ÍNDICE DE CONTENIDO 1 1.1 1.2 1.3 GENERALIDADES.- ................................................................................ 1 INTRODUCCIÓN.-.................................................................................. 1 ANTECEDENTES.- .........

....................................................................... 3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.- ................................................... 7

1.3.1 Evidencia del problema.- ........................................................................ 8 1.3.2 Diagrama causa y efecto.- ...................................................................... 9 1.3.3 Causa y efecto.- ................................................................................... 10 1.3.4 Formulación del problema. ................................................................... 10 1.4 OBJETIVOS Y ACCIONES.- ................................................................ 10

1.4.1 Objetivo general.- ................................................................................. 10 1.4.2 Objetivos específicos. ........................................................................... 10 1.5 JUSTIFICACIÓN.- ................................................................................ 12

1.5.1 Justificación técnica.-............................................................................ 12 1.5.2 Justificación social.- .............................................................................. 12 1.5.3 Justificación económica.- ...................................................................... 12 1.6 ALCANCE.- .......................................................................................... 12

1.6.1 Alcance temporal.- ................................................................................ 12 1.6.2 Alcance geográfico.- ............................................................................. 13 1.6.3 Alcance temático.- ................................................................................ 13 1.6.4 Alcance institucional.- ........................................................................... 14 1.7 HIPÓTESIS.- ........................................................................................ 14

1.7.1 Formulación de hipótesis.- .................................................................... 14 1.7.2 Análisis de variables.- ........................................................................... 14 1.7.3 Definición conceptual.- ......................................................................... 14 1.8 2 2.1 MATRIZ DE CONSISTENCIA.- ............................................................ 16 MARCO TEÓRICO.- ............................................................................. 17 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN.- ......................................... 18

2.1.1 Investigación documental.- ................................................................... 20 2.1.2 Observación.- ....................................................................................... 20 I

2.1.3 Entrevista.- ........................................................................................... 21 2.1.4 Cuestionario.- ....................................................................................... 22 2.2 LOGÍSTICA INTEGRAL.-...................................................................... 22

2.2.1 Indicadores de evaluación.- .................................................................. 24 2.2.2 Gestión logística.- ................................................................................. 29 2.2.3 Sistemas logísticos. .............................................................................. 36 2.3 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES.-............................................ 39

2.3.1 Capacidad de localización y distribución física.- ................................... 41 2.3.2 Técnicas para elaborar pronósticos.- .................................................... 43 2.4 INVESTIGACIÓN OPERATIVA.- ......................................................... 44

2.4.1 Aplicaciones de la investigación de operaciones.- ................................ 45 2.5 CONTROL DE CALIDAD.-.................................................................... 49

2.5.1 Métodos gráficos para el mejoramiento de la calidad.- ......................... 50 2.6 MODELAJE Y SIMULACIÓN.- .............................................................. 54

2.6.1 La simulación por eventos discretos.- ................................................... 55 2.7 COSTOS INDUSTRIALES.- ................................................................ 56

2.7.1 Relación costo - beneficio.-................................................................... 58 3 3.1 MARCO PRÁCTICO.- ........................................................................... 60 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL.- .................................... 61

3.1.1 Antecedentes y procedimientos de la empresa.- .................................. 61 3.1.2 Registro y organización de datos.-........................................................ 74 3.1.3 Definición de indicadores.-................................................................... 76 3.1.4 Diagnóstico del sistema actual.- ........................................................... 77 3.1.5 Indicadores de diagnóstico.- ................................................................. 84 3.1.6 Medición de indicadores de la Operativización de variables.- ............... 86 3.2 FACTORES TRANSCENDENTALES DEL PROBLEMA.- .................... 87

3.2.1 Diagrama causa y efecto.- .................................................................... 87 3.2.2 Factores clave del problema.- ............................................................... 88 3.2.3 Factores que deben ser cambiados en el sistema. .............................. 89 3.3 ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN.- ....................................................... 91 II

3.3.1 Sistemas logísticos y objetivo de implantación.- ................................... 92 3.3.2 Vías de solución del problema.- ............................................................ 93 3.3.3 Evaluación de las alternativas.- ............................................................ 96 3.4 SOLUCIÓN PARA EL PROBLEMA.- ...................................................109

3.4.1 Método más adecuado.- ......................................................................109 3.4.2 Cambios y modificaciones.- .................................................................113 3.5 SOLUCIÓN DE ACUERDO CON LA EMPRESA.- ...............................113

3.5.1 Desarrollo de la propuesta.-.................................................................115 3.6 DEMOSTRACIÓN DE LA HIPÓTESIS.- ..............................................131

3.6.1 Variable independiente.- ......................................................................131 3.6.2 Variable dependiente.- .........................................................................132 4 4.1 EVALUACIÓN DE LA PROPUESTA.- ..................................................135 EVALUACIÓN TÉCNICA.- ...................................................................135

4.1.1 Mano de obra.- ....................................................................................135 4.1.2 Materiales.- ..........................................................................................137 4.1.3 Maquinaria.-.........................................................................................138 4.1.4 Transporte.- .........................................................................................139 4.2 EVALUACIÓN ECONÓMICA.- ............................................................140

4.2.1 Inversión.- ............................................................................................140 4.2.2 Costos operacionales.- ........................................................................141 4.2.3 Beneficios.- ..........................................................................................149 4.2.4 Depreciación.- .....................................................................................150 4.2.5 Relación beneficio costo.- ....................................................................151 5 5.1 5.2 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.- ......................................152 CONCLUSIONES.- ..............................................................................152 RECOMENDACIONES.- .....................................................................154

BIBLIOGRAFÍA.- ............................................................................................155

III

..................................... 84 TABLA 17: INDICADORES DE FLUIDEZ .................................................................... 85 TABLA 18 : COSTOS DE OPERACIÓN.................... 68 TABLA 11: DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS .................... ...... 102 TABLA 27: DATOS PARA LA SIMULACIÓN ALTERNATIVA C............................................................. 75 TABLA 13: TIEMPO DE PROCESAMIENTO DE LAS BATERÍAS .............................................................................. 105 IV ........................................................................................................ 15 TABLA 6: MATRIZ DE CONSISTENCIA ......................... 82 TABLA 16: RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN Y DATOS REALES .................................................................... 76 TABLA 14: DATOS PARA LA SIMULACIÓN ESTADO ACTUAL ............................................................ 85 TABLA 19: MEDICIÓN DE INDICADORES DE LA OPERATIVIZACIÓN DE VARIABLES EN LA SITUACIÓN ACTUAL .......ÍNDICE DE TABLAS TABLA 1: CONSUMO APARENTE DE ULEXITA ...... 102 TABLA 26: ESTADO DEL SISTEMA ALTERNATIVA B ........................................................... 4 TABLA 2: ACOPIO EXISTENTE EN LA MINA DE LEY 19%........................................................ 8 TABLA 3: CAUSA Y EFECTO........................ 17 TABLA 8: TIPOS DE ALMACENES ...................................................................................................................... 87 TABLA 20: PRODUCTIVIDAD ACTUAL .. 81 TABLA 15: RESULTADO DE LA SIMULACIÓN ESTADO ACTUAL ................ 98 TABLA 23: INVERSIÓN PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA BATERÍA....................... ........................................................................ ...... 71 TABLA 12: CAPACIDADES DE LAS BATERÍAS DE LAVADO ......... 100 TABLA 24: COTIZACIÓN DE MOTOBOMBAS ..... 101 TABLA 25: DATOS PARA LA SIMULACIÓN ALTERNATIVA B................. 11 TABLA 5: OPERATIVIZACIÓN DE VARIABLES ........ 97 TABLA 22: ESTADO DEL SISTEMA ALTERNATIVA A ....... 10 TABLA 4 : OBJETIVOS ESPECÍFICOS Y ACCIONES ................ 60 TABLA 10: COMPOSICIÓN DE LA ULEXITA (EN YACIMIENTO) ..... 16 TABLA 7: CONTENIDO DE L A FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA .................................... 31 TABLA 9: DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ................................... 89 TABLA 21 : DATOS PARA LA SIMULACIÓN ALTERNATIVA A ..........................

............. 139 TABLA 51: PRESUPUESTO CONSTRUCCIÓN.......ACTUAL /PROPUESTO........................M............................................................. C ........................... 142 V .......... ............................................... 121 TABLA 37: DETALLE DE DATOS PARA EL P..................... .... ............................................ 127 TABLA 42: MATERIALES PARA LOS OBREROS . ............................. ............................................................................................... .......... 133 TABLA 47: PERSONAL EN EL SISTEMA ACTUAL Y EN EL SISTEMA PROPUESTO........................ ............................ 128 TABLA 43: RELACIÓN MATERIALES PRODUCCIÓN.................................................................... ................ 130 TABLA 46: DEMOSTRACIÓN DE HIPÓTESIS.............................................. . .... 137 TABLA 49: CONTRATACIÓN DE MAQUINARIA ACTUAL / PROPUESTA....................................................... 115 TABLA 32: MÉTODOS DE PRONÓSTICOS PARA SERIES DE TIEMPO ... 111 TABLA 30: MÉTODO DE FACTORES PONDERADOS.......... 138 TABLA 50: CONTRATACIÓN DE TRANSPORTE ACTUAL / PROPUESTO........... ... 126 TABLA 41: RESUMEN PRM 2011....... 118 TABLA 34: VENTAS COSSMIL 2008 2009 ............................ ......................... 125 TABLA 40: RESUMEN PRM 2010.......... 129 TABLA 45: TABLA DE COMPARACIÓN......................... 118 TABLA 33: PROYECCIÓN DE LA DEMANDA ..................................................................................................... 119 TABLA 35: PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN 2010 ...................... 140 TABLA 52: MAQUINARIA Y EQUIPO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS NUEVAS BATERÍAS.... 128 TABLA 44: CLASIFICACIÓN A....................................TABLA 28: CUADRO DE RESULTADO DE LA SIMULACIÓN ALTERNATIVA C PARA DIFERENTES TASAS DE LLEGADA.......................R..... ....................... 124 TABLA 39: PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIAL 2011 ........................ B............. 112 TABLA 31: EXPORTACIÓN DE ULEXITA ..................... 106 TABLA 29: EVALUACIÓN DE PONDERACIONES ...... 123 TABLA 38: PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIAL 2010 ............... 121 TABLA 36: PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN 2011 ................................................ .................. 136 TABLA 48: MATERIALES SISTEMA ACTUAL / SISTEMA PROPUESTO................. 141 TABLA 54: COSTOS MAQUINARIA .......................................................................................... .......... 140 TABLA 53: INVERSIÓN TOTAL.

TABLA 55: COSTOS TRANSPORTE- ACTUAL /PROPUESTO. ....................... 143 TABLA 56: COSTOS MANO DE OBRA - ACTUAL /PROPUESTO. ................... 144 TABLA 57: COSTOS MATERIALES - ACTUAL /PROPUESTO ......................... 146 TABLA 58: RESUMEN COSTOS OPERACIONALES Y PROPUESTOS. .......... 148 TABLA 59: INGRESOS Y COSTOS. .................................................................. 149 TABLA 60: DEPRECIACIÓN .............................................................................. 150

VI

ÍNDICE DE FIGURAS FIGURA 1: LA ULEXITA ........................................................................................ 2 FIGURA 2: PROCESO DE EXPLOTACIÓN Y BENEFICIO DE LA ULEXITA ........ 5 FIGURA 3: DIAGRAMA DEL PROCESO DE EXPLOTACIÓN Y BENEFICIO DE ULEXITA ................................................................................................................ 6 FIGURA 4: DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO .................................................... 9 FIGURA 5: MAPA CONCEPTUAL DE METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................................................................................. 18 FIGURA 6: TÉCNICAS DE RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN ....................... 19 FIGURA 7: MAPA CONCEPTUAL DE LOGÍSTICA ............................................. 23 FIGURA 8: MAPA CONCEPTUAL DE LA LOGÍSTICA EN LA EMPRESA ........... 24 FIGURA 9: MAPA CONCEPTUAL DE GESTIÓN DE ALMACENES .................... 29 FIGURA 10: MAPA CONCEPTUAL DE LA GESTIÓN DEL TRANSPORTE. ....... 34 FIGURA 11: DECISIONES ................................................................................... 39 FIGURA 12: MAPA CONCEPTUAL DE ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES 40 FIGURA 13: MAPA CONCEPTUAL DE INVESTIGACIÓN OPERATIVA.............. 44 FIGURA 14: ESQUEMA DE UN SISTEMA DE COLA CON C SERVIDORES EN PARALELO .......................................................................................................... 45 FIGURA 15: MAPA CONCEPTUAL DE CONTROL DE CALIDAD ....................... 49 FIGURA 16: DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO ...................................................... 50 FIGURA 17: DIAGRAMA DE PARETO ................................................................ 53 FIGURA 18: MAPA CONCEPTUAL DE MODELAJE Y SIMULACIÓN ................. 54 FIGURA 19: VARIABLES DE SIMULACIÓN ........................................................ 55 FIGURA 20: MAPA CONCEPTUAL COSTOS INDUSTRIALES .......................... 57 FIGURA 21: DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS .............................................. 62 FIGURA 22: ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA. ............................................... 63 FIGURA 23 : DISPOSICIÓN DE ÁREAS EN LA EMPRESA ................................ 67 FIGURA 24: ULEXITA.......................................................................................... 68 FIGURA 25: LISTA DE MATERIALES (BOM) ...................................................... 69 FIGURA 26: PROCESO DE EXPLOTACIÓN Y BENEFICIO DE LA ULEXITA .... 70 VII

FIGURA 27: CADENA DE SUMINISTRO ............................................................. 74 FIGURA 28: MODELO DE COLAS ...................................................................... 79 FIGURA 29 : PROCESO DE SIMULACIÓN ......................................................... 80 FIGURA 30: RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN ESTADO ACTUAL ................ 82 FIGURA 31: CUADRO DE COMPARACIÓN DE CANTIDADES DE ACOPIO / PRODUCCIÓN .................................................................................................... 83 FIGURA 32: DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO ................................................ 88 FIGURA 33: BATERÍAS DE LAVADO VACÍAS .................................................... 90 FIGURA 34: POZOS DE AGUA ........................................................................... 90 FIGURA 35: BATERÍAS EN PROCESOS DE LAVADO ....................................... 91 FIGURA 36: OBJETIVOS DE UN SISTEMA LOGÍSTICO .................................... 92 FIGURA 37: CADENA DE SUMINISTROS .......................................................... 92 FIGURA 38: DISEÑO DE UN SISTEMA LOGÍSTICO .......................................... 93 FIGURA 39: ALTERNATIVA A ............................................................................. 95 FIGURA 40: ESTADO DEL SISTEMA ALTERNATIVA A ..................................... 99 FIGURA 41: CUADRO DE COMPARACIÓN CANTIDAD ACOPIO Y PRODUCCIÓN - ALTERNATIVA A ...................................................................... 99 FIGURA 42: ESTADO DEL SISTEMA ALTERNATIVA B. .................................. 104 FIGURA 43: CANTIDAD ACOPIADA /CANTIDAD PRODUCIDA. ...................... 104 FIGURA 44: ALTERNATIVA C. CON TASA DE LLEGADAS DE OCHO CAMIONES/DÍA. ................................................................................................ 108 FIGURA 45: CANTIDAD ACOPIADA / CANTIDAD PRODUCIDA ...................... 109 FIGURA 46 : EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS A, B y C .............................. 110 FIGURA 47: PROPUESTA................................................................................. 114 FIGURA 48: FASE OPERACIONAL ................................................................... 116 FIGURA 49: REGRESIONES ............................................................................ 117 FIGURA 50: FLUJO DEL PROCESO MRP ........................................................ 122 FIGURA 51: ESTADO SITUACIÓN ACTUAL Y PROPUESTA. .......................... 130 FIGURA 52: ESTADO SITUACIÓN ACTUAL Y PROPUESTA. .......................... 131

VIII

El cometido de una gestión logística es hacer llegar la mercancía adecuada. al lugar apropiado. 2005. en el momento oportuno y con el menor coste posible 1. La sistematización logística es el conjunto de medios y métodos interrelacionados entre sí. referido a tareas como: la planificación. el análisis. minimizando los costos.McGraw-Hill. el almacenamiento. LOGÍSTICA COMERCIAL. e incluye no solo estas actividades.El objetivo común de las empresas es buscar maximizar los beneficios. es decir. sino también los flujos de información que las acompañan”.España pág. el aprovisionamiento. necesarios para llevar a cabo la organización de la empresa. Para tener un mayor conocimiento se citará la definición de logística del autor Jesús Antonio Ruiz Cana quien indica que: “Si bien la palabra logística tiene un origen militar.14 1 . la organización. describe un proceso cuyos componentes están totalmente integrados. aplicación y ejecución de la sistematización que engloba los procesos y procedimientos en el proceso productivo resulta de valiosa importancia.1 INTRODUCCIÓN. las ventas y los cobros. para lo cual.1. el término logística comercial tiene un significado amplio en el mundo empresarial. 1 RUIZ CANA Jesús Antonio. elaboración. para que la empresa pueda alcanzar su objetivo.SISTEMA LOGÍSTICO PARA INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD Y BENEFICIO EN LA EXPLOTACIÓN DE LA “ULEXITA” 1 GENERALIDADES.

los cuales con una buena planificación. localidad de Rio Grande en el bolsón mineralizado 3. ya que es donde se derivan los costes operacionales. Este mineral emerge de manera natural y se encuentra al alcance de la mano del hombre en los salares de Bolivia. FIGURA 1: LA ULEXITA cuya única actividad es la La concesión está ubicada en la FUENTE: http:ccbolgrob. elementos se encuentran en la naturaleza. organización y administración pueden ser bien controlados por que de no ser así.com/industriale1. explotación y procesamiento de la ulexita. boro. 2 Una concesión minera es la transferencia de la administración sobre un determinado terreno para la exploración y explotación del mismo. esto representaría una pérdida económica perjudicando los tiempos de respuesta al cliente. desde la gestión 2003. La Corporación de Seguro Social Militar (COSSMIL).httn La ulexita es un mineral que se encuentra conformado por sodio. calcio. en diferentes proporciones. administra la concesión minera2 “Progreso Lípez”. 3 Hace referencia a la zona geográfica donde se encuentra mineral 2 . oxígeno y agua.En cualquier empresa el control del flujo es un aspecto de mucha importancia.

Italia. El consumo de ulexita está directamente relacionado con la producción de ácido bórico ya que éste es el producto de mayor consumo. en el continente Europeo. se debe considerar que en los últimos años este producto se mantiene en un constante crecimiento. 4 Plan de explotación y beneficio de la ulexita en la concesión minera “Progreso Lípez” . como se muestra en la tabla 1. Dicho producto tiende hacia una demanda ascendente. sodio.4 Sin embargo.La ulexita es uno de los tantos tesoros bolivianos que también es exportado hacia otros países. Estos países refinan los elementos químicos de la ulexita en modernas fábricas. el mineral es exportado sólo como materia prima. potasio. litio. Australia e India. otros países del resto del mundo importadores son: Japón. aluminio. que deben satisfacer su demanda por nuestras vías son: Francia. por las Los países múltiples aplicaciones en la industria y en la química básica. importadores de “boratos”. Canadá. que es el estado menos valioso del mineral. magnesio y hierro que combinados entre sí y con otras sustancias resultan valiosos compuestos. Gestión 2003 3 . además. España.1. México. calcio. Holanda. logrando extraer: boro. Taiwán.2 ANTECEDENTES.

gov.911 287. La ulexita en orden de importancia tiene las siguientes aplicaciones: Agro industrial para la fabricación de fertilizantes. que indica los pasos a través de los cuales el mineral es explotado y beneficiado (purificado).961 334. 4 . Fabricación de cobertura para fibra óptica.728 205.410 Unidad Toneladas Toneladas Toneladas Toneladas Toneladas Toneladas FUENTE: http://www. expresado en toneladas. Fabricación de pinturas barnices y lacas.segemar.ar/P_Oferta_Regiones/Oferta/Boratos/Oferta.Seguidamente se muestra el consumo aparente de boratos (ulexita) en el periodo 1996-2001*. hasta llegar a una ley de aproximadamente 35%. Fabricación de bórax. Fabricación de fibra de vidrio. TABLA 1: CONSUMO APARENTE DE ULEXITA Años 1996 1997 1998 1999 2000 2001 Consumo Aparente 117.629 132. Fabricación de cerámica y esmaltes.304 194. La figura 2 muestra el flujograma de procesos. Fabricación acido bórico.

5 .FIGURA 2: PROCESO DE EXPLOTACIÓN Y BENEFICIO DE LA ULEXITA •Almacén •Explotación del mineral •Transporte a la planta •Pesado •Transporte a almacén •Almacén de producto en curso •Espera •Transporte a baterías de lavado •Lixiviado •Transporte a balanza •Pesado •Transporte playas de secado •Secado •Transporte a balanza •Pesado •Transporte PT •Embolsado •Almacén PT FUENTE: Elaboración propia en base al flujograma de procesos.

5 Información proporcionada de Sr.Dirección de Empresas COSSMIL(2009) 6 . En la figura 3 se muestra el proceso de producción de la ulexita en la que se puede identificar stocks de producto en curso antes del proceso de lavado.La mina explota mineral a 300 ton/día. FIGURA 3: DIAGRAMA DEL PROCESO DE EXPLOTACIÓN Y BENEFICIO DE ULEXITA FUENTE: Elaboración propia en base al esquema de procesos.Jefe de proyectos . Capitán Aguilar . el porcentaje de rendimiento de cada tonelada es del 57% aproximadamente5.

El problema logístico de almacenaje y distribución es la existencia en el almacén de producto en curso. Los problemas mencionados en los distintos procesos fundamentales de la parte logística. las necesidades no son descritas cuantitativamente ni cualitativamente. generando para cada gestión acumulación del mineral bruto. colas de espera. cantidades adecuadas. 7 . stocks de trabajo en curso. La cantidad acumulada es mayor a la producción de dos gestiones en la mina. éste se ha convertido en un factor relevante porque desde gestiones pasadas el acopio fue incrementando.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.Los problemas logísticos de aprovisionamiento que se pueden encontrar en el sistema son: falta de prevención de sus necesidades. no existe planificación con anticipación. como se puede observar en la Tabla 2. no se recibe la materia prima en El problema logístico de producción que se puede identificar en la planta son todas aquellas operaciones que no añaden valor al producto tales como: transportes internos. alargan el tiempo de producción incrementando el tiempo de respuesta al cliente. etc.1. ocasionando un mal servicio y generando costes innecesarios en general.

177 Toneladas 30 16. TABLA 2: ACOPIO EXISTENTE EN LA MINA DE LEY 19% GESTIONES 2005 2006 2007 2008 2009 Total ACOPIO % Toneladas 5 3.697 Toneladas 27 15.1. operacionales.046 Toneladas 16 9. lo cual provoca igualmente un incremento a los costos 8 .508 Toneladas 100 FUENTE: Acta de cierre de COSSMIL 2009.065 Toneladas 22 12.3.523 56.1 Evidencia del problema.La tabla 2 muestra los datos históricos del mineral bruto en acopio desde la gestión 2005. En la tabla 2 se puede observar que la cantidad de acopio se fue incrementando en cada gestión hasta llegar a un aproximado de 56 mil toneladas que existen actualmente.

1. FIGURA 4: DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO FUENTE: Elaboración propia en base al diagrama causa y efecto. 9 .3.Se realizará un análisis causa y efecto en base a la observación que hubo en el sistema.2 Diagrama causa y efecto.

CAUSA. que provocan dificultades en la mejora de la productividad del proceso en la mina “Progreso Lípez”.3 Causa y efecto. FUENTE: Elaboración propia en base al diagrama causa y efecto. para mejorar la productividad del proceso en la mina “Progreso Lípez”.4. Conocer los factores relevantes del problema para determinar cuáles son los que deben ser cambiados.2 Objetivos específicos. Sistema logístico actual EFECTO.4.3. 10 . Existen fases en el sistema logístico del proceso de explotación y beneficio de la ulexita. 1. Costos operacionales.1 Objetivo general. que den solución al problema para poder elegir la más adecuada. Establecer la solución más apropiada de solución del problema para determinar si es factible aplicarla.Proponer un sistema logístico del proceso de explotación y beneficio de la ulexita.3.TABLA 3: CAUSA Y EFECTO.1. Contar con el diagnóstico de la situación actual con el fin de identificar sus problemas principales.4 OBJETIVOS Y ACCIONES. Establecer alternativas posibles en el área de la logística. 1.1. 1.4 Formulación del problema. Contar con una propuesta de solución de acuerdo a la empresa para comprobar si ésta puede ser aplicada a esta empresa específicamente.

Contar con una propuesta de Estudiar diferentes vías de solución del problema. Evaluación de las propuestas planteadas. ACCIONES. 152. 2005 Pág. Definir indicadores para evaluar la situación actual del sistema. Elegir el método más adecuado. Desarrollar el método elegido. Conocer los factores relevantes del problema. Realizar la evaluación de la propuesta. 4 Forma de Elaborar Tesis y Proyectos de Grado. Elaborar el diagrama causa y efecto. Determinar los factores que deben cambiar en el sistema. 11 . FUENTE: Elaboración propia en base a Zegarra J. TABLA 4 : OBJETIVOS ESPECÍFICOS Y ACCIONES OBJETIVOS ESPECÍFICOS. Simular el método elegido. solución de acuerdo a la empresa Desarrollar el método elegido en la empresa. En la tabla 4 se muestra las acciones que se realizarán para cada objetivo específico. Diagnosticar el sistema actual. Establecer alternativas posibles que den solución al problema. Contar con el diagnóstico de la situación actual... Medir indicadores de diagnostico.Realizar la evaluación de la propuesta para establecer su impacto económico y técnico. Medir la operativización de variables. Investigar antecedentes e identificar procedimientos actuales. Establecer la solución más adecuada para el problema. Registrar y organizar los datos. Evaluar económicamente la propuesta. Estudiar teoría acerca de sistemas logísticos y su objetivo de funcionamiento. Definir factores clave del problema.. Evaluar técnicamente la propuesta.

COSSMIL administra la concesión desde el año 2003 hasta la actualidad.6 ALCANCE.1.5 JUSTIFICACIÓN.1 Justificación técnica. sino el mundo entero. producción y almacenaje/distribución. 1. es por eso que se utilizará la información de estas seis gestiones pasadas.6.5. basado en el flujo que generará un beneficio no solo en la empresa sino a la comunidad proporcionando empleo y elevando su calidad de vida. control de calidad.1 Alcance temporal.2 Justificación social. como: metodología de investigación.3 Justificación económica.5. su capacidad de producción generando en la empresa mayores beneficios económicos. 1. costos industriales.1.1. dentro de la compleja realidad que se vive no solo el país. administración de operaciones.5.Mediante la implementación de un sistema logístico integral basado en el flujo detallado. Para el análisis se utilizará distintas técnicas de las diferentes asignaturas de la Carrera de Ingeniería Industrial. simulación. además de técnicas de 1.El presente trabajo propone la implementación de un sistema logístico de producción. reducirá los costos en los cuales incurre la empresa por un mal manejo de los recursos con los que se cuenta y permitirá a la empresa aumentar su nivel de servicio. sin embargo. 12 . se analizará a la empresa desde un enfoque logístico tomando en cuenta tres procesos fundamentales: aprovisionamiento.Para desarrollar el presente Trabajo de Grado. logística.

políticos y sociales. donde se encuentra la concesión minera “Progreso Lípez”.El proyecto se desarrolla en la ciudad de Potosí provincia Nor-Lípez. 1. gestión de transporte. Para conocer los factores relevantes del problema. se deberá hacer un permita identificar el grado de importancia que tiene cada uno utilizando técnicas de calidad. pero ya que se pondrá en práctica una simulación se logrará proyectar una estadística de la situación futura y sus alcances para los próximos dos años. aspectos que deberán ser revisados y evaluados para una retroalimentación. Cantón Rio Grande.Para poder contar con el diagnóstico de la situación actual y conocer los factores relevantes del problema. gestión de stocks.6. se deberá incurrir en los datos históricos de la empresa administrándolos con la herramienta de manejo de investigación documental de la materia de metodología de la investigación. 13 . subcontratación de servicios logísticos. 1. no es posible afirmar con exactitud el alcance en tiempo que tendría la aplicación de este proyecto. así se podrá establecer la solución más adecuada para el problema evaluando las alternativas con diferentes métodos de evaluación de alternativas.6. económicos. etc.3 Alcance temático.2 Alcance geográfico.respecto a los fenómenos climatológicos. para luego poder realizar la evaluación de la propuesta utilizando administración de operaciones y costos industriales mediante diseño de capacidades e instalaciones y diferentes indicadores. Para establecer alternativas posibles que den solución al problema se deberá estudiar y generar propuestas logísticas acerca de: gestión de almacenes.

Productividad Variable moderante.La modificación del sistema logístico del proceso de explotación y beneficio de la ulexita.1.El control del flujo de materiales desde la fuente de aprovisionamiento hasta situar el producto en el punto de venta de acuerdo con los requerimientos del cliente.4 Alcance institucional.7.7.7.7 HIPÓTESIS.Concesión minera “Progreso Lípez” 1.1.Sistema logístico integral Variables dependientes. 14 . 1.2 Análisis de variables.Sistema logístico.El presente proyecto de grado pretende maximizar la rapidez del flujo y minimizar los costos operacionales en la concesión minera “Progreso Lípez” 1.3 Definición conceptual. permitirá mejorar la productividad del proceso en la mina “Progreso Lípez”.6.Variable independiente.1 Formulación de hipótesis.

pág. 42 6 ANAYA TEJERO . Kilogramos/día FUENTE: Elaboración propia Elaboración propia en base a Zegarra J. 2000 Madrid.. los equipos de trabajo y los empleados.Con dos condicionamientos básicos: maximizar la rapidez del flujo y minimizar los costes operacionales. 23 15 . las máquinas.6 Es el conjunto de métodos y medios dinámicamente relacionados que gozan del arte y la técnica que se ocupan de la organización de los flujos de mercancías.TABLA 5: OPERATIVIZACIÓN DE VARIABLES VARIABLE SISTEMA LOGÍSTICO Variable independiente PRODUCTIVIDAD Variable dependiente DIMENSIONES Cantidad explotada Cantidad producida Cantidad acopiada Costos operacionales Relación cantidad producida cantidad acopiada Productividad lavado INDICADORES Kilogramos/año Kilogramos/año Kilogramos/año Bs/año Índice de relación.LOGÍSTICA INTEGRAL.Productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. 4 Forma de Elaborar Tesis y Proyectos de Grado. En la fabricación la productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres.Julio Juan . Operativización de variables. La productividad que se utilizara como indicador en el sistema estará directamente relacionada con el proceso. Productividad. 2005 Pág.

La modificación del sistema logístico del proceso de explotación y beneficio de la ulexita. 2006 Pág. 4 Forma de Elaborar Tesis y Proyectos de Grado.8 MATRIZ DE CONSISTENCIA. Mejorar la productividad del proceso en la mina “progreso lipez”. FUENTE: Elaboración propia en base a Zegarra J. Provoca Para Permitirá Dificultades en la mejora de la productividad del proceso en la mina “progreso lipez”.1. Mejorar la productividad del proceso en la mina proyecto “progreso lipez”. 15.TABLA 6: MATRIZ DE CONSISTENCIA PROPUESTA DE UN SISTEMA LOGÍSTICO INTEGRAL BASADO EN EL FLUJO PROBLEMA OBJETIVO HIPÓTESIS Existen fases en el sistema logístico del proceso de explotación y beneficio de la ulexita. Proponer un sistema logístico del proceso de explotación y beneficio de la ulexita.. 16 .

Contar con el diagnóstico Definir indicadores para evaluar la situación actual del Logística sistema. antecedentes e identificar MATERIA. Evaluación de las propuestas planteadas. Modelaje y simulación. Medir indicadores de diagnostico. de de la la Registrar y organizar los datos. Elaborar el diagrama causa y efecto. Elegir el método más adecuado. al problema. Establecer alternativas posibles que den solución Estudiar diferentes vías de solución del problema. ACCIONES. de la situación actual.. Evaluar económicamente la propuesta. de de la Determinar los factores que deben cambiar en el sistema. Simulación Administración operaciones. procedimientos Metodología investigación. Diagnosticar el sistema actual. Desarrollar el método elegido. Conocer los factores relevantes del problema. Modelaje y simulación. Metodología investigación. Costos Industriales.. Logística. Evaluar técnicamente la propuesta. de de Simular el método elegido. Administración operaciones. de Estudiar teoría acerca de sistemas logísticos y su objetivo de Logística funcionamiento. Establecer la solución más adecuada para el problema. Administración operaciones. Metodología de investigación.. Control de calidad. 2005 Pág. Investigar actuales.2 MARCO TEÓRICO. 157 17 . Administración operaciones. Definir factores clave del problema. Contar con una propuesta de solución de acuerdo a la empresa Desarrollar el método elegido en la empresa.TABLA 7: CONTENIDO DE L A FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA OBJETIVOS ESPECÍFICOS. Logística. 4 Forma de Elaborar Tesis y Proyectos de Grado. FUENTE: Elaboración propia en base a Zegarra J. Realizar la evaluación de la propuesta. Logística. Medir la operativización de variables. Administración operaciones.

FIGURA 5: MAPA CONCEPTUAL DE METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN Metodología de la investigación Ciencia y su clasificación El método científico.1 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN.2. investigación pura y aplicada Métodos y técnicas de investigación Planificación de la investigación Fundamentación teórica de la investigación Diseño de la investigación Conceptualización de ciencia Conceptualización Definición y características de los métodos de la investigación Niveles de investigación Función de hipótesis Diseño según objetivos y acciones Evolución de la ciencia Etapas del método científico Metodología y métodos de investigación Fases de la investigación Estructura de la hipótesis Selección de instrumentos de investigación Clasificación de la ciencia Electos del método científico Métodos teóricos de investigación Perfil de investigación Identificación de variable Temario tentativo Clasificación por su objetivo Relación problema hipótesis Métodos empíricos de investigación Diseño de investigación Operativizacion de variables Cronograma de trabajo Clasificación por su método Investigación experimental Técnicas de recolección de información Diseño de la investigación aplicada Matriz de consistencia Profesiones y oficios Investigación pura Técnicas de elaboración de la propuesta Resultados de la investigación Hipótesis estadística Investigación aplicada Técnicas de confrontación con la realidad Técnicas de pronósticos Técnicas de diagnósticos FUENTE: Elaboración propia en base al plan de estudios de la materia: Plan de estudios 2010 18 .

cuestionarios. y se citan las siguientes: FIGURA 6: TÉCNICAS DE RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN Observación Cuestionario Entrevista Técnicas de recopilación de información Investigacion documental FUENTE: KENDALL & Kendall. dentro de la metodología de la investigación podemos hallar diferentes áreas. investigación documental y observación. 3ª edición. 1997 Pág. ed. 19 .En la metodología de la investigación. 68. Análisis y diseño de sistemas. se utilizarán técnicas de recolección de información. Pearson educación. las que utilizaremos para el desarrollo del presente trabajo serán las técnicas de recopilación de investigación. entre ellas se cita a la entrevista. el cual permita analizar con un enfoque amplio y detallado como se encuentra el sistema y revele los problemas trascendentales en el mismo. Metodología de la investigación es una herramienta que sirve para desarrollar el conocimiento para que éste se vuelva comunicable en diferentes campos disciplinares. El resultado esperado de la investigación es poder contar con un diagnóstico de la situación actual. que permitirá recolectar datos que se requieren para poder realizar el diagnóstico de la situación actual en la empresa.

3ª edición.1.2. sin embargo. 7 2. Pearson educación.Se utilizará esta técnica en la planta. es más amplio. determinando el comportamiento de la producción de las gestiones anteriores. “La investigación documental es la presentación de un escrito formal que sigue una metodología reconocida. Los factores positivos que conlleva el sistema son aquellos que permiten realizar el trabajo adecuadamente y que no necesitan un cambio. La investigación documental se caracteriza por el empleo predominante de registros gráficos y sonoros como fuentes de información. microfichas. Cubre. Análisis y diseño de sistemas.1 Investigación documental. por lo que se le asocia normalmente con la investigación archivística y bibliográfica. diapositivas. ed. discos. específicamente en el sistema de producción para que mediante la observación se pueda determinar diferentes factores importantes en el sistema. 70 20 . planos.2 Observación. cintas y películas”.Se utilizará la investigación documental para recopilar información de la producción de gestiones pasadas que se encuentran en archivos de la empresa. Generalmente se le identifica con el manejo de mensajes registrados en la forma de manuscritos e impresos. El concepto de documento. para hacer un análisis de la situación actual.1. por ejemplo: micropelículas. 1997 Pág. 7 KENDALL & Kendall. El resultado esperado será contar con los datos para desarrollar el diagnóstico de la situación actual en la empresa.

pueden contestarse rápidamente si se observan las operaciones. Quienes responden pueden ser gerentes o empleados.”8 2. El resultado esperado será la recolección de la mayor cantidad de información mediante preguntas a los usuarios acerca de aspectos importantes en el sistema. obreros. “Las entrevistas se utilizan para recabar información en forma verbal.3 Entrevista. 21 . El resultado esperado consiste en registrar lo observado en planillas. esta última dará lugar a determinar el mejor cambio desde un punto de vista amplio. mineros. los cuales pueden brindar información concreta en la investigación. de los factores positivos y de las áreas de riesgo. la cual se utilizará para cuestionar a diferentes usuarios potenciales del sistema. como ser: gerentes. para así poder obtener un conocimiento del problema visto desde diferentes enfoques. Las preguntas sobre el uso de documentos. los cuales son usuarios actuales del sistema. a través de preguntas que propone el analista.Las áreas de riesgo del sistema son las susceptibles a errores y que actualmente están provocando una pérdida de eficiencia y eficacia en el sistema. la manera en la que se realizan las tareas y si ocurren los pasos específicos como se pre-establecieron. 80.1. “La observación proporciona información de primera mano en relación con la forma en que se llevan a cabo las actividades.Esta es una técnica de recopilación de información muy útil. existen usuarios potenciales del sistema propuesto o aquellos 8 IBID pág. comunarios.

que serán dirigidas a gerentes. con el fin de que sus respuestas nos puedan ofrecer toda la información que se precisa”.que proporcionaran datos o serán afectadas por la aplicación propuesta. El analista puede entrevistar al personal en forma individual o en grupos. completando así la información documental de la situación actual de la empresa.2 LOGÍSTICA INTEGRAL. el documento básico para obtener la información en la gran mayoría de las investigaciones y estudios de mercado.4 Cuestionario. pág. El resultado esperado es poder contar con la información adecuada y correspondiente para realizar el diagnóstico y plantear una solución oportuna para el sistema. y organizadas. jefes de planta y obreros.”9 2. 2.Esta técnica se utilizará para realizar las entrevistas estructuradas.Se selecciona esta área ya que con sus diferentes herramientas nos ayuda a dar un enfoque amplio a la empresa.1. que permitirán el conocimiento y confirmación de datos. analiza al sistema desde diferentes enfoques 9 ÍBID. secuenciadas y estructuradas de acuerdo con una determinada planificación. “La encuesta se realiza para siempre en función de un cuestionario. 79 22 . siendo éste por tanto. El cuestionario es un documento formado por un conjunto de preguntas que deben estar redactadas de forma coherente.

Jesús Antonio. 8 23 . McGraw-Hill pág. implementación y control eficiente del flujo efectivo de costes y almacenaje de materiales. 1º edición en español. España. distribución y almacenaje dando las herramientas para tomar decisiones relacionado a las necesidades de la empresa. inventarios en curso y productos terminados. “El proceso de planificación. Maximizar la rapidez en el flujo del producto.tanto de producción. Logística Comercial. España. así como la información relacionada desde el punto de origen al punto de consumo con el fin de atender a las necesidades del cliente”10. Minimizar los costes operacionales. Jesús Antonio. FIGURA 7: MAPA CONCEPTUAL DE LOGÍSTICA LOGÍSTICA Logística en la empresa Gestión de almacenes Gestión de stocks Gestión de transporte Gestión de aprovisionamiento Subcontratación de servicios El control de costes en logística FUENTE: Elaboración propia basado en el libro “RUIZ. Logística Comercial. La palabra logística tiene como definición formal. McGraw-Hill” 10 RUIZ. Los resultados esperados en la aplicación de las diferentes herramientas logísticas son los dos condicionamientos de la logística. aprovisionamiento. analizar el sistema y plantear posibles soluciones a los diferentes problemas encontrados. Ésta es el área más importante para la realización del trabajo ya que permitirá mediante sus diferentes herramientas. 1º edición en español.

detalladas a continuación: La ubicación de fábricas y almacenes. España.La logística en la empresa es una de las áreas más importante para el sistema en el desarrollo adecuado de todas sus actividades. La logística abarca operaciones que determinan diferentes movimientos de productos. Jesús Antonio. Logística de producción Oportunidad de lanzamiento Plazo de entrega. Logística Comercial. FUENTE: Elaboración propia basado en el libro “RUIZ. flujos de información y control para conseguir un flujo continuo de productos con la mínima inversión posible y con el menor coste operativo para la empresa. 24 .2.1 Indicadores de evaluación. es fundamental ya que puede controlar los diferentes costos de operación que se dan en el sistema relacionados con el flujo del material si existe una mala planificación en esta área provocaría perdidas invaluables las cuales fácilmente provocarán que la empresa quiebre. FIGURA 8: MAPA CONCEPTUAL DE LA LOGÍSTICA EN LA EMPRESA Logística en la empresa Logística Comercial Organización de la logística Evolución de la logística El cliente como prioridad Rentabilizar el proceso logístico logística desde el diseño Transformación de las empresas Calidad Parámetros fundamentales Optimización de la gestión logística Logística de aprovisionamiento Llevar el producto al cliente Logística en la actualidad Diseño Grado de disponibilidad. Logística de almacenaje y distribución Nuevos canales de venta Fiabilidad. McGraw-Hill” La palabra logística trata de resolver el problema creando sistemas integrados.2. 1º edición en español.

Transporte y distribución. Suministrar el producto deseado. es necesario saber qué es lo que el cliente busca en la empresa y tratar de convertir esto en una ventaja competitiva para la empresa. Procura un servicio de postventa eficaz y al precio del mercado.12 12 25 . Preparación de pedidos. un buen servicio al cliente debe cumplir las siguientes funciones: Proporcionar la información adecuada. 12 11 IBID. En condiciones de venta aceptables y contratadas.Los aprovisionamientos. Con la calidad esperada. Por lo general. almacenaje. pág.12 IBID. La gestión física de los productos. Gestión de almacenes. En el plazo de entrega acordado. Embalaje. “Dependiendo de la empresa y del sector en el que opere los costes de todas las operaciones. es decir los costes logísticos pueden suponer entre un 20% y un 50% del coste total del producto.” 11 La empresa propone constantemente satisfacer las necesidades del cliente. pág. Dar garantía comercial del producto y/o servicio vendido.

Se utilizarán parámetros fundamentales como la realidad de la empresa y el grado de satisfacción al cliente. Desde el punto de vista logístico. después se introducen los datos en la fórmula que se tiene a continuación y se determina el grado de disponibilidad. a continuación se detallan los tres parámetros fundamentales para la estrategia que se seguirá con los clientes: 2.2.1 Grado de disponibilidad. esta herramienta se puede utilizar como un parámetro que permitirá medir de alguna manera la satisfacción del cliente.1. se utilizará determinando la demanda que se atiende anualmente y la demanda que se solicita entre ese mismo periodo.El grado de disponibilidad se utilizará para determinar cómo se atiende la demanda en la empresa. estos datos nos servirán para determinar donde existen problemas en la empresa. Así como poder hacer un El resultado esperado será que el grado de disponibilidad aumente después de la gestión operativa en la empresa que se desea aplicar. 26 . pronóstico para futuras gestiones. El grado de disponibilidad sirve para determinar la importancia con la cual la empresa atiende la demanda que tiene. El resultado esperado será poder contar con una cifra con la cual pueda determinar la producción que requiere el mercado.

El resultado que se espera obtener.”13 A.“Es la prioridad de que un pedido pueda ser servido íntegramente a partir del stock comercial disponible para la venta.La demanda solicitada es la demanda total que se requiere del producto. pág. El plazo de entrega es el tiempo que tarda un pedido en ser atendido. 2. Demanda atendida.Se determina el plazo de entrega que existe en la empresa para poder enfocar los procesos que no añaden valor al producto.La demanda atendida es la demanda que es satisfecha con los productos que brinda la empresa. B. A este parámetro podemos referirnos también como ciclo de suministro.2 Plazo de entrega del pedido. Demanda solicitada. así también en los procesos que tienen un extenso tiempo de producción. “Es imprescindible cumplir los plazos de entrega acordados.2. y representa el tiempo invertido desde que el cliente solicita el pedido hasta que está físicamente en su poder. será que después de la gestión operativa planteada para la empresa el plazo de entrega disminuya.15 27 .1. 13 IBID. Estos dos factores permitirán determiniar el grado de diponibilidad de la empresa al mercado.

2. almacenaje. 2. entre otras. bajo condiciones fijadas y durante un período determinado ésta es también parte del marketing de la empresa ya que da a la misma un aspecto responsable y cumplido con relación a la atención de sus pedidos. se deben analizar bien todos los procesos y reducir los que no añaden valor al producto tales como transportes internos. éstos deben ser positivos para determinar si el sistema está brindando el servicio y el producto adecuado.1. El producto o servicio será el solicitado. B.Es la garantía de que se cumplan dos compromisos: A. El término fiabilidad es descrito como "probabilidad de buen funcionamiento de algo" la fiabilidad de un sistema es la probabilidad de que ese sistema funcione o desarrolle una cierta función. 14 IBID.Este ciclo comprende una serie de pasos en los cuales la logística debe de incidir para conseguir que el tiempo total invertido en la realización de todo el proceso cumpla las expectativas generales en el cliente.3 Fiabilidad.pág.15 28 .”14 El plazo de entrega está dado por todos los procesos que pasa el producto antes de llegar al cliente. colas de espera. Todos estos factores fundamentales determinan cómo se siente el cliente con los servicios del sistema. El tiempo del proceso será el estipulado.

- Esta técnica.2. Gestión de almacenes.1.2 Gestión logística. se utilizará en el trabajo para realizar un análisis de la pertinencia de algunos cambios que se podrían proponer en el sistema. Logística Comercial. Para tomar estas decisiones se debe tener conocimiento de diferentes parámetros los cuales determinarán si ésta es una decisión que proporciona a la empresa el mayor beneficio y los menores costos a largo plazo. España.2. 1º edición en español. McGraw-Hill” 29 . FIGURA 9: MAPA CONCEPTUAL DE GESTIÓN DE ALMACENES Gestión de almacenes Almacenamiento en la empresa Tipos de almacén Diseño de almacén Control de las mercancías Organización de los almacenares Tareas del almacén Relacionados con el coste Según el grado de protección El emplazamiento Unidad de almacenaje Zona de carga y descarga Entrada y recepción Clasificación de los productos Manipulación de mercancía Relacionados con el servicio Según las características Las dimensiones Métodos para entregar materiales Instalación y medios de transporte Zona de recepción Según la función que ejercen El edificio Zona de almacenaje Almacenamiento Preparación de pedidos Salidas de mercancías Protección de la mercancía FUENTE: Elaboración propia basado en el libro “RUIZ.2. Jesús Antonio. tales como la ventaja de la instalación de almacenes en la planta.2.2.

es una función de comercialización que consiste en guardar mercancías durante el tiempo comprendido entre su producción y venta final.15 A. se indicará las diferentes clases y tipos de almacenes para así poder determinar cómo será el almacén que se requiere. condición y disposición de los productos que están siendo almacenados. El almacenamiento o almacenaje es la actividad empresarial que consiste en guardar productos entre el punto de origen y el punto de consumo.20 30 . Tipos de almacén. pág. es necesario adquirir un nuevo almacén para el producto en proceso. existen también distintos tipos de almacenes.Hay diversos tipos de empresas y existen diversos motivos por los que se desea almacenar material. dichos aspectos serán necesarios para su correcta gestión. 15 IBID. En la tabla 8 se muestra algunos criterios de clasificación. dicha actividad también engloba el suministro de información sobre el estado.El diseño de almacenes permitirá determinar si en el sistema.

España. ¿Desde dónde se recibirá la mercancía? ¿Cuál es su destino? ¿Qué sistemas de transportes emplearemos en ambos casos? ¿Qué cargas o volúmenes manejaremos entre los distintos puntos de procedencia y destino en el almacén? ¿Con qué frecuencia se harán recepciones y entregas? ¿Qué cantidad y clase de productos habrá que almacenar? ¿Cuánto tiempo durara el almacenaje? ¿Qué personal.2005 pág.TABLA 8: TIPOS DE ALMACENES Criterios de clasificación Según el grado de protección ante los agentes atmosféricos Según el tipo de materiales almacenados Tipo de almacén Al aire libre Cubiertos De materias primas De productos en proceso De productos terminados o mercadería De servicio De deposito Logístico Reguladores y de distribución Centrales Regionales De tránsito Convencionales De alta densidad Automáticas o auto portantes Según su función en la organización empresarial Según su localización Según el grado de mecanización FUENTE: RUIZ. Jesús Antonio. 20 Para determinar si se requiere un almacén se deberán hacer los siguientes cuestionamientos. McGraw-Hill . pág. Logística Comercial. 1º edición en español.18 31 . material y equipos serán necesarios? ¿Cuánto costara gestionar el almacén?16 16 IBID.

Se deben tomar en cuenta diferentes factores para la implantación de un almacén 1) El emplazamiento. o Impuestos locales.Para escoger las dimensiones del edificio será necesario planificar preventivamente su contenido.B. se determinará una serie de factores: 17 IBID. pág.19 32 . o Facilidades de acceso. o Posibilidades de expansión. o Disponibilidad de la mano de obra existencias o accesibilidad de servicios. se podrá comprender la importancia de esta decisión. Diseño de almacén.Al desarrollar un proyecto de implantación es primordial decidir el lugar de ubicación ya que tomando en cuenta el objetivo de reducir costes. 1) El emplazamiento. o Condicionamiento para efectuar la carga y descarga de las mercancías. o Dificultades o ventajas administrativas. 17 2) Las dimensiones. o Comodidad de tráfico. la cual se tomará considerando condicionantes como: o El precio de las naves o terrenos. 3) El edificio. la edificación se realizará en función de ello. 2) Las dimensiones. Finalmente.

Número de plantas según el producto. 18 IBID.19 IBID. Características de la construcción. Costes del edificio.2. Gestión del transporte.2. Columnas. Suelos. pág. Geometría de la planta (máxima capacidad).La gestión del transporte es muy importante ya que en el proceso se demanda un gran porcentaje referido al tiempo de producción y a los costos operacionales. se deben tomar en cuenta los diferentes agentes para poder rentabilizar el proceso del transporte tomando así la decisión más adecuada. flexibilidad.18 3) El edificio. 19 2.2. la que genere los mayores benéficos a la empresa y represente los menores costos. pág.19 19 33 .Siempre para el diseño de una instalación se debe tomar en cuenta además de sus dimensiones diferentes factores que intervienen en la implementación.

se debe tomar en cuenta que el tiempo de transporte comprende desde que la mercancía es cargada hasta que se la mercancía se encuentra descargada en el punto de destino. Logística Comercial. Gestión de transporte Funciones del responsable de transporte Organización y protección de la mercancía Protección jurídica. España. 34 . 1º edición en español. incluyendo: o Tiempos de espera. sin embargo. los seguros Contratación del transporte Planificación organización y distribución del transporte Costes de explotación del transporte Profesiones que intervienen Subcontratación del transporte Seguro del vehículo Transporte direccional El número de vehículos Amortización del vehículo Conceptos de la contratación Modo de transporte Seguro de responsabilidad civil Transporte regular Tipo de vehículos Costes financieros Conceptos de equipo de transporte Función de embalaje El seguro de la mercancía Consolidación de la mercancía Numero de conductores Personal de conducción Clasificación de embalaje Rutas que debe hacer cada uno Costes fiscales anuales Costes de mantenimiento Costes de reparación FUENTE: Elaboración propia basado en el libro “RUIZ. Jesús Antonio.FIGURA 10: MAPA CONCEPTUAL DE LA GESTIÓN DEL TRANSPORTE. McGraw-Hill La palabra transporte se relaciona directamente con el movimiento físico del producto. o Paros en ruta. o Carga / descarga de vehículos.

Ésta es una forma de transportar la mercancía donde solo toma en cuenta el peso de la mercancía y no así el tiempo que es utilizado en transportar la misma. España. 1º edición en español. El responsable del transporte de una empresa debe asegurar el tráfico desde el almacén central. éste tiene un precio establecido. Dicho tráfico se realizará directamente o utilizando almacenes intermedios. debe someterse a los requerimientos de la empresa en relación con la calidad o servicio al cliente: tiempo de entrega. Existen diferentes tipos de contratación que se utilizan para las diferentes etapas en el sistema. 20 RUIZ. Jesús Antonio. deberá planificar el transporte decidiendo sobre: o El número de vehículos. las elegidas serán las siguientes: 1) Por hora. Que es el arrendamiento de las maquinarias transportadoras que se paga por hora utilizada. 2) Por tonelada. organización y distribución del transporte. McGraw-Hill pág.o Transbordos. el responsable de transporte cuenta con unos recursos limitados tanto en vehículos como en conductores.77 35 . o El tipo de vehículos. Contratación del transporte. números de entregas a la semana etcétera.20 En consecuencia. Para ello. B. A. Logística Comercial. situado junto a la planta de producción de su empresa hasta el cliente. Además. Planificación.

1 Logística de aprovisionamiento.3. el menor coste Un sistema logístico está dividido en tres procesos fundamentales que son: 2. Ya que la toma de decisiones referente a estos aspectos puede.3 Sistemas logísticos. Por lo que se refiere al diseño de las rutas. Llamamos aprovisionamiento al conjunto de actividades relacionadas con el movimiento de productos o materiales desde su adquisición de los suministros hasta la entrada en el proceso productivo. 21 IBID. en el caso de excesiva o insuficiente planificación. generar a la empresa costos innecesarios. pág.2.2. su misión será el control de la subcontratación en relación con el precio y la calidad del servicio. La subcontratación también es un aspecto importante el cual también se debe tomar muy en cuenta. La función de la logística consiste en procurar el mejor servicio. la empresa deberá desarrollar las siguientes tareas.o El número de conductores.83 36 . En tal caso. Con el fin de cumplir correctamente con esta función. o La ruta que debe hacer cada uno. distinguimos las rutas de larga distancia y las de distribución y reparto.21 2. Planificar con tiempo. Prever sus necesidades.

se logra también reducir el tiempo de producción. 2. “El problema logístico de la producción son todas aquellas operaciones improductivas. El entorno seleccionado cambia continuamente. etc. La naturaleza y diversidad de los productos o servicios de adquisición de suministros es un importante factor que se debe tomar en cuenta. cuantitativo y cualitativo. colas de espera. que no añaden valor al producto tales como: transportes internos.2 Logística de producción.2. hay cambios tecnológicos tanto internos como externos y cada vez son más las exigencias de calidad. La logística de producción abarca el proceso desde la recepción de materia prima en bruto hasta la obtención de producto terminado.3. Buscar en el mercado los productos o servicios que las satisfagan.Expresar las necesidades en términos adecuados desde el punto de vista descriptivo. Asegurarse de que son recibidas en las condiciones adecuadas de cantidad y calidad. stocks de trabajo en curso. tales como transporte interno. ya que es donde se procesa el mineral para que adquiera mayor pureza. añaden valor al producto. que se refiere a pagar el costo de los suministros adquiridos. Evitando estas situaciones. lo que se 37 . Abonar su importe. es decir. Homologar proveedores de producto. En el presente trabajo se analizará el área donde se encuentra la planta como área de producción.

Este proceso de planificación se desarrolla en 5 fases. se llama plan de producción y se traducirá en un proceso de fabricación en el que se detallen los compromisos de fabricación a corto plazo y que dará lugar al proceso de ejecución. Plan de producción.” 22 En el caso de procesos industriales. no solo han anulado la necesidad de organizar eficazmente los almacenes. Planificación de necesidades de materiales.2.3 Logística de almacenaje y distribución.3. 2. 22 IBID. que se enumeran a continuación. sino que han potenciado al máximo. pág.- Todos los esfuerzos realizados en logística para reducir los stocks y así ahorrar costes. Planificación de capacidad fabril. Programa de producción.traduce en mejor servicio y menor tiempo de respuesta así como una reducción general de los costes. de forma que hoy constituye uno de los aspectos más importantes para una correcta política de distribución. Se deben tomar decisiones tácticas estratégicas y operacionales. Fase de ejecución y control.83 38 .

79 2. asignación de transportistas.políticas de distribución .FIGURA 11: DECISIONES Dedcisiones estratégicas Situaciones de las fábricas y almacenes.En esta área se basará el análisis del aprovisionamiento ya que se tomará a la mina como centro de adquisición de la mercancía es imprescindible conocer las características de la misma. Jesús Antonio.3 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES. 39 . McGraw-Hill pág. plan de transporte y rutas de reparto capilar. para determinar la capacidad requerida para el funcionamiento adecuado del sistema. asignación de carga de vehículos. equipos de manutención. sistemas informáticos de gestión. España. Las diferentes herramientas del área permitirán evaluar las capacidades que se tienen tanto en la planta como en la mina. plan de marketing y publicidad Decisiones operacionales Programación de aprovisionamiento y de distribución. control operativo del flujo de productos. Logística Comercial. manejo de volumen de expediciones. auditoría interna y externa FUENTE: RUIZ. dimensión de la flota de transporte . 1º edición en español. nivel tecnológico y dimensionamiento de los mismos Decisiones tácticas Diseño de almacenes.

1999 pág. Es la función que permite a las organizaciones alcanzar sus metas mediante la eficiente adquisición y utilización de recursos.” 23 23 KRAJESWWSKI.Lee J.Lee J.229 40 .5º edición. “La administración de operaciones se ocupa de la producción de bienes y servicios que la gente compra y utiliza todos los días. Administración de operaciones. editorial Pearson education.FIGURA 12: MAPA CONCEPTUAL DE ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES Administración de operaciones Selección de estrategias Procesos Calidad Capacidad. localización y distribución física Decisiones de operación Decisiones de operaciones Estrategia de operaciones Administración de procesos Administración de la calidad total Capacidad Administración de la cadena de suministros Planificación de requerimientos de materiales Toma de decisiones Administración de tecnología Control estadístico de posesos Modelos de filas de espera Pronósticos Programación maestra de la producción Manufactura integrada por computadora Muestreo de aceptación Análisis de simulación Administración de inventarios Sistema justo a tiempo Administración de la fuerza de trabajo Localización Modelos especiales de inventario Programación Curvas de aprendizaje Distribución física Planificación agregada Administración de proyectos Programación lineal FUENTE: Elaboración propia basado en el libro “KRAJESWWSKI. Administración de Operaciones .

2. La utilización. Mediciones de la capacidad. A.La planificación de la capacidad es fundamental para el éxito a largo plazo de una organización. Utilizar la planificación de la capacidad requiere el conocimiento de la capacidad actual y su utilización. 24 (2) La tasa de producción promedio y la capacidad se deben medir en los mismos términos. ya que ayudarán a determinar cómo equilibrar el sistema para que no tenga demasías ni faltantes en la producción. La tasa de utilización indica la necesidad de conseguir capacidad adicional o eliminar aquella que es innecesaria. Las mediciones basadas será la salida del producto son la opción usual para los procesos de flujo de línea. 24 IBID.1 Capacidad.3. o sea el grado en que el equipo. ya sea el tiempo. se expresa como un porcentaje. La capacidad excesiva puede ser fatal.1.2.3. clientes. como la capacidad insuficiente. el espacio o la mano de obra se emplean actualmente. unidades o dinero.1 Capacidad de localización y distribución física.Se utilizarán las diferentes mediciones de la capacidad tanto en la mina como en la planta. El resultado esperado es poder contar con una cifra real de la producción que se quiere.232 41 . pág.

El resultado esperado será poder contar con la cantidad mínima que deberá mantenerse en el almacén.La máxima producción que se puede lograr en un proceso o instalación.1) Capacidad pico. pág. ni que exista pedidos que no se puedan satisfacer por la falta de existencia en el almacén. Cuando la capacidad se mide únicamente en relación con el equipo. 25 IBID. La capacidad pico solo puede sostenerse durante cortos periodos. la medida apropiada es la capacidad nominal. la cual genere un costo. es decir una evaluación de ingeniería sobre la producción máxima anual.25 (3) o Cálculo del tamaño de los colchones de capacidad. en condiciones normales. se llama capacidad pico. bajo condiciones ideales. suponiendo una operación continua.Se calculará el tamaño del stock requerido en el almacén para que no existan problemas de excesiva cantidad de stock en el mismo.La capacidad efectiva es la máxima salida de producción de un proceso o una empresa capaz de sostenerse económicamente. 2) Capacidad efectiva.232 42 .

43 . La característica de los métodos cualitativos es que estos no pueden ser medidos ya que se realiza solo una valoración de las diferentes características antecesoras.2. entre los métodos cuantitativos se pueden encontrar dos divisiones.2 Técnicas para elaborar pronósticos.Se podría definir un pronóstico como el arte de predecir eventos futuros. (5) (6) (7) (8) Los diferentes métodos de pronósticos ayudan a predecir de forma más efectiva el comportamiento futuro de una serie de tiempo.3. Los métodos causales son aquellos en los cuales se puede identificar el comportamiento del los datos mediante una comparación que se le hace hacia diferentes ecuaciones. entre los métodos existen métodos cuantitativos y cualitativos. La característica de los métodos cuantitativos es que estos si pueden ser medidos y cuantificables. y las ecuaciones se detallan a continuación. existen diferentes métodos que se utilizan para poder tener más exactitud en el pronóstico. Entre las series de tiempo podemos identificar al suavizado exponencial doble que es el método que se utilizara en el trabajo. los métodos que son serie de tiempos y los métodos causales.

7º edición. Ed. Investigación de operaciones. 44 . estadística y algoritmos con objeto de realizar un proceso de toma de decisiones.FIGURA 13: MAPA CONCEPTUAL DE INVESTIGACIÓN OPERATIVA Investigación operativa Probabilidad y toma de decisiones Programación matemática y optimización Aplicaciones de la investigación de operaciones Introducción a la investigación de operaciones Programación lineal modelos y su interpretación geométrica Modelos de inventario: demanda determinantica Conceptos y técnicas de probabilidad Programación lineal: el método simplex Modelos probabilísticos de inventario y pronostico de demanda Modelos de probabilidad para la toma decisiones Programación lineal: modelo dual precio óptimo Modelos de colas y simulación Objetos múltiples y toma de decisiones Análisis de postobtimalidad y programación lineal bajo incertidumbre Análisis CPM y PERT administración de proyectos Programación de redes modelo de transporte Programación entera y el método de ramificación Programación entera y el método de ramificación y acote Programación meta FUENTE: Elaboración propia en base a “TAHA.. es una rama de las Matemáticas consistente en el uso de modelos matemáticos. 1997” La Investigación de Operaciones o Investigación Operativa.2. Hamdy A. Pearson educación.4 INVESTIGACIÓN OPERATIVA.

2.1 Sistema de colas.4. 1997.583 45 . 583 26 TAHA. Pearson educación.4.. El resultado esperado será tener cuantificada la cantidad de generación de acopio en el sistema para que ésta pueda ser medida y proyectada para su análisis.2. ed. 7º edición.. Hamdy A.-26 Se utilizará el análisis de sistema de colas para poder cuantificar la demora que existe en el proceso en el área de las baterías de lavado.1.1 Aplicaciones de la investigación de operaciones. pág. investigación de operaciones Hamdy A. Taha pág. FIGURA 14: ESQUEMA DE UN SISTEMA DE COLA CON C SERVIDORES EN PARALELO Cola Instalacion de servicio servidor 1 servidor 2 servidor 3 servidor 4 frecuencia de llegada FUENTE: Sistema de colas.. Investigación de operaciones.

A) Colas especializadas de Poissón. La frecuencia de llegadas al sistema es λ clientes por unidad de tiempo. lo que quiere decir que la tasa de servicio en cualquier servidor es μ clientes por unidad de tiempo. Todos los servidores están en paralelo y son idénticos.La figura 14 muestra el caso especial de colas de Poissón cuando hay c servidores en paralelo. La cantidad de clientes en el sistema incluye. los que hay en el servicio y los que esperan en la cola. Un cliente en espera se selecciona para iniciar su servicio en el primer servidor disponible. Una notación cómoda para resumir las características de la cola es la que tiene el siguiente formato: (a/b/c) : (d/e/f) En donde a = distribución de llegadas b = distribución de salidas c = cantidad de servidores en paralelo d = disciplina de las colas e = cantidad máxima admisible en el sistema f = tamaño de la fuente Las notaciones normales o estándares para representar las distribuciones de llegada y de salida son: M = distribución de Markov de las llegadas o de las salidas D = tiempo constante Ek =distribución de Erlang o gamma del tiempo GI = distribución general del tiempo entre llegadas G = distribución general del tiempo de servicio 46 . por definición.

Ahora se indicará como se deducen esas medidas a partir de la probabilidad p n de estado estable de que haya en el sistema. eficiencia o funcionamiento de una cola son: Ls= cantidad esperada de clientes en el sistema. En forma específica. Lq= cantidad esperada de clientes en la cola.Las medidas de desempeño. W q= tiempo esperado de espera en la cola. W s= tiempo esperado de espera en el sistema. y es la siguiente: (11) (12) Estas relaciones son válidas bajo condiciones bastante generales. primero en ser servido SEOA = servicio en orden aleatorio DG = disciplina en general 1) Medidas de desempeño en estado estacionario.Entre la notación de disciplina de colas están: PLPS =primero en llegar primero en ser servido ULPS = último en llegar. Recuerde que el sistema abarca tanto a la cola como a la instalación de servicio. El parámetro λef es la frecuencia efectiva de llegada al sistema. (9) (10) La relación entre Ls y W s(también Lq y W q) se llama formula de Little. C = cantidad esperada de servidores ocupados. Es igual a la tasa (nominal) de 47 .

Más adelante se mostrará como determinar ef.llegada λ cuando todos los clientes se unen al sistema. También hay una relación directa entre W s y W q. si algunos clientes no se pueden unir por que el sistema está lleno entonces λ ef < λ. se puede relacionar Ls con Lq multiplicando ambos lados de la última ecuación por λef y junto con la fórmula de Litle se obtiene: (15) Por lo anterior entonces: (16) Se realizarán los diferentes cálculos en el proceso donde se ve la existencia de una cola de espera en el proceso para así poder determinar el tiempo de retraso de cada carga y la acumulación en la espera. por definición. (13) Esto se traduce a: (14) A continuación. 48 . En caso contrario.

2. Jerry. Se espera determinar el grado de importancia de cada problema identificado. para mejorar así el servicio al cliente. Control de calidad.5 CONTROL DE CALIDAD. para así poder abordar el problema y así reducir los diferentes costos que no agregan valor al producto. Limusa. 2000”. México. 49 . Las herramientas del control de calidad permiten identificar las diferentes falencias del proceso productivo. y así poder determinar la importancia con que deben ser a tendidos. FIGURA 15: MAPA CONCEPTUAL DE CONTROL DE CALIDAD Control de calidad Panorama general Probabilidad y estadística Control de procesos Muestreo de recepción Temas afines Origen y evolución del control de calidad Modelos probabilísticos para el control de la calidad Principios de las graficas de control Conceptos fundamentales del muestreo de recepción Métodos gráficos para el mejoramiento de la calidad Computadoras y control de calidad Predicción de la confiabilidad y pruebas de duración Administración de la calidad Estadística descriptiva muestro e inferencia Grafica de control de atributos Muestreo de recepción por atributos Diagrama causa y efecto Grafica de control de variables Muestreo de recepción por variables Diagrama de Paretto Procedimientos especiales de control de proseos Procedimientos especiales de muestreo por atributos Especificaciones y tolerancias FUENTE: Elaboración propia en base al libro de “BANKS.El área de control de calidad se utilizará para determinar tanto el problema central como los problemas secundarios.

Se realizará el diagrama causa y efecto para poder confirmar cuáles son las causas que generan el problema.2.5. FIGURA 16: DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO FUENTE: Programa de Calidad Total.1 Métodos gráficos para el mejoramiento de la calidad. El resultado esperado es determinar los factores que deben cambiarse para así mejorar el sistema logístico de la empresa. que permite apreciar con claridad las relaciones entre un tema o problema y las posibles causas que pueden estar contribuyendo para que él ocurra.1. Cuaderno de Herramientas "Guía del Empresario". En la figura 16 se muestra un ejemplo de un diagrama de causa y efecto.5. El Diagrama de Causa y Efecto (o Espina de Pescado) es una técnica gráfica ampliamente utilizada.2. 50 .1 Diagrama causa y efecto.

de izquierda a derecha y separados por barras. que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos graves. es una gráfica para organizar datos para que estos queden en orden descendente. 51 .El diagrama se utiliza para: Visualizar. actitudes o hábitos. El resultado esperado será determinar cuáles son los problemas más relevantes en el sistema. enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones. costumbres. muchos triviales). Ampliar la visión de las posibles causas de un problema. es decir.5. El diagrama de Pareto. así como fenómenos sociales o naturales. 2. Analizar procesos en búsqueda de mejoras. Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.2 Diagrama de Pareto. asignar un orden de prioridades. Mediante la gráfica colocamos los "pocos vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha. Permite. con soluciones .muchas veces . “El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales. como se puede ver en el ejemplo de la gráfica al principio del artículo. métodos.Se realizará el Diagrama de Pareto. El diagrama facilita el estudio comparativo de numerosos procesos dentro de las industrias o empresas comerciales. para la realización del mismo. Educa sobre la comprensión de un problema.sencillas y baratas. Conduce a modificar procedimientos. en equipo. Se realizará una lista de los problemas logísticos que existen en el sistema. las causas principales y secundarias de un problema.1. para determinar cuáles son los aspectos más influyentes en el sistema que provocan el problema.

Para identificar un producto o servicio para el análisis de mejora de la calidad. Cuando el rango de cada categoría es importante. La Gráfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa al permitir identificar visualmente en una sola revisión las minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los 27 BANKS.Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles causas no son proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los efectos. Para analizar las diferentes agrupaciones de datos. Planear una mejora continua. México. Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones Cuando los datos puedan clasificarse en categorías.”27 Se recomienda el uso del diagrama de Pareto: Para identificar oportunidades para mejorar. Los propósitos generales del diagrama de Pareto son: Analizar las causas. Para comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las conclusiones sobre causas. 2000 pág. Limusa. Control de calidad. Estudiar los resultados. 52 . Jerry. Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o causas de una forma sistemática. . 259. efectos y costes de los errores.

ya que con el análisis descartamos las mayorías triviales.google. 28 FIGURA 17: DIAGRAMA DE PARETO Fuente: www.imagenes.recursos necesarios para llevar a cabo una acción de mejora sin malgastar esfuerzos.com La figura 17 muestra como se grafica el Diagrama de Pareto.263 53 . pág.. 28 Í IBID.

FUENTE: Elaboración propia en base al libro de “SHELDON. El método box muller para generar variables aleatorias normales. 2º edición. Modelo de inventario. Sistema de línea de espera con dos servidores en paralelo. Generación de un proceso poisson no homogéneo. Sistema de línea de espera con dos servidores en serie.1999”. Pentice – Hall. El algoritmo de la transformada inversa. 54 . Ross. Otros usos de números aleatorios La técnica del aceptación y rechazo Generación de un proceso poisson. El método de rechazo. M. Verificación del modelo de simulación. Distribuciones discretas El método de composición. Distribuciones continuas Problema de reparación. Prueba de ajuste chi cuadrado para daros discretos Simulación mediante eventos discretos. México. Crystal ball Elemetos y tecnicas Prueba de forma Generación de una variable aleatoria de poisson. Pruebas de independencia Generación de variables aleatorias binomiales. Promodel Espacio muestral y eventos.FIGURA 18: MAPA CONCEPTUAL DE MODELAJE Y SIMULACIÓN Modelaje y simulación Elementos de probabilidades Números aleatorios Generación de variable aleatoria discreta Generación de variable aleatoria continua Pruebas de bondad de ajuste Simulación por eventos discretos Análisis estadístico de datos simulados Software de aplicación Introduccion a la simulacion Generación de números pseudoaleatorios El método de la transformada inversa. Simulación.2. Estimación de intervalo de una media poblacional. La técnica de bootstrap para estimar errores cuadráticos medios. Media y varianza muestrales.6 MODELAJE Y SIMULACIÓN. Variables aleatorias. Prueba de kolmogorov-smirnov para datos continuos Sistema de línea de espera con un servidor.

1 La simulación por eventos discretos. Los elementos fundamentales en una simulación por medio de eventos discretos son las variables y los eventos. FUENTE: libro de “SHELDON. Pentice – Hall. Simulación.17 55 . las variables del conteo o contadores y la variable de estado del sistema. esto nos permitirá poder tomar una decisión adecuada en base a cuál será la alternativa de solución que nos genere los mayores beneficios y los menores costos. FIGURA 19: VARIABLES DE SIMULACIÓN Variables de tiempo Variable de conteo Variables de estado del sistema • Se refiere al tiempo que ha trascurrido • Estas variables mantienen un conteo del número de veces que ciertos eventos han transcurrido hasta el instante t. M. minimizando sus costos y maximizando el flujo de producción. 2º edición. se mantendrá un seguimiento continuo de ciertas variables. Para realizar la simulación.1999 Pag.Se realizará la simulación para representar la situación actual como la situación propuesta. Ross. En general hay tres clases de variables que se utilizan con frecuencia: la variable del tiempo. 2. • Describe el “estado del sistema” en el instante t . El resultado esperado será poder determinar cuál de las propuestas será la que generará un mayor beneficio a la empresa.El modelaje y simulación es una técnica que permitirá analizar tanto el sistema actual como los sistemas que se propondrán en la etapa de búsqueda de solución.6. México.

pág. se restablece la variable de tiempo. forma. 2º edición.1999. Ross. 29 SHEEDON. Simulación. y como salida reunimos los datos de interés. los valores de estas variables se modifican o actualizan. México. Se utilizarán diferentes herramientas las cuales están basadas en la toma de decisiones de los proyectos. Se puede “seguir” el sistema conforme evoluciona con el tiempo.7 COSTOS INDUSTRIALES. M. 29 De esta 2. 278 56 . Para determinar el momento de ocurrencia del siguiente evento.Los costos industriales en el trabajo permitirán evaluar la propuesta que se quiere implantar para poder determinar si esta es factible y es aplicable.Siempre que ocurre un “evento”. Siempre que “ocurra un evento. se mantiene una “Lista de eventos” que enumera los próximos y el momento en que se espera que ocurran. Pentice – Hall. El resultado esperado que se pretende obtener con los cálculos y de esta forma poder determinar la mejor opción que involucra un beneficio en el sistema. así como todas las variables de estado y contadores. y reunimos los datos importantes.

FIGURA 20: MAPA CONCEPTUAL COSTOS INDUSTRIALES Costos industriales Costos del producto Evaluación del desempeño y toma de decisiones gerenciales Sistemas de acumulación de costos de producción. 2000”. Control de calidad. Limusa. Jerry. Costos e ingresos relevantes en la toma de decisiones estados financieros e informes internos Análisis de punto de equilibrio y relacion costo beneficio Costeo y control de materiales y mano de obra Presupuestacion de capital Costeo y control de costos indirectos de fabricación Operaciones descentralizadas Sistema de costeo por órdenes de trabajo Medición de desempeño Costeo por procesos Costo estándar Costeo directo y por absorción FUENTE: Elaboración propia en base al libro de “BANKS. México. 57 .

7. el cual indica si el proyecto genera riqueza o de lo contrario solo provoca pérdidas. gerencia finanzas proyectos www.pymes futuro. La relación beneficio / costo es un indicador que mide el grado de desarrollo y bienestar que un proyecto puede generar a una comunidad. Al mencionar los egresos presentes netos se toman aquellas partidas que efectivamente generarán salidas de efectivo durante los diferentes periodos en el horizonte del proyecto. Cuando se menciona los ingresos netos. uno de los principales es la relación beneficio costo.1 Relación costo ..Para la toma de decisiones se toma en cuenta diferentes indicadores los cuales indican si el proyecto es factible o no. José Didier C. 30 30 VAQUIRO. se hace referencia a los ingresos que efectivamente se recibirán en los años proyectados. La relación costo beneficio toma los ingresos y egresos presentes netos del estado de resultado.beneficio. Se utilizará la relación beneficio costo. ya que es una herramienta que puede determinar el beneficio que tiene la propuesta analizando tanto los costos del proyecto y los beneficios del mismo. para determinar cuáles son los beneficios por cada peso que se sacrifica en el proyecto.pymesfuturo 58 .2. El estado de flujo neto de efectivo es la herramienta que suministra los datos necesarios para el cálculo de este indicador.

de ahí su revisión. en consecuencia.31 1. sería indiferente ejecutar o no el proyecto.2. se deben tomar los precios sombra o precios de cuenta en lugar de los precios de mercado. significa que los ingresos netos son superiores a los egresos netos. (17) 2. Se toma como tasa de descuento la tasa social en vez de la tasa interna de oportunidad. los beneficios (ingresos) son mayores a los sacrificios (egresos) y.2 Interpretación del resultado de la relación beneficio . Por tal razón. el proyecto generará riqueza a una comunidad. pág. En otras palabras.1. Se establece la relación entre el VPN de los Ingresos y el VPN de los egresos. 107 59 .1 Cálculo de la relación beneficio costo. 31 IBID. Si el resultado es igual a 1. los beneficios igualan a los sacrificios sin generar riqueza alguna. o mejor. 3. 4. Si el proyecto genera riqueza con seguridad traerá consigo un beneficio social. 2.7. su conversión a precios sombra. Se trae a valor presente los egresos netos de efectivo del proyecto. Estos últimos no expresan necesariamente las oportunidades socio-económicas de toda la colectividad que se favorece con el proyecto.7.Si el resultado es mayor que 1.1. Se trae a valor presente los ingresos netos de efectivo asociados con el proyecto..costo. Importante aclarar que en la B/C.

cuestionario. Conocer los factores relevantes Definir factores clave del problema. Contar con una propuesta de solución de acuerdo a la empresa Realizar la evaluación de la propuesta. logístico Diagnosticar el sistema actual. Simulación Visual Basic Administración de Capacidades. Metodología de la Operativización de investigación. Gestión logística. del problema. Establecer la solución más adecuada para el problema. 157 60 . Modelaje y Simulación por eventos simulación. variables. investigación. Elaborar el diagrama causa y efecto. operaciones. Metodología de la Información documental. identificar Metodología de la Información documenta investigación. alternativas. Evaluar técnicamente la propuesta. Gestión logística. Medir indicadores de diagnostico. HERRAMIENTA. operaciones. Gestión logística. Evaluar económicamente la propuesta. efecto. fundamentales. Modelaje simulación. Estudiar diferentes problema. Medir la Operativización de variables. entrevista. beneficio FUENTE: Elaboración propia en base a Zegarra J. Evaluación de las propuestas planteadas. 4 Forma de Elaborar Tesis y Proyectos de Grado. discretos Administración de Evaluación de operaciones. Diagrama de causa y Control de calidad. Logística. Administración de Análisis de sistemas. Costos Industriales.. Establecer alternativas posibles que den solución al problema.3 MARCO PRÁCTICO. Contar con el diagnóstico de la situación actual. Registrar y organizar los datos. Investigar antecedentes procedimientos actuales. de Análisis de sistemas. Definir indicadores para evaluar la situación Rentabilizar el proceso Logística actual del sistema. Desarrollar el método elegido en la empresa. vías de solución del Logística. operaciones. Desarrollar el método elegido. y Simulación por eventos discretos Gestión logística. ACCIONES. Logística. Administración de Parámetros operaciones. e MATERIA. Determinar los factores que deben cambiar en Administración el sistema. Estudiar teoría acerca de sistemas logísticos y Logística su objetivo de funcionamiento. Elegir el método más adecuado. Relación costo.TABLA 9: DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN OBJETIVOS ESPECÍFICOS. 2005 Pág. Simular el método elegido.

3. descentralizada con personalidad jurídica.1.3. Aspectos institucionales y jurídicos. después es llevado a la Dirección de Empresas para que éste se refiera a instancias administrativas de COSSMIL. que empieza en el Departamento de Minería.1.1 Organización de la empresa.1. autonomía técnica administrativa y patrimonio propio e independiente. esto provoca que cada pedido que llega a mina deba seguir un conducto regular establecido. la Dirección de Empresas donde se encuentra el Departamento de Minería es dependiente de COSSMIL. como institución pública.3. para actuar en funciones múltiples de conformidad con las normas de la Ley de Organización Administrativa del Poder Ejecutivo compatible con la Ley Orgánica de las Fuerzas Armadas.- Para poder tener un conocimiento más profundo acerca de la forma en que está constituida la empresa se analiza los aspectos jurídicos e institucionales La Corporación del Seguro Social Militar fue creada en fecha 21 de octubre de 1974.A. Si bien la Corporación de Seguro Social Militar es una corporación descentralizada.1 Antecedentes y procedimientos de la empresa.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL. donde recién el pedido es analizado para ser aprobado a continuación en la figura 21 se muestra el diagrama de procedentitos para realizar un pedido. 61 .

SI Administración de COSSMIL. NO NO El pedido es aprobado NO Dirección de empresas COSSMIL Departamento de minería.FIGURA 21: DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS PEDIDO Departamento de minería. 62 . El pedido es entregado NO FIN FUENTE: Elaboración propia en base a la teoría del diagrama de procedimientos. Se tiene la cantidad requerida SI Dirección de empresas. El pedido es aprobado.

DIRECCIÓN DE EMPRESAS ASESORIA JURIDICA DEPTO. OPS. OPS.- Con el fin de analizar a la empresa desde un punto de vista administrativo. FUENTE: Memoria COSSMIL 2008 63 . SECC.HH.B. TÉCNICO DEPARTAMENTO MINERO SECC. MINA SECC. La Dirección de Empresas. EQUIPO MÁQ. Y TRANS. CATEO PLAYA DE SECADO EXPLOTACIÓN MINA PLAYA DE ACOPIO RR. Departamento agrícola y Departamento de industria. HH.Y TRANS. LABORATORIO BATERÍAS DE LAVADO PROSP. los cuales administran proyectos de diferentes sectores. Organigrama. PLANTA SECC. cuenta con tres departamentos: Departamento de minería. ALMC. En la figura 21 se analiza el organigrama correspondiente al Departamento Minero. OPS. a continuación se mostrará el organigrama de la empresa analizando las áreas con las que cuenta el Departamento Minero de la Dirección de Empresas. a continuación el organigrama de la dirección de empresas COSSMIL. OPS. FIGURA 22: ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA. OPS. RR. BALANZA SECC.

En la sección de la mina se identifican diferentes cargos cuyas funciones se detallan a continuación. 64 . Funciones en la empresa. En el organigrama de la empresa se puede identificar que las secciones dependientes del Departamento Minero.Visto desde este enfoque la dirección de empresas está representada como primer nivel pero se debe tomar en cuenta que éste tiene un nivel superior que es la administración directa de COSSMIL. operaciones balanza y operaciones de laboratorio. C. A continuación se detallan los diferentes cargos y funciones que se encuentran dentro de cada sección: Sección 1: Operarios de mina. operaciones mina. almacenamiento y equipo. como ser: operaciones de planta. También se debe tomar en cuenta que el Departamento Minero depende de dos niveles superiores inmediatos que son: la Dirección de Empresas y la administración directa de COSSMIL.Responsable de la seguridad de mina Jornalero.Trabaja dentro la mina removiendo la superficie utilizando picotas.En el Departamento de Minería se puede identificar 5 secciones las cuales están clasificadas por los procesos existentes. se dividen por los procesos que se realizan. Sereno de la mina.

Encargado del área de lavado. o Cargado de baterías.o Lavado de baterías. 65 . Sección 2: Operarios de planta.Realiza la perforación de pozos con el objetivo de encontrar agua subterránea que posteriormente se utilizará para el proceso de lixiviación del mineral.Durante la descarga del mineral en las baterías de lavado se cuenta con operarios encargados de ayudar a las excavadoras para que el mineral sea esparcido dentro de las baterías.Pocero. o Secado. con el fin de que si fueron dañadas éstas puedan ser reutilizadas. básicamente bombean las baterías y controlan la sucesión del lavado.En el área de secado del mineral existen obreros que realizan el esparcido y picado del mineral en las playas.Se contrata personal para reparar las membranas de rafia.En la sección de la planta el personal es el siguiente Obreros. o Costura de membranas. esparcido y picado de mineral.

ya que como existe filtración de agua en el sistema impide que los trabajadores realicen su trabajo eficientemente. Operario de balanza. Técnico químico.Para la determinación del porcentaje de ley en el proceso se requiere un técnico. así que los periodos que se trabajan son solo de julio a diciembre. Sección 4. Toma una muestra del mineral en cada proceso y determina si el mineral está listo para pasar a los siguientes procesos. Sección 5: Laboratorio.En el área de la balanza existe un encargado del pesaje.Encargado de controlar el porcentaje de ley requerido para pasar al siguiente proceso. controla también el funcionamiento de la maquinaria de la planta. En la mina y la planta solo se trabaja cuando no es época de lluvias.Encargado de contabilizar el mineral cada que sale de un proceso y va al siguiente.Sección 3: Almacenamiento de equipo y maquinaria. Mecánico.Encargado del mantenimiento y funcionamiento normal de las bombas de agua. 66 . crea una base de datos de registro de movimientos del mineral. Encargado de balanza.Existe un encargado del mantenimiento de las máquinas.

1. 3. FIGURA 23 : DISPOSICIÓN DE ÁREAS EN LA EMPRESA FUENTE: Elaboración propia en base al lay out de la empresa.3.3 Descripción del producto.El mineral que se comercializa tiene las siguientes características: Cristales triclínicos con aspecto fibroso y brillo sedoso. 67 .1. y un diagrama de hilos que se encuentra en los anexos 1 y 2 del documento.2 Descripción de las instalaciones de la empresa. En la siguiente figura 23 se pueden identificar las diferentes áreas que existen en la planta. Para poder analizar más a profundidad las instalaciones y las rutas que se siguen se han realizado un lay out.1.1.Se realizará una descripción gráfica de las instalaciones de la empresa para analizarla de forma visual y poder identificar los diferentes procesos y sus áreas.

31 % FUENTE: Plan de trabajo gestión 2009 El mineral es vendido por lotes de 1 tonelada que es conformado por 20 saquillos de 50 kg c/u.88 % 1.05 % 0.70 % 12. En la figura 25. FIGURA 24: ULEXITA FUENTE: Ulexita COSSMIL. Su fórmula química es CaNaB5O9.06 % 12.Color blanco que corresponde a Boronatrocalcita (ulexita). 68 . TABLA 10: COMPOSICIÓN DE LA ULEXITA (EN YACIMIENTO) ELEMENTO H2O B2O3 Yeso Na2O Ca O Fe2O3 Cl SO3 PORCENTAJE 40 a 48 % 18 a 20 % 0 a 20 % 12.8H2O. La composición química promedio es la que se muestra en la tabla 10. se muestra la lista de materiales (BOM) donde es detallada la conformación del producto que se vende como producto terminado.

FIGURA 25: LISTA DE MATERIALES (BOM) 1 tonelada de Ulexita 1 tonelada de ulexita 40 metros de hilo

20 saquillos

FUENTE: Elaboración propia en base al diagrama de la lista de materiales. 3.1.1.4 Descripción de los procesos.La ulexita es explotada a cielo abierto luego pasa por dos procesos para alcanzar el nivel de pureza requerido para su venta. En la siguiente figura se presenta el flujograma del proceso productivo de la ulexita.

69

FIGURA 26: PROCESO DE EXPLOTACIÓN Y BENEFICIO DE LA ULEXITA

• Almacén • Explotación del mineral • Transporte a la planta • Pesado

• Transporte a almacén • Almacén de producto en curso
• Espera • Transporte a baterías de lavado • Lixiviado • Transporte a balanza • Pesado • Transporte playas de secado • Secado • Transporte a balanza • Pesado • Transporte PT • Embolsado

• Almacén PT
FUENTE: Elaboración propia en base al flujograma de procesos.

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Cada proceso será explicado a continuación en la tabla 11 que describe cada uno de los procesos. TABLA 11: DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS
PROCESO Almacén El mineral se encuentra almacenado en el bolsón mineralizado donde se encuentra la mina, ubicado en Lípez. DESCRIPCIÓN

Explotación del mineral La explotación se realiza de la siguiente manera: en la mina se excava el suelo hasta liberar el manto mineralizado de ulexita en donde los jornaleros pican el mineral para que las excavadoras carguen el mineral a las volquetas.

Transporte El mineral es cargado en volquetas y transportado hacia la planta.

Pesaje El mineral es pesado antes de ser descargado en acopio en curso.

FUENTE: Elaboración propia mina “Progreso Lípez” COSSMIL.

71

FUENTE: Elaboración propia mina “Progreso Lípez” COSSMIL. por tanto mayormente se trata de cloruro de sodio o sal común. Transporte El mineral es cargado en volquetas. el mineral es secado hasta alcanzar una ley del 35% aproximadamente. transportado y descargado en las playas de secado. 72 . Lavado El lavado de la ulexita es realizado en baterías. las sales solubles que se extraen en este proceso son las que contiene el salar.TABLA 11: DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS (CONTINUACIÓN) PROCESO Acopio de producto en curso El mineral es acopiado esperando que en el sistema una de las baterías se desocupe. DESCRIPCIÓN Transporte El mineral es cargado en volquetas. Secado El mineral húmedo es esparcido en playas para el proceso de secado. transportado y descargado en las baterías de lavado. Las aguas de lavado retornan al salar sin contaminación alguna. este proceso no utiliza reactivos tóxicos.

Embolsado El mineral es embolsado en saquillos de 50kg.1. que se establece tanto dentro de cada organización o empresa como fuera de ella.1.La cadena de suministro es un detalle de la compleja serie de procesos de intercambio o flujo de materiales y de información.TABLA 11: DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS (CONTINUACIÓN) PROCESO Transporte DESCRIPCIÓN El mineral es cargado en volquetas. aprox. 73 . transportado y descargado en almacén de producto terminado. Acopio de PT El mineral que alcanza una ley del 35% es llevado al área de almacenaje de producto terminado donde es comercializado. con sus respectivos proveedores y clientes. La cadena de suministros de la empresa está integrada por los siguientes procesos de intercambio. FUENTE: Elaboración propia mina “Progreso Lípez” COSSMIL. 3.5 Cadena de suministros. flujo de materiales e información.

FIGURA 27: CADENA DE SUMINISTRO FUENTE: Elaboración propia en base a el concepto cadena de suministro.1. Cantidad de carga de cada camión de transporte Capacidad de proceso de lavado.Los datos de producción actuales son los que retroalimentarán la simulación.Para determinar el estado de la situación actual de la empresa se realizará una simulación para lo cual se requerirán de diferentes datos de producción tales como: Comportamiento de llegadas de camiones al proceso de beneficiado. 3. Tiempo de procesamiento del proceso de lavado. Tasa de llegadas de los camiones a cada proceso. 74 .2 Registro y organización de datos. para determinar el estado actual del sistema. 3.2.1. Datos de producción.1.

443 Kilogramos BATERÍA 5 591. Se ha realizado un ajuste de los datos de las cantidades y tiempos de llegada de los camiones a la mina hacia la planta y se ha determinado que el comportamiento de las llegadas tiene una distribución normal con una media de 16.470 Kilogramos BATERÍA 3 591.494 kilogramos/camión y una desviación estándar de 1. de las capacidades y tiempo de procesamiento de las baterías en su proceso de lavado.443 kilogramos FUENTE: Base de datos anexo 3 75 . Los datos del ajuste y el análisis están detallados en anexo 6 y 7. B. Comportamiento de los datos de explotación de la mina.406 kilogramos además. TABLA 12: CAPACIDADES DE LAS BATERÍAS DE LAVADO BATERÍA CAPACIDADES UNIDADES BATERÍA 1 489.470 Kilogramos BATERÍA 2 489.Se recabó la siguiente información del sistema: A. se determinó que los camiones llegan con una tasa de llegadas de 16 camiones/día. es por eso que se ha tomado una muestra de 100 datos que proporcionó la empresa de la gestión 2007.Se realizó un análisis desde la gestión 2005 hasta la gestión 2009.En la empresa existe un registro de cantidades y tiempos de llegada de los camiones hacia la mina desde la gestión 2005 hasta la 2009. Características del proceso de lavado.443 Kilogramos BATERÍA 4 591. Se determinaron los siguientes datos como la media de las capacidades y tiempos de procesamiento de cada batería. se analizó dichos datos y se determinó que no existe variación en la cantidad y el tiempo de explotación en las diferentes gestiones.

como el objetivo principal del trabajo es maximizar la productividad. mediante un sistema logístico y ésta tiene por objetivo principal maximizar los flujos. La productividad del proceso de secado está relacionada con la cantidad que se produce en el lavado. Para determinar la productividad del sistema. desde un punto de vista logístico. minimizando los costos de operación.3 Definición de indicadores. estos son indicadores que están enfocados a la atención que tiene la empresa con los clientes Sin embargo. la Mina. se utilizará la siguiente fórmula en los diferentes procesos: (17) En la empresa existen 2 áreas. se puede definir tres parámetros fundamentales los cuales pueden determinar el estado comercial en el que se encuentra el sistema. ya que este proceso cuenta con espacio en la planta para 76 . los indicadores que se utilizará están basados en el control del flujo y el control de los costos de operación. plazo de entrega y fiabilidad.1.TABLA 13: TIEMPO DE PROCESAMIENTO DE LAS BATERÍAS BATERÍA TIEMPO DE PROCESADO UNIDADES BATERÍA 1 34 Días BATERÍA 2 34 Días BATERÍA 3 29 Días BATERÍA 4 29 Días BATERÍA 5 29 Días FUENTE: Base de datos anexo 3 3. donde solo se realiza la explotación del mineral y la Planta donde se realizan los procesos de lixiviado y secado del mineral. tales como: Disponibilidad.Existen diferentes indicadores.

es el área de las baterías de lavado y será representado en la simulación. El sistema de colas que será analizado tiene las siguientes características: 3.Como anteriormente se mencionó.1.Como ya se ha mencionado en el punto 3.1. las llegadas del mineral explotado al sistema de procesamiento.ser esparcido y secado.1. También se utilizarán otros indicadores para determinar el estado del sistema como ser: Cantidad explotada en la mina Cantidad acopiada en el sistema Cantidad producida en las baterías de lavado. mano de obra y materiales. también serán determinados los costos operacionales en la empresa que se dividen en: maquinaria. la fase que genera colas de espera siendo éste el punto crítico en el sistema..1.4. Por otra parte. la cual muestra el comportamiento del sistema en los procesos de explotación y lavado en las baterías.4 Diagnóstico del sistema actual.406 kilogramos. 77 . 3.1 Patrón de llegada de elementos para ser atendido. tiene una tasa de 16 camiones/día con una capacidad 16. Para medir los indicadores de proceso mencionados anteriormente se utilizará una simulación. transporte. ya que este genera el problema que el acopio de mineral.2.494 kilogramos/camión y una desviación estándar de 1. debido a que este proceso solo depende de la cantidad de mineral lavado la productividad de este proceso es irrelevante y no será calculado.

5 Número de canales de servicio.1.4.4.1.4.1.2 Patrón de servicio de los servidores.3.1.La manera en que se atiende el mineral en proceso (acopio 19%) es un sistema LIFO.1. 3. 3.El patrón de servicio está dado por la cantidad y el tiempo que tarda cada batería en procesar cada lote éste fue analizado en la tabla 4.4. En la figura 28 se muestra una representación del sistema de colas que se analizará.3 Disciplina de cola.2.1.5 del punto 3. 3.4 Capacidad del sistema. ya que la última carga que llegó es la primera que sale para ser atendida en la batería.El sistema tiene 5 servidores que son las baterías de lavado con las cuales se cuenta actualmente la empresa.El sistema es una situación de colas infinitas ya que se puede acopiar todo el mineral en el área de almacenaje. 78 .

son los que se han determinado anteriormente en el punto 3.1. el programa se encuentra en el anexo 8.FIGURA 28: MODELO DE COLAS FUENTE: Elaboración propia en base al concepto de modelo de colas Como se puede observar en la figura se tomara como servidores a las baterías de lavado y como la cola a la cantidad de productos en proceso. 79 .2. Los datos que se utilizarán para la simulación del estado actual. La simulación se realizó en visual Basic.

OUTPUT Cantidad de elementos existentes en el sistema. Tiempo que tarda cada servidor en dar el servicio. Cantidad de mineral procesado. Tiempo en el servicio. 80 . FIGURA 29 : PROCESO DE SIMULACIÓN INPUT Patrón de llegada de elementos para ser atendido. I FUENTE: Elaboración propia en base a esquema de simulación Ó N En la figura se puede identificar la relación input output del sistema. Tasa de llegadas de camiones de la mina hacia la planta. Capacidad de cada servidor. Cantidad de mineral acopiado. Tiempo que tarda cada batería en procesar el mineral. Cantidad de veces que ha sido usado el servidor. S I Cantidad de elementos atendidos en el sistema. los elementos que se introducen a la simulación están dados a la derecha de la figura y los resultados que se obtienen después de realizar la simulación a la izquierda. Tiempo que ha transcurrido.A continuación en la figura 29 se mostrará un esquema del proceso de simulación. Cantidad de lotes que han sido procesados. Cantidad de mineral explotado. Capacidad (kilogramos) que procesa cada batería. M U L A C Cantidad de elementos que permanecen en la cola.

Cantidad producida.00 489.470.406. que es el aproximado de días trabajados para 5 meses de producción.443.00 591. 81 .00 34 34 29 29 29 UNIDADES [camiones/día] Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Días Días Días Días Días FUENTE: Elaboración propia en base al análisis del punto 3.443. Las veces que fue utilizada cada batería.00 591.00 591.00 1.470. Cantidad que produjo cada batería.443. El estado de cada batería. La carga que llevan los camiones a la planta es depositada en el área de acopio de mineral en proceso. TABLA 14: DATOS PARA LA SIMULACIÓN ESTADO ACTUAL DESCRIPCIÓN Tasa de explotación [camiones/día] Capacidad de los camiones (media) Capacidad de los camiones (desv est) Capacidad Batería 1 Capacidad Batería 2 Capacidad Batería 3 Capacidad Batería 4 Capacidad Batería 5 Tiempo de op bat 1 Tiempo de op bat 2 Tiempo de op bat 3 Tiempo de op bat 4 Tiempo de op bat 5 DATO 16.00 489. Cantidad acopiada.00 16. Los resultados que se imprimen en la simulación son: Cantidad explotada. La simulación muestra el comportamiento del sistema durante 100 días. cuando las baterías están listas para ser cargadas éstas son llenadas y lavadas durante el tiempo de procesamiento.494.2.A continuación en la tabla 14 se muestran los diferentes datos que se utilizaron en la simulación del estado actual.1.

041 4.571 1.000 5.090 1. Kg. B4 Prod.841 605. Kg.000.957 1. Los resultados muestran que en la actualidad se explota un total de 27. B1 Prod. Kg. FIGURA 30: RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN ESTADO ACTUAL 20.B3 Prod. Kg.563 toneladas.000 15. B5 CANTIDAD 490.000.349 592. Kg.000. Kg.030 100 27.693 UNIDADES Kg.875 600. de las cuales 4. Kg. Días Kg.203.196.994 499.563. Los resultados serán graficados para mayor apreciación.002. Kg. Prod.TABLA 15: RESULTADO DE LA SIMULACIÓN ESTADO ACTUAL DETALLE Batería 1 Batería 2 Batería 3 Batería 4 Batería 5 Acopio Día Total exp.000 Batería 1 Batería 2 Batería 3 Batería 4 Batería 5 Acopio 0 FUENTE: Resultados de la simulación estado actual 82 .168 toneladas son llevadas a acopio. Cant.168. B2 Prod.371 995.398 toneladas son procesadas y 19.447 1. FUENTE: Resultados de la simulación estado actual.398. Pro. Kg.910 19.000 10.206. Kg.000. Kg.

000.000.En la figura 30 se puede identificar que el acopio de la mina va incrementando conforme el tiempo ha transcurrido y las baterías de lavado se encuentran en proceso.000.00 18. FIGURA 31: CUADRO DE COMPARACIÓN DE CANTIDADES DE ACOPIO / PRODUCCIÓN 20.00 8.00 14.000.000.000.00 6.000.000.000.00 16.00 10.000.000.000.000.000.00 0.00 12.00 4.000.000. A continuación se realizara una comparación entre los valores reales de la empresa con relación a los obtenidos en la simulación para determinar la validez de la simulación.000.000.00 Cantidad acopiada Cantidad producida Cantidad acopiada Cantidad producida FUENTE: Resultados de la simulación estado actual Como se puede observar en la figura 31.000. también como resultado de la simulación se determinó que cada batería fue utilizada 2 veces en la gestión. Los datos que se han obtenido son del cierre de gestión de la gestión 2009 y estos se encuentran en el anexo 3.000. 83 . la cantidad acopiada relacionada con la cantidad producida es muy baja.00 2.

3.456.030 REALES 27.544 UNIDADES Kilogramos/año Kilogramos/año Kilogramos/año ERROR 0. la diferencia de los resultados se encuentra en la siguiente casilla y se ha determinado que el porcentaje de la variación que existe es menor al 1% en relación a los reales.453 19. Cantidad acopiada. TABLA 16: RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN Y DATOS REALES DETALLE Cantidad explotada Cantidad producida Cantidad acopiada SIMULACIÓN 27.168.015% FUENTE: Elaboración propia en base al anexo 3.Los indicadores que controlarán el flujo del mineral son: Cantidad explotada.398.890 105. Cantidad de acopio.503.041 4. 84 .5 Indicadores de diagnóstico. por tanto se ha demostrado la validez de la simulación. Como se puede observar en la tabla los datos de la simulación en relación con los reales de la empresa son similares.1.1 Sistema logístico.008% 0.363 288.5.563.023% 0.1. Cantidad producida. Los datos que se utilizaran para medir el sistema actual serán los reales proporcionados por la empresa y no así los simulados.931 4. Cantidad de explotación.798. 3.Cantidad de producción.090 19.574 DIFERENCIA 235.

679.456.400 toneladas y quedan en acopio 19.11 Mano de obra 422.377.A. la diferencia de estas cantidades se encuentran en proceso en las baterías.1.000 toneladas de explotación de las cuales se procesan 4.574 Kilogramos FUENTE: Simulación estado actual.2 Productividad. seguidamente se mostrará una tabla resumen del costo anual de cada división en la gestión 2009. materiales y maquinaria.503.862. En el anexo 3 se encuentra un detalle de los aspectos que intervienen en cada división. 3.5. Este costo está calculado para 28.453 Kilogramos 19.010.02 Bs/año Bs/año Bs/año Bs/año Bs/año FUENTE: Elaboración propia en base a datos adquiridos de la empresa referencia anexo 4.50 Materiales 401.71 Maquinaria 1.826 TOTAL 4.300 toneladas.980. mano de obra. Los costos operacionales de la empresa se dividen en: transporte.931 Kilogramos 4.810. TABLA 18 : COSTOS DE OPERACIÓN COSTOS DE OPERACIÓN Transporte 1. La productividad de la mina La productividad de la mina y la del proceso de lavado fue calculada mediante la siguiente ecuación: 85 .TABLA 17: INDICADORES DE FLUIDEZ DETALLE Cantidad explotada Cantidad producida Cantidad acopiada DATOS UNIDADES 27.742.798.

La Operativización de variables es un resumen de los indicadores medidos anteriormente. 86 . (18) 3.En este indicador se medirá la cantidad de acopio existente como 100 % y la propuesta se medirá a partir de ese dato.B. C.6 Medición de indicadores de la Operativización de variables. es por eso que uno de los indicadores estará dado por la relación entre la cantidad acopiada y la cantidad producida del sistema. Relación cantidad de producción –cantidad acopio.1.Como se ha determinado anteriormente que la cantidad de acopio es un factor importante en el sistema. Porcentaje de reducción de mineral acopiado.

574 4.503.22 45. de mano de obra y retrasa todo el sistema. 42.Analizando el sistema actual se realizó un diagrama causa y efecto para identificar los problemas más importantes que intervienen en el problema.Las baterías causan gran acumulación de producto en curso que genera costos de transporte internos.2 FACTORES TRANSCENDENTALES DEL PROBLEMA.377.1 Diagrama causa y efecto. 3.931 4. 3. 87 .2.TABLA 19: MEDICIÓN DE INDICADORES DE LA OPERATIVIZACIÓN DE VARIABLES EN LA SITUACIÓN ACTUAL VARIABLE DIMENSIONES Cantidad explotada INDICADORES Kilogramos/año Kilogramos/año Kilogramos/año ACTUAL 27.679 0.034 SISTEMA LOGÍSTICO Variable independiente Cantidad producida Cantidad acopiada PRODUCTIVIDAD Variable dependiente Costos operacionales Bs/año Relación cantidad producida Indicé cantidad acopiada Productividad lavado Kilogramos/día FUENTE: Elaboración propia Elaboración propia en base a Zegarra J.453 19. 2005 Pág. 4 Forma de Elaborar Tesis y Proyectos de Grado..798.456.

Analizando el sistema se pudo determinar que la falta de fluidez de los procesos genera desequilibrio en el sistema. los altos costos de transporte y mano de obra.2 Factores clave del problema.FIGURA 32: DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO FUENTE: Elaboración propia en base al diagrama causa y efecto. En el análisis causa y efecto que se ah realizado se ha podido determinar que loso problemas más relevantes se han presentado en el área de producción siendo este el que debe ser analizado. y la poca o nula mejora que existe en el sistema.2. La idea de implementar un sistema logístico basado en el control del flujo del proceso. 3. provocando así “colas” en la entrada al proceso de lixiviación y acumulación de material en curso. la baja productividad de la empresa. 88 . es la de eliminar los ciclos largos de producción.

630 43. ya que ellas realizan el proceso de lixiviación y es el que tiene menor productividad de procesado.3 Factores que deben ser cambiados en el sistema.2. ya que por la productividad de lavado que éste tiene.980 % 100 15 FUENTE: Análisis de indicadores de diagnóstico En la tabla 20 se puede observar la diferencia de productividad de los diferentes procesos. esto provoca estancamiento de los materiales antes de entrar al proceso de beneficiado./día 275. causa el acopio acumulado en el sistema. 3. Para adquirir equilibrio en los flujos del sistema se debe tomar en cuenta la productividad de los procesos.1 La velocidad de las baterías de lavado. En el sistema analizado se denota que la productividad del proceso de lavado es mucho menor a la del proceso de explotación.Las propuestas que se plantean a continuación se enfocan en el proceso de lixiviación del mineral.Como antes ya se mencionó.3. procesos y procedimientos relacionados con esta área Las características de las baterías son las siguientes: 89 . que es el de lavado del mineral y secado del mismo. la productividad de explotación está tomada como 100% por ser la mayor.2. dado esto se estudiará los métodos. 3. el punto crítico o área problemática son las baterías de lavado que es donde se realiza el proceso de lixiviación. Se puede determinar mediante el análisis que el problema se genera en las baterías de lavado. TABLA 20: PRODUCTIVIDAD ACTUAL DETALLE Productividad de explotación Productividad de lixiviado kg.

FIGURA 34: POZOS DE AGUA Delante de la batería existen 4 pozos de agua.FIGURA 33: BATERÍAS DE LAVADO VACÍAS Las baterías de lavado son piscinas creadas con piedra coral que tiene un terraplén de tierra compactada. para desmenuzarlo y que no existan trozos grandes de mineral acumulado. bombean agua hacia las baterías para que se realice el proceso de lixiviación en las mismas. arena y arena fina. FUENTE: Baterías de lavado Proyecto “Progreso Lípez”. FUENTE: Proyecto “Progreso Lípez”. Estas piscinas son forradas con una tela de rafia que sirve como colador para cernir el agua de lavado.2m-alto como se muestra en la figura 31. la piscina tiene una dimensión de 6m-ancho 200m-largo y 1. Las baterías son cargadas con las excavadoras y el mineral dentro la batería es picado y acomodado por los jornaleros. FUENTE: Proyecto “Progreso Lípez” COSSMIL. 90 . que con bombas de agua.

FIGURA 35: BATERÍAS EN PROCESOS DE LAVADO Las baterías tienen divisiones cada 12 metros para realizar el lavado en secuencia. El lavado de las baterías se realiza por las divisiones que tiene. el cual genera diferentes problemas en el proceso generando inventarios. etc. Se plantearán propuestas para que el sistema pueda alcanzar un equilibrio de flujos y así poder maximizar el flujo del mineral y minimizar sus costos operacionales. el tiempo varia si el mineral se encuentra con mayor o menor proporción de trozos. el tiempo en que se descarga el mineral es aproximadamente el mismo.Se ha analizado los procesos por los cuales pasa el mineral para alcanzar una ley del 35 % y volverse producto terminado. productos en curso. colas de espera. para que el sistema pueda adquirir un equilibrio de flujos del mineral. 91 . 3. A continuación se estudiarán sistemas y métodos que puedan dar una solución al problema identificado. transportes internos. FUENTE: Proyecto “Progreso Lípez” Los obreros tardan en cargar las baterías 4 días aproximadamente. y se determinó que existe un “cuello de botella” en el área de lavado del mineral. es lavado el primer cuadro y cuando éste ya está lleno se empieza a llenar el segundo cuando se termina el ciclo se empieza del último hacia el primero.3 ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN.

3.3. para resolver el problema de la empresa se analizarán todos los recursos con los que cuenta la empresa como: mano de obra. FIGURA 36: OBJETIVOS DE UN SISTEMA LOGÍSTICO Minimizar los costos operacionales Maximizar el flujo del material Objetivos de un sistema logístico FUENTE: Elaboración propia en base a los objetivos de la logística.pdf Dadas las definiciones de sistema logístico. equipo.1 Sistemas logísticos y objetivo de implantación.unmsm. material. FIGURA 37: CADENA DE SUMINISTROS FUETNE:http://sisbib. maquinaria y transporte con el fin de alcanzar los objetivos que tiene la logística.La definición de sistema logístico es: “Conjunto de partes interrelacionadas entre sí que tienen como objetivo común maximizar el flujo del material y disminuir los costos operacionales”. En la figura 37 se analizará cómo se determinará la cadena se suministros en un sistema.edu. 92 .pe/bibvirtualdata/tesis/basic/martinez_ra/cap02.

procedimientos y métodos que permiten el soporte logístico. tienen que ver directamente con poder eliminar la fase de acopio en el sistema.3. el cual tiene la misión hacer interactuar de manera ordenada a los recursos logísticos para alcanzar de manera efectiva los objetivos previstos. se debe incurrir en el proceso de lavado en las baterías. 93 .Las propuestas para lograr un equilibrio en el sistema. 3. Para poder alcanzar dicho objetivo se requerirá de la realización de una planeación adecuada de todos los recursos y realizar una evaluación de los métodos y procedimientos en el proceso.2 Vías de solución del problema.Un sistema logístico es el conjunto interrelacionado de recursos. que satisfaga los requerimientos de apoyo impuestos por el plan del equipo de trabajo. éste debe ser orientado al objetivo para que el sistema pueda lograr un grado de eficacia y eficiencia tal. pero para dicho objetivo. FIGURA 38: DISEÑO DE UN SISTEMA LOGÍSTICO Recursos SOPORTE LOGISTICO Métodos Procedimientos FUENTE: Elaboración propia Para diseñar un sistema logístico.

ya que es el que genera cantidades de productos en curso en el sistema. 94 . que será demostrada con la simulación.Para determinar una solución adecuada se debe incurrir en un análisis profundo de los métodos y procedimientos que involucran al proceso de lixiviación en las baterías de lavado. La alternativa de implantar una o más baterías de lavado tiene como objetivo principal incrementar la productividad del sistema aumentando la productividad del proceso en las baterías de lavado. Ésta es una alternativa que puede ser viable. Se ha determinado que solo se puede implantar siete baterías adicionales debido a las características de la infraestructura. el costo de implementación de la batería no sería el único que se aumentaría sino también debería incrementar la cantidad de mano de obra. Ésta es una alternativa que requiere de inversión para implementar más baterías de lavado y así lograr aumentar la cantidad de lavado en el mismo tiempo. ya que si bien aumentaría la cantidad de lavado el tiempo se mantendría igual y la eficiencia de la máquina no se incrementaría tampoco. el transporte y la maquinaria. que es el proceso que está generando el cuello de botella en el sistema. Sin embargo. aumentando así la productividad de procesamiento. ALTERNATIVA A: Incremento de la capacidad productiva en la etapa de lavado mediante la construcción de nuevas baterías de lixiviación.

Se evaluarán las opciones y se elegirá la opción más adecuada que reduzca la cantidad de acopio en el sistema y no disminuya la cantidad de producción. una alternativa también podría ser disminuir la velocidad de explotación en la mina. 8. para que el mineral no sea acopiado sino permanezca en la mina para luego ser llevado directamente a las baterías. esta disminución de capacidad incidirá también en la diminución de utilización de operarios de excavadoras y de transporte. Para poder eliminar la cantidad de acopio existente sin reducir la cantidad de producción significativamente. ALTERNATIVA B. Para adquirir equilibrio de flujos en el sistema. ya que no se ha propuesto ninguna forma de aumentar 95 . 12 y 14 camiones/día. 6. solamente cuando éstas se encuentren vacías. se realizará un análisis reduciendo la tasa de llegada en 4.FIGURA 39: ALTERNATIVA A FUENTE: Elaboración propia en base al flujograma de procesos. 10. pero aunque la alternativa se vea beneficiosa la cantidad de mineral procesado no aumentará. Reducción de la tasa de explotación.

sino que la opción B solo trata de no tener costos innecesarios que se están produciendo por la deficiente administración de los recursos. Incremento de la capacidad productiva en la etapa de lavado mediante la construcción de nuevas baterías de lixiviación. ALTERNATIVA C.3. 4. 3. es decir propone que la reducción de la tasa de llegadas de la mina hacia la planta.1 Alternativa A. las características de las baterías de lavado implantadas son iguales a las de las baterías 3.el lavado. ésta brindaría a la empresa mayores beneficios ya que se disminuiría la cantidad de acopio tratando de no reducir la cantidad de producción del mineral.3. se tomó en cuenta la implantación de siete baterías más en el proceso. Se realizaron algunos cambios en el programa. Para realizar la simulación de la alternativa A.3.3.3 Evaluación de las alternativas. ya que es la cantidad máxima que se puede implementar por restricciones de infraestructura. la construcción de siete baterías nuevas que se implementen al sistema actual. así mismo. Ésta es una alternativa muy atractiva ya que si las anteriores propuestas resultan no tan beneficiosas. 96 . Incremento de la capacidad productiva en la etapa de lavado mediante la construcción de nuevas baterías de lixiviación y la reducción de tasa de llegadas. La alternativa C propone una mezcla de las alternativas A y B. El programa para la alternativa A se encuentra en el anexo 9. 5 actualmente existentes.

470 489.443 591. 97 .443 591. bat 12 DATOS 16 16494 1406 489.443 591. bat 11 Tiempo de op. bat 6 Tiempo de op.443 591.443 591. bat 10 Tiempo de op. bat 5 Tiempo de op.470 591. bat 2 Tiempo de op. bat 8 Tiempo de op. bat 3 Tiempo de op. bat 7 Tiempo de op. bat 9 Tiempo de op. bat 4 Tiempo de op.443 591.TABLA 21 : DATOS PARA LA SIMULACIÓN ALTERNATIVA A DETALLE Tasa de explotación [camiones/día] Capacidad de los camiones (media) Capacidad de los camiones (desv est) Capacidad Batería 1 Capacidad Batería 2 Capacidad Batería 3 Capacidad Batería 4 Capacidad Batería 5 Capacidad Batería 6 Capacidad Batería 7 Capacidad Batería 8 Capacidad Batería 9 Capacidad Batería 10 Capacidad Batería 11 Capacidad Batería 12 Tiempo de op. bat 1 Tiempo de op.443 34 34 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 UNIDADES [camiones/día] Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días FUENTE: Elaboración propia en base a datos de la alternativa .443 591.443 591.443 591.

537 592.539 UNIDADES Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Días Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos FUENTE: Resultado de simulación.188 603.895 599.498.831 596.890 605.097 595.194 11.968 598.563 1.791 1.932 602. TABLA 22: ESTADO DEL SISTEMA ALTERNATIVA A DETALLE Batería 1 Batería 2 Batería 3 Batería 4 Batería 5 Batería 6 Batería 7 Batería 8 Batería 9 Batería 10 Batería 11 Batería 12 Acopio Día Total exp.793. Prod B1 Prod B2 Prod B3 Prod B4 Prod B5 Prod B6 Prod B7 Prod B8 Prod B9 Prod B10 Prod B11 Prod B12 CANTIDAD 504. 98 .957 596.125 598.Los resultados de la simulación se encuentran en la tabla 23.505 1.282 596.659 591.695 600.707 14.279.858 599. Cant.727 593.803.490 494.205.903 1.989.257.727 125 33.418 606. Para que los resultados sean más apreciados se realizará la representación gráfica del sistema.188 605. Pro.228 1.492.

000.000 Cantidad acopiada Cantidad producida FUENTE: Resultado de simulación.000 10.000.000 8.000.FIGURA 40: ESTADO DEL SISTEMA ALTERNATIVA A Batería 1 Batería 2 Batería 3 Batería 4 Batería 5 12.118.000.000.000.000.000 12.000.000 13.000.000 0. 99 .000.000 2.000.000.000.000.000. Como se puede ver en la figura 40 la cantidad de acopio ha disminuido con relación al sistema de la situación actual ya que con la alternativa A el acopio llega a 10.000 4.ALTERNATIVA A 15.426.000 14.000.000.000.66 kilogramos.000 11. FIGURA 41: CUADRO DE COMPARACIÓN CANTIDAD ACOPIO Y PRODUCCIÓN .000 6.000.000 Batería 10 Batería 11 Batería 12 Batería 6 Batería 7 Batería 8 Batería 9 Batería 10 Batería 8 Batería 1 Batería 2 Batería 3 Batería 4 Batería 5 Batería 6 Batería 7 Batería 9 Acopio Batería 11 Batería 12 Acopio FUENTE: Resultado de simulación.000.000 10.000.000.000.000.

la succión máxima son 8 m.828 300 2. Motor : 10 Hp km186F Tipo de combustible : gasolina Sistema de partida : manual 100 .Se ha realizado una entrevista tanto con los obreros como con los gerentes y administrativos y han determinado que la motobomba que se requiere para el funcionamiento de cada batería debe tener las siguientes características: Motobomba de succión y salida de 4´pulgadas. anexo 9. Tiene un tiempo de autocebado de 180 seg/4m y su peso es de 69 kg.O. Maquinaria requerida para el funcionamiento.121 350 2.800 12. DETALLE Tierra compacta Piedra coral Arena Arena fina IMPORTE US$ Bs.484 1. el caudal máximo es de 1.726 1.474 1.Para la construcción de una batería de lavado se requiere la siguiente inversión.Se ha determinado que la implementación de una nueva batería de lavado representa la siguiente inversión: A. contiene una carcasa de bomba de termoplástico reforzado. Inversión Total FUENTE: Cotización a cargo del capitán Aguilar. altura máxima es de 30 cm.000 21.250 lts/min.200 8.210 Materiales Total material Mano de obra Total M. 750 5.484 3.200 8. Infraestructura.302 400 2. B. TABLA 23: INVERSIÓN PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA BATERÍA..

Velocidad máxima: 3. 6.8 $ 2760. Para realizar la simulación de esta alternativa también se utilizó el programa utilizado en la situación actual pero se redujo la tasa de llegadas del mineral de la mina hacia la planta de 16 camiones/día a 4. 101 .00 Pieza 600.00 $ 4.00 $ 23.U.360. 14 camiones/día.00 Bs Total 3.3. Bomba MOB1002B 30 También se requiere para el funcionamiento 200 metros de manguera de 4” que contenga carcasa termoplástica reforzada.La alternativa B solo pretende disminuir la cantidad acopiada reduciendo la productividad de la mina y no tomaba en cuenta el proceso de beneficiado del mineral.00 $ 600. 12.513.00 Bs.00 $ 19.2 Bs. D TOTAL TOTAL 1. 13.2 Alternativa B.600 min(RPM) Dimensiones: 65X48X60 cm. Reducción de la tasa de explotación.3. TABLA 24: COTIZACIÓN DE MOTOBOMBAS MAQUINARIA. FUENTE: Pro-forma anexo 10 3. DETALLE Motobomba 4x4" Manguera de 4" CANTIDAD P. 10. 200 Mts.755. 8.242.

989.12.462 Kilogramos 591.10.606 591.14 16.406 489.165 496.724.537 Kilogramos FUENTE: Resultado de simulación.308 7.470 489.997 507.804 495.443 34 34 30 30 30 UNIDADES [camiones/día] Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Kilogramos Días Días Días Días Días FUENTE: Elaboración propia en base a datos de la alternativa. TABLA 26: ESTADO DEL SISTEMA ALTERNATIVA B DETALLE 4 cam/día 6 cam/día 8 cam/día 10 cam/día 12 cam/día 14 cam/día UNIDADES Batería 1 Batería 2 Batería 3 Batería 4 Batería 5 Acopio 186.413 491.TABLA 25: DATOS PARA LA SIMULACIÓN ALTERNATIVA B.667.574 14.569 4.464 603.042 606.772.872 0 0 493.914.219 600.669 457. 102 .426 561.708 0 498.322 503.957 604.264 597.494 1.098 0 598.802 498.699 593.8. DETALLE Tasa de explotación [camiones/día] Capacidad de los camiones (media) Capacidad de los camiones (desv esta) Capacidad Batería 1 Capacidad Batería 2 Capacidad Batería 3 Capacidad Batería 4 Capacidad Batería 5 Tiempo de op bat 1 Tiempo de op bat 2 Tiempo de op bat 3 Tiempo de op bat 4 Tiempo de op bat 5 DATOS 4.524 11.443 591.073 519.826 Kilogramos 601.364 Kilogramos 605.101 494.443 591.996 Kilogramos 492. Los resultados de la simulación se presentan a continuación.609 Kilogramos 612.6.470 591.632 18.980 367.

8.632 18.996 Kilogramos 492.360 Kilogramos FUENTE: Resultado de simulación.203.569 1. Cantidad acopiada.406 22.426 561.872 0 0 493.497.587.524 1.953.364 Kilogramos 605.540 Kilogramos 1.283 1.605.794.165 496.493.802 4.307 6.312 Kilogramos 1.796. Cant.803.792.464 603.098 0 598.582.509.997 507.322 503.494.073 519.486.800.800.899 4.462 Kilogramos 591.998 1. Prod B1 Prod B2 Prod B3 Prod B4 Prod B5 186.167 1.681 1.402 13.488.792 17.667.486.830 30.807.204. 6.586 Kilogramos 1.699 593.567 6.724.TABLA 26: ESTADO DEL SISTEMA ALTERNATIVA B (CONTINUACIÓN) DETALLE 4 cam/día 6 cam/día 8 cam/día 10 cam/día 12 cam/día 14 cam/día UNIDADES Batería 1 Batería 2 Batería 3 Batería 4 Batería 5 Acopio Día Total exp.308 125 498.676 Kilogramos 4. 103 .261 1. Evaluando los resultados de la simulación se denota que la opción más adecuada es la que tiene una tasa de explotación de 8 camiones/día.753.957 604.809.826 Kilogramos 601.495.199.589 1.466 6.569 125 491.918 1.059.079 1.637 1.101 494. se deben evaluar diferentes factores en el resultado como: Cantidad de explotación.651 25.914.503 1.501.537 Kilogramos 125 125 125 125 Días 9.600 1.212.373 1.093 1.801. Pro.369 1.007. Ya que reduce la cantidad de explotación sin reducir significativamente la cantidad de producción. Cantidad de producción.980 367.173.497.360 6.708 1.609 Kilogramos 7. 10.019 1.991 1.904.804 495.042 606.669 457.413 612. 12 y 14 camiones/día.578 1.210.772.574 14.969 1.087 1.806.117.365 Kilogramos 1.995 1.580.580.219 600.606 591.805.820 1. En la tabla 26 se muestra el resultado de la simulación para la reducción de la tasa de llegadas a 4.306 Kilogramos 1.501 1.201.264 597.793.894.524 11.989.497.708 0 498.

8.000. FIGURA 42: ESTADO DEL SISTEMA ALTERNATIVA B.000.174. esta opción reduce la cantidad de acopio sin reducir en gran cantidad el nivel de producción.000 4.000 6. la cantidad de acopio se ha reducido hasta llegar a 3.000.000. 104 .000.000 0 Batería Batería Batería Batería Batería Acopio 1 2 3 4 5 Batería 1 Batería 2 Batería 3 Batería 4 Batería 5 Acopio FUENTE: Resultado de simulación.427 kilogramos es decir. 8. En la figura 43 se muestra la comparación de la cantidad acopiada versus la cantidad de producción.000 2.Entonces se ha determinado que la mejor reducción de tasa de llegadas es la de 8 camiones/día.000 4. FIGURA 43: CANTIDAD ACOPIADA /CANTIDAD PRODUCIDA.000 0 Cantidad acopiada Cantidad producida FUENTE: Resultado de simulación.000.000.000 6. Como se puede identificar en la figura 42.000.000 2.

443 Kilogramos 591.443 Kilogramos 591. TABLA 27: DATOS PARA LA SIMULACIÓN ALTERNATIVA C.3. Para evaluar a alternativa C.3 Alternativa C.3.443 Kilogramos 591. este cuadro permitirá evaluar cuál es la mejor alternativa para reducir la tasa de explotación se evaluará la alternativa C con 12 baterías en funcionamiento y con una tasa de explotación de 6.443 Kilogramos FUENTE: Elaboración propia en base a datos de la alternativa C .443 Kilogramos 591.443 Kilogramos 591.443 Kilogramos 591. 10.443 Kilogramos 591.443 Kilogramos 591. se deberá también considerar a cuanto deberá disminuir la tasa de explotación en el caso que se implanten las siete baterías. 8.3.443 Kilogramos 591. Incremento de la capacidad productiva en la etapa de lavado mediante la construcción de nuevas baterías de lixiviación y la reducción de la tasa de explotación en la mina. 105 . DETALLE Tasa de explotación [camiones/día] Capacidad de los camiones (media) Capacidad de los camiones (desv est) Capacidad Batería 1 Capacidad Batería 2 Capacidad Batería 3 Capacidad Batería 4 Capacidad Batería 5 Capacidad Batería 6 Capacidad Batería 7 Capacidad Batería 8 Capacidad Batería 9 Capacidad Batería 10 Capacidad Batería 11 Capacidad Batería 12 DATOS UNIDADES 8 [camiones/día] 16494 Kilogramos 1406 489. Los datos para la simulación son los representados en la tabla 27. 12 y 14 camiones/día.470 Kilogramos 489. en la tabla 27 se muestra los resultados de la simulación.470 Kilogramos 591.

TABLA 28: CUADRO DE RESULTADO DE LA SIMULACIÓN ALTERNATIVA C PARA DIFERENTES TASAS DE LLEGADA. DETALLE Batería 1 Batería 2 Batería 3 Batería 4 Batería 5 Batería 6 Batería 7 Batería 8 Batería 9 Batería 10 Batería 11 Batería 12 Acopio 6 cam/día 493.389 503.064 602. bat 2 Tiempo de op.188 592.053 594.157 0 594. Kg.774 0 606.755 80.711 10.205 591.112 598.069 308.258 594.862 594.605 595.732 598.727 606. bat 9 Tiempo de op.285 593.218 12 cam/día 505.101 601.680. Kg. bat 6 Tiempo de op.868.595 596. bat 12 DATOS 34 34 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 UNIDADES Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días Días FUENTE: Elaboración propia en base a datos de la alternativa C En la tabla 28 se muestra la simulación para una tasa de llegadas igual a 6.862 597.584 82. Kg.873 597.945 599.736 592.577 119. bat 11 Tiempo de op. 12 y 14 camiones/día.830 598.771 599.906 5.221 0 0 0 0 8 cam/día 494. Kg.677 500.263 399.012 597.TABLA 27: DATOS PARA LA SIMULACIÓN ALTERNATIVA C (CONTINUACIÓN) DETALLE Tiempo de op.563 607.798 602.436 10 cam/día 502. Kg.763 597.457 598.498 UNIDADES Kg.446 599. FUENTE: Resultado de simulación.188 0 0 0 3.188 594.863 602.133 0 0 598. Kg. bat 5 Tiempo de op. bat 1 Tiempo de op.072.073 597. Kg.338 356. Kg. 106 . Kg.320 500. Kg. 10.308 593. Kg. bat 10 Tiempo de op.603 605. bat 3 Tiempo de op. Kg. bat 8 Tiempo de op. bat 4 Tiempo de op.834 596.830 523. bat 7 Tiempo de op.491 501. 8.522 601.016 14 cam/día 509.

897 1.828 11. Kg.240 596.429.499.542 1.TABLA 28: CUADRO DE RESULTADO DE LA SIMULACIÓN ALTERNATIVA C PARA DIFERENTES TASAS DE LLEGADA (CONTINUACIÓN) DETALLE Día Total exp.792.795.133 601. Kg.020 1.417 1. 107 .208.473 1.496.858 599.125 598.206.510 1.493.205.695 600.982.743 1.725 1.478 14 cam/día 126 29.108 1. Pro.932 602.641 596.901 11.125 599.727 593.132 595.858 599.490.543 8.172.495 1.791. Cant.191.160 1.796.798. Kg.551 1.780 1.950 596. Kg.125 598. Kg.795.096 1.125 598. Kg. Kg.932 602. Kg.564 1.932 602.695 600.339 8 cam/día 125 16. Prod B1 Prod B2 Prod B3 Prod B4 Prod B5 Prod B6 Prod B7 Prod B8 Prod B9 Prod B10 Prod B11 Prod B12 6 cam/día 125 12.150 1.188 603.188 594.935 1. Kg.727 601.335 10 cam/día 125 20. que es la de 8 camiones/día.373.540 1.705 11. FUENTE: Resultado de simulación.202.794.984.276 1.808.830 595. Se ha determinado mediante el análisis que la opción más beneficiosa para la empresa es la de reducir la tasa de explotación a ocho camiones/día.088 1.370.492.869 12 cam/día 125 24.490.602. Kg.848 596.793.032.492. En la figura 44 se muestra el estado del sistema de la opción elegida.695 600. Kg. ya que es la opción que reduce la cantidad de acopio sin reducir la cantidad de producción.695 600.351 1.188 603.521 11. Kg.476.965.539 UNIDADES Día Kg.932 602.480.955 1.210. Kg.203 1.335 601.932 597.487.775 1.368 596.367.358 1.

FIGURA 44: ALTERNATIVA C. CON TASA DE LLEGADAS DE OCHO CAMIONES/DÍA.
700,000.000 600,000.000 500,000.000 400,000.000 300,000.000 200,000.000 100,000.000 0.000 Batería 10 Batería 11 Batería 12

Batería 1 Batería 2 Batería 3 Batería 4 Batería 5 Batería 6 Batería 7 Batería 8 Batería 9 Batería 10 Batería 11

Batería 7

Batería 1

Batería 2

Batería 3

Batería 4

Batería 5

Batería 6

Batería 8

Batería 9

Acopio

Batería 12 Acopio

FUENTE: Resultado de simulación.

Como se puede observar en la figura ésta es la alternativa que le brinda mayor reducción de acopio en el sistema, pero esto será demostrado en la siguiente etapa que es la evaluación de alternativas.

En la figura 45 se muestra la comparación que hay entre la cantidad de acopio y la cantidad de producción.

108

FIGURA 45: CANTIDAD ACOPIADA / CANTIDAD PRODUCIDA

12,000,000 10,000,000

8,000,000
6,000,000 4,000,000 2,000,000 0 Cantidad acopiada Cantidad producida Cantidad acopiada Cantidad producida

FUENTE: Resultado de simulación.

Como se puede ver en la figura la cantidad de acopio se redujo y la cantidad de mineral procesado se ha incrementado, brindando así beneficio en la empresa.

3.4 SOLUCIÓN PARA EL PROBLEMA.Para establecer cuál es la solución más adecuada para el sistema se deberá recordar que el objetivo general del trabajo que es “proponer un sistema logístico que permita aumentar la productividad de la empresa” no obstante el objetivo principal de un sistema logístico es “maximizar el flujo del mineral y minimizar los costos de operación” basado en esos objetivos se deberá evaluar las alternativas planteadas anteriormente. 3.4.1 Método más adecuado.Se evaluarán las alternativas mediante los siguientes criterios; Cantidad acopiada. Cantidad producida. Cantidad explotada. Porcentaje de reducción de acopio. 109

La tabla 46 muestra la comparación de diferentes factores de la alternativa A, B, C y el sistema actual. FIGURA 46 : EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS A, B y C
ALTERNATIVA ESTADO ACTUAL A B C CANTIDAD ACOPIO 19.456.540 14.279.727 7.914.524 308.436 CANTIDAD PROD. 4.503.453 11.989.505 6.580.681 11.370.108 % DE REDUCCION DE ACOPIO. 100 % 25 % 69 % 99 %

FUENTE: Elaboración propia en base a resultados de las simulaciones para las diferentes alternativas.

Se realizó un análisis de factores ponderados los cuales fueron evaluados por dos administrativos de la empresa32. Las calificaciones de las ponderaciones que se le asignaron serán evaluadas con el índice de consistencia para determinar la si la ponderación que se realizo es válida. Los administrativos de la empresa asignaron en la tabla 32 valores para cada casilla con escala de 1 a 9, en donde si la casilla significa que factores que

se encuentran en la columna y los de la fila son igual de importantes, una calificación de 5 en la casilla representa que los factores de i son mucho más determina

importantes que los factores de j, una calificación de 9 en la casilla

que los factores de i son exageradamente más importantes que los factores de j, cuando se califica una casilla se debe calificar la casilla opuesta con el equivalente a uno sobre el valor.

32

Capitán Ing. Aguilar-Jefe del departamento minero 2009 Ing. Williams Espinoza- Jefe del área de producción. 2009

110

5 1 1. Investigación de operaciones. 1997.125 0.143 0.588 1 PONDERACIÓN 0.2 0.286 0.294 0.625 1 Q 0.. Pearson educación.571 1 R 0.595 1 CALIFICACIONES PROMEDIOS DE PONDERACIONES PONDERACIONES FUENTE: Elaboración propia en base análisis de decisión de juegos TAHA.7 Factores. 7º edición. Para calcular la validación de la ponderación se debe calcular el índice de consistencia que se calcula a continuación: 111 .Como por ejemplo la casilla opuesta a la casilla su valor es de 5 y su casilla opuesta es calificada por 1/5.250 0. TABLA 29: EVALUACIÓN DE PONDERACIONES Cantidad acopiada P 1 2 5 8 Reducción acopio Q 0. Cantidad de producción P 0.118 0.50 1 2 3. Hamdy A. ed.50 Cantidad producida R 0. Cantidad acopiada Reducción de acopio. seguidamente después de calificar los diferentes factores se realiza la sumatoria y se calcula el porcentaje sobre el total que tiene cada factor calculando luego su promedio de las filas obtenido así su ponderación final.277 0.129 0.

66 3. 33 Cap.00 7.13 7.57 6.68 6.00 6.94 2.00 7.03 2. Ing. TABLA 30: MÉTODO DE FACTORES PONDERADOS.97 5.00 FUENTE: Calificación de ponderaciones administrativos de la empresa.90 1.00 9.16 7.68 8.129 0.77 1.00 5.595 1 Calificación Calificación ponderada Calificación B Calificación ponderada Calificación C Calificación ponderada 0. Aguilar – jefe del departamento minero 2009.00 1.00 0. Williams Espinosa –jefe del área de producción 2009 112 . Cantidad de producción 0. A ALTERNATIVA Ponderación Cantidad de acopio Porcentaje de reducción de acopio.0053 la ponderación es aceptada. 33 Se realizó la evaluación de las 3 alternativas mediante el método de factores ponderados y se ha determinado la alternativa más adecuada es la alternativa C.La teoría indica que cuando se valida la consistencia de la ponderación y ya que el resultado es 0. Se ha determinado evaluando los resultados de la simulación que la alternativa que brinda mayor beneficio al sistema es la bajar en nivel de explotación a 8 camiones por día e implantar siete baterías adicionales. Ing.00 6.49 4.277 0.

2.El transporte que se contratará será solamente el requerido por las baterías para eliminar de esa manera la fase de acopio que existe. 3. incrementando la fuerza laboral que existe en la mismas. 3. a continuación en la figura 47 se realizara un esquema de la propuesta planteada.4.Para implementar los cambios de las alternativas que fueron planteadas anteriormente. También tendrá que realizarse una inversión para poder instalar las bombas de agua que permitirán que se realice el lavado desde los dos extremos de la batería. 3.2 Materiales.5 SOLUCIÓN DE ACUERDO CON LA EMPRESA. 113 . picotas palas etc. este cambio incrementará el trabajo en las baterías. 3.1 Mano de obraLa propuesta elegida plantea la implementación de mas baterías de lavado.3.Dado que se ha incrementado el personal.2 Cambios y modificaciones.2. de igual manera se incrementará el personal de trabajo tanto en las baterías como en el siguiente proceso que es la del secado y el de embolsado. el material que utiliza cada obrero para realizar su trabajo debe incrementar en la misma cantidad tales como equipos de protección personal. se deben tomar en cuenta los siguientes aspectos.3 Transporte.2.4.4.La propuesta plantea la implementación de siete baterías adicionales y la disminución de la tasa de explotación para dichos cambios se realizara diferentes modificaciones en el área de producción.4.

Embolsado. Incrementar personal Incrementar maquinaria. Explotación. 114 .FIGURA 47: PROPUESTA Disminuir la tasa de explotación. Incrementar maquinaria. Reducir personal. Incrementar personal Producción FUENTE: Elaboración propia en base a la propuesta. Incrementar personal Incrementar maquinaria. Secado. La propuesta plantea eliminar la fase de acopio existente eliminado así un transporte interno en el sistema disminuyendo los costos de transporte. Lavado. Implementar 7 baterías adicionales.

590.3. TABLA 31: EXPORTACIÓN DE ULEXITA Año 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 Exportación (ton) 1.604.087.835.586.053.5.746.004 33.396 55.046.638 33.127.499.953.Como ya se ha mencionó anteriormente la propuesta pretende producir solo la cantidad requerida.899 8.373.855.228 109.1 Análisis de la demanda.En el país no existe un mercado de consumo de ulexita.580 68.448 38.223 21.544.030.5. Estadísticas del sector minero-metalúrgico.777 6.834 6.858 6.535 7.682 7. para determinar la cantidad óptima de producción se realizará un análisis a la demanda que tiene la ulexita. por lo tanto la producción de ulexita en su totalidad está destinada a la exportación.010.463 30.951.709. 3. 115 .679 4.635 62.1 Desarrollo de la propuesta. A continuación en la tabla se muestra la cantidad de explotación de Bolivia en gestiones pasadas.363.1.534 3.669 64.889 FUENTE: Ministerio de minería y metalurgia.

Se analizará la demanda mediante el uso de datos históricos para así pronosticar la demanda futura. El proceso de pronóstico tiene la siguiente fase operacional. FIGURA 48: FASE OPERACIONAL
Recolección de datos

Examen de los patrones de datos

Selección del método de pronostico

Periodos anteriores del pronostico

¿predicción aceptable? NO

SI

Reexaminar los patrones de datos

Pronosticar periodos futuros y utilizar los resultados para el proceso de la toma de decisiones

SI

De vez en cuando verificar la precisión de los pronósticos.

¿Precisión aceptable? NO Examinar los patrones de datos por medio de valores históricos actualizados

FUENTE: HANKE Jhon E., Pronóstico para los negocios pag. 489

116

Para poder determinar el comportamiento futuro de los datos de exportación con los que contamos se utilizara métodos cuantitativos, estos métodos se dividen en causales y series de tiempo, dentro de los causales se analizaran los siguientes: FIGURA 49: REGRESIONES
LINEAL EXPONENCIAL

POTENCIAL

LOGARÍTMICA

FUENTE: Elaboración propia en base a análisis de regresiones.

Se ha evaluado el coeficiente de determinación R2 para determinar si los datos tienen un comportamiento lineal, exponencial, potencial o logarítmico y se ha determinado que los datos no se asemejan que ningún comportamiento ya que su coeficiente de correlación en todas las regresiones que se evaluaron son alejadas a 1, lo cual quiere decir que los datos no se pueden ajustar a ninguna ecuación por lo cual se evaluarán los métodos de serie de tiempo que son los que se mencionan a continuación.

117

TABLA 32: MÉTODOS DE PRONÓSTICOS PARA SERIES DE TIEMPO
No estacionales Promedio móvil simple Promedio móvil doble Suavizado exponencial simple Suavizado exponencial doble
Sin Tendenci a

Estacionales Suavizado exponencial simple, esquema aditivo Algoritmo suma Holt – Winters Suavizado exponencial simple, esquema multiplicativo Algoritmo multiplicativo Holt-Winters

FUENTE: Elaboración propia en base métodos utilizados para predicción en Cristal Ball

Se ha realizado la proyección en Crystal Ball tenido en cuenta que: Los datos están en unidades de tiempo expresados en años. Se desea pronosticar 3 periodos posteriores a los que se tiene. Para determinar el mejor método se ha tomado en cuenta diferentes mediciones de error que se enumeran a continuación. DMA = desviación media absoluta RMSE = error cuadrático medio MAPE= error absoluto porcentual de la media Se ha determinado que el mejor modelo para realizar la proyección es el suavizado exponencial doble las ecuaciones de este método están de talladas en el punto 2.3.2. El resultado de proyección es el siguiente. TABLA 33: PROYECCIÓN DE LA DEMANDA
Año 2009 2010 2011 exportación (ton) 56.243.237,61 56.776.585,97 57.309.934,32

Con Tenden cia

FUENTE: Tabla de errores del programa Crystal Ball.

118

330.00 TN TN TN TN GESTIÓN 2009 EMPRESA MIMBORAX IMEXTRAL SIMM TOTAL ULEXITA CANTIDAD UNIDAD FECHA TN 200.00 2.100.00 TN TN TN mar-10 may-12 RECIBO OFICIAL 0056736PIC 3410A120 0056736PIC 0110A429 PRODUCTO ULEXITA ULEXITA ene-09 jul-08 RECIBO OFICIAL 0057729PIC0110A1092 0056736PIC 0110A127 0056737PIC0110A128 PRODUCTO ULEXITA ULEXITA ULEXITA oct-08 oct-08 nov-09 RECIBO OFICIAL 0055882PIC0109A2757 0055643PIC0109A2524 0055866PIC0179A2767 PRODUCTO ULEXITA ULEXITA ULEXITA FUENTE: Ventas COSSMIL.300.00 3.00 2.(19) 119 .00 100.00 TN TN TN GESTIÓN 2010 EMPRESA SIMM SIMM TOTAL ULEXITA CANTIDAD UNIDAD FECHA 300.Las ventas del proyecto Progreso Lípez en las últimas gestiones fueron las siguientes: TABLA 34: VENTAS COSSMIL 2008 2009 GESTIÓN 2008 EMPRESA IMEXTRAL MINBORAX SIMM TOTAL ULEXITA CANTIDAD UNIDAD FECHA 300.930.800.900.00 abr-09 400. Ya que se cuenta con los datos de la cantidad de ulexita que la empresa vende.00 2. se determinara el porcentaje de demanda que atiende con la siguiente fórmula: Gestión 2008.00 2.00 1.

Se ha podido determinar que el proyecto “Progreso Lípez” atiende un promedio de 4.Gestión 2009. El plan maestro de producción en la empresa en las gestiones 2010 y 2011 está dado en las siguientes tablas: 120 .Un plan maestro de producción se utiliza para planificar partes o productos que tienen directa relación con la demanda del producto o parte del producto en la empresa y asumen recursos críticos y que. Como la propuesta plantea atender un 15 % de la demanda de ulexita en la gestión 2010 y 2011. la propuesta planteada pretende alcanzar un 15% de la demanda total pronosticada para el 2010 y 2011 ya que implementando los cambios anteriormente mencionados la producción llegaría a 11. 3.5.2 Plan maestro de producción.6 % de la demanda total que existe de ulexita.500 toneladas procesadas en la gestión 2010 y 8. deben planificarse con especial atención. las toneladas que desea producir son 8.91 kg y tomando en cuenta que la ulexita pierde un 25% (el cálculo del balance está en el anexo 3) de su peso desde el inicio del proceso hasta su beneficiado total. se ha determinado entonces que producción total anual será de: Para lo cual se realizará la planificación de la producción para las gestiones mencionadas.- Los datos de la demanda total de la gestión 2008 fue sacada de la tabla 27 y la de la demanda 2009 fue pronosticada en la tabla 30.600 toneladas en la gestión 2011.107.370. por tanto.1.

889 1. El utilizar un sistema PRM proporciona a los administradores información útil para planificar las capacidades y determinar las todas las necesidades tanto financieras como materiales.911 1. TABLA 36: PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN 2011 Mes agosto septiempbre octubre noviembre diciembre Cantidad(Ton) 1.889 1.911 1. En las tablas se puede observar la cantidad que se requiere de producto procesado y embolsado cada semana en la gestión 2010 y 2011 para así poder cumplir con la demanda propuesta que es el 15% de la demanda total proyectada.3 Planeación de requerimiento de materiales. como la demanda dependiente de partes y materiales para formar el producto terminado.5. 121 . El PRM permitirá a la empresa optimizar sus niveles de inventario.889 1.1.911 956 Semana 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 Cantidad (Ton 478 478 478 478 478 478 478 478 478 478 478 478 478 478 478 478 478 478 FUENTE: Elaboración propia en base a la proyección de la demanda. 3.TABLA 35: PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN 2010 Mes Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Cantidad(Ton) 1.889 944 Semana 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 Cantidad (Ton) 472 472 472 472 472 472 472 472 472 472 472 472 472 472 472 472 472 472 FUENTE: Elaboración propia en base a la proyección de la demanda. el uso de la mano de obra y sus instalaciones.El PRM es un conjunto de técnicas que traduce el plan maestro y otra información de registros de inventario y documentos. para poder cumplir con la demanda requerida por el plan maestro de producción.911 1.

FIGURA 50: FLUJO DEL PROCESO MRP Establecer requerimientos en conjunto Usar recepciones programadas para establecer el balance de inventario proyectado Establecer requerimientos netos detallados Establecer recepciones planeadas Establecer liberación de órdenes planeadas Ajustar el balance de inventario proyectado FUENTE: www.itescam.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r2038.DOC Los datos que se utilizarán para la programación de la planeación de requerimiento material son los que se indican en la tabla 37: 122 .edu.En la figura 50 se muestra el diagrama de flujo del proceso para poder realizar un PRM.

Observaciones FUENTE: Elaboración propia en base a datos proporcionados por la empresa. noviembre.TABLA 37: DETALLE DE DATOS PARA EL P.000 unid. diciembre y éstos divididos en 4 semanas por mes.R.103 Kg. 123 .200 Cada saquillo contiene un quintal Hilo 50 unid Inmediata 1. Se realizará el plan de requerimiento de material para la las gestiones 2010 y 2011.582 Kg. Se ha sacado el 75 % de este valor por la pérdida que tiene el mineral en el proceso.M. 443. Se ha determinado el tamaño de lote de ulexita como el lote que es procesado por cada batería. septiembre. Que son el 75% de las capacidades de las baterías.000 kilogramos Saquillos 10. ya que se cuenta con dos baterías que producen 489. Seguido de diez lotes de 443. divididas éstas en los meses de agosto. Inmediata 1. octubre. Ya que por las distancias del almacén hacia los procesos éstos deben ser transportados desde el almacén acorde a un plan de producción.600 Cada unidad contiene 500 metros aprox. el sistema puede producir dos lotes de 367.103 Kg. Categoría de datos Tamaño de lotes Tiempo de entrega Recepciones programadas Inventario inicial Ulexita 367.582 Kg. Inmediata 363.470 Kg. Para determinar así la cantidad de material que se requerirá en cada proceso para que se cuente con la cantidad adecuada en el momento oportuno en el lugar apropiado.

200 10.unid.200 160.444 10.000 25.422 13.462 443.444 89 0 18.978 10.TABLA 38: PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIAL 2010 Mes Semana Cantidad exp.556 0 9. Recepciones Disposición final del pedido.444 10.000 6.Kg.000 141.582 443.502 443.582 443.000 0 124 .222 443.582 443.000 13.121 367.000 9.000 18.000 18.000 18.000 3.363.000 18.582 443.103 367.889 9.164 9.111 25.000 18.000 20.222 443.533 10. Requerimiento de ulexita.000 7.867 10.889 27.444 10.481 66.222 472.444 10.889 65.444 10. Reposiciones Disposición final del pedido 1.889 25.582 443.582 367.762 124.000 8.103 443.778 0 9.200 Orden planeada Requerimiento hilo .582 395.444 25. Requerimiento de ulexita. Recepciones Disposición final del pedido.103 367.333 0 0 0 0 Mes Semana Cantidad exp en toneladas.582 443.889 25. en toneladas.000 21.782 428.222 367.000 7.000 9.582 443.000 18.560 424.582 887.222 472.000 9.889 84.582 363. Recepciones Disposición final del pedido 1.889 2.444 10.200 10.703 71.000 14.222 472.000 1.881 152.000 18.333 25.582 9.000 18.000 1. Reposiciones Disposición final del pedido 1.222 472.600 Orden planeada 1 472 noviembre 2 472 3 472 4 472 Diciembre 1 472 2 472 472.222 0 9.582 9.089 10.222 472.889 25.103 9.422 10.222 472.000 18.222 472.164 9.164 95.000 2.444 10.200 Orden planeada Requerimiento hilo .889 8.000 20.889 25.000 1.000 9.778 25.841 38.889 25.867 10.889 25.582 887.103 443.000 4.000 8.444 10.444 10.000 1.311 10.444 10.889 25.582 887.889 9.000 15.063 42.444 10.889 46.222 472.000 5.889 0 472.000 octubre 2 472 3 472 4 472 472 472. Recepciones Disposición final del pedido 1.103 367.889 25.222 472.222 443.222 338.582 887.444 10.103 443.582 443.582 443.000 9.000 Orden planeada Requerimiento saquillos -unid.582 443.756 10.444 10.862 443.444 0 9.111 122.000 7.000 128.444 10.444 10.164 363.000 18.889 1.533 10.756 10.889 472.000 Orden planeada Requerimiento saquillos -unid.667 0 9.000 257.222 103.222 367.000 18.582 443.363.343 99.200 160.582 443.000 8.000 3.422 10.582 443.000 18.000 6.222 472.000 18.000 18.000 9.000 18.Kg.000 18.unid.582 367.444 10.644 10.000 5.222 472.978 10.667 0 9.582 443.000 18.444 10.556 25.201 9.000 25.582 233.103 443.724 367.600 Orden planeada 1 472 agosto 2 472 3 472 4 472 1 472 septiembre 2 472 3 4 472 1 472 472.311 10.000 644 10.222 472.889 25.000 2.222 472.

778 443.200 20.582 9.000 19.103 443.778 443.089 10. Recepciones Disposición final del pedido.778 477.000 19.778 477.000 19. Requerimiento de ulexita.556 10.582 443.200 Mes Semana Cantidad exp en toneladas.582 443.582 367.556 10.778 25.889 0 9. 428.000 1.978 10.778 477. Recepciones Disposición final del pedido 1.556 10.000 7.685 428. Requerimiento de ulexita.111 25.778 25.200 10.000 125 .000 11.582 443.685 9.778 477.000 6.111 25.582 443.Kg.000 9.778 443.000 9.103 443.000 889 0 9.000 14.737 367.000 8.000 19.194 308.000 477.582 9.111 25.591 36. Reposiciones Disposición final del pedido 2.724 Orden planeada Requerimiento saquillos -unid.000 24.111 3.778 810.111 25.000 19.582 367.111 25.867 10.582 443.778 477.111 25.582 377. Reposiciones Disposición final del pedido 2.644 810.000 19.200 477.164 443.000 9.TABLA 39: PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIAL 2011 Mes Semana Cantidad exp en toneladas.333 0 9.000 2 478 477.778 477.644 10.556 10.111 20.000 20.111 25.000 9.000 1.000 Orden planeada 1 478 agosto 2 478 3 478 4 478 1 478 septiembre 2 478 3 4 478 1 478 477.000 19.311 10.556 25.000 443.103 367.582 240.000 7.000 4.000 noviembre 2 478 477.778 443.000 2.000 19.778 443.556 10.222 25.111 25.000 19.582 428.422 10.556 10.200 10.556 10.528 360.200 Orden planeada Requerimiento hilo .000 12.000 5.000 2.978 10.000 octubre 2 478 3 478 4 478 478 477.556 10.582 443.000 19.000 19.000 diciembre 1 478 477.582 443.556 10.200 Orden planeada Requerimiento hilo .111 25.941 181.411 443.000 8.582 394.582 443.396 2.unid.556 10.333 25.089 10.533 10.444 0 3 478 4 478 477.000 19.582 428.582 -31.111 25.000 19.582 443.556 25.000 3.644 10.111 2.103 367.000 3.000 9.422 10.Kg.000 9.000 6.111 25.222 25.000 6.000 9.996 443.332 326.103 9.556 10.724 274.778 477.000 15.556 10.164 443.111 25.667 25.582 9.000 4.724 394.582 206.unid.444 25.111 25.000 8.582 9.000 23.000 5.311 10.000 21.778 477.000 19.756 10.582 9.803 443.556 10.000 6.111 25.000 18.266 70.867 10.778 477.000 2.000 19.556 10.111 25. 428.999 887.778 367.137 291.000 19.000 17.390 343. Recepciones Disposición final del pedido 1.667 25.000 19.582 9.000 25.000 Orden planeada 1 478 477. Recepciones Disposición final del pedido.778 443.533 10.756 10.111 5.556 10.448 443.778 887.724 Orden planeada Requerimiento saquillos -unid.111 1.582 443.607 443.556 10.582 9.000 9.556 10.000 19.000 0 1.556 10.103 95.

000 1 10.000 0 3 4 10.582 443.000 0 noviembre 2 10.000 agosto 2 10.000 25.103 443.164 10.000 25.582 10.000 25.000 3 4 0 25.000 FUENTE: Elaboración propia en base a la tabla 38.582 443.000 2 443.000 10.582 443.000 0 Septiembre 2 3 10. Mes Semana Orden planeada ulexita Orden planeada saquillos Orden planeada hilo Mes Semana Orden planeada ulexita Orden planeada saquillos Orden planeada hilo 1 10.000 25.582 10.000 25.La funcionalidad del MRP es la de administrar los recursos mediante una planificación de las necesidades de los materiales para determinar la cantidad que se requiere para poder optimizar el sistema es decir hacer llegar la mercancía adecuada en el lugar apropiado el momento oportuno. Como resultado de la planeación de requerimiento de material en la tabla 40 que indica la cantidad que se requiere pedir por semana de ulexita.000 0 4 10. La propuesta se gestionará desde dos enfoques que son la demanda dependiente e independiente.582 887.582 443.164 10.103 367. 126 .000 0 4 10. Para analizar la demanda independiente se realizo pronósticos incluyendo todas las características de los datos obtenidos y la demanda dependiente que es aquella que está en función de los requerimientos de la demanda independiente que son materias primas e insumos.103 443. saquillos e hilo.582 443.582 443.582 443.000 0 diciembre 1 10.000 25.000 0 1 443.582 367.000 0 octubre 2 443.000 0 1 10.000 3 10.000 25.000 367. TABLA 40: RESUMEN PRM 2010.103 367.000 0 10.582 887.

5.000 25.000 0 10. A continuación en la tabla 42 se muestra la relación que tiene el personal con algunos materiales.103 367.000 3 4 10. 3.000 0 octubre 2 887. 127 .103 10.000 2 443.000 25.000 443.000 0 Septiembre 2 3 10.000 0 FUENTE: Elaboración propia en base a la tabla 38.582 10.685 10.582 10.582 10. muestra la cantidad de pedido que se requiere para la producción de esa semana. hilo y ulexita para poder atender la demanda planificada que es 8.000 25. Se ha determinado que la cantidad de abastecimiento está directamente relacionada con la cantidad de producción y personal que existe en el proceso.000 25.3 Inventarios.000 noviembre 2 443.000 443.582 10.000 25.582 10. Mes Semana Orden planeada ulexita Orden planeada saquillos Orden planeada hilo Mes Semana Orden planeada ulexita Orden planeada saquillos Orden planeada hilo 1 10. las cantidades que se encuentran en la columna de cada semana.000 25.000 25.000 443.1.000 1 443.000 25.582 10.000 25.000 25.582 443.000 3 4 367.582 443.000 25.582 443.000 3 4 443.000 25.582 443.000 1 443. Se ha determinado la cantidad que se requiere semanalmente de saquillos.527 toneladas.TABLA 41: RESUMEN PRM 2011.000 25.000 1 10.582 10.103 443.000 4 10.164 10.000 0 agosto 2 10.La política de la empresa es reabastecer los almacenes una vez en cada gestión con los productos necesarios dado que la administración está dirigida por una entidad militar la cual renueva el personal anualmente y cada dirección debe dirigir las tareas de producción solo para su año de gestión.582 367.000 diciembre 1 810.582 10.

Par Par Pza. 1 18 72 90 18 18 18 9 9 Pzas. Par 2 2 1 1 1 MATERIALES PARA PLANTA LAVADO DETALLE CANTIDAD Guante de algodón engomado Guante de goma Overol de trabajo Pala punta cuadrada Botas de goma 52 52 26 26 26 FUENTE: Elaboración propia en base a datos de la empresa. Se realizará una clasificación A. producción * 20 (producción *2)/20 FUENTE: Elaboración propia en base a datos de la empresa. 100 90. B. C.5 cant x obrero Par Par Pza. DETALLE Membrana plástica Saquillos Hilos CANT. Pza.000 360 Unid. para producir cada tonelada se requiere de 20 saquillos. para poder determinar el impacto un valor global y crear categorías de productos. TABLA 43: RELACIÓN MATERIALES PRODUCCIÓN. Par Pza. La tabla expresa que para el funcionamiento anual de cada batería. OBSERVACIONES S Rollo Para 5 baterías Unid. 1 18 Pzas. Pza. Pza.5 0. 128 . se requiere adquirir 20 rollos de membrana plástica. 1 4 5 1 1 1 0.TABLA 42: MATERIALES PARA LOS OBREROS MATERIALES MATERIALES PARA TRABAJOS MINA DETALLE Parkas Overoles térmicos Botas de cuero punta de acero Guante de goma manga larga Guantes de algodón engomados Casco de protección Botas de goma Overol de trabajo Picota reforzada Azadón Reforzado CANTIDAD UNID cant x obrero 18 Pzas. Existe la siguiente relación de cantidad de producción y los siguientes materiales.

0040 0. Pza.204 10.0001 A B C FUENTE: Elaboración propia.0980 0. 90.320 Lt 100 Rollo 50 5.96 0. TOTAL % 135. Lt Par Pza.0032 0. UNID.0157 0. Pza.0018 0.0050 0.000 Bs 0.34 0.0053 0.0251 0. 30 Materiales Escritorio Pala punta cuadrada Overol de trabajo Botas de goma Hilo Poliéster en cono Overol de trabajo Guante de goma Señalización Casco de protección Guantes de algodón engomados Picota reforzada Azadón Reforzado Neumático de camión usado Guante de algodón engomado Alambre de Amarre Mesa Neumático de camión usado CANT.620 1.0006 0.00 1.0021 0.93 0.97 0.131 810 720 720 720 424 286 255 247 60 Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs 0.0045 0.320 3.85 0.820 1. B.0190 0.816 Bs 0. Pza. Par Cono Pza.4528 0.83 0.0007 0.0342 0.21 50. ya que éstos se renuevan anualmente.98 0.636 6.850 3 18 1.0090 0.000 Unid.0008 0.12 42.34 84. 0.1750 0.89 0.97 0.78 0. Par Pza.3284 0.0747 0.1479 0.55 0.99 0.0020 0.108 5.300 1. Pza.0106 0.0271 0.0053 0.030 2.00 1.96 0.00 1.121 1. Pza.0443 0.0085 0.881 7.0152 0.00 1. Par Litro Lote Pza.00 1.160 2.0496 0.320 4.94 0. C DETALLE Saquillos Gasolina para Motobombas Membrana plástica Manguera de 4" Gasolina para Camioneta Gasolina para Generador Repuestos Motobomba Botas de cuero punta de acero Diesel para Generador Guante de goma manga larga Parkas Hilos Overoles térmicos Botas de goma Aceite Esp.0134 0.1289 0.87 0. Par Kgr.0006 0.00 1.95 0.0125 0.600 72 18 360 18 18 150 1 26 26 26 60 18 52 2 18 90 9 9 30 52 15 1 10 Pza.0166 0.0000 0. M Lt Lt Lote Pza.0049 0.121 2.0297 0.0045 0.99 1.99 0.0068 0.6640 0. Se ha determinado que la rotación de todos los productos es 1.0011 0.99 0.TABLA 44: CLASIFICACIÓN A.0108 0.00 CLASIFICACIÓN 1.0001 ACUM.95 0.0108 0.0028 0.97 0.91 0.820 1.90 0. 22.67 0.0639 0.0854 0.0390 0.0478 0.2228 0.600 2.98 0.300 6.0550 0.0014 0.950 1. 129 .0032 0. Par Lote Pza.0045 0.1132 0.0018 0.0054 0.040 4.1056 0.000 Bs 0.0018 0.800 1.420 19.0206 0.

000 0.000 100.456.000. CANTIDAD UNIDADES 19. TABLA 45: TABLA DE COMPARACIÓN. la cantidad de acopio se ha reducido de 19. también se ha incrementado los días que de trabajo de 20 días/mes a 25 días/mes para así obtener más eficiencia.370.456 toneladas a 308 toneladas y la cantidad de producción incrementó de 4. 20.000 FUENTE: Elaboración propia en base a la simulación 130 . Pro.429.000.000 0 700.521 11. ACTUAL DETALLE Acopio Día Total exp.000.503.000.107 toneladas que es la producción que demanda la propuesta ya que cubre el 15 % de la demanda total.107 UNIDADES Kg/año Días/año Kg/año Kg/año FUENTE: Elaboración propia en base a datos de la simulación.453 Kg/año Días/año Kg/año Kg/año DETALLE Acopio Día Total exp.931 4.000 10. FIGURA 51: ESTADO SITUACIÓN ACTUAL Y PROPUESTA. a continuación se mostrarán los resultados del estado actual y la del propuesto del sistema. los datos propuestos y los actuales en la empresa.000 5. PROPUESTA CANTIDAD 308.000.Para poder evaluar la propuesta se mostrarán en la tabla 45.000 400.000 300.435 125 16. Como se muestra en la propuesta. Cant. Pro.000. Cant.000 500.574 100 27.000. Para poder apreciar las mejoras que se han producido.000 600.307.000.503 toneladas a 11.000 200.000.000 15.000.000.798.

000.00 Cantidad acopiada Cantidad producida 4.00 0.000 0 Cantidad acopiada Cantidad producida FUENTE: Elaboración propia en base a la simulación Como se puede observar la figura 52 muestra la cantidad de acopio ha disminuido.000.000 10. se encuentra el sistema logístico que tiene como indicadores de sistema: Cantidad en proceso Cantidad explotada Cantidad acopiada 131 .Definido en el capítulo 1.000.000.000. como variable dependiente.000. 3.Con el fin de demostrar que los cambios que se han realizado han influido positivamente en el beneficio de la empresa.000 8. 20.000.FIGURA 52: ESTADO SITUACIÓN ACTUAL Y PROPUESTA.000 6.00 12. 3.000 2.000.000.000. existiendo en el sistema propuesto ahora mayor cantidad de producto procesado que en producto acopiado.000 10.6.000.1 Variable independiente. se realizará una comparación entre las variables dependientes e independientes del sistema definidas en el capítulo 1.00 5.00 15.000.6 DEMOSTRACIÓN DE LA HIPÓTESIS.000.000.

2 Variable dependiente.La variable dependiente en el sistema es la productividad de los procesos. solo se analizará la productividad de dicho proceso.6. 132 . Relación cantidad de producción –cantidad acopio. Se puede observar en la siguiente tabla la operativización de variables con los datos de la situación actual y de la situación propuesta. Productividad de la mina. Productividad de lavado. dado que en el análisis realizado se ha determinado que existe un cuello de botella en medio del proceso.Cantidad producida Costos operacionales 3.

090 19. La producción en el proceso de lavado aumento.030 4. VARIABLE DIMENSIONES Cantidad explotada Cantidad producida SISTEMA LOGÍSTICO Variable independiente Cantidad acopiada Costos operacionales Relación cantidad producida cantidad acopiada Productividad lavado INDICADORES Kilogramos/día Kilogramos/año Kilogramos/año Bs/año Índice de relación Kilogramos/día ACTUAL 27.. El nivel del producto en curso ha disminuido Los costos operacionales propuestos se han incrementado levemente. 2006 En la tabla 46 se muestran los indicadores medidos en el estado actual y en el estado propuesto.22 43.679 0.168.577 308.435 4.967 PROPUESTO 16. PRODUCTIVIDAD Variable dependiente FUENTE: Propia en base a Zegarra J.905 EVALUACIÓN La explotación en la mina ha disminuido.566 36.398.429.319 8.8 85. se ha determinado que se ha incrementado la productividad en el sistema. 4 Forma de Elaborar Tesis y Proyectos de Grado.TABLA 46: DEMOSTRACIÓN DE HIPÓTESIS. 133 . solo determina la cantidad de mineral que ha ingresado al sistema.797.590. El índice de relación han incrementado La productividad del mineral procesado ha aumentado. La cantidad de explotación en la mina ha disminuido ya que la tasa de explotación de la mina se ha reducido de 18 camiones/día a 8 camiones/día. éste es un indicador cuyo resultado en el sistema propuesto no parece ser muy beneficioso.377.041 4.521.563.

8.La cantidad de mineral producido se ha incrementado en un 99 % llegando a casi el doble de la producción actual.22 a 36. Se ha determinado que se ha podido disminuir la fase en un 98. Se ha incrementado de 0. incrementado así la productividad de todo el sistema. 134 . pero éste no es significativo porque tan solo es un 1. Se ha producido un incremento de los costos de operación que las nuevas baterías generan.4 % siendo la cantidad que se acopia en la propuesta mínima. El indicador que es la relación cantidad acopiada / cantidad producida.09%. Se ha determinado que la productividad en el área de lavado se ha incrementado.del costo actual.

1 EVALUACIÓN TÉCNICA. 4.1 Mano de obra. maquinaria.Para que la propuesta pueda ser evaluada económicamente primero debe ser aprobada técnicamente.Para realizar la evaluación técnica. 4. en la tabla 47 se muestra el personal que se requiere en el sistema actual comparado con los cambios y modificaciones para el sistema propuesto Ya que el personal que se contrata está relacionado con la cantidad de producción se ha determinado los siguientes cambios.4 EVALUACIÓN DE LA PROPUESTA. 135 . se estudiaron los diferentes cambios que se producirán al implementar la propuesta. transporte y materiales. para lo cual se realizará un análisis técnico de la propuesta.1. tales cambios serán descritos con más detalle seguidamente. todos los datos que se mencionan a continuación están calculados para el funcionamiento de la planta en el periodo de una gestión compuesta solo por seis meses de trabajo. relacionados con: mano de obra.Con la implementación de baterías de lavado se debe tomar en cuenta que se debe incrementar también el personal para que funcione el sistema.

En el área de explotación la cantidad del personal ha disminuido ya que en esa área se debe reducir la explotación y no se requiere del total de la fuerza laboral con la que se cuenta actualmente. MANO DE OBRA (RECURSOS HUMANOS) PERSONAL DE LA MINA DETALLE Sereno de mina Jornaleros Poceros a Contrato PERSONAL PLANTA LAVADO DETALLE Contrato de lavado de batería Jornaleros Secado.000 TM 14 ACTUALES Nº de CANTIDAD obr 5 meses 5 obr 5 meses 2 obr 5 meses 4 obr 5 meses 8 obr 5 meses 4 obr 5 meses 4 obr ACTUALES CANTIDAD 5 meses 5 meses 5 meses 5 meses CANTIDAD 5 meses 5 meses Nº de obr 1 1 1 obr obr obr PROPUESTOS Nº de CANTIDAD obr 5 meses 12 obr 5 meses 6 obr 5 meses 10 obr 5 meses 19 obr 5 meses 10 obr 5 meses 10 obr PROPUESTOS CANTIDAD 5 meses 5 meses 5 meses 5 meses Nº de obr 1 2 2 obr obr obr 1 obr Nº de obr 4 obr 4 obr 1 obr Nº de CANTIDAD obr 5 meses 10 obr 5 meses 10 obr FUENTE: Elaboración propia La tabla 47 muestra que en el sistema propuesto hubo un incremento de personal en el área de las baterías de lavado.000 TM Nº de obr 1 2 7 Obr obr 5 meses 4 27. así mismo el incremento del personal será también en los procesos de secado y embolsado del mineral. 136 .TABLA 47: PERSONAL EN EL SISTEMA ACTUAL Y EN EL SISTEMA PROPUESTO. esparcido y picado mineral Contrato de embolsado del mieral Contrato de costura de membranas Contrato de cargado de baterías PERSONAL APOYO DETALLE Técnico Químico Jefe de planta Mecánico Cocinera Encargado de balanza DETALLE Contrato de costura de membranas Contrato de cargado de baterías ACTUALES CANTIDAD 5 meses Nº de obr 1 Obr obr PROPUESTOS CANTIDAD 5 meses 5 meses 17.

Par Pza. Repuestos Motobomba 3 Lote 360 $ MATERIALES PARA PLANTA LAVADO ACTUALES DETALLE CANTIDAD P.000 Unid. Kgr.97 12. 2 Lote 137 .030 Lt 2.9 $ ACTUAL P.54 0. 30 Gasolina para Motobombas Gasolina para Camioneta Gasolina para Generador Diesel para Generador Botas de goma MATERIALES PARA LA BALANZA DETALLE Materiales Escritorio Mesa Señalización 52 52 26 26 15 30 60 150 Par Par Pza. se muestra los materiales que se requiere para la propuesta planteada.600 26 Lt Par 0.85 $ $ $ $ $ $ $ $ 0 9 9 9 36 45 9 9 9 5 5 10 8 PROPUESTOS CANTIDAD m Pza. Cono Litro Lt Lt Lt 22. Pza.54 0.50 $ 9.73 11.000 Unid. Kgr. Par Par Pza.600 Lt 66 Par PROPUESTOS 1 0 0 CANTIDAD Lote Pza. Pza.90 1. MATERIALES MATERIALES PARA TRABAJOS MINA ACTUALES DETALLE Manguera de 4" Parcas Overoles térmicos Botas de cuero punta de acero Guante de goma manga larga Guantes de algodón engomados Casco de protección Botas de goma Overol de trabajo Picota reforzada Azadón Reforzado Neumático de camión usado CANTIDAD 50 m 18 Pza.29 $ 49.72 $ Saquillos 90.78 3. Pza.320 Lt 5. 18 72 90 18 18 18 9 9 10 Pza.850 Par Par Pza.2 Materiales. TABLA 48: MATERIALES SISTEMA ACTUAL / SISTEMA PROPUESTO. Par Pza.030 2. Pza. Cono Litro 0. Pza. Pza.36 16. Membrana plástica 100 Rollo 70.90 10.1. P. Pza.95 $ 28.U.61 2. 18 Pza. Par Par Pza. Pza.54 $ 9. 920 132 132 66 66 36 72 144 360 53568 5.54 9.32 0.40 2 4. Pza. 300 $ 35 $ 80 $ 1.U.13 6. Pza.00 0.54 $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ Lote PROPUESTOS CANTIDAD 240 Rollo 230. Pza.U. Pza.50 bs Hilos 360 12.En la tabla 48 siguiente.850 Lt 1.$us 120 $ 33.4.00 bs Guante de algodón engomado Guante de goma Overol de trabajo Pala punta cuadrada Alambre de Amarre Neumático de camión usado Hilo Poliéster en cono Aceite Esp.24 2 0. Lote CANTIDAD 1 Lote 1 Pza. 1.

3 Maquinaria.MINERAL A PLAYA ACTUAL PROPUESTO DETALLE Flete minipala para esparcido de mineral en playa Minipala adicional para esparcido de mineral en playa Flete minipala-acopio de mineral en playas de secado Flete minipala para el embolsado Minipala adicional para el embolsado Flete de minipala-cargado de mineral de playas a volquetas 808 808 808 808 808 808 CANTIDAD hora trabajo /año hora trabajo /año hora trabajo /año hora trabajo /año hora trabajo /año hora trabajo /año 808 808 808 808 808 808 CANTIDAD hora trabajo /año hora trabajo /año hora trabajo /año hora trabajo /año hora trabajo /año hora trabajo /año FUENTE: Elaboración propia 138 . donde se requiere mayor cantidad de materiales siendo que se contrata más personal. esto sucede debido a que en el área de la mina la tasa de explotación disminuye. 4.En la tabla 49 se muestra la comparación de la maquinaría que se contrata actualmente y la que se contratara según la propuesta planteada.1.500 toneladas/año 16. CARGADO . MAQUINARIA A. al contrario de los otros procesos. ALQUILER MINIPALA (Tipo Bobcat) ESPARCIDO. en cambio en el área de procesamiento se ha incrementado. ACOPIO. ALQUILER MÁQUINA EXCAVADORA (Tipo E-320) EXPLOTACIÓN EN MINA ACTUAL PROPUESTO DETALLE CANTIDAD CANTIDAD 27. TABLA 49: CONTRATACIÓN DE MAQUINARIA ACTUAL / PROPUESTA.Existe una relación entre algunos materiales que se requieren y la cantidad de obreros que se contrata. En la tabla se puede observar que en el área de la mina los materiales que se adquieren han disminuido. también entre los materiales y la cantidad que se produce.500 toneladas/año Alquiler Excavadora para explotación en mina B. ALQUILER MÁQUINA EXCAVADORA BENEFICIO DE MINERAL EN PLANTA ACTUAL PROPUESTO DETALLE CANTIDAD CANTIDAD Alquiler de Excavadora -carga y descarga de baterías 808 hora trabajo /año 808 hora trabajo /año hora trabajo /año Excavadora adicioal para carga y descarga de baterías 808 hora trabajo /año Flete Excavadora-acopio de mineral en playas de acopio 808 hora trabajo /año 808 hora trabajo /año C.

500 100 toneladas/año toneladas/año ACTUAL PROPUESTO CANTIDAD 16. La propuesta plantea que la contratación del primer transporte que es el que sale de la mina. 4. en la actualidad y en la propuesta.500 toneladas/año 0 toneladas/año 27. o sea menor en el área de la mina. TRANSPORTES A.En la tabla 50 se muestra la comparación del transporte que se contrata para las operaciones de explotación y beneficiado del mineral. FLETE DE TRANSPORTE CAMIONES OPERACIONES DE EXPLOTACIÓN DETALLE Transporte de Mineral Mina-Planta (BATERÍAS) Transporte de Mineral Mina-Planta (ACOPIO) Transporte Tierra.La contratación de uso de maquinaria para el área de la mina ha disminuido. sea directamente al área de de las baterías para que este sea procesado. 139 . Grava para Mtto del camino a la Mina OPERACIONES DE BENEFICIO DETALLE Transporte Ulexita acopio de 19% a cargado de Baterías Transporte Ulexita Baterías de Lavado a Playa Secado Transporte Ulexita de playa de secado a acopio ACTUAL CANTIDAD 27. la contratación de la maquinaria en la explotación está directamente relacionada con la cantidad que se explota por tonelada. ya que se debe contratar maquinaria adicional para que pueda cubrir con el procesamiento de las baterías y los procesos siguientes a este. TABLA 50: CONTRATACIÓN DE TRANSPORTE ACTUAL / PROPUESTO.000 toneladas/año 14.4 Transporte. Como se puedo identificar la empresa actualmente contrata camiones que llevan el mineral primero de la mina al área de acopio y luego vuelve a contratar camiones que lleven el mineral a las baterías para que éste sea procesado.1. tales como secado y embolsado.500 toneladas/año 14.500 toneladas/año 27. como la propuesta plantea disminuir la cantidad de explotación esta solo será la requerida en la propuesta. mientras que en la etapa de beneficiado del mineral se incrementa.000 toneladas/año FUENTE: Elaboración propia.200 toneladas/año 350 100 toneladas/año toneladas/año PROPUESTO CANTIDAD CANTIDAD 4.

en dólares bolivianos.00 Bs. M 600 13.755 Bs.00 $ 21. Bs Bs.200.210. 1.360 $ $ 2. 4. Bs $ 19. Total material Total M.Para la construcción de una batería de lavado se requiere la siguiente inversión.00 Bs. de manguera termoplástica. 3.00 Bs. FUENTE: Pro-forma anexo 10 140 . 4. 1. 7 Unid 29. Maquinaria y equipo.1 Inversión. 7 Unid 59.8 $ 600 3.4. Inversión Total Costo para Costo para una Cantidad una batería batería en de TOTAL. DETALLE.TABLA 52: MAQUINARIA Y EQUIPO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS NUEVAS BATERÍAS. FUENTE: Elaboración propia en base a la tabla 24 Se ha determinado que para el funcionamiento de cada batería se requiere instalar una motobomba con 200 m. 7 Unid 148.A continuación se detallaran algunos factores que intervienen en la evaluación económica del proyecto. las características de la manguera están dadas en la tabla 22 y 23.2 EVALUACIÓN ECONÓMICA. Bs.285 $ 23.00 Bs.2.000. baterías.726. DETALLE Motobomba 4x4" Manguera de 4" 1 200 Total Costo para una batería en dólares Unid.694 7 Unid 136. 7 Unid 89.760 Total CANT.00 $ 12.591 166.00 Bs.800. Construcción.242 Bs.TABLA 51: PRESUPUESTO CONSTRUCCIÓN.082.513 TOTAL.O.00 Bs.470.388.00 $ 8.484.

360.755. Bs. TABLA 53: INVERSIÓN TOTAL. 7 3. A continuación se detalla los costos operacionales que son los que se requiere para implantar la propuesta. A continuación se muestra la comparación de los costos operacionales actuales con los costos operacionales de la propuesta. TOTAL 166. Los costos unitarios utilizados en la propuesta fueron incrementados por la inflación estimada por el BCB para la gestión 2010 del 4% referencia anexo 13. 141 .2 Costos operacionales.210. 48.00 Bs.00 $ 23. DETALLE Maquinaria y equipo.00 148.2.755. En las tablas 47. 49 y 50. estos costos están planificados para un año de funcionamiento del sistema. son los de maquinaria y transporte.00 $ 21.285.00 314. Construcción Total Costo para Costo para Cantidad una batería una batería en de en dólares. Bs.00 UNID Bs. transporte y mano de obra.Anteriormente se han determinado los cambios que se producirán en el sistema. baterías. 7 INVERSIÓN TOTAL FUENTE: Elaboración propia en base a las tablas 51 y 52.000. equipo. 3. 4. se ha determinado que los costos en los cuales se invierte más.20 Bs.470. los costos operacionales en la empresa se dividen en maquinaria. Como se mencionado antes.El costo total de inversión sería la suma de la construcción más la maquinaria y equipo para el funcionamiento de la planta. bolivianos.

U.0 $ 808 hora 52.240 $ 24.0 $ 42.240 $ 24.016 $ 297.2 $ 808 hora 31.188.400 $ 80.500 C. ALQUILER MINIPALA (Tipo Bobcat) 96.240 $ 24.U.560.500 486.063 Bs 16.2 $ 808 hora 31. 3 $ ton 2.232 Bs 178.053 Bs 297.240 $ 24.2 $ 808 hora 31.210 $ 25.U.232 Bs 178.232 Bs 178. ACTUAL TOTAL 68.377 Bs 171.750 $ 68.377 Bs 171.210 $ 25.628 Bs 571.303 Bs 0.900 $ TOTAL 303.U.032 $ 1.303 Bs 303.0 $ 42.210 $ 25. ACOPIO.907 Bs 142 .016 $ 42.TABLA 54: COSTOS MAQUINARIA .5 $ 486.016 $ 42.232 Bs 808 hora 31.240 $ TOTAL 171.826 Bs 100.628 Bs $ 0 $ 40.377 Bs 171. ALQUILER MÁQUINA EXCAVADORA (Tipo E-320) EXPLOTACIÓN EN MINA DETALLE Alquiler Excavadora para explotación en mina TOTAL BENEFICIO DE MINERAL EN PLANTA DETALLE Alquiler de Excavadora -carga y descarga de baterías Excavadora adicional para carga y descarga de baterías Excavadora adicional para carga y descarga de baterías Flete Excavadora-acopio de mineral en playas de acopio TOTAL ESPARCIDO.053 Bs 297.232 Bs 178.232 Bs 178. Bs Bs 285.210 $ 25.400 $ 285.210 $ TOTAL 178.053 Bs 808 hora 52.770 $ 2.ACTUAL /PROPUESTO.240 $ 24.U.MINERAL A PLAYA DETALLE Flete minipala para esparcido de mineral en playa Minipala adicional para esparcido de mineral en playa Flete minipala-acopio de mineral en playas de secado Flete minipala para el embolsado Minipala adicional para el embolsado Flete de minipala-cargado de mineral de playas a volquetas TOTAL MAQUINARIA CANTIDAD 808 hora 808 hora 808 hora 808 hora 808 hora 808 hora C.742. MAQUINARIA A.053 Bs 84.212 Bs PROPUESTO TOTAL 25.960 $ 685.016 $ 297.2 $ 808 hora 31.750 $ TOTAL CANTIDAD ton C.838 $ 1. TOTAL TOTAL 808 hora 52.377 Bs CANTIDAD C.063 Bs tasa de inflación PROPUESTO TOTAL 42.040 B.2 $ 808 hora 31.510 $ 1.0 $ 808 hora 52. 30 $ 30 $ 30 $ 30 $ 30 $ 30 $ CANTIDAD 27.2 $ C. ALQUILER MÁQUINA EXCAVADORA ACTUAL CANTIDAD C.210 $ 25.377 Bs 171.900 $ 42.256 Bs PROPUESTO CANTIDAD C.391 Bs 227.800 $ ACTUAL TOTAL 24. 808 hora 50 $ hora hora 808 hora 50 $ 50 $ 50 $ TOTAL TOTAL 40. CARGADO .507 Bs 246.377 Bs 171.U.069.

500 $ 36.3 $ 27. ACTUAL TOTAL TOTAL CANTIDAD 16.348 Bs 762.450 Bs 835.750 $ 35.2 $ 100 ton 5.400 $ 107.5 $ 14.000 $ 118.808 Bs 486.2 $ 4.500 $ 500 $ 138.500 ton 3.000 ton 2.000 $ ACTUAL TOTAL 14.U.6 $ 14.200 ton PROPUESTO C.5 $ 0 ton 3. TRANSPORTES A.544 Bs 350 ton 5.000 ton 2.867 Bs 3.676 Bs 16.2 $ 27.321 Bs 1.500 ton 2.U. FLETE DE TRANSPORTE CAMIONES OPERACIONES DE EXPLOTACIÓN DETALLE Transporte de Mineral Mina-Planta (BATERÍAS) Transporte de Mineral Mina-Planta (ACOPIO) Transporte Tierra.397 Bs TOTAL 0 Bs 12.6 $ 143 .820 $ 520 $ 2.810.535 Bs 975.TABLA 55: COSTOS TRANSPORTE.900 $ 110.505 Bs 257.981 Bs CANTIDAD 972.500 ton 100 ton 5 $ 5 $ 137.660 Bs CANTIDAD C.340 $ PROPUESTO C.853 Bs 779.ACTUAL /PROPUESTO. 27.125 Bs 3. TOTAL 0 $ 71. Grava para Mtto del camino a la Mina TOTAL OPERACIONES DE BENEFICIO DETALLE Transporte Ulexita acopio de 19% a cargado de Baterías Transporte Ulexita Baterías de Lavado a Playa Secado Transporte Ulexita de playa de secado a acopio TOTAL TOTAL FLETE TRANSPORTE CANTIDAD C. 0 $ TOTAL 0 1.U.U.150 $ 256.500 ton 2.063 Bs 247.400 $ 68.240 $ TOTAL 0 Bs 505.150 $ TOTAL 101.

001 Bs 10.634 $ 42.001 Bs 13.143 $ ACTUALES TOTAL 10.578 $ 5.714 $ 27.ACTUAL /PROPUESTO.857 $ 14.594 Bs 0.000 TM Nº de obr 1 4 14 18 ACTUALES C.04 Obr 286 $ obr 286 $ 1 $ Obr 347 $ obr 347 $ 1 $ 190. obr 5 obr 136 $ 2 4 8 4 4 23 obr 141 $ obr obr obr obr 92 $ 92 $ 92 $ 93 $ TOTAL 3.414 $ 1.709 $ 5. obr 5 meses 12 obr 165 $ 5 meses 6 obr 172 $ obr 112 $ obr 112 $ obr 112 $ obr 113 $ TOTAL 9.254 Bs 24.148 $ 5.467 $ 20.434 Bs 39.000 DETALLE Contrato de lavado de batería Jornaleros Secado. MANO DE OBRA (RECURSOS HUMANOS) PERSONAL DE LA MINA DETALLE Sereno de mina Jornaleros Poceros a Contrato TOTAL PERSONAL PLANTA LAVADO CANTIDAD 5 meses 5 meses 27.839 $ 1.831 Bs 182.532 $ TOTAL 69.891 Bs 36.701 Bs 5 meses 10 5 meses 19 5 meses 10 5 meses 10 57 144 .000 $ 34.130 Bs 99.733 $ 3. TOTAL 1.627 $ 25.578 $ 10.839 $ 3.U. esparcido y picado mineral Contrato de embolsado del mineral Contrato de costura de membranas Contrato de cargado de baterías TOTAL CANTIDAD 5 meses 5 meses 5 meses 5 meses 5 meses 5 meses Nº de C.429 $ 5.714 Bs 39.890 Bs 17.678 $ 1.829 Bs 300.389 Bs CANTIDAD 5 meses 5 meses TM Nº de obr 1 2 7 9 tasa de inflación PROPUESTOS C.000 Bs 26.000 Bs 13.395 $ 1.886 $ 5. TOTAL 1.434 Bs 75.132 Bs CANTIDAD Nº de C.000 Bs 13.U.U.U.509 Bs 145.399 Bs 39.827 $ PROPUESTOS TOTAL 12.100 Bs 40.022 $ TOTAL 24.399 Bs 241.TABLA 56: COSTOS MANO DE OBRA .

578 $ 5.000 Bs 56.000 Bs 10. TOTAL 3.716 $ 13.U.131 Bs 82.267 12.000 Bs 10.U. TOTAL 3.634 $ 11.857 $ 3.U.400 24.210 Bs TOTAL 13.149 $ 3.414 $ 7.696 $ 11.341 Bs 422.00 Bs 145 .414 $ 1. 92 93 obr 728 $ obr 515 $ obr 343 $ obr 343 $ $ Nº de CANTIDAD C.U.839 $ 1. 656.798.829 79.937 $ TOTAL 5.130 Bs 26.73 Bs.263.951 $ TOTAL 1.TABLA 51: COSTOS MANO DE OBRA .134 98.000 2.536 TOTAL 39.210 Bs 15.211 $ 0.122 $ 1.432 $ 1.647 $ 59.346.863 Bs 66 CANTIDAD 5 meses 5 meses 5 meses 5 meses Nº de obr 1 2 2 1 tasa de inflación PROPUESTOS C.04 TOTAL 25.640 5.18 Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs obr 600 $ obr 424 $ obr 283 $ obr 283 $ $ C.434 39.811 $ TOTAL 21. obr 5 meses 10 obr 112 $ 5 meses 10 10 obr 113 $ 177.000 Bs 13.ACTUAL /PROPUESTO (CONTINUACIÓN) MANO DE OBRA (RECURSOS HUMANOS) PERSONAL APOYO DETALLE Técnico Químico Jefe de planta Mecánico Cocinera Encargado de balanza TOTAL DETALLE Contrato de costura de membranas Contrato de cargado de baterías TOTAL TOTAL PERSONAL DE APOYO TOTAL RECURSOS HUMANOS 27 CANTIDAD 5 meses 5 meses Nº de obr 4 obr 4 4 obr CANTIDAD 5 meses 5 meses 5 meses 5 meses Nº de obr 1 1 1 1 ACTUALES C.735 36.

$us 120 $ 33.1 Bs 34.405.123. Pza.420. Pza.84 $ 114.0 Bs 2.2 $ 6.3 $ 29.635. Pza.00 $ 8.85 $ 360 $ ACTUALES TOTAL 6.176.4 Bs 416.59 TOTAL 42.52 $ 229.9 $ 374.2 $ 4.8 $ 35.4 $ 370.00 Bs 9 9 9 5 5 60.6 $ 158. Lote tasa de inflación PROPUESTOS P.00 Bs 6.0 Bs 62.90 $ 1.00 Bs 45 810.04 9 5.00 Bs 0.5 $ 10. Par Par Pza.97 $ 12.0 Bs 2.95 $ 28.10 Bs 10 7.00 Bs 36 720.13 $ 6.60 Bs 75.TABLA 57: COSTOS MATERIALES .00 Bs 1.00 $ 10. Par Pza.2 $ 58.8 $ 2.57 $ 305.50 $ 1.00 Bs 18 CANTIDAD 0 9 9 9 m Pza.0 Bs 0.7 $ 13.00 Bs 4.665.4 $ 51.36 $ 16.$us 124.995.00 Bs 3.246.29 $ 49.6 $ 17.00 Bs 720. Pza.600. Pza.84 $ 0. Pza.14 $ 101.73 $ 11.0 $ 0.4 Bs 421.U.2 Bs 842.00 Bs 2.0 $ 59.U.320.ACTUAL /PROPUESTO MATERIALES MATERIALES PARA TRABAJOS MINA DETALLE Manguera de 4" Parkas Overoles térmicos Botas de cuero punta de acero Guante de goma manga larga Guantes de algodón engomados Casco de protección Botas de goma Overol de trabajo Picota reforzada Azadón Reforzado Neumático de camión usado Repuestos Motobomba TOTAL CANTIDAD 50 18 18 18 72 90 18 18 18 9 9 10 3 m Pza.4 Bs 1. Par Par Pza.0 TOTAL 0.040. Pza.080.8 $ 0.70 8 146 .620.2 $ 11.0 $ 8.872. Pza.300. Lote P.0 Bs 3.00 $ 0.32 $ 0.3 $ 1.276.9 $ 119.4 $ TOTAL 0.160.2 Bs 1.8 $ 0.87 $ 101. Pza.7 $ 53.0 $ 317.00 $ 611.8 Bs 374.03 $ 509.09 $ 712.000.0 0.620.5 Bs 21.7 $ 264.19 $ 891.50 $ 9. Par Pza.870. Pza.431.8 $ 463.

00 Bs 1.499.492.82 Bs Pza.6 $ 0.20 Bs 1.00 Bs 1.40 $ 2 $ 4.0 Bs 4.00 $ 257.203. Par Par Pza. 73.00 Bs 1.2 $ TOTAL 17.716. Kgr.37 $ 322.U.45 $ 183.320 5.1 Bs PROPUESTOS TOTAL 2.8 $ 0.300.000 920 132 132 66 66 36 72 Rollo Unid.148.0 Bs 0.00 Bs 286.1 CANTIDAD 1 0 0 Lote Pza. 2.8 29.121.4 679.820.6 728.TABLA 57: COSTOS MATERIALES .7 Bs 11.800.0 Bs 755.8 Bs 5.78 $ 3.90 $ 611.72 $ Unid.1 $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ TOTAL 124.1 $ 4.7 $ 10.8 $ 3.00 Bs 255.03 $ 40. Lote P.749.84 Bs 493. Par Par Pza.54 $ 0.U.316. 312 $ 36.00 $ 4.1 90.432.4 $ 2.21 $ 19.8 Bs 4.U.700.14 $ TOTAL 50.0 149.030 2.121.352.0 Bs 6.04 66 Rollo 70.996. MATERIALES MATERIALES PARA PLANTA LAVADO DETALLE Membrana plástica Saquillos Hilos Guante de algodón engomado Guante de goma Overol de trabajo Pala punta cuadrada Alambre de Amarre Neumático de camión usado Hilo Poliéster en cono Aceite Esp.00 Bs 2.6 $ 10.3 $ 11.0 Bs Bs 50.800.652.0 312 $ $ $ $ 147 .53 Bs 10.816.8 1.54 $ 0.600 26 Litro Lt Lt Lt Lt Par 144 Cono 360 53568 5.804.804.81 $ 36.600 66 Litro Lt Lt Lt Lt Par 0. Pza.824.00 $ 254.223.89 TOTAL 312.000.6 $ 0.0 0.45 Bs 1. 300 $ 35 $ 80 $ CANTIDAD 100 90.320.094.559.00 Bs 247.8 Bs 4.00 $ 864.205.8 635.5 748.205. Unid. 10.577.010.00 Bs 19.819.000 360 52 52 26 26 15 30 P.24 $ 2 $ 60 Cono 150 22.54 $ 11.624.950.48 Bs 1.54 $ 9.4 $ 83.77 $ 135.941.65 Bs 401.00 Bs 84.00 Bs 26 CANTIDAD 240 230.1 $ 0.131.6 898.600.5 Bs 1.73 Bs 6.88 $ 257.76 Bs ACTUAL TOTAL 300 $ 35 $ 160 $ 495 $ TOTAL 2.20 Bs 3. Pza.9 $ 2.943.104.6 $ 0.294.70 $ 0.539.5 57.54 $ 9.8 485.000.43 $ 275.61 $ Kgr.11 Bs $ 456.U.0 $ 2. Pza.3 Bs 0.8 Bs 0.00 Bs 424.072.6 Bs 1. Unid.0 Bs 636. tasa de inflación PROPUESTOS P.0 0.00 Bs 1.40 $ 45.61 $ 0. 0.ACTUAL /PROPUESTO.20 $ 1.030 2.850 1.880. Lote P.5 $ 2.07 $ 60. 30 Gasolina para Motobombas Gasolina para Camioneta Gasolina para Generador Diesel para Generador Botas de goma TOTAL MATERIALES PARA LA BALANZA DETALLE Materiales Escritorio Mesa Señalización TOTAL TOTAL MATERIALES CANTIDAD 1 1 2 Lote Pza.850 1.108.0 Bs 211.058.3 $ 106.0 3.5 2.2 $ 1.0 Bs 2.60 $ 300.8 Bs 5.6 679. ACTUALES TOTAL 7.7 Bs 19.971.6 $ 0.

92 Bs FUENTE: Tabla de costos.795.389.431.146.544 PROPUESTO Bs Bs Bs PROPUESTO 303.0 Bs PROPUESTO 325. (Expresada en bolivianos) MAQUINARIA EXPLOTACIÓN EN MINA TOTAL BENEFICIO DE MINERAL EN PLANTA ACTUAL 486.389 ACTUAL Bs Bs PROPUESTO 182.604. una erogación.73 Bs COSTO 133. 148 .A continuación se muestra una tabla resumen de la diferencia de los costos operacionales propuestos con los costos operacionales actuales y se determina que los resultados negativos representan a la empresa un ahorro y los de resultados positivos.063 ACTUAL 1.542.840.50 Bs AHORRO -58.763.853 MANO DE OBRA (RECURSOS HUMANOS) ACTUAL 241.41 459.660 ACTUAL Bs PROPUESTO 16.863 PROPUESTO Bs Bs Bs 34.467.51 Bs 835.20 TRANSPORTES OPERACIONES DE EXPLOTACIÓN TOTAL OPERACIONES DE BENEFICIO TOTAL PERSONAL DE LA MINA TOTAL PERSONAL PLANTA LAVADO ACTUAL 975.759.50 Bs COSTO 1.603.116.24 Bs AHORRO -40.26 Bs COSTO 241.257.974.594 Bs PROPUESTO 181.71 Bs Bs INGRESO -182.405.51 Bs AHORRO -959.303 PROPUESTO Bs 2. TABLA 58: RESUMEN COSTOS OPERACIONALES Y PROPUESTOS.256.473 MATERIALES PARA TRABAJOS MINA TOTAL MATERIALES PARA PLANTA LAVADO MATERIALES ACTUAL 75.20 Bs AHORRO -72.321 Bs 762.70 ACTUAL 422.000.

En la tabla a continuación se muestra el resumen de los costos y ahorros que se generan con la propuesta.468 Bs 0 Bs 0 Bs 72.932 Bs TOTALES 1.000.975 1.932 Bs. 4.2. con lo cual se determina el ingreso total de la empresa en la gestión 2009.646 0 0 0 0 0 Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs Bs PLANTA 0 Bs 72.116 58.314. 149 .Se ha determinado que los beneficios que genera la propuesta están dados por la cantidad adicional de ingresos que genera.241.543 Bs 374. TABLA 59: BENEFICIO Y COSTO DE LA PROPUESTA INGRESOS MAQUINARIA INGRESOS TRANSPORTE INGRESOS MANO DE OBRA INGRESOS MATERIALES TOTAL COSTOS MAQUINARIA COSTOS TRANSPORTE COSTOS MANO DE OBRA COSTOS MATERIALES TOTAL MINA 182.932 Bs FUENTE: Tabla de costos.389 Bs 133.468 Bs 1.841 Bs Bs 241.113 Bs 374.3 Beneficios.760 959. Como resultado de la tabla podemos determinar que los costos que generaría implantar la propuesta son de 374.795 40. este es multiplicado por el precio que la empresa determina.113 Bs. y los ahorros que generaría la misma equivaldrían a 1. Los ingresos de la empresa dependen de la demanda y comercialización de la cantidad de producto terminado.314. el precio de venta de la gestión 2009 fue de $US 117 por tonelada.

527 toneladas en la gestión 2010. con datos de exportación.344. siendo que la tasa de crecimiento de la exportación de la ulexita fue de 3.38 AÑO 2 39. este se encuentra en el anexo 12 Se ha determinado que el precio de venta de la ulexita para la gestión 2010 será de $US 121.38 FUENTE: Elaboración propia.344.3 por tonelada.Se ha determinado que las baterías se deprecia totalmente en 8 años.344.4 Depreciación.344.344.38 AÑO 8 39.344.38 AÑO 4 39.7% teniendo éste dato se puede determinar los ingresos que generará la propuesta.38 AÑO 3 39.38 AÑO 7 39.38 AÑO 6 39.2. 150 .344. conociendo que la propuesta plantea producir 8. Se ha determinado que el beneficio total será: 4. TABLA 60: DEPRECIACIÓN AÑO 1 39.38 AÑO 5 39.344.Para determinar el precio de la gestión 2010 se ha realizado un análisis de la tasa de crecimiento del precio de la ulexita.

4. 151 .Para evaluar si la propuesta es beneficiosa económicamente ésta será evaluada con la relación costo-beneficio. ya que los ingresos que brinda la propuesta son mayores a los gastos que generaría la implantación.2. determinado que si en el proyecto se invierte una unidad monetaria se recuperaría 13. tomando en cuenta que el benéfico será la diferencia entre los beneficios propuestos y los beneficios actuales mas el ahorro que genera la propuesta. se ha determinado realizando el análisis de la relación costobeneficio determinado que la propuesta es factible económicamente.67 unidades monetarias.5 Relación beneficio costo. Este índice. y los costos estarán dados por el monto que cuesta implantar la propuesta más la depreciación de los años que se evaluaran.

1 CONCLUSIONES. Se pudo determinar que el factor crítico en el sistema es el proceso de las baterías de lavado. ocasiona retrasos con las referidas colas de espera en el proceso de lavado de batería.5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.Dentro de la evaluación de la situación actual del sistema se realizó la investigación de antecedentes e identificación de procedimientos. B Reducción de la tasa de llegadas de mineral al sistema de beneficiado. Se estableció tres alternativas para mejorar la productividad en el sistema. retrasa el sistema provocando la generación de colas de espera antes de ingresar a este proceso.5. mediante la construcción de nuevas baterías de lixiviación. mediante la construcción de nuevas baterías de lixiviación y la reducción de la tasa de llegadas de mineral al sistema de beneficiado 152 . con los que se pudo determinar que la inadecuada administración de los recursos en el sistema de producción. C Incremento de la capacidad productiva en la etapa de lavado de mineral. ya que por baja productividad del mineral con relación a la de explotación. Todo este análisis se comprueba mediante la simulación de la situación actual que coadyuva a la medición de los indicadores de diagnostico. transportes internos innecesarios. desequilibrio de la capacidad de producción de los procesos. Incremento de la capacidad productiva en la etapa de lavado de mineral. las cuales se detalla a continuación: A. baja productividad de producto terminado con relación a la explotación.

y también se ha incrementado el nivel de producción y se ha disminuido la cantidad de acopio logrando así el resultado esperado del proyecto. ya que aumenta la cantidad de producción y disminuye la mayor cantidad de acopio. Se ha determinado mediante la evaluación de la propuesta que es factible técnicamente ya se ha analizado la infraestructura. Para la implementación de la propuesta se ha realizado un análisis de la cantidad que se debe producir y se ha determinado plantear la administración de recursos para la producción de 8. los recursos humanos y no se ha encontrado ningún tipo de restricción en la empresa para la implantación de la esta. Se ha determinado mediante el análisis de la relación costo beneficio que la propuesta es factible económicamente y que por cada boliviano que se invierte se recuperará 13. Se logro el objetivo general de proponer un sistema logístico que sirva como herramienta para incrementar la productividad en la explotación de la ulexita.500 toneladas y alcanzar un 15% de la demanda total existente. Mediante la utilización de herramientas que brindan las diferentes materias de Ingeniería Industrial se ha propuesto un sistema logístico que incremente la productividad en la explotación de ulexita en la mina “Progreso Lípez“.Se ha determinado con la realización del método de factores ponderados que la alternativa que brinda a la empresa mayor beneficio es la alternativa C.67 bolivianos. 153 .

Se recomienda a los encargados de la implantación del proyecto tomar las siguientes precauciones: Tener en cuenta las características del ambiente donde se construye las baterías. Se recomienda a la empresa realizar un análisis de los métodos que se utilizan en el proceso de lavado del mineral. Se recomienda cambiar el método de lavado del mineral a un sistema en el cual se laven simultáneamente en los dos extremos de la batería. Contratar a un técnico para la instalación de las motobombas. 154 . Se recomienda realizar una tesis acerca del diseño de las baterías de lavado para realizar ese proceso con más eficiencia.Se recomienda a la empresa.5. la implementación de la propuesta ya que se ha determinado que esta es beneficiosa. ya que deben ser construidas a continuación de las ya existentes. Se recomienda realizar un análisis acerca de los beneficios de comprar maquinaria para los diferentes procesos.2 RECOMENDACIONES.

año 2006. Justiniano. Ross. México. sin lugar. sin año. ed. Control de calidad. 6. 155 .1. ESIC Editorial. Lee J. McGrawHill. 8. Hamdy A. editorial McGraw-Hill. 3. 2º edición. FUENTES DE CONSULTA. editorial Pearson educación. Ricardo. Authur H.año 2005. 1º edición en español.- Dirección de empresas COSSMIL proyecto Estudio de factibilidad “Progreso Lípez”. año 1997. KRAJESWSKI. año 1999.3º edición. sin lugar. Logística Comercial. Colombia. EMI – Bolivia.. 7º edición. sin lugar. 3ª edición. Pentice – Hall.5º edición. SHEEDON. sin lugar. ADELBERG.BIBLIOGRAFÍA. TAHA. primera edición en español. 7. año 2005. 2. ZEGARRA. 9.. RUIZ. KENDALL & Kendall. 1º edición. . Investigación de operaciones. editorial Pearson educación. año 2000. 4 formas de elaborar una tesis y proyectos de grado. Simulación. sin lugar. sin editorial. ANAYA TEJERO. MARTÍNEZ Pérez. Pearson educación. Jesús Antonio. Contabilidad de costos. 4. año 1997 5. Logística Integral. España. Administración de Operaciones .sin lugar. Análisis y diseño de sistemas. año 1999. Julio Juan. M. sin editorial.

Dirección de empresas sector minero VAQUIRO. ROVIRA. César Ingeniero.Plan de trabajo.pymes futuro. www. Director Suc Argentina. José Didier C.pymesfuturo ..elprisma 156 . gereLncia finanzas proyectos www. COSSMIL.

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