CAMIÓN HORMIGONERA:

OTRAS DENOMINACIONES:

 Mixer
 Transmixer
 Camión mezcladora de concreto
 Agitador
 DEFINICIÓN:

• El camión hormigonera de bajo perfil consiste en un camión de

dimensiones compactas equipado con una mezcladora que
combina de manera homogénea cemento, agregado y agua para
formar concreto. Debido a esta disposición le es posible
transportar concreto premezclado al mismo tiempo que procede a
su amasado.
 HISTORIA:

• En 1916, el armenio Stephen Stepanian invento un mezclador de

tránsito motorizado de descarga automática que fue el predecesor
del camión hormigonera y solicito una patente. Pero en abril de
1917 el departamento de patentes la rechazó.

• Sin embargo, el 21 de diciembre de 1928 Stepanian volvió a

solicitar la patente, pero la patente no le fue otorgada sino hasta
el 21 de noviembre de 1933 y entonces comenzó a producirlas.
 FUNCIONES:

 AGITADO:
Cuando la planta de hormigón es amasadora.

 AMASADO:
Cuando la planta de hormigón es dosificadora.
 CLASES DE CAMIÓN HORMIGONERA:

SEGÚN SU FUNCIÓN:
-Camiones Agitadoras.
-Camiones Mezcladoras o Mixer.
SEGÚN EL TIPO DE MOTOR, MARCA, Y CAPACIDAD DE CARGA:
-Existen Camiones de diferentes marcas, modelos y tamaños con respecto
al tambor, pero básicamente funcionan igual.
SEGÚN EL ÁREA DE TRABAJO:
-Industria minera.
-Industria de la construcción y edificación.
 DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL
CAMIÓN HORMIGONERA:
• Una vez iniciado el proceso, el motor del camión (1) se encuentra
trabajando entre 1.800 a 2.100 revoluciones por minuto (rpm).
• La bomba hidráulica (2) situada en la parte delantera, toma de dicho
motor una fuerza (a través de un cardan) la cual genera un cierto caudal
de aceite y a una alta presión.
• Dicha presión hace trabajar el motor hidráulico (3), generándose en éste
una cierta energía de tipo rotacional y en una cierta cantidad de
revoluciones por minuto.
• El reductor planetario (4), reduce la alta cantidad de revoluciones en el
motor hidráulico (3), transmitiéndola finalmente al tambor (5)
(aproximadamente de 15 a 20 rpm).
 CICLO DE TRABAJO:

CARGA  TRANSPORTE  DESCARGA

PARTES DE UN CAMIÓN HORMIGONERO DE
BAJO PERFIL:
 MANTENIMIENTO:

 EN CUANTO AL TAMBOR:
-Visualizar por lo menos una vez por semana el estado de las paletas interiores.
-Verificar la uniformidad de amasado de un camión.
RUTINA DIARIA:
• Lavar el tambor del camión amasador y/o agitador.
RUTINA MENSUAL:
• Comprobar la unidad amasadora por desgaste del ahoja.
• Comprobar la calibración de los contadores de revolución.
• Comprobar la calibración del medidor de agua del camión.
• Informar cualquier falla o defecto.
 EN CUANTO A LA PARTE MECANICA:
• Cambio de aceite y filtros de motor, revisión del sistema de frenos, sistema de enfriamiento, engrasado del diferencial del camión,
etc.
 MIXKRET 5 PUTZMEISTER:

Motor de 6 cilindros de 225 hp con tecnología ACERT y cuenta con

una capacidad de tracción y conducción mayor que la de las
máquinas similares en el mercado. El resistente tambor mezclador
de 6.5 yardas cúbicas (5 metros cúbicos), específicamente diseñado
para mezclar, transportar y descargar el hormigón, permite
aumentar la carga útil mientras que mantiene un bajo centro de
gravedad para garantizar la estabilidad durante el transporte.

*Otras versiones: Mixkret 4(4m3).

DIAGRAMA DE ESPECIFICACIONES, ESCALA Y
RADIO DE GIRO:
VENTAJAS DEL MIXKRET 5 PUTZMEISTER:
 TRANSMIXER HURÓN 5:

Motor turbo diésel intercooler, modelo TCD2013, marca Deutz. De

04 cilindros en línea y refrigeración líquida, norma TIER lll. Potencia
máxima 170hp / 2,300rpm. Transmisión hidrostática de 2
velocidades hacia adelante y 2 de reversa. Tracción 4x4
permanente. Capacidad de tambor 5m3. Cabina de conducción
equipada con cámara de video de seguridad posterior, sensores de
aparcamiento y sistema de geolocalización GPS, sistemas ROPS y
FOPS.
*Otras versiones: Huron 2 (2m3) y Huron 4 (4m3).
DIAGRAMA DE ESPECIFICACIONES Y RADIO DE
GIRO:
VENTAJAS DEL TRANSMIXER HURON 5:
EQUIPOS DE RASTRILLAJE:
 DEFINICIÓN:

• Equipo que ejecuta el proceso operacional que consiste en

acarrear el mineral disparado de un tajeo hacia el shute, también
se usa para tender el relleno convencional en un tajeo, llenar
carros mineros en una galería mediante la acción del rastrillaje
“scraper” o cuchara de arrastre y Winche.
COMPONENTES:
 RASTRILLO:

• También denominados SCRAPERS O CUCHARAS de arrastre.

• Es la pieza que entra en contacto con el material en el arrastre y
tiene tamaños y formas diferentes de acuerdo al trabajo a la cual
se destina.
TIPOS DE RASTRILLO:
 WINCHE O CABRESTANTE:

• Viene a ser el elemento motriz del sistema de rastrillaje,

compuesto básicamente por el motor y tamboras para el uso en la
minería; se utiliza de 2 a 3 tamboras, con motor de aire
comprimido o energía eléctrica, que tienen potencias de 7 a 40 HP
y que pueden enrollar cables de 40 a 150 metros de longitud.
PARTES DEL WINCHE DE ARRASTRE:
 ROLDANA O POLEA:

• Sirven para poder guiar, facilitar y sostener el desplazamiento del cable

durante la operación del rastrillaje, se sostiene mediante un cáncamo
fijado en la pared del tajeo del cual se une mediante un pedazo de
cable, también se puede sostener de un puntal colocado entre caja y
caja en caso de tajeos angostos.

• Los diámetros comúnmente utilizados son de: 6, 8,10 y 12 pulg.

D =30d
Donde:
D= diámetro de la polea.
d = diámetro del cable.
 CABLE:

• Es el elemento de tracción que comunica el movimiento al

rastrillo, su diámetro es en función de la potencia del motor.
PARTES DEL CABLE:
 PLATAFORMA:

• Sirve para el soporte del winche y se construye de puntales y

tablas de madera en dirección del echadero.
 DISEÑO DE PARTES DEL SISTEMA DE
RASTRILLAJE:

• Para fines de diseño de un sistema de rastrillaje, es necesario

considerar, el tonelaje, horario de producción, distancia de
rastrillaje, condiciones del medio de trabajo y tipo de energía
usada.
 CAPACIDAD DE RASTRILLAJE:

La capacidad teórica de rastrillaje se calcula con la siguiente formula:

Donde:
C = Capacidad de rastrillaje (Lb/guardia).
CR = Capacidad normal de rastrillaje (pies3).

CR  T  V  Pe  E  f
T = Tiempo total de rastrillaje en (hrs/guardia).

C
V = Velocidad de jalado (pies/hora).
Pe = Peso específico del material (lbs/ pie3).
E = Eficiencia del sistema (45% a 75%).
f = Factor de llenado
D
D = Distancia equivalente del llenado (pies).
 TRACCIÓN DEL CABLE:

F   ( PM  PR)
Donde:
F = Fuerza de tracción del cable (lbs).
U = Coeficiente de fricción.
PM = Peso del mineral (lbs).
PR = Peso del scraper (lbs).
El coeficiente de fricción está en función de:
-De la naturaleza del piso pueden ser de 0.5 para pisos uniformes y de 1.0 para pisos rugosos o ásperos.
-De la gradiente del piso, según la tabla siguiente:
• En resumen U = U1 + U2
• U1= Factor de seguridad que varía de 0,5 a 1.
• U2= Factor de gradiente que da la tabla.
 VELOCIDAD DEL CABLE:

• Se estima mediante la siguiente tabla:

 SELECCIÓN DEL TIPO DE RASTRILLO:

• Se puede elegir de acuerdo a la siguiente tabla:

 POTENCIA DEL MOTOR:

• Se puede calcular mediante la relación siguiente:

DF
HP 
33000
VENTILADORES:
 INTRODUCCIÓN:

• El sistema de Ventilación de Minas tiene como objetivo central el

suministro de aire fresco para la respiración de las personas y
dilución-extracción de polvo y gases producto de las operaciones
subterráneas (voladura, extracción, carga y transporte).
 DEFINICIÓN:

• Un ventilador es una máquina rotativa que pone el aire, o un gas, en

movimiento. Se puede definir también como una turbo máquina que
transmite energía para generar la presión necesaria para mantener un
flujo continuo de aire.

• Para realizar este trabajo el ventilador requiere de una potencia en el

eje del motor que lo acciona que viene dada por la expresión:

Potencia [Watios] = (Caudal [m3/s] x Presión total [Pa]) / (nventilador

[%])
 HISTORIA:

• 500 años antes de Cristo en la India y Medio Oriente. El "punkah" era un

ventilador que se colgaba del techo, cubierto por un marco de tela, que funcionaba
cuando los sirvientes ("punkawallahs") tiraban unas cuerdas que permitían mover el
ventilado.
• En 1886, Wheeler comenzó a trabajar con Crocker & Curtis Electric Motor Company,
compañía dedicada al desarrollo de pequeños motores eléctricos. Este desarrollo fue
lo que le permitió crear uno de sus mayores inventos: el ventilador eléctrico.
• Después de 1920, los avances producidos en el trabajo del acero permitieron producir
en masa ventiladores de distintas formas, bajando los precios y mejorando la
seguridad. En los años siguientes, el diseño también llegó a estos aparatos, con
modelos "art deco" y también con llamativos colores.
• Uno de los primeros ventiladores mecánicos o "bomba de aire" apareció en 1832,
construido por Omar-Rajeen Jumala. El aparato usaba grandes aspas metálicas o de
madera y estaba pensado para la industria. Las hojas eran impulsadas inicialmente
con ruedas hidráulicas, y se usaron en minas de carbón y fábricas.
 CLASIFICACIÓN:

• SEGÚN LA TRAYECTORIA DEL AIRE EN EL VENTILADOR:

 VENTILADOR CENTRÍFUGO O RADIAL
 VENTILADOR AXIAL O HELICOIDAL
 VENTILADOR DE HELICE
• SEGÚN SU FUNCIÓN:
VENTILADORES CON ENVOLVENTE
VENTILADORES MURALES
VENTILADORES DE CHORROS
• SEGÚN SU USO O DISPOSICIÓN EN EL ÁREA DE TRABAJO:
VENTILADORES PRINCIPALES O DE SUPERFICIE
VENTILADORES REFORZADORES
VENTILADORES AUXILIARES
 VENTILADORES CENTRÍFUGOS:

• CENTRIFUGOS CON RODETES DE PALA RADIAL

• CENTRIFUGOS CON RODETE DE ALABE ADELANTADO (FORWARD)
• CENTRIFUGOS CON RODETE DE PALA ATRASADA (BACKWARD)
 APLICACIONES O USOS DE LOS V.
CENTRÍFUGOS:

• Palas Radiales: Empleado básicamente para instalaciones industriales

de manipulación de materiales. Se le puede aplicar recubrimientos
especiales anti-desgaste. También se emplea en aplicaciones
industriales de alta presión.
• Curvas hacia adelante: Se utiliza en instalaciones de ventilación,
calefacción y aire acondicionado de baja presión.
• Inclinadas hacia atrás: Se emplea para ventilación, calefacción y aire
acondicionado. También puede ser usado en aplicaciones
industriales, con ambientes corrosivos y/o bajos contenidos de polvo.
 VENTILADORES AXIALES:

• HELICOIDAL

• TUBE AXIAL

• VANE AXIAL

• CENTRIFOIL
 APLICACIONES O USOS DE LOS V. AXIALES:

• Helicoidal: Se aplican en circulaciones y extracciones de aire en naves

industriales. Se instalan en pared sin ningún conducto. Utilizados con
objetivo de renovación de aire.

• Tube axial: Se utiliza en instalaciones de ventilación, calefacción y aire

acondicionado que requieran altos caudales con presión media a baja.
También se utiliza en algunos sistemas industriales como cabinas de
pintura y extracciones localizadas de humos.

• Vane axial y CENTRIFOIL: Tiene aplicaciones similares a los TUBEAXIAL,

pero con la ventaja de tener un flujo más uniforme y la posibilidad de
obtener presiones mayores. Para una determinada prestación es
relativamente más pequeño que el ventilador centrifugo equiparable.
 VENTILADOR DE HÉLICE:

• Este ventilador está formado por un rodete dentro de un anillo o

carcasa de montaje. La dirección de la corriente de aire es
paralela a la flecha del ventilador.
COMPARACIÓN GENERAL DE V. CENTRÍFUGOS
Y AXIALES:
CENTRÍFUGOS
 Niveles bajos de sonido.
 Altas presiones.
 Construcción robusta.
 Aire limpio, altas temperaturas o
aire contaminado.
 Físicamente grandes.
 El flujo ingresa de manera radial y
sale en manera perpendicular
(90°).
AXIALES
• Mayor volumen de aire.
• Capacidades limitadas de presión.
• Más eficientes en presiones bajas.
• Más ruidosas que las centrífugas.
• La más económica de todas.
• Pude ser diseñada para flujo de
aire reversible.
• El flujo de aire ingresa de forma
axial o radial y sale de la misma
manera.
 VENTILADORES CON ENVOLVENTE:

Suele ser tubular, por lo que también se les denomina Tubulares y

tienen por objeto desplazar aire dentro de un conducto.
IMPULSORES: Son los ventiladores en los que la boca de aspiración
está conectada directamente a un espacio libre, estando la boca de
descarga conectada a un conducto.
EXTRACTORES: Son los ventiladores en los que la boca de aspiración
está conectada a un conducto y la boca de descarga está conectada
a un espacio libre.
IMPULSORES – EXTRACTORES: Son los ventiladores en los que tanto
la boca de aspiración como la de descarga están conectadas a un
conducto.
 VENTILADORES MURALES:

• Conocidos también como, simplemente, Extractores, sirven para

el traslado de aire entre dos espacios distintos, de una cara de
pared a otra.
 VENTILADORES DE CHORROS:

• Son aparatos que se utilizan cuando se necesita una determinada

velocidad de aire incidiendo sobre una persona o cosa.
 SEGÚN SU USO O DISPOSICIÓN EN EL ÁREA DE
TRABAJO:

VENTILADORES PRINCIPALES O DE SUPERFICIE:

Ventilan toda la mina, por el pasa todo el aire del circuito que sirve.
VENTILADORES REFORZADORES:
Instalados en un paso principal subterráneo, para ayudar al ventilador
principal, comúnmente se usan para ventilar circuitos de alta resistencia.
VENTILADORES AUXILIARES:
Se instalan en conjunto con ductos para ventilar una galería de avance o
un terminal ciego. Son axiales y muy compactos.
TIPOS DE CONFIGURACIONES DE UN
VENTILADOR EN MINERIA:
 COMPONETES DE UN VENTILADOR:

• Se considera ventilador, propiamente dicho, la parte activa del

conjunto, y está compuesto por carcasa o directriz, rodete y
motor. Generalmente estará constituida por dos carcasas, la
carcasa del rodete y la carcasa del motor.
 MANTENIMIENTO DE LOS VENTILADORES:

El usuario debe determinar la misma conjuntamente con la concepción global del

equipo, ateniéndose a las especificaciones dadas por el fabricante.
• Todos los rotores de los ventiladores vienen esmeradamente equilibrados de fábrica.
• Debido al polvo, rozamientos o almacenajes se puede presentar un desequilibrado
que origine una marcha no suave o daños en los cojinetes. Se debe velar, por
consiguiente, por un servicio libre de sacudidas.
• El mantenimiento debe ser ejecutado por personal cualificado usando las
herramientas y equipamientos apropiados para tal fin. Se ha de establecer una lista
de inspecciones de mantenimiento y dichas acciones deben ser registradas en un
archivo de históricos.
• Cuando el medio es especialmente insalubre, es necesaria una reducción de los
intervalos. Las superficies internas y externas deben ser limpiadas con agua a baja
presión y aditivos no abrasivos. Se debe evitar cualquier aplicación directa de agua
hacia el motor.
• Se ha de verificar que todos los elementos de fijación estén bien asegurados.
 SELECCIÓN DE VENTILADORES:

CAUDAL: m3/s en condiciones de trabajo. ACCESORIOS REQUERIDOS:

PRESION (estática o total): Pa (pascal) en Poleas y correas.
condiciones de trabajo. Acoplamientos.
CONDICIONES DE TRABAJO: Densidad, Rieles tensores para el motor.
temperatura, composición de los gases, Pantalla enfriadora.
porcentaje de humedad, ASNM. Base anti vibratoria.
VELOCIDAD DE SALIDA MAX: M/s. Rejilla de protección en la entrada o salida.
VELOCIDAD DE GIRO: Rpm. Construcción anti chispa.
NIVEL SONORO MAXIMO ADMITIDO: dBA. Puerta de inspección.
DISPOSICIÓN MECANICA: Arreglo constructivo, Registro de salida, etc.
sentido de giro, posición de descarga y
posición del motor.
CARACTERISITCA DE LOS GASES: Gases
corrosivos, polvos abrasivos o fibras, etc.
 LEYES DE UN VENTILADOR:

• En un sistema dado, un ventilador, si se mantiene constante la

densidad del aire, cumple con:

Q1 / Q2 = n1 / n2. - pe1 / pe2 = (n1 / n2)2. - hp1 / hp2 = (n1 / n2)3.

- Q = Caudal - hp= Potencia absorbida
- pe = Presión estática - n= Velocidad de giro (rpm)