INSTITUTO TECNOLOGICO DE TEPIC

Procesos de fundición
Alumno: Humbert Alvarez Jared Federico Antonio
Fecha de Entrega: 3/06/2024
Materia: Mecánica Clásica
Catedrático: Palimino Navarro
Carrea y grupo: Ing. Eléctrica 3B

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INDICE

Antecedentes...........................................................................................3

Marco Teórico……………………………………………………………..…..4

Modelos para fundición………………………………………………..….…..8

Tipos de moldes………..…………………………………………..…….……11

Tolerancias consideradas para el diseño de un modelo…….………….…15

Bibliografías…………………………………………………………….…..….17

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 ANTECEDENTES

En el periodo neolítico, durante la Edad de Piedra (alrededor del 6000 a.C.), el ser
humano comenzó a explotar el oro y el bronce, aunque su único método para crear
piezas era mediante golpes con un martillo. Posteriormente, comprendió que el
cobre se quebraba al golpearlo, pero que al calentarlo se fundía y podía vaciarse en
moldes, solidificándose al enfriarse.

Los primeros moldes eran de piedra de jabón

o esteatita, una piedra blanda y fácil de cortar
que soportaba las altas temperaturas del
metal fundido. Debido a la dificultad de tallar
la piedra, se empezó a utilizar arcilla arenosa,
en la que se podía envolver el objeto y luego
quemarlo.

La técnica inicial consistía en vaciar el metal

fundido en moldes abiertos de piedra o barro cocido, produciendo principalmente
armas y utensilios. Con el tiempo, se desarrollaron moldes de varias piezas para
otros objetos. Esta técnica fue perfeccionada desde el III milenio a.C. en Asia y
Egipto.
No se tienen datos exactos sobre el inicio de la fundición a la cera perdida, aunque
se sabe de algunas piezas de la Edad de Bronce de las culturas de Mesopotamia y
Egipto, alrededor del año 200 a.C. Desde entonces se conocen dos métodos de
fundición a la cera perdida: el directo y el indirecto. El método directo consiste en
recubrir la cera modelada con materiales refractarios, luego se lleva al horno donde
la cera se derrite y sale por unos agujeros, permitiendo verter el metal fundido. El
método indirecto, conocido desde el siglo III, consiste en hacer un molde de la pieza
original, vaciándolo posteriormente en cera, facilitando así la reproducción en serie.

Posteriormente, se combinó la técnica de la cera perdida con la de fundición en

hueco, mejorando la fundición con moldes. La técnica en hueco se logra con un
modelo de cera con un núcleo interno de arcilla llamado "macho", sujetado con
clavos. Al quemar la cera, el macho se endurece, dejando un vacío entre él y el
molde exterior, lo que permite ahorrar materiales.

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Los primeros en utilizar esta técnica fueron los griegos en el siglo VI a.C., y fue
perfeccionada por los chinos en el siglo II a.C. La técnica de fundición a la cera
perdida no ha cambiado mucho desde sus inicios hasta la actualidad, siendo uno
de los mejores métodos de fundición de bronce. Sin embargo, en los siglos XVII y
XIX surgieron dos métodos alternativos para el vaciado en metal: el moldeado en
arena y la galvanoplastia.

Marco Teórico

La fundición es una técnica metalúrgica en la que se vierte material fundido en un

molde, donde se enfría y solidifica para formar la pieza deseada. Esta pieza se
extrae del molde y puede ser terminada mediante procesos como el rectificado,
pulido y esmaltado.
Este proceso es una de las técnicas metalúrgicas más antiguas. Los procesos de
moldeo varían según la naturaleza del molde y el método de vertido. Dependiendo
de la naturaleza del molde, estos pueden ser permanentes (hechos de hierro colado,
acero o grafito) o desechables (de arena y arcilla). Según el método de vertido,
puede realizarse por gravedad o por presión.
La elección entre estos métodos depende de la complejidad de la pieza, el grado de
tolerancia con respecto a las medidas establecidas, el número de piezas a fabricar,
el coste del molde y el acabado deseado. Los tipos de moldeo se clasifican en los
siguientes grupos:

• Moldeado por gravedad

• Moldeado por presión

Moldeo por gravedad: Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de

manera que éste se desplace por su propio peso. Se utiliza principalmente para
fabricar piezas de fundición de acero, bronce, latón y distintas aleaciones de
aluminio. Existen distintas técnicas: en arena, en coquilla y a la cera perdida. Moldeo
en arena: Es un procedimiento de molde perdido.
Consiste en copiar un modelo, empleando arenas o tierras de moldeo, las cuales
contienen material arcilloso dándole a estas propiedades de plasticidad, elasticidad
y maleabilidad para poder obtener así la forma del mismo a través de la
compactación de dicho material. Una vez finalizado el moldeo, se extrae el modelo,
quedando así el molde en el cual luego se vierte el metal fundido. Esta técnica
permite obtener piezas que no requieren una buena calidad superficial. Este es un

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proceso económico, apto para temperaturas altas y todo tipo de metales, pero tiene
el inconveniente de tener que realizar un molde para cada pieza.

Moldeo por Matriz

El moldeo por matriz utiliza moldes metálicos permanentes, generalmente de acero
o fundición gris, que permiten producir un gran número de piezas idénticas con el
mismo molde, a diferencia del moldeo con arena. Aunque las matrices son
significativamente más caras que los moldes de arena, son rentables cuando se
producen grandes cantidades de piezas (hasta miles).
Este método presenta varias ventajas: al ser el molde metálico, la pieza se enfría
más rápidamente, además de obtener una mayor precisión y mejor acabado
superficial. Sin embargo, no es adecuado para piezas complejas.
El proceso de fabricación por matriz incluye los siguientes pasos:
1. Precalentamiento: El molde, una vez cerrado, se calienta antes de introducir
el metal fundido para asegurar una dilatación uniforme.
2. Vertido del metal: Se vierte el metal fundido y se llena la cavidad del molde.
3. Solidificación: El metal se deja enfriar a temperatura ambiente hasta que se
solidifica.
4. Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza.
Este método se utiliza para masas
fundidas de aleaciones de aluminio
(Al), magnesio (Mg) o cobre (Cu). Si
se desea moldear piezas de acero, se
deben usar moldes de acero
refractario recubiertos de grafito para
aumentar su durabilidad.

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Moldeo a la cera perdida: Es uno de los procesos más antiguos que se
conoce, ya que era usado por egipcios y romanos. Se emplea para fabricar objetos
artísticos a base de metales nobles, como Au, Ag, Pt, o de forma muy compleja y
pequeña. El principal inconveniente es que es un proceso relativamente caro, pero
presenta también la ventaja de que no necesita un mecanizado posterior. El
procedimiento es el siguiente:
• Se elabora un modelo patrón de la pieza en latón
• Con ayuda del modelo se mecaniza la cavidad de la matriz o molde permanente
y se divide en dos partes iguales
• Se cierra el molde y se introduce cera caliente. Se crea un modelo en cera.
• Se introduce el modelo en cera en una caja de acero inoxidable que se rellena con
arena de sílice, dejando los orificios pertinentes para el llenado del metal y para la
salida de los gases.
• Se introduce la caja en un horno, hasta que alcance unos 100 °C. La cera se funde
y se recoge en unos canales del fondo del horno.
• Se eleva la temperatura del horno hasta unos 1000 °C.
• Se endurece la arena y se forma la cavidad correspondiente a la pieza.
• El molde se extrae del horno y se vierte el metal fundido en su interior.
• Una vez solidificado, se rompe el molde y se obtiene la pieza.

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Moldeo por presión:
Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del molde
forzando la entrada en el mismo. En este método se emplean moldes permanentes.
La presión puede generarse por fuerza centrífuga o por inyección:
Moldeo por fuerza centrífuga: El molde gira alrededor de un eje que puede ser
horizontal o vertical, con lo que la fuerza centrífuga obliga al metal fundido a rellenar
todas las cavidades del mismo. Se emplea fundamentalmente para moldear piezas
de revolución, presentando además, la ventaja de que pueden obtenerse piezas de
menor espesor que las que se obtienen por gravedad. Las piezas presentan menos
grietas y quedades. Por el contrario, los moldes resultan caros, ya que deben ser
más gruesos debido a las presiones elevadas que deben soportar.

Moldeo por inyección:

Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se inyecta en el molde por medio
de una máquina. La inyección puede hacerse por medio de un émbolo o usando
aire comprimido. Los moldes son similares a las coquillas, aunque se suelen
denominar matrices. Este método presenta la ventaja de que pueden fabricarse
piezas de formas complicadas de una manera bastante económica y de gran
precisión. Además, las piezas resultan limpias y sin defectos.

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 MODELOS PARA FUNDICIÓN:
Los modelos son herramientas principales de la que se valen los fundidores para
hacer las piezas coladas. Aun cuando se desee hacer una sola pieza, será
necesario contar con un modelo al cual en la generalidad de las veces será útil para
fabricar una mayor cantidad de piezas. El contar con un modelo apropiado se
convierte por lo anterior, en la primera etapa de la elaboración de piezas coladas.
Puede definirse un modelo como una réplica de la pieza que se desea obtener. Al
diseñador hay que tener en cuenta la disminución de las dimensiones ocasionadas
por la contracción de la pieza al enfriarse, la rugosidad de las superficies por la
calidad de la arena y los alojamientos para los corazones. Los pesos de los modelos
pueden variar entre unos granos y 50 ó 60 ton. De ahí que los tamaños de los
modelos son muy variados.
Para obtener piezas coladas es necesario verter el metal fundido en moldes que
posean la forma y dimensiones de las piezas requeridas. Los moldes son en
realidad negativos de las piezas fundidas y deben ser moldeados de antemano para
poder reproducir fielmente la forma de la pieza inicial llamada modelo.
Los primeros modelos empleados por el fundidor para preparar un molde son
generalmente construidos en madera, teniendo como inconveniente la contracción,
es decir la desecación de este material, lo que origina un cambio en sus
dimensiones y además se deterioran con el tiempo. De esta manera surge la
necesidad de reproducir este modelo cuanto antes en otros materiales tales como
aluminio, bronce, Fe fundido u otras aleaciones ligeras. Los modelos de madera
(originales) se preparan en talleres especiales donde los encargados de realizar
estos trabajos se conocen con el nombre de modelistas.
Estos últimos deben conocer los fenómenos de contracción de los metales y las
propiedades de las maderas que utiliza. Al establecer las dimensiones de los
modelos se debe tener en cuenta la contracción, debiéndose por lo tanto prever en
cada modelo mayores dimensiones que las que tendrán las piezas fundidas. Hay
casos en los que el modelo tiene que ser divido en dos partes para facilitar su
extracción una vez terminado el proceso. Al extraer el modelo del molde, las partes
que lamen la arena tienen que alejarse sin arrastrar ni estropear el molde. Los
modelos deben tener una buena terminación superficial, pues de ello depende la

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calidad de los moldes y por ende de las piezas fundidas mediante la técnica de
moldeo. Para protegerlos y mejorar la superficie de los mismos, se los suele pintar
con esmalte sintético

PARTES DE UN MODELO
1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde
2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentación del
metal al molde.
3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la
cavidad. En algunos casos se coloca un rebosadero antes del corredor
alimentador para que se atrape la escoria o partículas extrañas del metal
fundido.
4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven
para permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. También
sirven para conocer si el material llenó en su totalidad la cavidad del molde.

MATERIALES PARA LA CONSTRUCCION DE MODELOS

El número de piezas a realizarse con un modelo determinará el criterio de
selección del material del mismo, que puede ser madera, metal, poliestireno,
plástico, resina epóxica, cera o bien mercurio congelado. Sin duda que la vida
útil del modelo y su precisión son factores que influyen también para la selección
del material. Para moldear 10 veces o más, con un mismo modelo conviene
hacerlo metálico (de aluminio o aleaciones de aluminio) que resisten mas el
desgaste. Puede fabricarse también de bronce o de hierro gris ya que a veces
el desgaste es excesivo cuando se tienen que calentar, como en el caso del
modelo en cáscara.

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Modelos de madera: En general los primeros modelos empleados por el
fundidor empleados en madera. Como ventaja principal podemos nombrar su
facilidad de labrarla, el costo es barato y su peso específico reducido. Como
inconvenientes de este materia tenemos en primer lugar su contracción debido a
la desecación, ocasionando la disminución de sus dimensiones tanto en sentido
longitudinal como transversal.
Otra desventaja de la madera es la higroscopicidad (capacidad de absorber agua)
ya que esta produce el aumento de peso y volumen. Las maderas más utilizadas
son: pino, tilo, caoba, nogal, peral. La utilización de cada uno de estos tipos de
maderas esta en función de la cantidad de piezas que se fabricarán con el modelo.
Las maderas duras tienen una magnífica resistencia a la abrasión, sin embargo
como inconvenientes se tienen su fragilidad y la dificultad para ser trabajadas. Toda
madera que se emplee para la fabricación de modelos, deberá estar perfectamente
sazonada o estofada y almacenarse para impedir la reabsorción de agua.
Es extremadamente importante mantener la humedad en la madera, es un valor
bajo y constante para impedir el alabeo, el hinchamiento y las costosas reparaciones
que tengan
que hacerse a los modelos, durante su uso y aún antes, en lo que toca a corrección
dimensional. Los modelos sueltos son generalmente de construcción de madera.
Las placas modelo se construyen en ocasiones de modelos de madera, montados
en unan placa metálica o en otras completamente de madera, aun cuando lo más
recomendable es hacerlas completamente de metal. Los modelos maestros si son
hechos generalmente de madera.

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Modelos de metal: Este material se utiliza generalmente cuando la producción
de piezas es masiva (producción en serie), compensado así el costo del modelo con
la cantidad de piezas producidas. En todos los casos, el modelo de metal aumenta
el costo de la fundición. Los metales más usuales en la fabricación de modelos son:
Hierro colado, bronce, aluminio y magnesio; en ocasiones se utilizan también
aleaciones plomo-bismuto. Considerándose el sistema de moldeo en verde, a
máquina y dependiendo del tipo de aleación en el metal, se tienen las siguientes
cantidades prácticas del número de moldes que pueden hacerse a partir de modelos
de diferentes metales, sin que estos sufran deformaciones que excedan del 0.010
pulgadas.
Hierro colado 90,000 a 140,000 moldes.
Bronce 70,000 a 120,000 moldes.
Aluminio 40,000 a 110,000 moldes.
Magnesio 50,000 a 70,000 moldes.
Compuestos más de 110,000 moldes.
Considerando las cifras antes mencionadas, se recomienda la utilización del hierro
colado por su resistencia a la abrasión, a la deformación y alojamiento. Por lo que
respecta al aluminio, existe una variedad grande de aleaciones de este metal que
puedan utilizarse para fabricar modelos que son el duraluminio, alto silicio, etc.

Modelos de yeso, barro y cemento: Estos materiales se emplean por su

poca resistencia contra la rotura y el desgaste solamente cuando han de utilizarse

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para la reproducción de u solo molde. Los modelos de arcilla se emplean
principalmente en la fabricación de piezas grandes.

Tipos de Moldes
Moldes temporales: Los recipientes con la forma deseada se conocen como
moldes, éstos se fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro,
metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les
conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les
conoce como moldes permanentes.

Modelos desechables y removibles:

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera,
plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al
elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o desechables y si los
modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.

Fundición en moldes de arena:

Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es
la arena sílica o arena verde (por el color cuando está húmeda). El procedimiento
consiste en el recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque
hasta que adquiera dureza.

Fundición en moldes de capa seca:

Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con
excepción de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca
arena con un compuesto que al secar hace más dura a la arena, este compuesto
puede ser almidón, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para
endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado
con una antorcha. Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde
común, pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el
que endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un

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horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundición,
como las que se muestran más adelante. Estos moldes tienen mayor resistencia a
los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde.

Fundición en moldes de arcilla

Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales
cerámicos, son utilizados para la fundición de piezas grandes y algunas veces son
reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su
fabricación y no son muy utilizados.

Fundición en moldes furánicos

Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena. Están
fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico, el cual
actúa como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina
llamada furánica. Con esta mezcla de ácido, arcilla y resina en dos horas el molde
se endurece lo suficiente para recibir el metal fundido.

Fundición con moldes de CO2

En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para
posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se
inyecta bióxido de carbono a presión con lo que reacciona el silicato de sodio
aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del molde
se extrae el modelo, si este fuera removible, para posteriormente ser cerrado y
utilizado. También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en
el que se fabrican.
Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños y se fabrican en
un banco que se encuentre a la mano del trabajador. Moldeo de piso. Para piezas
grandes en las que su manejo es difícil y no pueden ser transportadas de un sitio a
otro.
Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su
alimentación es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso.

Ventajas de los modelos desechables: Para la fabricación de moldes

sin máquinas de moldeo se requiere menos tiempo. No requieren de tolerancia
especiales. El acabado es uniforme y liso. No requiere de piezas sueltas y
complejas. No requiere de corazones El moldeo se simplifica notablemente.

Desventajas de los modelos desechables: El modelo es destruido en el

proceso de fundición. Los modelos son más delicados en su manejo. No se puede
utilizar equipo de moldeo mecánico. No se puede revisar el acabado del molde.

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Partes de un molde Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.
Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentación del
metal al molde. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del
material a la cavidad. En algunos casos se coloca un rebosadero antes del
corredor alimentador para que se atrape la escoria o partículas extrañas del metal
fundido. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que
sirven para permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada.
También sirven para conocer si el material llenó en su totalidad la cavidad del
molde. Tolerancias en los modelos.

CONTRACCIÓN DE LA FUNDICIÓN
La contracción de la fundición es un factor muy importante ya que el metal cuando
solidifica, toma la forma y dimensiones del molde, y es durante su enfriamiento
hasta temperatura ambiente cuando tiene lugar dicha contracción, que
aproximadamente corresponde al 1%, lo que equivale a 10 mm por metro. Para
comprobarlo, Fundiciones Fumbarri ha realizado varios estudios en los que se ha
concluido que la contracción del metal al solidificar varía entre el 0,8% y el 1,3%,
siendo los siguientes factores los que influyen en los resultados obtenidos:
– Rigidez del molde
– Modelo.
– Geometría de la pieza.
– Metal.

CRECES DE MECANIZADO
El objetivo de las creces de mecanizado es que al mecanizar estas demasías de la
medida nominal, los residuos de la colada desaparezcan y el material quede limpio
(exento de inclusiones). Es importante recalcar que el propio modelo de
poliestireno genera cenizas en su combustión, lo que hace necesario disponer de
más creces de mecanizado que en otros procesos de fundición. Y aun así, es
conveniente advertir, que con estas creces no se asegura un perfecto acabado,
teniendo en cuenta que al fundir con poliestireno, existe siempre el riesgo de que
aparezcan algunas cenizas en las áreas de la pieza que quedan en la parte
superior en la posición en la que se funde la pieza. Si el nivel de exigencia
requiere una superficie exenta de toda impureza, se recomienda aumentar estas
demasías, consultando en cada caso particular, con la fundición

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TOLERANCIAS CONSIDERADAS PARA EL DISEÑO DE UN
MODELO
En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario
tener en consideración varias tolerancias.
Tolerancia para la contracción. Se debe tener en consideración que un material al
enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo
que los modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se
esperan obtener.
Tolerancia para la extracción. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es
necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas
superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.
Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar
algún trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra
puliendo o quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe
consideraren el modelo esta rebaja de material.
Tolerancia de distorsión. Cuando una pieza es de superficie irregular su
enfriamiento también es irregular y por ello su contracción es irregular generando
la distorsión de la pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en
el diseño de los modelos.

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.

TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
Las tolerancias geométricas se especifican para aquellas piezas que han de
cumplir funciones importantes en un conjunto, de las que depende la fiabilidad del
producto. Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir
relaciones entre distintas formas. Es usual la siguiente clasificación de estas
tolerancias:
Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindridad.
Formas complejas: perfil, superficie.
Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación.
Ubicación: concentricidad, posición.
Oscilación: circular radial, axial o total
Valorar el cumplimento de estas exigencias, complementarias a las tolerancias
dimensionales, requiere medios metrológicos y métodos de medición complejos
.

Ángulos de extracción
Esta tolerancia o aspecto para tomar en cuenta para realizar un mejor desmonte
del molde, y consiste en generar unos ángulos en ciertas caras de la pieza para
ayudar a retirar la pieza del molde. Al tener preparado el molde es necesario
abrirlo en 2 o más partes para poder sacar el modelo, para lo cual es necesario
que esta tenga en todas sus caras normales a la línea de partición, una inclinación
que permita su extracción, sin que el modelo arrastre arena consigo.

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Para determinar el ángulo de salida y pendiente se toma en cuenta la altura como
se ve en la siguiente tabla.

Bibliografías
• Avendaño, D. l. (2010). Diseño y Fabricación de Modelos para Fundición. Ciudad
de México: Instituto Politécnico Nacional
• Tolerancias Dimensionales y Geométricas -PDF obtenido de
[Link]
• Marco Linares.(2010) fabricación de un modelo para fundición de un alabe de
rodete hidráulico tipo Francis. Michoacán: Universidad Michoacana
• Fundición y Moldeo-PDF obtenido de:
[Link]
18%20TALLERES%20Fundici%C3%B3n%20y%[Link]?sequence=3&isAlw
ed=y
• Tipos de Moldes y Fundición-HTML obtenido de:
[Link]
[Link]

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