INSTITUTO TECNOLOGICO DE DURANGO

Emmanuel Amaya Ortiz

Ingeniería mecánica

21040993

7s

Diseño Mecánico 1

Rodrigues Ayala Oswaldo Ramòn

Concepto de fatiga
La fatiga es el fenómeno de debilitamiento o falla de un material cuando se somete
a cargas o tensiones cíclicas repetidas durante un período prolongado. Aunque
estas tensiones pueden estar por debajo del límite de resistencia del material en
condiciones estáticas, la repetición constante provoca la aparición y propagación
de grietas internas, lo que eventualmente puede llevar a la fractura del material.
Características de la fatiga:
1. Ciclos de carga: La fatiga se genera cuando el material es sometido a
cargas cíclicas (repetitivas), ya sea de tracción, compresión o flexión.
2. Propagación de grietas: Inicialmente, aparecen microgrietas que se
expanden con cada ciclo de carga.
3. Falla progresiva: A medida que la fatiga avanza, el material se vuelve
más frágil y susceptible a fallar súbitamente.
4. Límite de fatiga: Es el nivel máximo de tensión cíclica que un material
puede soportar de forma indefinida sin fallar; sin embargo, algunos materiales,
como los metales ferrosos, pueden no tener un límite de fatiga definido.
Etapas del proceso de fatiga:
1. Inicio de la grieta: La fatiga comienza con la formación de pequeñas
grietas, generalmente en puntos de alta concentración de tensión, como bordes,
uniones, o puntos con defectos.
2. Propagación de la grieta: Las grietas se agrandan lentamente con cada
ciclo de carga, extendiéndose a través del material.
3. Falla súbita: Cuando la grieta alcanza un tamaño crítico, el material no
puede soportar más la carga, produciendo una falla rápida y completa.

Factores que afectan la fatiga:

• Tipo de material: Algunos materiales tienen mayor resistencia a la fatiga
que otros.
• Condiciones de carga: La magnitud y frecuencia de las cargas cíclicas
influyen en la fatiga.
• Ambiente: La presencia de factores como la corrosión, la temperatura y la
humedad puede acelerar el proceso de fatiga.
• Acabado superficial: Las superficies lisas y libres de imperfecciones
reducen los puntos de inicio de grietas.
Ejemplos de fatiga en la vida cotidiana:

• Aviación: Las alas y otros componentes de los aviones están expuestos a

variaciones constantes de presión y tensión, lo que puede llevar a la fatiga.
• Automóviles: Componentes como el chasis o la suspensión experimentan
ciclos de carga cada vez que el vehículo se mueve, especialmente en caminos
irregulares.
• Infraestructura: Puentes y estructuras de acero están sometidos a cargas
cíclicas constantes debido al tráfico o el viento, lo que puede generar fatiga
estructural.

La comprensión y análisis de la fatiga son esenciales en la ingeniería para evitar

fallas inesperadas, especialmente en aplicaciones críticas donde la seguridad es
prioritaria.

Esfuerzos cíclicos
Los esfuerzos cíclicos son aquellos esfuerzos o tensiones que actúan de manera
repetitiva o periódica sobre un material o estructura. Estos ciclos de carga pueden
implicar cambios en la magnitud y la dirección de los esfuerzos, lo que hace que el
material experimente compresión y tracción de forma alternada. Aunque el valor
de estos esfuerzos puede estar por debajo del límite de resistencia del material en
condiciones estáticas, su repetición puede provocar la aparición de grietas y,
eventualmente, la falla por fatiga.
Tipos de esfuerzos cíclicos:
1. Ciclos completamente reversibles: El esfuerzo cambia de tracción a
compresión, alternando de manera simétrica alrededor del cero (por ejemplo, una
barra sometida a tracción y luego a compresión en el mismo nivel de tensión).
2. Ciclos de carga fluctuante: La carga varía entre dos valores sin llegar a
cero, generalmente en una dirección (por ejemplo, compresión o tracción), pero
cambiando de intensidad.
3. Ciclos de carga pulsante: La carga cambia entre un valor máximo y un
valor mínimo que puede ser cero o cercano a cero, como ocurre en algunos
equipos de bombeo.

Esfuerzo medio
El esfuerzo medio en un ciclo de carga es el valor promedio de la tensión (o
esfuerzo) aplicada sobre un material o estructura a lo largo de un ciclo de carga
cíclica. Este concepto es importante en el análisis de la fatiga, ya que la magnitud
del esfuerzo medio puede influir significativamente en la velocidad de aparición de
grietas y en la resistencia del material.

Rango del esfuerzo

El rango del esfuerzo en un ciclo de carga cíclica es la diferencia entre el esfuerzo
máximo y el esfuerzo mínimo experimentado por un material o estructura durante
un ciclo. Este rango representa la amplitud total de la carga aplicada y es un factor
importante en el análisis de fatiga, ya que un mayor rango de esfuerzo suele
aumentar el riesgo de formación de grietas y acelerar la falla por fatiga.

Amplitud del esfuerzo

La amplitud del esfuerzo en un ciclo de carga es la mitad del rango del esfuerzo y
representa la variación máxima de la tensión respecto al esfuerzo medio en cada
ciclo. Es una medida importante en el análisis de fatiga, ya que indica la magnitud
de la fluctuación del esfuerzo que experimenta el material o componente.

Relación del esfuerzo

La relación del esfuerzo es un parámetro que describe la proporción entre el
esfuerzo mínimo y el esfuerzo máximo en un ciclo de carga cíclica. Esta relación
es clave en el análisis de fatiga porque indica el tipo de carga que experimenta el
material (si es de tracción, compresión, o una combinación de ambas) y ayuda a
predecir el comportamiento del material bajo esfuerzos repetidos.

Limite de fatiga
El límite de fatiga es el nivel máximo de esfuerzo cíclico que un material puede
soportar de manera indefinida sin que ocurra una falla por fatiga. En otras
palabras, es el esfuerzo por debajo del cual el material puede resistir un número
teóricamente infinito de ciclos de carga sin sufrir fracturas. Este concepto es
crucial en el diseño de componentes que estarán sometidos a cargas repetidas,
como piezas de maquinaria, aviones, puentes y automóviles.
Características del límite de fatiga:
• Materiales ferrosos: Los materiales como el acero y algunas aleaciones de
hierro poseen un límite de fatiga bien definido. Si el esfuerzo aplicado es menor
que este límite, el material puede soportar un número infinito de ciclos sin fallar.
• Materiales no ferrosos: Materiales como el aluminio, el cobre y sus
aleaciones no tienen un límite de fatiga claro. En estos casos, aunque el esfuerzo
sea bajo, el material fallará si se somete a un número suficientemente alto de
ciclos. Para estos materiales, se define la resistencia a la fatiga en función de un
número finito de ciclos, generalmente 10^7 o 10^8 ciclos.
Factores que afectan el límite de fatiga:

1. Calidad del material: La presencia de impurezas, defectos y

heterogeneidades en la microestructura puede reducir el límite de fatiga.
2. Superficie del material: Las superficies lisas y pulidas ayudan a mejorar el
límite de fatiga, mientras que superficies con rayaduras o defectos tienden a
reducirlo.
3. Tratamientos térmicos y mecánicos: Procesos como el endurecimiento
superficial o el shot peening (granallado) pueden aumentar el límite de fatiga.
4. Condiciones ambientales: Factores como la corrosión, la temperatura y la
exposición a productos químicos pueden degradar el límite de fatiga, acelerando el
crecimiento de grietas.
5. Amplitud y tipo de carga: El tipo de carga (tracción, compresión, torsión) y
la amplitud del esfuerzo también influyen en el límite de fatiga.

Importancia del límite de fatiga en diseño:

El límite de fatiga es fundamental en el diseño de componentes que estarán
sometidos a esfuerzos cíclicos durante largos períodos, especialmente en
aplicaciones críticas donde la falla es inaceptable (aeronáutica, construcción,
transporte, etc.). Para garantizar la durabilidad y seguridad, los ingenieros diseñan
estos componentes de modo que las tensiones de trabajo estén por debajo del
límite de fatiga del material.
Ejemplo:
En el caso del acero, el límite de fatiga suele ser aproximadamente el 40-50% del
límite elástico del material. Esto significa que si un tipo de acero tiene un límite
elástico de 400 MPa, su límite de fatiga estaría en torno a 160-200 MPa, por
debajo del cual podría soportar un número infinito de ciclos sin fallar.
El concepto del límite de fatiga es esencial para prevenir fallas y maximizar la vida
útil de componentes sometidos a cargas cíclicas en condiciones seguras y
confiables.

Teoría de la fatiga durante la deformación unitaria

La teoría de la fatiga durante la deformación unitaria se centra en el
comportamiento de los materiales cuando se someten a ciclos repetidos de
deformación (o strain) en lugar de ciclos de tensión (o stress). En esta teoría, se
considera que la deformación unitaria cíclica (es decir, la deformación
experimentada por unidad de longitud) es el parámetro principal que determina el
proceso de fatiga, especialmente en situaciones en las que las deformaciones
plásticas son significativas, como en materiales dúctiles y ciertos componentes
sometidos a grandes cargas.
Conceptos clave de la teoría de la fatiga en términos de deformación unitaria
1. Deformación elástica y plástica: La teoría distingue entre la deformación
unitaria elástica (recuperable) y la deformación unitaria plástica (permanente). La
deformación plástica tiene un efecto acumulativo que es crucial en la iniciación y
crecimiento de grietas en materiales sometidos a ciclos de carga altos.
2. Modelo de Coffin-Manson: Este modelo, basado en la deformación, es
uno de los enfoques más comunes para describir la fatiga de materiales en
términos de deformación unitaria cíclica. La ecuación de Coffin-Manson relaciona
la vida a fatiga (número de ciclos hasta la falla) con la deformación plástica unitaria
cíclica.
3. Relación entre ciclos bajos y ciclos altos de carga: La teoría de la fatiga en
deformación unitaria es especialmente útil para describir el comportamiento de
materiales en fatiga de bajo ciclo, donde predominan las deformaciones plásticas.
Para fatiga de alto ciclo, donde la deformación es mayormente elástica, es más
común utilizar modelos basados en la tensión unitaria.
Interpretación de la teoría:
• Fatiga de bajo ciclo (predominan las deformaciones plásticas): El material
experimenta deformaciones más allá del límite elástico en cada ciclo, lo cual causa
acumulación de daño en cada ciclo hasta que ocurre la falla.
• Fatiga de alto ciclo (predominan las deformaciones elásticas): En este
caso, la deformación se mantiene dentro del rango elástico, y el modelo de
deformación unitaria predice la vida a fatiga mediante el parámetro de deformación
elástica.
Importancia de la teoría:
La teoría de la fatiga en términos de deformación unitaria es especialmente útil
para:
• Materiales y componentes que operan en condiciones de baja a moderada
cantidad de ciclos (es decir, bajo ciclo), como los componentes de maquinaria
pesada y partes de aviones sometidos a grandes deformaciones.
• Diseñar materiales que requieren alta resistencia a la fatiga en
condiciones donde las deformaciones cíclicas incluyen componentes plásticos
significativos, optimizando así su vida útil en condiciones de carga variables.
Factores que modifican el limite a la fatiga
El límite de fatiga de un material puede verse modificado por diversos factores,
que afectan su resistencia frente a cargas cíclicas y pueden reducir o aumentar su
vida útil bajo condiciones de fatiga. Los factores principales que influyen en el
límite de fatiga incluyen:
1. Calidad de la superficie
• Rugosidad: Superficies rugosas presentan concentraciones de esfuerzo
que pueden iniciar grietas, reduciendo el límite de fatiga. Superficies lisas y
pulidas, en cambio, ayudan a aumentar la resistencia a la fatiga.
• Defectos superficiales: Arañazos, marcas de herramientas o inclusiones
pueden actuar como puntos de inicio de grietas, disminuyendo la vida a fatiga.
2. Tratamientos térmicos
• Temple y revenido: Estos tratamientos pueden mejorar la dureza y reducir
las tensiones internas, aumentando el límite de fatiga.
• Recocido: Reduce la dureza y alivia tensiones internas, pero puede
disminuir la resistencia a la fatiga si no se controla adecuadamente.
3. Tratamientos mecánicos
• Shot peening (granallado): Es un proceso de bombardeo con partículas
que introduce tensiones de compresión en la superficie, mejorando la resistencia a
la fatiga al retrasar la formación de grietas superficiales.
• Roll peening: Similar al granallado, produce compresión en la superficie y
mejora el límite de fatiga.
• Endurecimiento por deformación: Procesos como el laminado en frío
pueden incrementar la resistencia a la fatiga al fortalecer la superficie del material.
4. Estado de tensión interna
• Tensiones residuales: Tensiones internas de compresión, introducidas por
ciertos tratamientos, ayudan a resistir el inicio de grietas y aumentan el límite de
fatiga. Por el contrario, tensiones residuales de tracción pueden reducir la vida a
fatiga.
5. Ambiente y condiciones de operación
• Corrosión: Entornos húmedos, salinos o ácidos aceleran el crecimiento de
grietas por corrosión bajo tensión, reduciendo drásticamente el límite de fatiga.
• Temperatura: A altas temperaturas, el límite de fatiga disminuye, ya que el
material puede sufrir fluencia y deterioro de sus propiedades mecánicas.
6. Frecuencia de carga
• Cargas a alta frecuencia: En algunos materiales, las cargas cíclicas de alta
frecuencia pueden provocar una acumulación de calor, disminuyendo el límite de
fatiga.
• Cargas de baja frecuencia: En ciclos más lentos, el material puede
relajarse entre ciclos, lo que en algunos casos ayuda a mejorar el límite de fatiga,
aunque este efecto depende del material.
7. Geometría y tamaño del componente
• Concentradores de esfuerzo: Elementos geométricos como esquinas
afiladas, agujeros o cambios bruscos en el perfil generan concentraciones de
esfuerzo que reducen el límite de fatiga.
• Tamaño del componente: Componentes de mayor tamaño tienen una
probabilidad más alta de contener defectos internos y, por lo tanto, un menor límite
de fatiga.
8. Tipo de carga cíclica
• Carga de tracción y compresión: Ciclos con inversión de carga (alternancia
de tracción y compresión) suelen reducir más el límite de fatiga que cargas
unidireccionales.
• Amplitud de esfuerzo: Cargas con grandes variaciones de esfuerzo (alta
amplitud) tienden a reducir el límite de fatiga debido al aumento de la
concentración de esfuerzos.
9. Microestructura del material
• Composición y tratamiento del material: La composición química, el
tamaño del grano y la presencia de inclusiones o impurezas afectan el límite de
fatiga. En general, materiales con grano fino y pocas inclusiones tienen mayor
resistencia a la fatiga.
• Tipo de fase o estructura interna: Estructuras de grano refinado y fases
resistentes (como martensita en aceros) mejoran el límite de fatiga, mientras que
fases blandas o inestables reducen la resistencia.
10. Presencia de defectos internos
• Inclusiones y porosidades: Defectos internos actúan como nucleadores de
grietas y reducen el límite de fatiga, ya que las grietas se inician y propagan más
fácilmente en estos puntos.
Efectos de la concentración de esfuerzos
La concentración de esfuerzos se refiere al aumento localizado de esfuerzos en
una región específica de un material o componente debido a irregularidades
geométricas, como cambios bruscos de sección, agujeros, ranuras, muescas,
roscas o entallas. Estas zonas actúan como “concentradores de esfuerzo”, donde
la tensión es significativamente mayor que en el resto de la pieza, lo que puede
reducir la resistencia a la fatiga y aumentar el riesgo de falla.
Causas comunes de concentración de esfuerzos
1. Cambios bruscos en la geometría: Transiciones repentinas en la forma,
como esquinas o cambios de sección, generan concentraciones de esfuerzo.
2. Agujeros y perforaciones: Elementos como orificios y agujeros roscados
crean áreas donde los esfuerzos se intensifican.
3. Entallas y muescas: Elementos como ranuras, muescas o entalladuras
en una pieza aumentan los esfuerzos localizados.
4. Defectos superficiales: Arañazos, grietas, soldaduras o defectos internos
también concentran el esfuerzo en puntos específicos.
Efectos de la concentración de esfuerzos
1. Reducción de la resistencia a la fatiga: La concentración de esfuerzos
aumenta la posibilidad de iniciación de grietas en esos puntos críticos, reduciendo
la vida útil del componente bajo condiciones de carga cíclica.
2. Propagación acelerada de grietas: Una vez que se inicia una grieta en un
punto de concentración de esfuerzo, tiende a propagarse rápidamente debido a
los altos esfuerzos localizados, lo que acelera la falla del material.
3. Reducción de la resistencia global del componente: El aumento de los
esfuerzos locales reduce la resistencia global, lo cual puede hacer que un
componente falle a cargas mucho menores de lo que su resistencia general
permitiría.
4. Mayor sensibilidad a defectos y microgrietas: Los puntos de
concentración de esfuerzos son especialmente vulnerables a defectos internos y
superficiales, pues estos actúan como iniciadores de grietas.
5. Sensibilidad al tipo de material: Los materiales frágiles, como algunos
aceros endurecidos, son más sensibles a concentraciones de esfuerzo, ya que
tienden a fracturarse en lugar de deformarse plásticamente en esos puntos
críticos.
Factor de acabado superficial
El factor de acabado superficial se refiere a la influencia que tiene el acabado de la
superficie de un material sobre su resistencia a la fatiga y otras propiedades
mecánicas. La calidad del acabado superficial puede afectar significativamente la
capacidad de un componente para resistir la iniciación y propagación de grietas
bajo cargas cíclicas, lo que es fundamental en el diseño de piezas que operan en
condiciones de fatiga.
Factor de acabado superficial ( Ks ): Este factor cuantifica la influencia del
acabado superficial en la resistencia a la fatiga de un material. Se puede definir
como la relación entre el límite de fatiga del material con un acabado específico y
el límite de fatiga de ese mismo material con un acabado ideal o perfecto.
Efectos del acabado superficial en la fatiga
1. Iniciación de grietas: Superficies rugosas o defectuosas tienden a
acumular tensiones, lo que facilita la iniciación de grietas. Las microirregularidades
actúan como puntos de concentración de esfuerzo, aumentando la probabilidad de
falla.
2. Propagación de grietas: La calidad del acabado superficial también
influye en la tasa de propagación de grietas. Superficies más lisas pueden permitir
una propagación más uniforme y lenta de las grietas, mientras que superficies
ásperas pueden acelerar la propagación debido a concentraciones de tensión.
3. Resistencia a la corrosión: Un acabado superficial más liso también
puede mejorar la resistencia a la corrosión, lo que, a su vez, afecta la resistencia a
la fatiga. La corrosión puede agravar la fatiga al crear superficies irregulares y
concentraciones de tensión adicionales.
4. Tratamientos de superficie: Procesos como el granallado, el anodizado o
el recubrimiento pueden mejorar el acabado superficial y, por lo tanto,
aumentar la resistencia a la fatiga al introducir tensiones de compresión en la
superficie.
Clasificación de acabados superficiales
Los acabados superficiales se pueden clasificar en varias categorías, según su
rugosidad y el proceso utilizado:
1. Acabados rugosos: Generalmente producidos por mecanizado o corte.
Pueden tener un impacto negativo significativo en la resistencia a la fatiga.
2. Acabados intermedios: Resultan de procesos de pulido y rectificado.
Ofrecen una mejor resistencia a la fatiga que los acabados rugosos, pero no tanto
como los acabados finos.
 3. Acabados finos: Logrados mediante procesos de pulido, lapeado o
tratamientos de superficie. Tienen la mejor resistencia a la fatiga.

Factor de confiabilidad
El factor de confiabilidad es un concepto importante en ingeniería y diseño de
sistemas, que se refiere a la probabilidad de que un componente, sistema o
estructura funcione correctamente bajo condiciones específicas durante un
período determinado. Este factor es crucial para garantizar la seguridad y la
efectividad de las aplicaciones ingenieriles, especialmente en contextos donde la
falla puede tener consecuencias graves.
Factores que influyen en la confiabilidad:
• Calidad de los materiales: Materiales de alta calidad suelen tener mejor
confiabilidad.
• Diseño: Un diseño bien pensado puede minimizar las fallas.
• Fabricación: Procesos de fabricación precisos y controlados son cruciales
para asegurar la confiabilidad.
• Condiciones de operación: Las condiciones bajo las cuales opera un
sistema influyen en su confiabilidad. Factores como temperatura, humedad, carga
y ciclos de operación son relevantes.
Interpretación del factor de confiabilidad:
• Valores altos de confiabilidad: Un factor de confiabilidad alto indica un
sistema confiable, con una baja probabilidad de falla.
• Valores bajos de confiabilidad: Un factor de confiabilidad bajo sugiere que
el sistema o componente tiene un riesgo significativo de falla y requiere atención
adicional en el diseño y los materiales.
Aplicaciones del factor de confiabilidad
• Ingeniería estructural: Se utiliza para evaluar la seguridad de edificios,
puentes y otras estructuras frente a cargas aplicadas.
• Ingeniería mecánica: En el diseño de componentes mecánicos, como ejes
y engranajes, se considera la confiabilidad para garantizar un funcionamiento
seguro y eficiente.
•Sistemas electrónicos: En la ingeniería de software y hardware, se evalúa
la confiabilidad para asegurar que los sistemas funcionen correctamente en
condiciones reales de operación.
Factor de temperatura
El factor de temperatura se refiere a la influencia que la temperatura tiene en las
propiedades mecánicas y de rendimiento de un material o componente. Este factor
es fundamental en el diseño y análisis de materiales, especialmente en
aplicaciones donde las condiciones de operación pueden variar significativamente
en términos de temperatura. Los efectos de la temperatura pueden afectar tanto la
resistencia a la fatiga como otros comportamientos mecánicos de los materiales.
1. Definición: El factor de temperatura puede considerarse como una
medida de cómo las propiedades mecánicas de un material cambian con la
temperatura. Esto puede incluir la resistencia a la tracción, la ductilidad, la dureza,
la tenacidad y la fatiga.
2. Dependencia de temperatura: Los materiales pueden comportarse de
manera diferente a diferentes temperaturas. Por ejemplo:
• Metales: A temperaturas elevadas, muchos metales pueden experimentar
una reducción en la resistencia y una mayor ductilidad, lo que puede llevar a una
deformación plástica en lugar de fractura.
• Plásticos: Los plásticos tienden a volverse más frágiles a bajas
temperaturas y pueden ablandarse a altas temperaturas, lo que afecta su
rendimiento en aplicaciones específicas.
Efectos de la temperatura en las propiedades del material
1. Resistencia a la fatiga: La temperatura puede influir en el límite de fatiga
de un material. En general, a temperaturas elevadas, la resistencia a la fatiga
tiende a disminuir debido a la relajación de tensiones y la acumulación de
deformaciones plásticas.
2. Deformación plástica: A altas temperaturas, los materiales tienden a
volverse más dúctiles, lo que les permite absorber más energía antes de
fracturarse. Esto puede ser beneficioso en aplicaciones donde se esperan
impactos o cargas variables.
3. Crecimiento de grietas: La temperatura también puede afectar la
velocidad a la que se propagan las grietas. A temperaturas elevadas, la tasa de
propagación de grietas puede aumentar en algunos materiales, reduciendo su vida
útil bajo condiciones de fatiga.
4. Cambios de fase: Algunos materiales experimentan cambios de fase a
diferentes temperaturas, lo que puede alterar drásticamente sus propiedades
mecánicas. Por ejemplo, el acero puede cambiar de la fase martensita a la
austenita a ciertas temperaturas.
Factor de temperatura ( KT )
El factor de temperatura ( KT ) puede ser expresado de varias maneras, pero una
forma común de representarlo es a través de un factor de corrección que se aplica
a las propiedades mecánicas del material para tener en cuenta los efectos de la
temperatura. Por ejemplo, el límite de fatiga a temperatura elevada puede ser
corregido mediante.

Efectos diversos
Los efectos diversos en el contexto de materiales y componentes mecánicos se
refieren a cómo diferentes factores y condiciones pueden influir en el
comportamiento, rendimiento y durabilidad de los materiales. Estos efectos
pueden surgir de diversas fuentes, como variaciones en el entorno, cargas
aplicadas, propiedades del material y procesos de fabricación. A continuación, se
detallan algunos de los efectos más relevantes que pueden impactar el
rendimiento de los materiales:
1. Efectos del Entorno
• Corrosión: La exposición a ambientes corrosivos puede debilitar la
estructura del material, reduciendo su resistencia y durabilidad. Los metales son
especialmente susceptibles a la corrosión, lo que puede llevar a fallas
estructurales.
• Temperatura: Como se discutió anteriormente, las variaciones de
temperatura afectan las propiedades mecánicas, incluyendo la resistencia a la
fatiga y la ductilidad. A altas temperaturas, algunos materiales pueden
experimentar ablandamiento, mientras que a bajas temperaturas pueden volverse
quebradizos.
• Humedad: En materiales como plásticos y compuestos, la absorción de
humedad puede afectar la rigidez y la resistencia, lo que influye en su
comportamiento bajo carga.
2. Efectos de Carga

• Cargas Cíclicas: La fatiga es un fenómeno crítico en componentes que

experimentan cargas cíclicas, donde pequeñas fluctuaciones pueden llevar a la
formación y propagación de grietas.
• Cargas de Impacto: Las cargas repentinas o de choque pueden causar
deformaciones plásticas permanentes o fracturas, especialmente en materiales
frágiles.
• Cargas Excesivas: Superar los límites de carga nominal puede llevar a
fallas inminentes, independientemente de la calidad del material.
3. Efectos de Procesos de Fabricación
• Tratamientos Térmicos: Procesos como el temple y revenido pueden
alterar las propiedades mecánicas de los metales, mejorando su dureza y
resistencia a la fatiga, pero también pueden introducir tensiones internas.
• Mecanizado: El acabado superficial y las técnicas de mecanizado pueden
influir en la resistencia a la fatiga. Un acabado rugoso puede actuar como
concentrador de esfuerzos, disminuyendo la durabilidad del componente.
• Uniones y Soldaduras: Las uniones soldadas pueden ser más susceptibles
a la fatiga que el material base debido a las diferencias en la microestructura y las
propiedades mecánicas en la zona de la soldadura.
4. Efectos de la Microestructura
• Tamaño de Grano: La estructura cristalina de un material puede influir en
su resistencia. En general, materiales con granos más finos tienen una mejor
resistencia a la fatiga.
• Fase del Material: Algunos materiales pueden tener diferentes fases (como
austenita y martensita en aceros), cada una con propiedades mecánicas distintas,
lo que afecta el rendimiento general.
• Defectos Internos: La presencia de inclusiones, porosidades o
microgrietas puede reducir la resistencia y la confiabilidad del material.
5. Efectos de la Carga Efectiva y Concentración de Esfuerzos
• Concentración de Esfuerzos: Las irregularidades geométricas (como
agujeros, muescas o cambios bruscos de sección) pueden crear concentraciones
de esfuerzo que aumentan el riesgo de fallo por fatiga.
• Factor de Concentración de Esfuerzo (K_t): Este factor mide el incremento
en el esfuerzo en las áreas donde se presentan concentraciones, y su influencia
es crítica en el diseño.
6. Efectos del Tiempo
• Relajación de Tensiones: Con el tiempo, los materiales pueden
experimentar relajación de tensiones, donde las tensiones internas disminuyen
bajo una carga constante, lo que puede afectar el rendimiento a largo plazo.
• Fluencia: Algunos materiales, especialmente a altas temperaturas, pueden
experimentar fluencia, donde una deformación permanente ocurre bajo una carga
constante a lo largo del tiempo.
7. Efectos de la Fatiga
• Iniciación de Grietas: La fatiga puede comenzar en puntos de alta tensión
o imperfecciones, y la vida a fatiga de un componente es crítica para determinar
su confiabilidad.
• Propagación de Grietas: La velocidad y dirección de la propagación de
grietas dependen de factores como la geometría, la carga y el entorno.
8. Efectos Químicos
• Contaminantes: La presencia de contaminantes en el entorno puede
alterar las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión de los materiales.
• Reacciones Químicas: Las reacciones químicas pueden cambiar la
composición del material, afectando su rendimiento y durabilidad.