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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERIA
INSTITUTO DE INVESTIGACIONES EN METALÚRGIA Y MATERIALES

DIMENSIONAMIENTO
DE EQUIPOS DE
FLOTACION

CAPITULO VII

Armando Alvarez Q.

Agosto 2016
FLOTACION
FUNDAMENTOS TEORICOS
 Técnica de concentración que
aprovecha la diferencia entre
las propiedades superficiales
o interfaciales del mineral útil
y la ganga.

 Se basa en la adhesión de
algunos sólidos a burbujas de
aire, las que transportan los
sólidos a la superficie de la
celda de flotación
(Concentrado).

 La fracción que no se adhiere


a las burbujas permanecen
en la pulpa (colas o relaves).
 Condición de flotabilidad es una fuerte
adhesión entre las partículas útiles y
burbujas, que deben ser capaces de
soportar la agitación y turbulencia de la
celda (Partículas hidrofóbicas). Las
partículas de los relaves son
hidrofílicas.

 Técnica más
empleada en
concentración de
minerales.

 Se basa en la
repelencia natural
o inducida de los
minerales al agua
Propiedad hidrofílica e hidrofóbica de los minerales (hidrofobicidad).
REACTIVOS DE FLOTACION
de flotación

colectores,
Reactivos

espumantes y
modificadores.

 Colector: Reactivo químico orgánico que tiene la propiedad de


adsorberse selectivamente en la superficie del mineral y
transformarlo en hidrofóbico.

 Espumante: Reactivo químico orgánico que se adiciona a la


pulpa para estabilizar la espuma, en la cual se encuentra el
mineral de interés.
REACTIVOS DE FLOTACION
Modificadores

modificadores de pH,
activadores y
depresores.

 Modificadores de pH: ácidos y bases (Ej.: HCl, NaOH, etc.).

 Activadores: Reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que


ayudan al colector a adsorberse en la superficie del mineral a
flotar.

 Depresores: Reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que


impiden la acción del colector en la superficie del mineral.
VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACION

 Granulometría de la mena
 Tipo y dosificación de reactivos de flotación
 Porcentaje de sólidos de las etapas de flotación
 Tiempo de residencia del material en las celdas.
 pH de la pulpa
 Aireación y acondicionamiento de la pulpa
 Temperatura de la pulpa
 Calidad del agua utilizada en el proceso
TIPOS DE FLOTACION Mineral de
Molienda

FLOTACIÓN DIRECTA: Donde Flotación Colectiva


RELAVE
(Cu – Mo)
el mineral valioso sale en la
espuma y la ganga se queda en el Reactivos
Concentrado
non-float. Colectivo
Colector +
Sulfhidrato Concentrado
FLOTACIÓN INVERSA: Donde de Sodio de Cobre
el mineral valioso se queda como (NaHS) Flotación
non-float y la ganga es la que flota. Selectiva

Concentrado
FLOTACIÓN COLECTIVA: de Molibdeno
Donde todos los minerales valiosos
y de un solo tipo mineralógico (por
ejemplo: sulfuros) salen en la
espuma.

FLOTACIÓN SELECTIVA O
DIFERENCIAL: Como su
nombre indica, la flotación es
selectiva, se flota un solo mineral a
la vez en cada etapa.
TIPOS DE FLOTACION

Rougher: Su objetivo es
aumentar la
recuperación metálica

Cleaner: Su objetivo es
aumentar la ley del
concentrado.

Scavenger: Es
recuperadora, se
alimenta exclusivamente
con colas y/o relaves de
etapas rougher o cleaner
DISEÑO DE CIRCUITOS DE FLOTACION
FIGURA 1
FLUJOGRAMA GENERAL
PLANTA DE FLOTACION DIFERENCIAL Pb-Ag y Zn-Ag
CAPACIDAD: 30 TMSD

1
BUZON DE
GRUESOS

+1/2" No. DESCRIPCION HP DIMENSIONES


2
1 Buzon gruesos -.- 50 TMS
-1/2"
2 Criba vibradora 3 3'x6'
3 5 3
3 Trituradora de mandibulas 15 10"x16"
BUZON DE
FINOS
4 Correa transportadora 5 18"x30'
4 5 Buzon finos -.- 50 TMS
7 6 Faja alimentacion 3 18"x6'
6 7 Molino de bolas 30 4'x5'
4 8
14
Bomba de pulpa 15 4" x 3"
Cal = 1500 g/t. 9 Hidrociclon (2) 4"
ZnSO4 = 1200 g/t. 10 Acondicionador de pulpa 7 5'x6'
11 Banco 8 celdas de flotacion 28 No. 18
14 9
AF-1242 = 180 12 Acondicionador de pulpa 7 5'x6'
8
g/t 13 Banco de 8 celdas de flotacion 28 No. 18
DF-1012 = 50 14 Alimentadores de reactivos 4
15 Bomba de pulpa 10 4"x3"
16 Dique de colas -.-

PH = 8 10

FLOTACION Pb-Ag 11

8
16
Cal = 3500 g/t.
CuSO4 = 1600 g/t.
CONCENTRADO 14 COLAS RELAVES
Z-11 = 250 g/t.
Pb - Ag
DF-1012 = 60 g/t.

12

FLOTACION Zn-Ag PH = 10,50 13

14 EMPRESA MINERA
15
DIAGRAMA DE FLUJO
CAPACIDAD: 30 TMSPD
CONCENTRADO
Zn - Ag FECHA: REALIZADO REV.
Marzo 2005 Ing. Armando. Alvarez Q.
DISEÑO DE CIRCUITOS DE FLOTACION
GENERALIDADES
 Diseñar circuitos de flotación industrial, significa diseñar una
estrategia de ordenamiento de equipos y máquinas de
flotación y de sus condiciones de operación, para transformar
un mineral de cabeza en concentrado, con la máxima eficiencia
de separación posible.

 El escalamiento de resultados metalúrgicos de laboratorio a


planta piloto y de laboratorio a planta industrial se realiza
escalando tiempos de residencia.

 Proyección de resultados, desde laboratorio hasta planta


industrial, constituye un problema primordial tanto en el
diseño de nuevas instalaciones como en optimización de plantas
concentradoras existentes.

 El tiempo de residencia de laboratorio se elije de una curva de


cinética de flotación y es aquel tiempo que satisfaga los
objetivos de recuperación y ley del concentrado.
 También se utiliza el escalamiento de datos de flotación
empleando correlaciones empíricas.

 Para control metalúrgico en plantas de flotación, es necesario


realizar uno o más pruebas de laboratorio; sus resultados
permiten detectar variaciones en proceso y/o determinar la
conveniencia de efectuar cambios operacionales en la planta.
PRUEBAS DE
FLOTACION

Pruebas batch de laboratorio.


Pruebas de ciclo (“Locked Cycle Flotation Tests”).
Test continuos y de planta piloto.

Se realizan en celdas Unitarias de laboratorio de Cap. 50


DE LABORATORIO.

a 2 Kg. Las variables de estudio son:


PRUEBAS BATCH

 Tipo de reactivos (colector, espumante, modificadores, etc.)


 Dosis de reactivos.
 Densidad de pulpa.
 pH.
 Tipo de agua.
 Aireación y acondicionamiento.
 Temperatura, etc
 Test de ciclo: Experimento de etapas múltiples diseñado para
medir el efecto de los materiales circulantes. En estos, se
simula en forma experimental, el comportamiento que tendría
una planta de flotación continua.
EN CICLO
PRUEBAS

 Un test simple típico puede tener tres etapas en cada ciclo, una
molienda, una flotación rougher y una flotación cleaner, en cada
etapa se introducen reactivos y las colas cleaner son
recirculadas ya sea a molienda o a flotación rougher.

 Un test de ciclos en muchas ocasiones, puede entregar tanta


información como una pequeña planta piloto.

 Test continuos, para confirmar la factibilidad técnica y


económica del proceso, sobre bases continuas, y facilitar
datos de diseño para la escala industrial.
PLANTA PILOTO
PRUEBAS EN

 También se desarrollan para obtener una cantidad de


producto adecuada para pruebas de procesamiento
subsecuentes, para estudio de mercado o para demostrar
costos de operación y evaluar equipos.

 En esta fase la pruebas deben ser con flujos másicos


mayores a 200 kg/h (mejor 1 TMH). Flujos másicos menores
producen diversos problemas de operación.
ETAPAS EN EL DISEÑO DE CIRCUITO DE FLOTACIÓN

 Etapa 1: Pruebas batch a escala de laboratorio, para


determinar y estandarizar condiciones óptimas de trabajo.

 Etapa 2: Simulación de circuitos de flotación a nivel de


laboratorio, utilizando la técnica de pruebas de ciclo
(Locked Cycle Test) y las mejores condiciones
experimentales determinadas en la etapa anterior.

 Etapa 3: Pruebas continuas de flotación a escala piloto,


para verificar, complementar y/o extrapolar los resultados
metalúrgicos alcanzados en las dos etapas anteriores.

 Etapa 4: Desarrollo de campañas experimentales a gran


escala, para ajustar en la Planta Industrial misma, las
condiciones operacionales óptimas de carácter definitivo.
CINETICA Y TIEMPO DE FLOTACION
 El diseño, se inicia con pruebas batch de laboratorio,
donde se evalúan: Variables de flotación, recuperación y
ley de concentrado (granulometría, tipo de reactivos, pH,
dilución de la pulpa, etc.).
 Se seleccionan los niveles óptimos de las variables y se
corre un nuevo conjunto de ensayos en el entorno del
subóptimo determinado inicialmente (ajuste fino).
 Las pruebas finales se efectúan evaluando la cinética de
flotación.
 De los diversos factores involucrados en el diseño y
operación de un circuito de flotación, el tiempo de
residencia es probablemente el más crítico.
CURVAS DE CINETICA DE FLOTACION

CRITÉRIOS DE AGAR
Agar et al. : Criterios para determinar el tiempo de residencia óptimo.

1. No agregar al concentrado material de ley menor a la


alimentación de la etapa de separación.
2. Maximizar la diferencia en recuperación entre el mineral
deseado y la ganga.
3. Maximizar la eficiencia de separación.
 El criterio 1: La flotación es fundamentalmente una etapa de
concentración.

 En el criterio 2: La máxima diferencia en la recuperación de las


dos fases que se pretende separar corresponde al tiempo al cual
las dos velocidades de flotación se hacen iguales.

 En el criterio 3: Cuando la eficiencia de separación es máxima, la


ley instantánea del concentrado es igual a la ley de alimentación.

 El método de diseño de circuitos convencionales de flotación a


escala de laboratorio consistirá, en realizar una flotación rougher
hasta el tiempo óptimo.

 Si el relave rougher aún tiene un contenido significativo del


elemento valioso, se introduce una etapa scavenger, a la cual se
le determina el tiempo óptimo de flotación empleando los
criterios de Agar et al.

 De igual forma se procede con el concentrado rougher


normalmente remolido antes de entrar a la etapa cleaner, y con
las otras etapas de flotación que pudiese tener el circuito.
SPLIT FACTORS
 Un método experimental usado en evaluación y diseño de un
nuevo circuito de flotación, es la realización de pruebas de ciclos
(Locked Cycle Flotation Tests), en los cuales se pretende
simular, mediante pruebas de flotación batch, el comportamiento
de una planta de flotación continua.

 Por el excesivo trabajo experimental de pruebas, es muy


atractiva la posibilidad de simular matemáticamente dichos
resultados. Un método particular de simulación matemática
de pruebas de ciclos es el método de los factores de
distribución (Split Factors).
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE MOLIENDA
TIEMPO MOLIENDA (min)
MALLAS 5 7 9 11 13 15
+100 # Tyler 32,01 28,66 24,21 19,98 15,76 11,25
-200 # Tyler 45,99 50,28 54,50 58,80 62,71 66,90

TIEMPO DE MOLIENDA

32 70
30
28 65
26
(%) +100# Tyler

(%) -200# Tyler


24 60
22 +100# Tyler
55
20 -200# Tyler
18 50
16
14 45
12
10 40
5 7 9 11 13 15
MINUTOS
% RECUPERACIÓN Vs. GRADO DE MOLIENDA
CONDICIONES DE OPERACIÓN

MOLIENDA
Muestra : 1 kg 100% - 10 mallas Tyler
tiempo : 5, 7, 9, 11, 13, 15 minutos
% sólido : 66.7

FLOTACIÓN
tiempo : 10 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 11.34 [g/t] SF-314 SHELL
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C. SHELL
depresor : CaO libre
pH : 10.5
paleteo : C/10 segundos
% RECUPERACIÓN Vs GRADO DE MOLIENDA
PRODUCTOS
TIEMPO MOLIENDA
TEST Nº CABEZA RELAVE CONCENTRADO RECUP.(% )
(min.)
PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS
1 5 1001,0 1,350 13,514 875,8 0,160 1,401 125,2 9,674 12,112 89,63
2 7 1001,7 1,355 13,573 873,5 0,140 1,223 128,2 9,633 12,350 90,99
3 9 1002,1 1,351 13,538 872,5 0,127 1,108 129,6 9,591 12,430 91,82
4 11 999,8 1,358 13,577 869,3 0,112 0,974 130,5 9,658 12,604 92,83
5 13 1000,9 1,350 13,512 870,1 0,110 0,957 130,8 9,599 12,555 92,92
6 15 1001,0 1,348 13,493 870,0 0,109 0,948 131,0 9,576 12,545 92,97

% RECUPERACIÓN Vs. GRADO DE MOLIENDA


93
92
(%) RECUPERACIÓN

91
90
(%) recuperación
89
88
87
46,0 50,0 54,0 58,0 62,0 66,0 70,0
(%) -200# Tyler
% RECUPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL pH

CONDICIONES DE OPERACIÓN

MOLIENDA
muestra : 1 kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos 58.8% -200 #Tyler
%sólido : 66.7

FLOTACIÓN
tiempo : 10 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 11.34 [g/ton] SF-314 SHELL
espumante : 9.07 [g/ton] M.I.B.C. SHELL
depresor : CaO libre
pH : 7.8 natural, 8.5;9 ; 9.5;10; 10.5; 11; 11.5; y 12
paleteo : C/10 segundos
% RECUPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL pH
PRODUCTOS
TEST Nº pH CABEZA RELAVE CONCENTRADO RECUP.(% )
PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS
7 7.8 1001.5 1.350 13.520 879.2 0.151 1.328 122.3 9.969 12.193 90.18
8 8.5 1002.9 1.355 13.589 882.0 0.159 1.402 120.9 10.080 12.187 89.68
9 9 1002.0 1.351 13.537 873.2 0.144 1.257 128.8 9.534 12.280 90.71
10 9.5 999.6 1.354 13.535 871.9 0.125 1.090 127.7 9.745 12.445 91.95
11 10 1000.5 1.350 13.507 869.0 0.112 0.973 131.5 9.531 12.533 92.79
12 10.5 999.8 1.358 13.577 869.3 0.112 0.974 130.5 9.658 12.604 92.83
13 11 1002.5 1.354 13.574 867.1 0.110 0.954 135.4 9.321 12.620 92.97
14 11.5 1001.8 1.357 13.594 866.9 0.111 0.962 134.9 9.364 12.632 92.92
15 12 1002.1 1.349 13.518 868.2 0.115 0.998 133.9 9.350 12.520 92.61
% RECUPERACIÓN Vs TIPO DE COLECTORES
CONDICIONES DE OPERACIÓN

MOLIENDA
muestra : 1 kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos 58.8% -200 #Tyler
%sólido : 66.7

FLOTACIÓN
tiempo : 10 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 11.34 [g/t] (Tipo de Colector)
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C. SHELL
depresor : CaO libre
pH : 10
paleteo : C/10 segundos
COLECTOR NOMBRE QUÍMICO MARCA
SF-314 Isobutil Metil Tionocarbamato SHELL
SF-323 Isobutil Etil Tionocarbamato SHELL
HOSTAFLOT -LIB Diisobutil Ditiofosfato de Sodio HOECHTS
HOSTAFLOT -PEB Etil Secbutil Ditiofosfato HOECHTS
AERO-238 Disecbutil Ditiofosfato CYANAMID
AERO-243 Diisopropil Ditiofosfato CYANAMID
AERO-3501 Diisoamil Ditiofosfato de Sodio CYANAMID
% RECUPERACIÓN Vs. TIPO DEL COLECTOR
PRODUCTOS
TEST Nº COLECTOR CABEZA RELAVE CONCENTRADO RECUP.(% )
PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS
16 SF-314 1000.5 1.350 13.507 869.0 0.112 0.973 131.5 9.531 12.533 92.79
17 SF-323 1002.9 1.354 13.579 866.2 0.093 0.806 136.7 9.344 12.744 94.07
18 H-LIB 1001.9 1.340 13.425 868.5 0.110 0.955 133.4 9.348 12.470 92.88
19 H-PEB 1002.8 1.359 13.628 871.4 0.118 1.028 131.4 9.589 12.600 92.45
20 A-243 1000.6 1.350 13.508 875.2 0.125 1.094 125.4 9.900 12.414 91.90
21 A-238 999.8 1.349 13.487 867.1 0.094 0.815 132.7 9.550 12.672 93.96
22 A-3501 1001.3 1.347 13.488 873.5 0.129 1.127 127.8 9.672 12.361 91.65

(%) RECUPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL COLECTOR

96

95
(%) RECUPERACIÓN

94

93
(%) recuperación
92

91

90
SF-314 SF-323 H-LIB H-PEB A-243 A-238 A-3501

COLECTORES
% RECUPERACIÓN Vs CONSUMO DE COLECTOR

CONDICIONES DE OPERACIÓN

MOLIENDA
muestra : 1kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos 58.8% -200 #Tyler
% sólido : 66.7

FLOTACIÓN
tiempo : 10 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : [g/t] SF-323; A-238
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C. SHELL
depresor : CaO libre
pH : 10
paleteo : C/10 segundos
% RECUPERACIÓN Vs CONSUMO DE COLECTOR
PRODUCTOS
COLECTORES
TEST Nº CABEZA RELAVE CONCENTRADO RECUP.(% )
(grs/ton) (lbs/ton) PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS
23 4.54 0.010 1002.5 1.334 13.373 878.8 0.126 1.107 123.7 9.916 12.266 91.72
24 6.80 0.015 1001.8 1.348 13.504 875.2 0.117 1.024 126.6 9.858 12.480 92.42
25 9.07 0.020 1002.6 1.360 13.635 872.9 0.102 0.890 129.7 9.827 12.745 93.47
26 11.34 0.025 1002.8 1.343 13.468 870.1 0.090 0.783 132.7 9.559 12.685 94.19
27 13.61 0.030 996.7 1.354 13.522 867.2 0.081 0.702 131.5 9.749 12.820 94.81
28 15.88 0.035 1003.2 1.342 13.463 866.9 0.079 0.685 136.3 9.375 12.778 94.91
29 18.14 0.040 1002.4 1.336 13.392 866.0 0.082 0.710 136.4 9.298 12.682 94.70
30 20.41 0.045 1000.2 1.360 13.603 867.2 0.087 0.754 133.0 9.660 12.848 94.45
% RECUPERACIÓN Vs. TIPO DEL ESPUMANTE
CONDICIONES DE OPERACIÓN

MOLIENDA
muestra : 1 kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos, 58.8% -200 #Tyler
%sólido : 66.7

FLOTACIÓN
tiempo : 10 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 6.8 [g/t] SF-323
6.8 [g/t] A-238
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C. SHELL
depresor : CaO libre
pH : 10
paleteo : C/10 segundos

ESPUMANTE NOMBRE QUÍMICO MARCA


M.I.B.C. Metil Isobutil Carbinol SHELL
ACEITE DE PINO Isobutil Etil Tionocarbamato CYANAMID
TEB 1.1.3. Trietoxi Butano NCP MINING CHEM.
(%) RECUPERACIÓN Vs. TIPO DE ESPUMANTE
PRODUCTOS
TEST Nº ESPUMANTE CABEZA RELAVE CONCENTRADO RECUP.(% )
PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS
31 M.I.B.C. 998.7 1.354 13.522 867.200 0.081 0.702 131.5 9.749 12.820 94.81
32 A. PINO 1001.8 1.350 13.524 870.100 0.091 0.792 131.7 9.668 12.733 94.15
33 TEB 1002.6 1.349 13.525 868.900 0.088 0.765 133.7 9.544 12.760 94.35
CINÉTICA DE FLOTACIÓN ROUGHER
CONDICIONES DE OPERACIÓN

MOLIENDA
muestra : 1 kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos 58.8% -200 #Tyler
% sólido : 66.7

FLOTACIÓN
tiempos : 1, 3, 6, 10, 16, 20, 25, 30 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 6.8 [g/t] F-323
6.8 [g/t] A-238
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C.
depresor : CaO libre
pH : 10
paleteo : C/10 segundos
PESOS (grs.) LEYES (% ) CuT FINOS (% ) RECUPERACIÓN
TIEMPO (min)
parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado
1 49.5 49.5 18.36 18.36 9.088 9.088 67.49 67.49
3 29.5 79 9.71 15.13 2.864 11.953 21.27 88.76
6 23.1 102.1 2.47 12.27 0.571 12.523 4.24 93.00
10 27.8 129.9 0.85 9.82 0.236 12.760 1.75 94.75
16 22.9 152.8 0.38 8.41 0.087 12.847 0.65 95.40
20 22.5 175.3 0.15 7.35 0.034 12.880 0.25 95.65
25 32.3 207.6 0.1 6.22 0.032 12.913 0.24 95.89
30 27.5 235.1 0.09 5.50 0.025 12.937 0.18 96.08
Relave 765.8 1000.9 0.07 1.35 0.528 13.465
Cabeza Calc. 1000.9 1.345
CINÉTICA DE FLOTACIÓN ROUGHER

CINÉTICA ROUGHER
20 100

(%) RECUPERACIÓN
18 90
16 80
(%) LEYES (CuT)

14 70 ley parcial
12 60
10 50 ley acumulada
8 40
% recuperación
6 30
4 20
2 10
0 0
1 3 6 10 16 20 25 30
TIEMPO (min.)

RESULTADOS.
Tiempo Rougher : 6.93 minutos
Concentrado Rougher : 11.70 (%) CuT
(%) Recuperación : 93.41 (%)
CINÉTICA DE FLOTACIÓN CLEANER
CONDICIONES DE OPERACIÓN

MOLIENDA
muestra : 1 kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos 58.8% -200 #Tyler
%Sólido : 66.7

FLOTACIÓN ROUGHER
tiempo : 6.93 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 6.8 [g/t] SF-323
6.8 [g/t] A-238
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C.
depresor : CaO libre
pH : 10
paleteo : C/10 segundos
REMOLIENDA
tiempo : 1.5 minutos 72% -325# Tyler
FLOTACIÓN CLEANER
tiempos : 10: 20; 50; seg. 1,5; 2; 4; 6 y 10 min.
pH : 11.5
paleteo : C/10 segundos
CINÉTICA DE FLOTACIÓN CLEANER
PESOS (grs.) LEYES (%) CuT FINOS (%) RECUPERACIÓN
TIEMPO (seg.)
parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado
10 21,5 21,5 26,57 26,57 5,713 5,713 22,45 22,45
20 23,8 45,3 24,56 25,51 5,845 11,558 22,97 45,42
50 24,5 69,8 19,93 23,55 4,883 16,441 19,19 64,60
90 27,5 97,3 16,21 21,48 4,458 20,898 17,52 82,12
120 18,5 115,8 11,12 19,82 2,057 22,956 8,08 90,21
240 15,7 131,5 8,42 18,46 1,322 24,278 5,19 95,40
360 13,9 145,4 4,13 17,09 0,574 24,852 2,26 97,66
Relave Cl. 73,6 219 0,81 11,62 0,596 25,448
Relave Ro. 1780,5 1999,5 0,087 1,350 1,549 26,997
Cabeza Calc. 1999,5 1.350

CINÉTICA CLEANER

(%) RECUPERACIÓN
30 100
(%) LEYES (CuT)

25 80
20 ley parcial
60
15 ley acumulada
40
10 % recuperación
5 20

0 0
10 20 50 90 120 240 360
TIEMPO (seg.)

RESULTADOS.
Tiempo Cleaner : 101.57 segundos (1.70 min.)
Concentrado Cleaner : 20.84 % CuT
% Recuperación : 85.24 %
CINÉTICA DE FLOTACIÓN SCAVENGER
CONDICIONES DE OPERACIÓN
MOLIENDA
muestra : 1 kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos 58.8% -200 #Tyler
%sólido : 66.7
FLOTACIÓN ROUGHER
tiempo : 6.93 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 6.8 [g/t] SF-323
6.8 [g/t] A-238
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C.
depresor : CaO libre
pH : 10
paleteo : C/10 segundos
REMOLIENDA
tiempo : 1.5 minutos 72% -325# Tyler
FLOTACIÓN CLEANER
tiempos : 1.7 min.
pH : 11.5
paleteo : C/10 segundos
FLOTACIÓN SCAVENGER
tiempos : 0.5; 1.2; 3; 4; 5; 6; y 10 min.
pH : 11.5
paleteo : C/10 segundos
CINÉTICA DE FLOTACIÓN SCAVENGER
PESOS (grs.) LEYES (%) CuT FINOS (%) RECUPERACIÓN
TIEMPO (seg.)
parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado
30 12,5 12,5 9,25 9,25 1,156 1,156 33,48 33,48
60 16,8 29,3 5,12 6,88 0,860 2,016 24,90 58,38
120 9,3 38,6 4,21 6,24 0,392 2,408 11,34 69,71
180 7,4 46,0 3,92 5,87 0,290 2,698 8,40 78,11
240 6,9 52,9 3,12 5,51 0,215 2,913 6,23 84,35
300 6,3 59,2 2,12 5,15 0,134 3,047 3,87 88,21
360 5,8 65,0 1,81 4,85 0,105 3,152 3,04 91,25
600 14,9 79,9 0,68 4,07 0,101 3,253 2,93 94,19
Relave Sca. 37,1 117,0 0,54 2,95 0,200 3,454
Conc. Cl. 101,5 218,5 21,65 11,638 21,975 25,428
Relave Ro. 1781 1999,5 0,086 1,348 1,532 26,960
Cabeza Calc. 1999,5

RESULTADOS.
Tiempo Scavenger : 220.10 segundos (3.67 min.)
Concentrado Scavenger : 5.39 % CuT
% Recuperación : 83.08 %
CINÉTICA DE FLOTACIÓN RECLEANER

CONDICIONES DE OPERACIÓN
MOLIENDA
muestra : 1 kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos 58.8% -200 #Tyler
%sólido : 66.7
FLOTACIÓN ROUGHER
tiempo : 6.93 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 6.8 [g/t] SF-323
6.8 [g/t] A-238
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C.
depresor : CaO libre
pH : 10
paleteo : C/10 segundos
REMOLIENDA
tiempo : 1.5 minutos 72% -325# Tyler
FLOTACIÓN CLEANER
tiempos : 1.7 min.
pH : 11.5
paleteo : C/10 segundos
FLOTACIÓN RECLEANER
tiempos : 0.5; 1.2; 3; 4; 5; 6; y 10 min.
pH : 11.5
paleteo : C/5 segundos
CINÉTICA DE FLOTACIÓN RECLEANER
PESOS (grs.) LEYES (% ) CuT FINOS (% ) RECUPERACIÓN
TIEMPO ( seg.)
parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado
10 16.6 16.6 30.25 30.25 5.022 5.022 22.94 22.94
20 14.4 31.0 29.85 30.06 4.298 9.320 19.64 42.58
50 12.7 43.7 29.56 29.92 3.754 13.074 17.15 59.73
90 17.2 60.9 28.75 29.59 4.945 18.019 22.59 82.33
120 8.9 69.8 17.54 28.05 1.561 19.580 7.13 89.46
240 9.4 79.2 10.52 25.97 0.989 20.569 4.52 93.98
360 7.2 86.4 9.25 24.58 0.666 21.235 3.04 97.02
Relave Recl. 14.3 100.7 4.56 21.73 0.652 21.887
Relave Cl. 112.5 213.2 3.12 11.91 3.510 25.397
Relave Ro. 1783.2 1996.4 0.086 1.349 1.534 26.931
Cabeza Calc. 1996.4 1.349

CINÉTICA RECLEANER

35 100

(%) RECUPERACIÓN
30
(%) LEYES (CuT)

80
25 ley parcial
20 60 ley acumulada
15 40 % recuperación
10
20
5
0 0
10 20 50 90 120 240 360
TIEMPO (seg.)

RESULTADOS.-
Tiempo Recleaner : 91.1 segundos (1.52 min.)
Concentrado Recleaner : 29.58 % CuT
% Recuperación : 83.40 %
Feed

Rougher Flatation Scavenger F Tail

Cleaner F

Re-cleaner F

Concentrate
ESTOCÁSTICOS
DINÁMICOS
Nivel de Laboratorio

Selección de variables
Modelos de 1º Orden
EVOP SSVOP
Optimización lenta Optimización rápida

VARIABLES
3 o más

Modelos de Modelos de
diagnóstico optimización

Factorial Fraccionado Placket & Burmannt

Respuesta Lineal

Modelos de 2º Orden
Pendiente ascendente

Hexagonal ... Factorial Compuesto

Proceso Optimizado

Análisis Estadístico

Verificación del Modelo


CALCULO DEL VOLUMEN DE CIRCUITO

El parámetro fundamental es el tiempo de residencia (Tr). El volumen de


un circuito se determina con:

Vc  Tr * V p
Vc = Volumen de un circuito (m3 ó pie3)
Tr = Tiempo de residencia (min.)
Vp = Flujo volumétrico de pulpa (m3/min. ó pie3/min.)

Después de decisión previa del


volumen nominal de la celda a
instalar, se calcula el volumen real.

Con este último dato, resulta


evidente el cálculo del número de
celdas que compondrán el circuito.

El cálculo es:
Vr  Vn * f
Vn = Volumen nominal de la celda
Vr = Volumen real de la celda
f = Factor de corrección (considera el volumen ocupado por el aire
mas el volumen ocupado por los mecanismos inmersos en
Vc la pulpa)

N N = Número de celdas del circuito

Vr
El cálculo del flujo volumétrico de pulpa
requiere conocer estos datos de entrada:

Peso específico del mineral


Porcentaje de sólidos en la pulpa
Tonelaje de alimentación.
Ejemplo

Calcular el volumen del circuito rougher para flotar un mineral con las
siguientes características:
Peso específico del mineral : 2.80 gr/cc
Porcentaje sólidos en pulpa : 35 %
Tonelaje alimentación : 90.000 TCSD
a) La velocidad de alimentación de sólidos es:
TCS 1D
Qs  90000 *  3750TCS / Hr
D 24 Hs
b) El caudal de agua es:
 90000  1
Qa   90000  *  6960T / Hr
 0,35  24

c) La cantidad de pulpa es: Q p  6960  3750  10710T / Hr

d) El flujo volumétrico de pulpa es: F p  Fm  Fa


TC lb 1Hr TC lb 1Hr
3750 * 2000 * 6960 * 2000 * 3
Hr TC 60 min  Hr TC 60 min  4430 pies
Fp 
lb lb min
62,42 62, 42
g pie 3 g pie 3
2,80 * 1 *
cc g cc g
1 1
cc cc
e) El volumen del circuito, 4430 pies 3
asumiendo un tiempo de residencia Vc  12 min*  53160 pies 3
de 12 minutos, es: min
f) Si quisiéramos instalar celdas de
un volumen nominal de 600 pie 53160 pies 3
cúbicos cada una, entonces el N 3
 110,80celdas
número de celdas es: 600 pies * 0,80
Normalmente se diseña con números pares: N = 110 ó 112 celdas
g) El número de celdas por banco es empírico y se determina en base a la
experiencia. Se aconseja que cada banco varíe de 4 a 16 celdas, depende del
mineral; y para celdas de gran volumen, cada banco debe estar comprendido
entre 4 a 8 unidades.
El objetivo de este tipo de distribuciones es evitar el "corto circuito“ (impedir
que ciertas fracciones de mineral sedimenten o sean retenidas en las
celdas por un tiempo mayor al tiempo de residencia).
El tiempo de residencia en el dimensionamiento de un circuito industrial
se obtiene a partir de pruebas de laboratorio o de planta piloto.
Como no existe una perfecta correspondencia entre el tiempo de
laboratorio y el de la planta, se usa un factor de escalamiento.
El tiempo determinado en laboratorio se multiplica por un factor cuyo valor
se encuentre en el rango de 1.6 a 2.6 . Un valor promedio adecuado es
2.1
Por ejemplo, si el tiempo de flotación en laboratorio se determina en 7
min. , para efectos de diseño de ese circuito, se estimará un tiempo de
flotación en planta de 7 x 2.1, es decir de 14.7 min.
Práctica 14
Calcular el número de celdas de volumen nominal igual a 100 pie3, que se
requiere instalar en un circuito rougher de una planta de 5.000 t/d,
considerando un tiempo de residencia de planta de 8 min., un % de sólidos de
20% y un peso específico del mineral de 3 g/cc. Considere además un f = 1.
Repita los cálculos tomando en cuenta un 35 % sólidos y un 10 % sólidos.
Manteniendo las condiciones básicas y considerando la instalación de celdas
de 500 pie3, para cada uno de los % de sólidos indicados anteriormente,
determinar el número de celdas.
Cual su comentario referente a los anteriores resultados.
Práctica 15

Determinar el numero de cldas para los circuitos de flotación rougher,


cleaner, recleaner,y scavingher en una planta de flotación d 20000 TMD
de capacidad. Para cada circuito las condiciones de operación.

t * A * D  1 / S  N = Numero de celdas
N T = Tiempo de flotación (min)
A = Cantidad de mineral a tratar (TMD)
1.440 * V * K D = Dilución de la pulpa alimentada a flotación o
relación: liquido/sólido
100  P S = Peso especifico Mineral (g/cc)
D
P V = Volumen de la celda (m3)
K = Coeficiente de utilización del volumen de la celda,
teniendo en cuenta el volumen de la espuma.
Circuito Rougher
Peso mineral tratado :20000TMD
Densidad de flotación rougher : 31 % Solidos (P)
Tiempo de flotación rougher : 18 min
Densidad mineral : 2,80 g/cc
Volumen de la celda : 100 pies 3
Coeficiente de utilización del volumen de la celda (K) : 0.8
Flujo: 70 TM/Hr (70*24) :1680TMD
Densidad de flotación : 30 % Sólidos
Tiempo de flotación : 8 min
Circuito Cleaner Densidad mineral : 2,97 g/cc
Volumen de la celda : 300 pies 3
Coeficiente de utilización (K) : 0.8

Flujo: 30 TM/Hr (30*24) :720TMD


Densidad de flotación : 11.7 % Sólidos
Tiempo de flotación : 6 min
Circuito recleaner Densidad mineral : 3,40 g/cc
Volumen de la celda : 300 pies 3
Coeficiente de utilización (K) : 0.8

EFICIENCIA DE UNA CELDA DE FLOTACION


La eficiencia de una celda de flotación se determina por los
siguientes aspectos :

1. Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.


2. Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.
3. Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros
reactivos, con el fin de obtener los resultados óptimos.
4. Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral
tratado.
Q *t
N

DIMENSIONAMIENTO (Otro método)


Q *t
 * hQ * t
N Vo
 *h
N Vo
Vo * h

Tradicionalmente el dimensionamiento de celdas de flotación se ha realizado


calculando el volumen necesario de celdas para tener la pulpa alimentada
durante un tiempo t, esto es:
 Cálculo del caudal de pulpa “Q” que se alimentará al banco de celdas
considerando recirculaciones de productos intermedios.
 Cálculo del volumen neto necesario multiplicando Q x t donde el valor “t”
será igual al tiempo de retención en pilotaje o en laboratorio, multiplicando
por un factor “f” de escalamiento.
 Cálculo del número de celdas, utilizando la siguiente relación:
N = Es el número de celdas necesarias.
Q *t
N
Vo = Volumen total de una celda
h = Factor que varia de 0,5 a 0,75
Vo * h Q
t
=
=
Caudal de pulpa alimentado a la celda, m3/min
Tiempo de flotación para una etapa dada, min

Algunos fabricantes dan como dato el volumen útil de la celda, es decir


directamente Vc = Vo*h, entonces la fórmula anterior se convierte en:
F = Toneladas secas de mineral por 24 horas
F * t * Vs t = Tiempo de residencia o de flotación, min.
N Vc = Volumen de cada celda, m3
Vc * 1440 Vs = Volumen de la pulpa por tonelada seca de mineral, m3
= 1/(P x S), en la que P es la fracción decimal en peso de los
sólidos y S es la gravedad específica de la pulpa.
CELDA DE FLOTACION MECANICA
Las celdas de flotación mecánicas tienen tres zonas típicas:

 La zona de agitación: aquella donde se


produce la adhesión partícula-burbuja.
En esta zona deben existir condiciones
hidrodinámicas y físicoquímicas que
favorezcan este contacto.

 La zona intermedia: zona de relativa


calma, lo que favorece la migración de
las burbujas hacia la superficie de la
celda.

 La zona superior: corresponde a la fase


acuosa, formada por burbujas. La
espuma descarga por rebalse natural, o
con ayuda de paletas mecánicas.
Celdas Wemco

Celda flotación mecánica - circular

Modelo Volumen de Dimensiones en Diámetro del Potencia


Celda en pulg. WxLxD rotor y altura en Instalada en
pies3 pulgadas HP/Celda
66D 100 66x60x47 16x16 15
84 150 84x63x53 16x16 15
120 300 120x90x53 22x23 25 -30
144 500 144x108x63 26x26 30 - 40
164 1000 164x119x93 30x30 60 - 75
190 1500 190x140x105 35x38 100 -125
Celda flotación columna
CARACTERÍSTICAS DE LAS CELDAS AGITAIR-GALIGHER.
Modelo Tamaño de celda Volumen de celda pie3 Impulsores por celda
LxV AxLxH
8 x 0,3 8x8x8 0,3 1
12 x 1,0 12 x 12 12 1,0 1
15 x 1,6 15 x 15 x 12 1,6 1
24 x 10 24 x 24 x 27 10,0 1
36 x 22,5 36 x 36 x 40 22,5 1
48 x 32 48 x 48 x 24 32 4
48 x 50 48 x 48 x40 40 1
60 x 60 60 x 60 x 30 60 1
60 x 100 60 x 60 x 48 100 1
78 x 150 78 x 78 x 48 150 1
78 x 200 78 x 78 x 56 200 1
96 x 200 96 x 96 x 40 200 4
90 A x 300 120 x 90 x 54 300 1
120 x 300 120 x 120 x36 300 1
120 A x 400 120 x 120 x 54 400 1
120 x 400 120 x 120 x 48 400 4
120 A x 500 120 x 120 x 64 500 1
144 x 650 144 x 144 x 54 650 4
120 A x 1000 240 x 120 x 64 1000 2
Especificaciones para máquinas de flotación
DENVER D-R

Volumen por N de Máquina HP de motor


celda, pie3 por 2 celdas

3 8 1
10 12 3
12 15 3
18 18 5
25 18-sp 7
40 21 10
50 24 15
100 30 25
200 200 30
Especificaciones para máquinas de flotación
OUTOKUMPU

Tipo de Celda Volumen Aproximado Tanque m3 RPM Impulsor Potencia Consumida Kw Instalado Aire requerido del Blower Presión (bar)
Efectivo m3 Consumido m3/min

OK-38 39,1 38,1 150 55 30 - 40 0,33 (4.8) 10…..20

OK-16 16,6 16,0 160 30 15 - 22 0,23 (3,33) 6….15

OK-8 8,4 8,0 180 15 8 - 13 0,17 (2,5) 4….10

OK-3 3,2 3,0 200 7,5 3-5 0,14 (2,0) 2…4

OK-1,5 1,6 1,5 220 5,5 1,5 - 4 0,11(1,6) 1….2

OK-0,5 0,6 0,5 240 2,75 0,5 - 1 0,07(1,0) 1

Datos para selección de celdas Outokumpu.


Características técnicas de las celdas WEMCO.
Modelo Volumen de Celda en pies3 Dimensiones en pulg. WxLxD Diámetro del rotor y altura en Potencia Instalada en HP/Celda
pulgadas

66D 100 66x60x47 16x16 15

84 150 84x63x53 16x16 15

120 300 120x90x53 22x23 25 -30

144 500 144x108x63 26x26 30 - 40

164 1000 164x119x93 30x30 60 - 75

190 1500 190x140x105 35x38 100 -125


Especificaciones para máquinas de flotación
Cilíndricas Smart Cell
Aplicación m3 ft3

Escala piloto 0,05 1,8


0,15 5,3
5 180
10 350
20 710
30 1060
Fabricación de máquinas de flotación 40 1410
SmartCell
60 2120
70 2470
100 3530
130 4590
160 5650
200 7060
250 8830
CONSUMO DE ENERGIA
El consumo de energía es también un parámetro crítico que se considera para la
selección de una máquina de flotación
De ahí que los aumentos progresivos que le introdujeron a las grandes celdas de
flotación en años recientes, se han basado en dos números adimensionales y son:

 El número de potencia , P0
 El número de flujo de aire, Flg
P = Potencia en Kw
P
Po  N = Velocidad del agitador en revoluciones por unidad de tiempo
 = Densidad del fluido
N 3 Da5 Da = Diámetro del agitador.

I v, g
Fl g  3
Iv,g = Gasto o caudal volumétrico a través del impulsor
ND a