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Mtodos II
DISTRIBUCION DE
PLANTAS INDUSTRIALES.
ING. OSCAR GALLEGOS
LLERENA
INGENIERIA DE METODOS 2
DEFINICION
Implica la ordenacin fsica y racional de los
elementos productivos garantizando su flujo
ptimo al ms bajo costo. Esta ordenacin,
incluye, tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento,
mquinas, equipos de trabajo, trabajadores y
todas las otras actividades o servicios.
PRINCIPIOS BSICOS DE LA
DISTRIBUCIN EN PLANTA
1. PRINCIPIO DE LA INTEGRACIN DE CONJUNTO
La distribucin
ptima ser aquella
que integre al
hombre, materiales,
mquinas y
cualquier otro factor
de la manera ms
racional posible, de
tal manera que
PRINCIPIOS BSICOS DE LA
DISTRIBUCIN EN PLANTA
2. PRINCIPIO DE LA MNIMA DISTANCIA RECORRIDA
Ser
aquella
mejor distribucin
la
que permita
mover el material a
la distancia
ms
corta posible entre
operaciones
consecutivas
PRINCIPIOS BSICOS DE LA
DISTRIBUCIN EN PLANTA
3. PRINCIPIO DE LA CIRCULACIN O RECORRIDO
PRINCIPIOS BSICOS DE LA
DISTRIBUCIN EN PLANTA
4. PRINCIPIO DEL ESPACIO CBICO.
Ser
ms
econmica aquella
distribucin que
utilice los espacios
horizontales y
verticales, ya que
se
obtienen
ahorros de espacio
PRINCIPIOS BSICOS DE LA
DISTRIBUCIN EN PLANTA
5. PRINCIPIO DE SATISFACCIN Y SEGURIDAD
Ser
mejor
aquella
distribucin
la
que proporcione
a
los
trabajadores
seguridad
y
confianza
para
6. PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD
La distribucin en
planta ms efectiva,
ser
aquella
que
pueda ser ajustada o
reordenada
con
el
mnimo
de
inconvenientes y al
costo
ms
bajo
posible. (adapte a los
cambios del entorno,
Este
caso
de
distribucin
en
planta se suele dar
cuando la compaa
inicia un nuevo tipo
de produccin o la
fabricacin de un
nuevo
producto
o
cuando
se
expansiona (FILIAL) y
traslada a una nueva
Se
presenta
cuando varan las
condiciones
de
operacin, es una
buena oportunidad
para
introducir
diversas
mejoras
con un mnimo de
costos
Ventajas
1. Se Reduce el
manejo de la pieza
mayor
2. Se logra una mejor
utilizacin de la
maquinaria
3. Se adapta a gran
variedad de productos
4. Se adapta
fcilmente a la
demanda intermitente
Desventajas
1. Inversin elevada en
equipos especficos
2. La parada de alguna
mquina o la falta de
personal en algunas de
las estaciones de
trabajo puede parar la
cadena completa.
3. Trabajos muy
montonos que afectan
la moral del personal
Ventajas
1. Se da un uso ms
efectivo de la mano
de obra
2. Mejor utilizacin de
la maquinaria, lo que
permitir reducir las
inversiones en ese
sentido
3. Se adapta
fcilmente a la
demanda intermitente
4. Es ms fcil de
mantener la
continuidad de la
Desventajas
1. Incremento en
inventarios en proceso
2. Altos costos de
transporte al estar
separadas las
operaciones
3. Sistema de control
de Pn ms complicado
4. Se pierde tiempo
productivo al cambiar
de un producto a otro
5. La diversidad de
rutas y flujos
entrecruzados
Ventajas
Desventajas
1. Disminucin de
las cantidades de
material en
proceso
1.
en
2. Reduce la
congestin y el
rea del suelo
ocupado
(balanceado)
3. Reduce el
manejo de material
4. El Ritmo de
Produccin es fijado
por la mquina ms
Elevada inversin
mquinas
En forma de L
En forma circular
En forma de S
Ascendente - descendente
En este tipo de
distribucin un
trabajador maneja
varias mquinas
diferentes al mismo
tiempo, para
producir un flujo de
lnea
La mquinas se
disponen formando
crculos o en forma
de U
Tecnologa de grupo
Se agrupa
mquinas
diferentes para
formar clulas o
centros de
trabajo que
elaboran
productos con
formas y
requerimientos
de procesamiento
Ventajas
1. Mejora las
relaciones humanas
2. Mejora la pericia
(habilidad) de los
operarios
3. Disminucin del
material en proceso
4. Disminucin de
los tiempos de
preparacin
5. Se facilita la
supervisin y el
Desventajas
1. Alta inversin
en maquinaria y
equipo
2. Altos costos
de capacitacin
de los
empleados
mquinas
y
CELDAS DE MANUFACTURA
trabajadores que
elaboran
una
Objetivos:
Mejorar la planificacin de
sucesin
de
las actividades.
operaciones. Es el
Incrementar eficiencia del
agrupamiento de
flujo de materiales.
Mejorar uso de
los
diferentes
instalaciones y su
procesos
para
disposicin.
Reducir el costo de
elaborar
un
manejo de materiales.
producto bajo el
Mejorar condiciones de SHI
esquema de "Just
Incrementar productividad.
Mejorar el uso de los
In Time" para dar
sistemas de
un flujo continuo.
almacenamiento.
Reduccin de reciclaje
Menor espacio utilizado
Simplificacin en la
programacin
FACTORES DE ANLISIS:
BALANCE
DE LINEA
Definicin: El balanceo
de lnea es una
distribucin de las
actividades secuenciales
de trabajo en los centros
laborales para lograr el
mximo
aprovechamiento posible
de la mano de obra y del
equipo y de ese modo
reducir o eliminar el
tiempo ocioso
OBJETIVOS:
Determinar el nmero
de
operarios
necesarios para cada
operacin.
Minimizar el nmero de
estaciones de trabajo.
Asignar elementos de
trabajo a la misma.
Reducir
esperas
e
inventarios en proceso.
Reducir las esperas por
recibir el trabajo de un
puesto generador o
precedente.
Reducir los inventarios
en
proceso
por
demoras de un puesto
receptor o posterior.
4
D
12
E
11
H
3
I
MTODO DE BALANCEO: C
ANDIDATO DE TIEMPO MA
YOR
El mayor tiempo
PASO
1
PASO
2
PASO
3
PASO
4
encabeza la
lista.
Para asignar
elementos a la
primera
estacin de
trabajo.
Hasta que
ningn
elemento puede
ser agregado
sin exceder el
tiempo de ciclo.
Repetir los
pasos 2 y 3
para las otras
PASO
1
Construya el
diagrama de
precedencia.
Liste los
PASO
elementos
en el DE
MTODO
DE
BALANCEO
2
orden de laY WE
LINEAS: KILBRIDGE
columna.
STER.
PASO
2
Procedimiento de Equilibrado de L
nea
A. Identificar una lista principal de elementos de
trabajo.
B. Eliminar aquellos elementos de trabajo que han
sido asignados.
C. Eliminar aquellos elementos de trabajo cuyas
relaciones de precedencia no han sido
satisfechas.
D. Eliminar los elementos que tienen un tiempo
disponible inadecuado en la estacin de trabajo.
E. Identificar una unidad de trabajo que pueda ser
asignada como la primera unidad de trabajo de
lista.
F.
Cambiar los elementos de trabajo para
encontrar el mejor equilibrio posible.
Ejemplo Practico
TCNICAS E
INSTRUMENTOS EN LA
DISTRIBUCIN EN PLANTA
Clculo de la superficie total de un
taller:
Donde
Superficie esttica (SE)
superficie realmente
ocupada por las mquinas; la delimitan sus
dimensiones mximas.
Superficie de gravitacin (SG)
la reservada junto
a cada mquina para los hombres que trabajan en
ella y los materiales que necesitan. (N = nmero de
lados de la mquina por los que es accesible).
Problema
DISTRIBUCIN en
PLANTA
Mtodo de los Eslabones
Determinar el espacio necesario (St)
Identificar los eslabones
(trayectorias de manutencin que
unen entre s dos puestos de trabajo.
Las manutenciones son los
desplazamientos de materiales y
productos sin que sufran
modificaciones en su estado fsico)
Comprobar la frecuencia con la que
aparecen los eslabones
Colocar ms prximos aquellos
MATERI
AL
MATERIA PRIMA
MATERIAL EN
PROCESO
MATERIAL
SEMITERMINADO
PRODUCTO
TERMINADO
MATERIAL ACCESORIO
SUBPRODUCTOS
RECHAZOS Y
REPROCESOS
MATERIAL DE
RECUPERACIN
DESPERDICIOS Y
MANIPULACIO
DE
MATERIALES
FACTORES QUE
AFECTAN A LA
DISTRIBUCIN
EN PLANTA.
ALCANC
E
FACTORES DE ANLISIS
Cualquier consideracin de movimiento y acarreo de materiales involucra en
primer lugar, un estudio de mtodos y tiempos donde se determina: Distancia
recorridas, Flujo de proceso, Esfuerzo al levantar carga los operarios, Mtodos
utilizados y sus tiempos.
UNIDAD DE CARGA
La unidad de carga es el
elemento primordial de
la manutencin, la rama
de la tcnica que trata
del movimiento y el
manejo de los
materiales. Siempre
resulta ms rpido y
rentable mover una
carga de 1.000 kg que
1.000 cargas de 1 kg.
Por tanto, la reduccin
del nmero de cargas
que se deben manejar
PRINCIPIOS DE MANIPULACION
DE MATERIALES
Principio de
planeacin
Principio de sistemas
Principio de flujo de
materiales
Principio de
simplificacin
Principio de la
gravedad
Principio de la
utilizacin del
espacio
Principio del tamao
unitario
Principio de
mecanizacin
Principio de
estandarizacin
Principio de
adaptabilidad
Principio del peso
muerto
Principio de
utilizacin
Principio de
mantenimiento
Principio de
obsolescencia
Principio de control.
Principio de
capacidad
Principio del
EQUIPOS DE MANEJO DE
MATERIALES
TRANSPORTADORES
EQUIPOS DE MANEJO DE
MATERIALES
GRUAS Y MONTACARGAS
EQUIPOS DE MANEJO DE
MATERIALES
QUIPOS DE COLOCACIN
EQUIPOS DE MANEJO DE
MATERIALES
QUIPOS DE COLOCACIN
PALS Y CONTENEDORES
CARRETILLAS
NO MOTRICES
CARRETILLAS
N
O
VEHICULOS
INDUSTRIALES
M
O
T
R
I
C
E
S
CONCLUSIONE
S
CONCLUSIONE
S
CONCLUSIONE
S
Existen 20 principios bsicos que se deben tener en
cuenta para el traslado exitoso de materiales, entre
ellos se tiene el principio de la Seleccin de Equipos,
el cual nos permite considerar todos los aspectos del
material a ser trasladado, o el traslado a ser realizado y
el mtodo a ser utilizado.
BIBLIOGRAFIA
FIN