al resistencia al pandeo de columnas en función de la
esbeltez.
• Así como hemos analizado la formación de tensiones residuales
longitudinales, el mismo análisis puede extenderse para el
análisis de la generación de tensiones residuales transversales y
en la dirección del espesor. Estas últimas pueden ser
significativas en piezas gruesas. Es importante destacar que
cuando la pieza es gruesa, la formación de tensiones residuales
es un fenómeno complejo que da origen a tensiones que varían
según la posición en el espesor. La Diapositiva 7 ilustra este
hecho mostrando que las tensiones residuales no son en general
constantes a lo largo del espesor y su variación en el caso
particular de una chapa de 25 mm de espesor.
• Un efecto importante de las tensiones residuales es la
disminución de la resistencia a la fractura frágil de un
componente soldado.
 Diapositiva 7.Distribución en el espesor de tensiones longitudinales,
transversales y en la dirección del espesor, medidas experimentalmente
en una soldadura de acero al carbono de 25 mm de espesor
• La Diapositiva 8 muestra esquemáticamente la variación de la tensión de
rotura para un acero al carbono estructural en función de la temperatura y como
se modifica aquella con la presencia combinada de tensiones residuales y una
entalla.
• La curva RQP representa la tensión de rotura del acero cuando no existen entallas
ni tensiones residuales. La curva TUSQP representa la variación con la
temperatura de la tensión de rotura en presencia de entalla pero sin tensiones
residuales. Obsérvese la transición dúcti-frágil que introduce la presencia de la
entalla, donde Tf representa la temperatura de transición. Por encima de esta
temperatura, la entalla no tiene influencia significativa sobre la resistencia a la
rotura. A temperaturas por debajo de Tf, pero superiores a Ta (Temperatura de
arresto), la rotura puede iniciarse con bajas tensiones pero no se propagará.
• Por debajo de Tf, la presencia de tensiones residuales produce una disminución
importante de la resistencia a la rotura. La parte inferior de la figura muestra la
tensión de rotura en función de la temperatura cuando se combina la presencia de
entalla con tensiones residuales. Debajo de Ta, según que la tensión aplicada esté
por encima o por debajo de un valor crítico dado por la curva WV, tendremos
rotura total o parcial respectivamente. Por encima de Ta, la fractura se iniciará
pero no se propagará.
Influencia de las
tensiones
residuales y de la
presencia de entalla
sobre la resistencia
a la fractura de un
acero que presenta
transición dúctil-
frágil, en función de
la temperatura
• De lo expuesto surge la conveniencia de efectuar una eliminación de las
tensiones residuales, especialmente en componentes soldados de gran
espesor, ya que es en estos en donde las tensiones residuales
desarrollarán los valores más altos y porque según ya hemos visto, un
espesor mayor contribuye al riesgo de fractura rápida.
• Por esta razón algunos códigos de práctica requieren someter las
soldaduras a un tratamiento térmico de alivio de tensiones cuando el
material es un acero estructural ferrítico que supere cierto espesor
• Por ejemplo, el ASME Boiler and Pressure Vessel Code en su Sección
VIII Div.1, requiere tratamiento térmico de alivio de tensiones para
aceros ferríticos de 32 mm o más de espesor.
• La forma más común de efectuar un tratamiento de alivio de tensiones
residuales es mediante un calentamiento gradual uniforme de toda la
pieza, un mantenimiento a temperatura, que en el caso de los aceros
ferríticos es de alrededor de 600ºC durante una hora por pulgada de
espesor, seguido de un enfriamiento también gradual y uniforme
• La Diapositiva 9 muestra el efecto de la temperatura del
tratamiento de alivio en aceros sobre el valor final de las
tensiones residuales para distintos tiempos de
mantenimiento y para distintos valores de la tensión de
fluencia del material. Puede observarse en la parte A de la
diapositiva que un tratamiento a una temperatura entre 600
y 700ºC produce una eliminación casi completa de las
tensiones residuales.
• Es posible lograr una reducción de las tensiones residuales
sometiendo el material a una tensión suficientemente
elevada.
Diapositiva 9.Efecto de la temperatura de tratamiento térmico
de alivio de tensiones en aceros sobre el valor final de las
tensiones residuales para distintos tiempos de
mantenimiento y para distintos valores de tensión de fluencia
• Este procedimiento que se denomina por tal razón relevamiento mecánico de
tensiones, se ilustra en la Diapositiva 10. Puede verse que al someter la
pieza a una tensión creciente, se producirá gradualmente la deformación
plástica de las zonas del material que esté sometido a las mayores tensiones
residuales de tracción, como se indica por la curvas B y C de la figura que
representan respectivamente las tensiones resultantes de la aplicación de una
tensión uniforme externa σ1 y σ2, siendo σ2 > σ1. En el caso extremo, todo
el material habrá plastificado y la tensión en toda la sección será la tensión
de fluencia como lo sugiere la línea D de la figura. Al producirse la descarga
el material plastificado se descargará elásticamente acompañando la descarga
del material que no alcanzó la deformación plástica, produciendo una nueva
distribución de tensiones que dependerá de la tensión a la cual el material se
sometió inicialmente como lo indican la curvas E y F correspondientes a las
tensiones después de la descarga posterior a la aplicación de las tensiones σ1
y σ2 respectivamente. Esta nueva distribución de tensiones siempre será
inferior a la distribución inicial de tensiones residuales, con lo que se logra al
menos una reducción parcial de las mismas.
Diapositiva 10.Relevamiento mecánico de
tensiones residuales
• Como consecuencia de la presencia de las tensiones
residuales, las piezas soldadas experimentarán en
general distorsiones que tienden a reducir las
mismas. Si bien este es un fenómeno que afecta a
todos los metales y aleaciones en general, los
problemas de distorsión se harán mas marcados
cuando el material tiene un alto coeficiente de
dilatación térmica, lo que explica porqué este es un
problema particularmente importante en la
soldadura de los aceros inoxidables austeníticos y en
las aleaciones de aluminio.
• La Diapositiva 11 muestra algunos
ejemplos de distorsión mas frecuentes
en soldadura como lo son la contracción
transversal y longitudinal ilustradas por
las figuras A y B de la diapositiva. Otra
forma muy común de distorsión es la
deformación angular que se muestra en
las figuras C y D de la misma diapositiva.
Diapositiva 11.FORMAS COMUNES DE
DISTORSION
• Esta última forma de distorsión se produce
por el desbalanceo de la cantidad de
material de aporte que se encuentra
depositado a ambos lados del eje neutro de
la pieza. Cuanto más asimétrica sea la
preparación de junta con respecto al eje
neutro de la sección, mayor será la
distorsión angular, como lo muestra
esquemáticamente
• Una expresión que es a veces empleada para estimar la contracción transversal
en la soldadura tope, es
• S= 0.2 Aw/t + 0.05d

• donde S es la contracción transversal (mm), Aw es el área de la sección

transversal del cordón (mm2), t el espesor de la chapa (mm), y d la luz en la
raíz (mm).

• Para la contracción longitudinal en una soldadura a tope puede emplearse

• ∆L= 305 IL/t 10 -7
• Donde ΔL es la contracción longitudinal (mm), I la corriente de soldadura
(A), L la longitud de soldadura (mm), y t el espesor de la chapa (mm).
• Fórmulas como éstas deben ser empleadas con cautela ya que la distorsión
depende en general de una cantidad de factores no tenidos en cuenta en
aquellas.
 La Diapositiva 12 nos muestra que desde un punto de vista
estrictamente económico, en espesores superiores a los 13-16 mm,
es conveniente emplear juntas en “X”, es decir de doble bisel, ya que
la cantidad de material depositado será entonces menor que la
requerida para una junta en “V”. La diapositiva muestra los volúmenes
de junta en función del espesor del material. Puede verse que a medida
que el espesor de junta aumenta, desde un punto de vista de ahorro de
consumible, es conveniente pasar primero de una junta en “V” a una
en “X, luego a una en “J” o “doble J”, o a una tipo “narrow gap”, es
decir con los bordes sin preparación enfrentados a una distancia muy
corta (típicamente 16 mm). Sin embargo, las juntas en “J” pueden
resultar antieconómicas por el mayor costo de preparación respecto de
juntas en “X” que pueden ser obtenidas directamente por oxi-corte y
las juntas “narrow gap” si bien no requieren preparación especial,
exigen disponer de cabezales de soldadura especialmente diseñados
para tal fin.
Diapositiva 12.PESO DE CONSUMIBLE (Kg/m), NECESARIO PARA
RELLENAR LOS DISTINTOS TIPOS DE JUNTA, EN FUNCION DEL
ESPESOR (mm) DE LAS PIEZAS A SOLDAR
PESO DE
CONSUMIBLE (Kg/m),
NECESARIO PARA
RELLENAR LOS
DISTINTOS TIPOS DE
JUNTA, EN FUNCION
DEL ESPESOR (mm)
DE LAS PIEZAS A
SOLDAR
• En las juntas en “X”, a fin de maximizar la simetría del
material depositado con respecto al eje neutro de la
sección, es habitual preparar una junta asimétrica como se
muestra en la Fig. 2, donde la línea punteada representa la
posición del eje neutro de la sección. Esta asimetría se
introduce para compensar el material que deberá
depositarse luego del repelado de raíz, ya que esto implica
depositar dos veces el material en el mismo lugar como se
ilustra en la parte derecha de la Figura 2. Si no se
efectuase el repelado, además del riesgo de resultar una
raíz con defectos, el desbalanceo de la cantidad de aporte a
uno y otro lado del eje neutro de la sección resultaría en la
distorsión que se muestra en la parte izquierda de la misma
figura
• La Diapositiva 12 ilustra la distorsión
longitudinal que se produce en la soldadura de
un perfil “T” como consecuencia de la posición
asimétrica del cordón respecto del eje neutro de la
pieza. Puede observarse que la distorsión, medida
como 1/R donde R es el radio de curvatura que
adopta la pieza distorsionada, depende del
material y aumenta con el tamaño del filete.
Diapositiva12.DISTORSION LONGITUDINAL
EN UN PERFIL “T” COMO CONSECUENCIA
DE LA ASIMETRIA DEL CORDON DE
SOLDADURA RESPECTO DEL EJE
NEUTRO DE LA PIEZA.

La distorsión está medida en

términos de 1/R, donde R es
radio de curvatura que adopta
la pieza y representada en
función del tamaño de filete y
material.
• La Diapositiva 14 ilustra algunas técnicas frecuentemente
utilizadas para controlar la distorsión en soldadura. La figura
superior representa una secuencia de deposición denominada “paso de
peregrino”que consiste en particionar la junta y realizar cordones en la
secuencia indicada en la figura. Obsérvese que todos los cordones se
depositan en el mismo sentido, que es opuesto a la dirección general
de soldadura. Es importante destacar que una regla básica para
minimizar la distorsión es que la dirección general de soldadura debe
ser siempre desde la parte más restringida de la pieza hacia la menos
• restringida. Esto significa que si se está soldando por ejemplo una
viga cajón, las soldaduras longitudinales deben comenzar en la
sección central y progresar hacia los extremos. Esto no impide que si
se utiliza una secuencia de “paso de peregrino”, un cordón individual
pueda ser depositado en sentido contrario siempre que el sentido
general de progresión de soldadura sea desde el centro hacia los
extremos.
• La figura inferior de la Diapositiva 14 muestra
otra técnica frecuentemente empleada y que
consiste en preposicionar las partes a soldar de
modo que la distorsión las lleve a la posición final
deseada. Esta representa sin duda una solución
satisfactoria al problema de distorsión pero
requiere de alguna experiencia respecto de la
forma y magnitud de la distorsión que se
producirá durante la soldadura. No obstante,
contando con esta experiencia, la técnica de
preposicionamiento es sumamente efectiva.
Diapositiva 14.TECNICAS HABITUALES PARA REDUCIR LA
DISTORSION
• Por último, un recurso comúnmente
empleado es recurrir a dispositivos de
sujeción para la facilitar la presentación y
para limitar la deformación de las piezas
durante la soldadura. El uso de tales
dispositivos, como los que se muestran en
la Fig. 3, es habitual en la construcción
soldada y constituyen un recurso práctico y
versátil.
• Resumiendo, las reglas básicas para controlar la distorsión en soldadura, son:
• i) Utilizar el mínimo volumen de junta posible para reducir la cantidad de material
depositado.
• ii) Depositar material en forma simétrica el material de soldadura con respecto al eje
neutro de la junta, recurriendo a una preparación asimétrica y repelado de raíz de ser
necesario.
• iii) Utilizar una progresión general de soldadura desde la zona más restringida hacia la
menos restringida.
• iv) Simetrizar todo lo posible la deposición de las soldaduras. Por ejemplo, utilizando
dos soldadores simultáneamente en lados opuestos de la pieza.
• v) En las soldaduras de filete, utilizar el tamaño mínimo necesario para satisfacer los
• requerimientos de diseño, es decir no utilizar filetes sobremedida.
• vi) Preposicionar las piezas para compensar la distorsión que se producirá durante la
soldadura.
• vii) Si es necesario, utilizar dispositivos de sujeción para facilitar la presentación de las
partes a soldar y para limitar la deformación.