UNIDAD III: ACEROS

Ing. Carlos Iglesias Torres

 Introducción
Metal más usado en el mundo; En el 2004, de 1055 millones de
toneladas, un 45% provino de acero reciclado (chatarra)
 ¿Qué es el acero ?

Acero es un término que denomina a una familia muy

numerosa de aleaciones metálicas, teniendo como base
la aleación Hierro-Carbono.

Se le añaden otros elementos para darle

características específicas, como tenacidad, dureza,
ductilidad, resistencia a la corrosión, etc. Por ejemplo,
silicio, manganeso, cobre, titanio, vanadio, boro,
níquel, cromo, molibdeno.
 PRODUCCIÓN
A partir de chatarra: GERDAU
A partir de mineral: AZA.
Compañía Siderúrgica Chatarra: productos que han
Huachipato. completado su vida útil, así
como materiales nuevos
originados secundariamente del
procesamiento de metales y la
fabricación de productos.
Gracias a su magnetismo, la
chatarra de acero es fácil de ser
reciclada para hacer nuevos
productos, ya que es posible
separarla de otros residuos
usando un electroimán.
 PRODUCCIÓN A PARTIR DE MINERAL
Etapas:

Preparación de materias primas

Reducción del material para obtener arrabio

Fabricación del acero.

Preparación: descarga, clasificación, pesaje, almacenamiento

de materias primas para obtener arrabio:
Carbón
Caliza
mineral de hierro
PRODUCCIÓN A PARTIR DE MINERAL
PRODUCCIÓN DEL HIERRO Y EL ACERO

Hematita 70%

Magnetita 72.4%

Siderita 48.3%

Limonita 60-65%
PRODUCCIÓN A PARTIR DE MINERAL

Gas de Alto Horno 22-27%CO,

3-5% H2, 14-16% CO2, 56-57%
Reducción del material
N2 limpio de polvo se usa como
combustibles en los recupera-
para obtener arrabio:
dores de calor y otras
instalaciones.

Diagrama que muestra el

flujo de materiales en un alto
horno
PRODUCCIÓN A PARTIR DE MINERAL
 PRODUCCIÓN A PARTIR DE MINERAL
Fabricación del acero:
• El arrabio proveniente del alto horno se carga en un
reactor, llamado convertidor, junto con un porcentaje de
chatarra. Se le inyecta oxígeno para extraer el exceso de
carbono en el arrabio, para conseguir acero líquido, el que
es solidificado en forma continua ya sea para hacer
palanquillas o planchones.
PRODUCCIÓN A PARTIR DE MINERAL
PRODUCCIÓN A PARTIR DE CHATARRA
PRODUCCIÓN A PARTIR DE CHATARRA

El proceso de fabricación de los aceros se inicia con la

clasificación, selección, procesamiento y corte de trozos de
aceros en desuso, los que luego son cargados por un
electroimán hasta la cesta, un recipiente de acero ultra
resistente, en el que se traslada la chatarra para alimentar
al horno eléctrico.

La clasificación es muy importante, pues permite

desechar elementos contaminantes o peligrosos, como
balones y recipientes cerrados de gas, que significan un
peligro en el proceso.
 PRODUCCIÓN A PARTIR DE CHATARRA

La importancia de la calidad de la chatarra se manifiesta

cuando se fabrica acero de alta ductilidad, el cual debe
contener un máximo de elementos residuales (cobre, cromo,
níquel, molibdeno y estaño) del 0.2 %. La mayoría de estas
impurezas están presentes en la chatarra, y en vez de ser
oxidadas durante la fabricación de acero, estas se acumulan y
aumentan durante el reciclaje del acero.
En tales casos algunas acerías aumentan sus cargas de
chatarra con hierro reducido directamente o con hierro frío de
alto horno, lo cual hace que no contengan residuos.
Generalmente, los contenidos de carbono, nitrógeno y residuos
más altos se alcanzan en el proceso en arco eléctrico que es
menos atractivo para producir aceros de bajo carbono y aceros
más dúctiles.
PRODUCCIÓN A PARTIR DE CHATARRA

La carga es fundida en el horno mediante la aplicación

de un arco eléctrico generado por tres electrodos de
grafito. El proceso que se desarrolla en el horno, atraviesa
por dos etapas, denominadas normalmente fusión y afino.
 PRODUCCIÓN A PARTIR DE CHATARRA
Durante la fusión, toda la carga pasa del estado sólido al
líquido. En este momento, la temperatura en el horno oscila
alrededor de los 1.540ºC.

En el afino, ocurren un conjunto de reacciones químicas en la

masa líquida, las que permiten obtener la composición y
purezas deseadas. Durante esta etapa, se inyectan al horno,
importantes cantidades de oxígeno para remover y extraer las
impurezas. Se genera una escoria, más liviana, que flota sobre
el acero líquido del que es separada.

Las diferentes calidades del acero AZA se obtienen así, de un

cuidadoso control en la composición química y mediante la
adición de ferroaleaciones.
 PRODUCCIÓN A PARTIR DE CHATARRA
Cuando el acero líquido cumple con las especificaciones requeridas, se
vuelca a una cuchara sostenida por un puente grúa en la nave de Acería. La
cuchara con su contenido de acero líquido a 1.650ºC, es luego trasladada a la
máquina de colada continua.

El acero líquido es vaciado a una cuchara y llevado a una artesa o

distribuidor llamado “tundish”, el acero cae dentro de dos lingoteras de
cobre de doble pared, refrigeradas por agua. Las lingoteras, tienen una
sección cuadrada que puede medir 80 ó 100 mm de lado; en ellas comienza
la solidificación del acero, con la formación de una delgada cáscara
superficial solidificada que contiene un núcleo de metal aún líquido. Para
ayudar a acelerar la formación de dicha cáscara, las lingoteras tienen un
movimiento de oscilación vertical.

Después de dejar las lingoteras, el acero superficialmente sólido, es

tomado por juegos de rodillos refrigerados con chorros de agua a alta
presión.
 PRODUCCIÓN A PARTIR DE CHATARRA
Durante el paso por los rodillos, el acero solidifica
completamente y ya convertido en palanquilla es enderezado y
cortado automáticamente a la medida deseada por medio de
sopletes cortadores.

Las palanquillas pasan a través de un horno horizontal, donde

adquieren la temperatura necesaria para su laminación. Este
proceso consiste en pasar varias veces las barras calientes entre
rodillos, de manera de obtener, finalmente, la forma y las
dimensiones de la sección requerida.

Los productos AZA, según su forma son: Barras con resalte,

Barras Redondas, Barras Planas, Perfiles Ángulos, Barras
Cuadradas y Hexagonales.
 COLADA CONTINUA
¿Qué es?
Método de moldear el acero en palanquillas, tochos o
planchones a través de un proceso de enfriamiento
directamente desde su forma líquida.
¿Por qué se utiliza?
El método de colada continua hace innecesario el uso de
grandes y costosos laminadores para laminar lingotes y
convertirlos en planchones.
Además, los planchones hechos por colada continua se
solidifican en algunos minutos en comparación con las varias
horas que demora un lingote en este proceso.
Por esta razón, hay mayor uniformidad en la composición
química y las propiedades mecánicas.
COLADA CONTINUA
Beneficios medioambientales, económicos y sociales
del reciclaje de acero

El reaprovechamiento es mejor que el abandono:

 El reciclaje saca basura del sistema para darle un nuevo uso.

El 2004, en Chile se evitó enviar 560.000 toneladas de chatarra
a la basura. Esto equivale a un volumen de 4 vertederos como
Santa Marta.

 Se reduce el uso de recursos naturales. Por cada tonelada de

acero reciclado se ahorra una tonelada y media de mineral de
hierro y 500 kilogramos de carbón.
Beneficios medioambientales, económicos y sociales
del reciclaje de acero
En relación a la explotación de un mineral:

Menos ruido y contaminación atmosférica (polvo en

suspensión). Se reduce en un 71% las emisiones de
contaminantes al aire, y en 56% al agua.

Ahorro energético de 52%. Equivale al consumo de

electricidad de los hogares entre la I y V región.

Generación de empleo: red de chatarreros que recolectan,

clasifican, procesan y transportan la chatarra a la industria
nacional.
 UNIDAD III: ACEROS
Microestructura y Propiedades

Ing. Carlos Iglesias Torres

Aceros y
Hierro
Fundido
 Aceros
Corrientemente se da el nombre de acero y fundición, a las aleaciones
hierro - carbono (si tienen más del 2% de C son fundiciones y si tienen menos
del 2% de C son aceros).
El hierro forma soluciones con muchos elementos: con los metales,
soluciones por sustitución, con el carbono, nitrógeno e hidrógeno, soluciones
por inserción.
La solubilidad del carbono en el hierro depende de la forma cristalográfica
en que se encuentra el hierro. La solubilidad del carbono en el hierro ( cúbica
de cuerpo centrado) es menor que el 0,02% y en el hierro (cúbica da caras
centradas) es hasta el 2%.
Se distinguen tres grupos de aceros al carbono: eutectoides, que contienen
cerca de un 0,8% de C, cuya estructura está constituida únicamente por
perlita: Hipoeutectoides, que contienen menos del 0,8% de C, con estructura
formada por ferrita y perlita; e Hipereutectoides, que contienen del 0,8 al 2%
de C y cuya estructura consta de perlita y cementita.
 Microestructuras de los Aceros

Acero
Acero Hipereutectoide:
Hipoeutectoide:
Perlita y Fe3C
Ferrita y Perlita

Martensita
Bainita

Austenita
 Microestructuras
FERRITA (Hierro α)
Es una solución sólida de carbono en hierro alfa,
su solubilidad a la temperatura ambiente es del
orden de 0.008% de carbono, por esto se considera
como hierro puro, la máxima solubilidad de carbono
en el hierro alfa es de 0,02% a 723 °C.
La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los
aceros; cristaliza en la red cúbica centrada en el
cuerpo (bcc), tiene una dureza de 90 Brinell y una
resistencia a la tracción de 28 kg/mm2, llegando
hasta un alargamiento del 40%. En aceros recocidos,
la ferrita se observa al microscopio como granos
poligonales claros

CEMENTITA
Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C; contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro,
es el microconstituyente más duro y frágil de los aceros al carbono, alcanzando
una dureza Brinell de 700 (68 Rc).
 Microestructuras
PERLITA
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita;
contiene 0.8 %C. Sus propiedades mecánicas dependen grandemente de la finura de sus
laminillas de cementita y ferrita, la cual es a su vez función del enfriamiento: a mayor
velocidad de enfriamiento mayor finura y mayor dureza. El nombre de perlita se debe a
las irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita aparece en
general en el enfriamiento lento de la austenita y por la transformación isotérmica de la
austenita en el rango de 650 a 723°C.
HB t A (%)
kg/mm2
Perlita Gruesa 220 80 15
(recocido)
Perlita Media 250 84 14
Perlita Fina 300 94 12

Si el enfriamiento es rápido (100-200°C/seg.), la estructura es poco

definida y se denomina Sorbita, si la perlita laminar se somete a un
recocido a temperatura próxima a 723°C, la cementita adopta la forma
de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, denominándose perlita
globular.
 Propiedades
Los constituyentes
descritos combinados en
la estructura conducen a
una combinación más o
menos compleja de sus
propiedades. En el
gráfico se detallan las
propiedades mecánicas
de los aceros en función
de su porcentaje de
carbono.
 Clasificación SAE
Números compuestos de cuatro o cinco cifras,
según los casos, cuyo ordenamiento caracteriza
o individualiza un determinado TIPO
• 1 carbono
• 2 níquel
• 3 cromo-níquel
• 4 molibdeno N°
• 5 cromo
• 6 cromo-vanadio INICIAL
• 7 tungsteno
• 9 silicio-manganeso
Carbono Comunes o no aleados 10xx

Corte rápido 11xx

Manganeso 1,75 % Mn 13xx
Níquel 3,5 % Ni 23xx
5 % Ni 25xx
Cromo-Níquel 1,25 % Ni; 0,65-0,80 % 31xx
Cr
3,5 % Ni; 1,55 % Cr 33xx
Resistentes al calor y a 303xx
la corrosión
Molibdeno 0,25 % Mo 40xx
Cromo-Molibdeno 0,5-0,95 % Cr; 0,20- 41xx
0,25 % Mo
Níquel-Molibdeno 1,55-1,8 % Ni; 0,2-0,25 46xx
% Mo
3,5 % Ni; 0,25 % Mo 48xx
Níquel-Cromo-Molibdeno 1,8 % Ni; 0,5-0,8 % Cr; 43xx
0,25 %Mo

0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 86xx

0,2 %Mo

0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 87xx

0,25 %Mo

3,25 % Ni; 1,2 % Cr; 93xx

0,12 %Mo

0,45 % Ni; 0,4 % Cr; 94xx

0,12 %Mo

0,55 % Ni; 0,17 % Cr; 97xx

0,2 %Mo

1 % Ni; 0,8 % Cr; 0,25 98xx

%Mo
Cromo Bajo Cr: 0,27 y 0,65 % Cr 50xx

Bajo Cr: 0,8; 0,95 ó 1,05 % 51xx

Cr
Bajo Cr: 0,5 % Cr 501xx
Mediano Cr: 1 % Cr 511xx
Alto Cr: 1,45 % Cr 521xx
Resistente al calor y a la 514xx
corrosión 515xx
Cromo-Vanadio 0,95 % Cr; 0,15 % mín V 61xx

Silicio-Manganeso 1,4 y 2 % Si; 0,65 y 0,85 % 92xx

Mn
Aceros fundidos Resistentes a la corrosión 60xxx

Resistentes al calor 70xxx

Al carbono con bajo % de 0x0
aleación 00xx
Alta resistencia mecánica 01xx
 Clasificación de los aceros según NORMA UNE 36010:
Serie Grupo Propiedades / Aplicaciones

Propiedades: No aleados. Cuanto más carbono contienen

1. (Finos al carbono) son más duros y menos soldables, pero también más
2 y 3. (Aleados de gran resistentes al impacto. Se incluyen también aceros con
1
resistencia) tratamientos térmicos y conformado específico para dar
Aceros de
4. (Aleados de gran resistencia, elasticidad, ductilidad, y dureza superficial.
construcción
elasticidad) Aplicaciones: Necesidades generales de la ingeniería de
general
5 y 6. (De cementación) construcción, tanto industrial como civil y
7. (De nitruración) comunicaciones.

Propiedades: Generalmente son aceros aleados o tratados

térmicamente.
1. (De fácil mecanización) Aplicaciones:
2. (De fácil soldadura) Grupos 1 y 2: Tornería, tubos y perfiles.
2 3. (De propiedades Grupo 3: Núcleos de transformadores, motores de
Aceros para usos magnéticas) bobinado.
especiales 4. (De dilatación térmica Grupo 4: Piezas de unión de materiales férricos con no
específica) férricos sometidos a temperatura.
5. (Resistentes a la fluencia) Grupo 5: Instalaciones químicas, refinerias y para altas
temperaturas.
 Propiedades: Basados en la adición de cantidades considerables de Cr y
Ni, a los que se suman otros elementos para otras propiedades más
específicas. Resistentes a ambientes húmedos, a agentes químicos y a altas
3 temperaturas.
1. (Inoxidables)
Aceros resistentes Aplicaciones:
2 y 3. (Resistentes al
a la oxidación y Grupo 1: Cuchillería, máquinas hidráulicas, instalaciones sanitarias, piezas
calor)
corrosión en contacto con agentes corrosivos.
Grupos 2 y 3: Piezas de hornos , válvulas y elementos de motores de
explosión y, en general, piezas cometidas a corrosión y temperatura.

Propiedades: Son aceros aleados con tratamientos térmicos que les dan
características muy particulares de dureza, tenacidad, desgaste y a la
1. (Al carbono para deformación en caliente.
5 herramientas) Aplicaciones:
Aceros para 2, 3 y 4. (Aleados para Grupo 1: maquinaria de trabajos ligeros en general,
herramientas herramientas) Grupos 2, 3 y 4: Para maquinaria con trabajos más pesados.
5. (Rápidos) Grupo 5: Para trabajos y operaciones de desbaste y de mecanizado rápido
que no requieran gran precisión.

1. (Al carbono de
Propiedades: Para verter en moldes de arena, por lo que requieren cierto
moldeo de usos
contenido mínimo de carbono que les de maleabilidad.
8 generales)
Aplicaciones: Piezas de formas geométricas complicadas, con
Aceros de moldeo 3. (De baja radiación)
características muy variadas. Estrictamente hablando no difieren de los
4. (de moldeo
aceros de otras series y grupos más que en su moldeabilidad
inoxidables)
 Propósito de la aleación
1. Aumentar la dureza y resistencia mecánica tanto a altas como
a bajas temperaturas
2. Obtener resistencia uniforme a través de toda la sección en
piezas de grandes dimensiones
3. Disminuir el peso (consecuencia del aumento en la
resistencia) de manera a reducir la inercia de una parte en
movimiento o reducir la carga muerta en un vehículo o una
estructura
4. Mejorar la tenacidad a cualquier dureza o resistencia mínima
5. Darle resistencia a la corrosión
6. Aumentar la resistencia a Altas Temperaturas
7. Aumentar la resistencia al desgaste
8. Aumentar la capacidad de corte
9. Mejorar las propiedades eléctricas o magnéticas.
 Clasificación según Composición Química:
1. Al carbono: C y elementos residuales, Mn, Si, P, S y otros.
2. De baja aleación: los elementos residuales sobre los
contenidos normales, o existen nuevos elementos aleantes,
cuyo contenido total no sobrepasa el 5,0%. La cantidad de
aleantes no es suficiente para alterar profundamente las
estructuras de los aceros resultantes, así como la
naturaleza de los tratamientos térmicos a que deban ser
sometidos
3. De alta aleación: el contenido de aleantes es de 10 a 12%.
Su estructura se ve alterada y los TT también.
4. Aceros de media aleación: grupo intermedio a los
anteriores.
 Clasificación según su aplicación
aceros estructurales: al carbono o con pequeñas cantidades de elementos
de aleación, con buena ductilidad y soldabilidad; elevada relación entre la
resistencia a la tracción y el límite de fluencia;
aceros para láminas: deben presentar excelente deformabilidad, buena
soldabilidad, entre otras cualidades;
aceros para tubos: en principio, con las mismas cualidades de los aceros
para láminas; normalmente son aceros al carbono, pero para algunas
aplicaciones pueden exigir la presencia de elementos de aleación;
aceros para alambres e hilos: de acuerdo con la aplicación, pueden
presentar características de resistencia a la tracción realmente notables;
Otros:
aceros para fundición; aceros para rieles; aceros para resortes; aceros de fácil
mecanizado; aceros para cementación; aceros para nitruración; aceros para
herramientas y matrices; aceros resistentes al desgaste; aceros resistentes a la
corrosión; aceros resistentes al calor (también llamados refractarios); aceros
para fines eléctricos; aceros para fines magnéticos; aceros ultra resistentes;
aceros criogénicos; aceros sinterizados.
 Aceros para construcción
Son los aceros que se utilizan para la fabricación de piezas,
órganos o elementos de maquinas, motores, instalaciones,
carriles, vehículos, etc.

En ellos son fundamentales ciertas propiedades de orden

mecánico, como la resistencia a la tracción, tenacidad,
resistencia a la fatiga y alargamiento.

Se pueden clasificar como:

1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para
construcciones metálicas y para piezas de maquinaria en
general.
2. Aceros de baja aleación y alto límite elástico para grandes
construcciones metálicas, puentes, torres etc.
3. Aceros de fácil mecanización en tornos automáticos
 Aceros para laminación
Se incluyen los aceros cuyas propiedades dependen principalmente del porcentaje
de carbono que contienen. Se emplean en grandes cantidades para la
construcción de estructuras metálicas de edificios, para elementos y piezas de
maquinaria, motores, ferrocarriles, etc., y su contenido de carbono suele variar
desde 0.03 a 0.70%.
Además, siempre contienen pequeñas cantidades de manganeso y silicio que se
emplean como elementos auxiliares en los procesos de fabricación, fósforo y
azufre que son impurezas perjudiciales que provienen de las materias primas
(lingotes, chatarra, combustibles y minerales).

En general los aceros ordinarios contienen:

Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10%

De acuerdo con las propiedades mecánicas, se establecen una serie de grupos de

aceros ordenados por su resistencia a la tracción.

Cuando se desean resistencias de 38 a 55 Kg/mm2 se emplean aceros en bruto

de forja o laminación. Para resistencias de 55 a 80 Kg/mm2 se emplean unas
veces los aceros al carbono en bruto de forja y laminación, y otras veces se
emplean los aceros al carbono tratados (templados y revenidos); para
resistencias superiores a 80 Kg/mm2 se suelen emplear aceros tratados.
 Tratamientos Térmicos

• Es necesario mencionar que los metales, ya sea aceros al

carbono, de media aleación, especiales; aleaciones de
aluminio (Mg – Cu); Latones; aleaciones de titanio; etc.,
requieren de tratamientos térmicos para mejorar sus
propiedades mecánicas obteniendo una microestructura
adecuada para cada solicitación.
• Por tratamiento térmico, según el Metals Handbook, se
entiende “Una combinación de operaciones de calentamiento
y enfriamiento, de tiempos determinados y aplicadas a un
metal o aleación en el estado sólido en forma tal que
producirá propiedades deseadas”.
Tratamientos Térmicos
 AUSTENITA
ENFRIAMIENTO
Ferrita (Feα) + Cementita (Fe3C)

Muy Lento Moderado Muy Rápido

Perlita Bainita Martensita

NO EQUILIBRIO

Martensita
Revenida
Tratamientos térmicos de los aceros al carbono
RECOCIDO: el objetivo de este tratamiento es ablandar el acero, homogenizar su
estructura y composición química eliminar tensiones internas y aumentar su ductilidad.
El calentamiento se hace a una temperatura ligeramente superior a A3 y luego se enfría
lentamente (por lo general dentro del horno).

Etapas en la recristalización de un metal.

Ciclo térmico utilizado en un T.T. de

Recocido
Tratamientos térmicos de los aceros al carbono
NORMALIZADO: Este tratamiento consiste en calentar el acero a unos 50ºC por
encima de la temperatura crítica y enfriarlo luego al aire. Su empleo es
importante cuando la estructura cristalina del acero es gruesa por haber sufrido
calentamientos a temperaturas muy elevadas, o porque el trabajo de forja ha sido
insuficiente para destruir la estructura en bruto de colada o la estructura
cristalina no es la correcta. Su objetivo es afinar la estructura y eliminar las
tensiones que suelen aparecer en la solidificación u otras operaciones
posteriores. Los aceros se calientan a una temperatura superior a la crítica A3 y
luego se dejan enfriar al aire tranquilo.

Ciclo térmico utilizado en un

T.T. de Normalizado.
 Tratamientos térmicos de los aceros al carbono
TEMPLE: Consiste en austenizar un acero y luego enfriarlo en forma más o menos
rápida (según composición química y tamaño de las piezas) en un medio
adecuado como ser: agua, aceite o sales fundidas. Tiene por objeto endurecer y
aumentar la resistencia del acero.

En esta estructura el carbono queda

atrapado en la estructura del fierro que
pasa de f.c.c. (austenita) a b.c.t. (ferrita
distorsionada). Esto produce el
endurecimiento, baja la ductilidad y
tenacidad pero a la vez provoca la
fragilización del acero. Luego la
Martensita puede ser considerada como
una Ferrita distorsionada por estar
sumamente sobresaturada en Carbono
pero en forma de placas que se ven como
agujas (acicular) en el microscopio
Ciclo térmico utilizado en un T.T. de Temple.
Tratamientos térmicos de los aceros al carbono
REVENIDO: Es el tratamiento térmico que sigue a todo temple. El
objetivo es modificar y no eliminar los efectos del temple. El revenido
consiste en calentar el acero, previamente templado, a temperaturas
inferiores a la crítica A1 (727ºC), mantenerlo un tiempo adecuado y
luego enfriarlo a temperatura ambiente. El microconstituyente típico del
Revenido es la "Martensita revenida"

Ciclo térmico utilizado en

un T.T. de Temple y
Revenido
 Aspectos prácticos de los tratamientos térmicos de los aceros
al carbono de construcción
Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido se consiguen muy
buenas características cuando el perfil es delgado. En un acero al
carbono bien templado o revenido, el valor del limite elástico suele llegar
a ser un 75% de la carga de rotura.
Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 38 a 55 Kg/mm2 es, en
general, muy poco ventajoso el tratamiento térmico (temple y revenido),
ya que por tratarse de aceros de bajo contenido de carbono (0.15 a
0.30%). Cuando quieren fabricarse piezas con esas resistencias en
general, conviene utilizar aceros en bruto de forja, laminados o
normalizados. Sin embargo en casos excepcionales cuando se desea
conseguir la mejor combinación de características (resistencia,
alargamiento y alto limite elástico) se pueden templar y revenir los
aceros de 0.15 a 0.30% de C obteniéndose, resistencias variables de 38 a
55 Kg/mm2, alargamientos y limites de elasticidad ligeramente
superiores a los que corresponden al estado normalizado. Cuando se
trata de piezas de gran espesor el tratamiento es casi inútil porque se
presenta el problema de poca penetración de temple.
 Aspectos prácticos de los tratamientos térmicos de los aceros
al carbono de construcción
Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de carbono variables
de 0.25 a 0.55%, se suelen emplear generalmente con resistencias comprendidas
entre 55 y 90 Kg/mm2 y, a veces, en casos excepcionales como el de fabricación
de muelles, se usan hasta resistencias de 150 a 200 Kg/mm2.
El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la fabricación de
piezas con esas resistencias tiene varias ventajas. Una muy importante es que el
limite de elasticidad es más elevado que en los aceros normalizados o recocidos,
y otra que la combinación de características (resistencia y alargamiento)
también se mejora.
En cambio si esa resistencia se consigue templando y reviniendo la pieza después
de mecanizada, el trabajo de torno o fresa se podrá hacer previamente en estado
recocido mucho más fácil.
En el caso de que por mecanizado haya que quitar material, preferible, como hemos
dicho, mecanizar en estado de recocido y luego templar y revenir, dejando
generalmente en el mecanizado un exceso de medidas para eliminar luego las
deformaciones que se producen en el temple y revenido. Cuando la cantidad de
material a eliminar por mecanizado es pequeña puede convenir templar y
revenir el material y luego mecanizar las piezas pudiéndolas dejar así a las
medidas definidas.
UNIDAD III: ACEROS

Ing. Carlos Iglesias Torres