17 de febrero de 2022

Documento Recurso N°3

Unidad 3: Sistemas de transmisión mecánica y elementos de fijación.

Área
Mecánica Carrera Mantenimiento Industrial
Académica
Mantenimiento
Asignatura Código MFA201 Sección
base mecánico
3.1.-Ejecuta mantenimiento mecánico base a sistemas de
Aprendizaje transmisión y elementos de fijación de equipos fijos, para la
optimización de su rendimiento y la prolongación de su vida útil,
Esperado
aplicando las estrategias de solución más pertinentes e
innovadoras.

Nombre
estudiante: Nombres Apellido paterno Apellido materno
Rut: Semestre

Dibujo representativo de la unidad o temática.

Fuente: (torniherramientasftm, s.f.)

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Contenidos:

1. Protocolos y normativas de seguridad para la ejecución de los procedimientos

en la actividad de taller. ............................................................................... 4
¿Cuáles son los riesgos de accidentes en la operación de estos activos? ............. 4
Otras recomendaciones.............................................................................. 5
2. Transmisiones mecánicas...................................................................... 5
Transmisión por engranajes ........................................................................ 6
Ventajas de transmisiones por engranajes.................................................. 6
Desventajas de transmisiones por engranajes ............................................. 7
Clasificación de las transmisiones por engranajes ........................................ 7
Mantenimiento de las transmisiones por engranajes ..................................... 9
Transmisión por correas-poleas .................................................................. 10
Ventajas de transmisiones por correas – poleas ......................................... 11
Mantenimiento de las transmisiones por correas – poleas ............................ 12
Transmisión por cadenas de rodillos ............................................................ 14
Ventajas de transmisiones por cadenas de rodillos ...................................... 15
Desventajas de transmisiones por cadenas de rodillos ................................. 15
Clasificación de las transmisiones por cadenas de rodillos ............................ 15
Mantenimiento de las transmisiones por cadenas de rodillos ......................... 16
Transmisión por tornillo sin-fin corona ......................................................... 17
Ventajas de transmisiones por tornillo sin-fin corona ................................... 18
Desventajas de transmisiones por tornillo sin-fin corona .............................. 18
Clasificación de las transmisiones por tornillo sin-fin corona ......................... 18
3. Elementos de fijación .......................................................................... 18
Remaches............................................................................................... 19
Chavetas ................................................................................................ 19
Tipos de Chavetas ................................................................................. 20
Pasadores ............................................................................................... 21
Seguros ................................................................................................. 22
Elementos roscados ................................................................................. 22
Tipos de roscas e hilos ........................................................................... 23
Tipos de tuercas y pernos. ...................................................................... 25
4. Trabas químicas, selladores, empaquetaduras ......................................... 26

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5. Machones de acoplamiento .................................................................. 29

Tipos de acoplamientos. ............................................................................ 29
6. Elementos de soporte.......................................................................... 30
Rodamientos ........................................................................................... 30
Clasificación básica de los rodamientos: .................................................... 30
7. Descansos ......................................................................................... 32
8. Cojinetes de fricción............................................................................ 33
9. Anexo 1. ........................................................................................... 34
Tablas de roscas ...................................................................................... 34
10. Bibliografía ........................................................................................ 37

Nota: Para la realización de los documentos, ya sean DR, TD, TP o IT, seguir el
siguiente formato:
• Letra párrafo verdana 11.
• Título verdana 12 negrita.
• Subtitulo verdana 11 negrita.
• Interlineado Sencillo.
• Espaciado posterior 6 puntos.

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1. Protocolos y normativas de seguridad para la ejecución de los

procedimientos en la actividad de taller.

Los procedimientos de seguridad a seguir son similares a los desarrollados en la

unidad N°1, solo se debe tener especial cuidado con la energía eléctrica a que están
conectados los equipos de transmisión de potencia.
Siempre que realice mantenimiento, independiente si es avanzado o básico, debe ser
riguroso y seguir los procedimientos establecidos por normativas e incluso por ley.
No trabaje sobre la base de conductas incorrectas, aunque éstas le parezcan cómodas
y más rápidas para su desempeño.
Entre los equipos fijos de transmisión de potencia que se trabajarán durante esta
unidad se encuentran:

• Reductores (o amplificadores) de RPM, compuestos por engranajes.

• Reductores (o amplificadores) de RPM, compuestos por correas-poleas.
• Reductores (o amplificadores) de RPM, compuestos por cadenas de rodillos.
• Reductores de RPM, compuestos por sistema de corona - sinfín.

Además, debido a que estos elementos se conectan con otros componentes, esta
unidad contempla machones de acoplamiento, rodamientos o descansos y fijarse
pernos.

¿Cuáles son los riesgos de accidentes en la operación de estos activos?

En el mantenimiento base mecánico de equipos de transmisión de potencia se

efectúan diversas labores que involucran una serie de riesgos. Entre los más comunes
se encuentran los siguientes:

• Contacto eléctrico directo o indirecto.

• Atrapamiento
• Caídas de igual o distinto nivel.
• Ruido.
• Proyección de partículas.
• Contactos con sustancias peligrosas.
• Sobreesfuerzos.
• Riesgos de incendios o explosiones.

Para evitar riesgos se recomienda aplicar siempre las 5 reglas de oro asociadas a los
protocolos de seguridad en equipos fijos.

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Fig. 1 Reglas de oro.

Fuente: (ACHS, s.f.)

Otras recomendaciones

• Revisar constantemente la instalación eléctrica.

• Comprobar interruptores diferenciales, accionando pulsadores de prueba
una vez al mes.
• Utilizar máquinas y equipos que tengan incorporada la tierra de protección.
• No intervenir máquinas ni equipos eléctricos sin el bloqueo eléctrico
correspondiente.
• No utilizar los aparatos eléctricos con las manos mojadas o húmedas.
• No utilizar máquinas ni equipos que estén en mal estado.
• Utilizar extensiones eléctricas certificadas y que estén en buenas
condiciones.

Una vez revisados y cumplidos los puntos anteriores, además de cumplidos los
protocolos explicados por el docente y reforzados en MFA201_U1_DR1, puede
comenzar con el trabajo práctico.

2. Transmisiones mecánicas

Desde sus orígenes, la humanidad ha tratado de encontrar soluciones técnicas que

satisfagan la necesidad de transmitir movimiento desde un cuerpo a otro, o de realizar
grandes trabajos con pequeños esfuerzos. Así se fue desarrollando diversas técnicas y
mecanismos que cada vez eran más efectivos. Incluso algunos de ellos no han sufrido
cambios significativos con el paso del tiempo como lo son las transmisiones mecánicas.
(tecno8demarzo.weebly, s.f.)

Dentro de las transmisiones mecánicas de potencia, las más comunes son las siguientes:

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• Transmisión con engranajes.

• Correas – poleas.
• Cadenas de rodillos.

Transmisión por engranajes

Los engranajes son ruedas que disponen de unos elementos salientes denominados
“dientes”, que encajan entre sí, de manera que unas ruedas (las motrices) arrastran
a las otras (las conducidas o arrastradas). (edu.xunta, s.f.)
Estos mecanismos compuestos por dos o más ruedas dentadas que engranan entre
sí se conocen como transmisiones por engranes, normalmente haciendo una
comparación entre las ruedas que están trabajando, se dice que la de rueda dentada
de mayor diámetro es una corona y la de menor diámetro es un piñón.
Entre ambas ruedas dentadas que engranan siempre una será la rueda motriz o
conductora y la otra recibirá el movimiento, pasando a ser la rueda conducida.

Fig. 2 Transmisión por engranajes.

Fuente: (concurso.cnice.mec, 2005)

Sus principales características son:

• Los dientes de los engranajes motriz y conducido ajustan perfectamente

(engranan) por lo que nunca patinan. Se pueden emplear para transmitir
grandes potencias.
• La rueda conducida gira en sentido inverso a la rueda motriz.
• En función del tamaño de cada rueda dentada (número de dientes), se pueden
construir sistemas de aumento o reducción de la velocidad de giro.
• Son sistemas robustos que pueden transportar grandes cargas.
• Son bastante ruidosos.

Ventajas de transmisiones por engranajes

• Ocupan espacios muy reducidos.

• No tiene posibilidad de deslizamiento.
• Tiene una gran capacidad de transmisión de potencia.
• Poseen un elevado rendimiento.
• Tienen un bajo mantenimiento.

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Desventajas de transmisiones por engranajes

• Los engranajes compuestos por ruedas dentadas de dientes rectos son

altamente ruidosos.
• Necesitan lubricación constante para evitar el desgaste y el aumento de
temperaturas.
• Para distancias entre ejes considerables, es impracticable este tipo de
transmisión mecánica.

Clasificación de las transmisiones por engranajes

Los engranajes se pueden clasificar a través de los siguientes criterios:

• Según la posición de sus ejes: Paralelos y Perpendiculares.

• Según el tipo de transmisión: Simple, Engrane Loco y Tren de Engranajes.
• Según aplicaciones especiales: Planetaria, Interior y Cremallera.
• Según construcción especial: Piñón Cadena y Polea Dentada.

A continuación, se presentan imágenes de cada uno de ellos.

Clasificación de los engranajes

Según la posición de sus ejes

Fuente: (Alma de herrero, 2012)

Según la posición de sus ejes perpendicular

Fuente: (Alma de herrero, 2012)

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Clasificación de los engranajes

Según la posición de sus ejes perpendiculares

Fuente: (GRACIA, 2011)

Según el tipo de transmisión

Fuente: (sites.google, s.f.)

Según aplicaciones especiales

Fuente: (alibaba, s.f.)

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Clasificación de los engranajes

Según construcción especial

Fuente: (Gaes, s.f.) - (balbinoehijos, s.f.)

Fig. 3 Transmisión por engranajes, clasificacion.

Cada una de las clasificaciones anteriores tienen aplicaciones específicas para

transmitir movimiento con diferentes potencias y características.
Los de diente helicoidales por lo general son para aplicaciones de gran potencia y
cambios de velocidades.
Por otro lado, los de engrane loco son para mantener la dirección de giro del eje
motriz y los trenes de engranajes para reducir y/o aumentar la velocidad y potencia
del sistema.

Mantenimiento de las transmisiones por engranajes

El mantenimiento de estos sistemas busca eliminar el desgaste en el dentado y la

fractura por sobreesfuerzo, para lo cual debe basarse en:

• Inspección: es necesario revisar periódicamente el estado del dentado y el

engranaje en general, este debe presentarse sin ninguna deformación
aparente, en caso de poseer desgaste excesivo se recomienda cambiar. La
siguiente figura muestra las anomalías comunes de un sistema de engranaje.

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Fig. 4 Anomalías comunes de una transmisión por engranaje.

Fuente: (Martin Sprocket, 2012)

• Lubricación: se debe verificar que el lubricante tenga las características

técnicas entregadas por el fabricante del sistema y este libre de
comtaminantes, en caso de no estan encondiciones de operación, se
recomienda cambiar el lubricante, para ello realice lo siguinete:

- Drenar y/o remover el lubricante del sistema.

- Limpiar cada componente eliminando cualquier residuo.
- Aplique el lubricante recomendado por el fabricante.

• Alineamiento: es de suma importancia para evitar cualquier sobreesfuerzo en

el sistema dejar alineado la corona con el piñon, es decir deben estar
completamente paralelos, tanto visto en planta como de perfil.

Fig. 5 Vista de planta (izquierda) y perfil (derecha) de un sistema de engranaje.

Fuente: (SENA, 2013)

Transmisión por correas-poleas

Es un mecanismo que permite transmitir un movimiento circular entre dos ejes

situados a cierta distancia. Cada eje se conecta a una rueda o polea, y entre ambas
se hace pasar una correa que transmite el movimiento circular por rozamiento.

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Correa
Polea Conducida
Polea motriz

Fig. 6 Transmisión por engranajes.

Fuente: (Easy-Laser, s.f.)

Sus principales características son:

• La transmisión por rozamiento de la correa puede patinar. El deslizamiento

disminuye usando poleas en vez de ruedas.
• La rueda/polea de mayor tamaño siempre gira a menor velocidad que la
rueda/polea más pequeña. Permite construir sistemas de aumento o
disminución de velocidad de giro.
• En función de la posición de la correa se puede conseguir que la polea
conducida gire en el mismo sentido o en sentido inverso.
• La longitud de la correa corresponde al largo de todo su desarrollo.

Ventajas de transmisiones por correas – poleas

• Tiene un alto rendimiento.

• Es de bajo costo su implementación.
• Permite grandes distancias entre sus ejes.
• Se utiliza en variados equipos, especialmente en sistemas de
electrodomésticos.
• En mecánica es variada su utilización, especialmente en ventiladores, bombas
de agua y alternadores automotrices.

Desventajas de transmisiones por correas – poleas

• Inconvenientes para transmitir altas potencias.

• Alto resbalamiento.
• Alta temperatura, producto del roce.

Clasificación de las transmisiones correas – poleas

Las transmisiones de correas – poleas se clasifican según la forma de la banda, esta

puede ser:

• Trapezoidales: Son las más utilizadas, pues se adaptan firmemente al canal

de la polea evitando el posible deslizamiento entre polea y correa.

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• Redondas: Se utilizan correas redondas cuando ésta se tiene que adaptar a

curvas cerradas cuando se necesitan fuerzas pequeñas.
• Planas: Cada vez de menor utilización, se emplean para transmitir el esfuerzo
de giro y el movimiento de los motores a las máquinas.
• Dentadas: Las correas dentadas, que además son trapezoidales, se utilizan
cuando es necesario asegurar el agarre. En ellas el acoplamiento se efectúa
sobre poleas con dientes tallados que reproducen el perfil de la correa. Este
tipo es el más empleado en las transmisiones de los motores de los
automóviles.

Fuente: (edu.xunta, s.f.)

Fig. 7 Clasificación de los sistemas correas – poleas.

Fuente: (apuntes-ing-mecanica.blogspot., 2016)

Mantenimiento de las transmisiones por correas – poleas

El mantenimiento de estos sistemas busca eliminar la perdida de transmisión y

deterioro de los componentes por desgaste y rotura. Por lo general este se basa en
la inspección y alineación.

• Inspección: se debe revisar periódicamente el estado de la correa y polea,

estas no deben presentar desgaste aparente, se recomienda realizar las
siguientes revisiones:

- Revisión de la polea con galga: se debe verificar en con una galga el desgaste
lateral buscando curvaturas y hendiduras.

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Fig. 8 Revisión de la polea con galga.

Fuente: (Martin Sprocket, 2012)

- Revisión de la polea con correa: se debe revisar el desgaste lateral

contrastando con una correa nueva, si esta toca fondo o está por debajo de los
flancos presenta desgaste excesivo.

Fig. 9 Revisión de la polea con correa.

Fuente: (Bernal, 2020)

- Revisión de la correa: se debe revisar cualquier anomalía que esta presente,

en la figura que se muestra a continuación se detallan las más comunes.

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Fig. 10 Revisión de la correa.

Fuente: (Martin Sprocket, 2012)

- Revisión de características técnicas: simpre se debe revisar si la correa y polea

son acordes al sistema presentado, para ello es recomendable verificar si esta
cumple con las especificaciones entregadas por el fabricante.

• Alineación: para evitar desgaste en las correas y poleas, así como también
sobreesfuerzos en los elementos de soporte que estas se encuentren alineadas.

Fig. 11 Alineación de correas y poleas.

Fuente: (SKF, s.f.)

Transmisión por cadenas de rodillos

La transmisión por cadena es similar a la transmisión por correa. Se efectúa también

entre árboles paralelos, pero en este caso, engarzando los dientes de un piñón con
los eslabones de una cadena. El acoplamiento entre cadena y dientes se efectúa sin
deslizamiento y engranan uno a uno. (edu.xunta, s.f.)
Las transmisiones por cadenas son las más utilizadas cuando se requiere transmitir
grandes cargas en los accionamientos mecánicos, gracias a las cadenas este proceso
se realiza con alta eficiencia y sincronismo de velocidad de giro en los elementos de
rotación.
Existe varios tipos de cadenas, pero las más significativas son las cadenas de rodillos,
esto se debe a que son elementos altamente eficientes en la transmisión de potencia.
Las transmisiones por cadenas de rodillos se utilizan en diversas industrias como por
Ej. perforadoras de pozos petrolíferos terrestres y marinos, mecanismos de control
de vuelo de aviones, pequeñas máquinas de laboratorio, bicicletas, motocicletas o en
motores de grandes buques.

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Las transmisiones por cadenas se emplean fundamentalmente en accionamientos con

ejes dispuestos a mayor distancia entre centros que los ejes de los engranajes.
Este tipo de transmisión tiene una amplia aplicación en la industria, específicamente
cuando el uso de otro tipo de transmisiones se hace más compleja, por ejemplo:

• Para grandes distancias entre centros utilizando engranajes, se necesitarían

ruedas intermediarias.
• Cuando es necesario el funcionamiento sin resbalamiento, lo cual es imposible
en transmisiones por correas.

Fig. 12 Partes de una transmisión por cadenas de rodillo.

Fuente: (concurso.cnice.mec, 2006); (DUCASSE, s.f.)

Ventajas de transmisiones por cadenas de rodillos

• Grandes distancias entre centros de los ejes.

• Ausencia total de deslizamiento o resbalamiento.
• Alta eficiencia.

Desventajas de transmisiones por cadenas de rodillos

• Irregularidad durante el funcionamiento de la transmisión de movimiento.

• Menor vida útil que los engranajes debido al desgaste que se produce en los
sprockets producto de la articulación.
• Exigen una precisión más alta en el montaje de los ejes que las transmisiones
por correas.
• Al aumentar las RPM se exigen mejores condiciones de lubricación.

Clasificación de las transmisiones por cadenas de rodillos

Estos componentes se encuentran clasificados y dimensionados según las siguientes

normas:

• DIN (Deutches Institut for Normang),

• BS (British Standard)
• ANSI (American National Standard Institute)

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Las normas antes mencionadas son derivadas de las actuales normas ISO. Todas
estas normas se agrupan en dos partes:

• Serie Europea: comprende las normas DIN 8187 y BS 228, agrupadas en la

norma ISO 606 tipo B.
• Serie Americana: comprende las normas DIN 8188 y ANSI B:29, agrupadas
en la norma ISO 606 tipo A.

Cadena Doble Cadena Doble

BS_000.pdf ASA_000.pdf

Mantenimiento de las transmisiones por cadenas de rodillos

El mantenimiento de estos sistemas busca eliminar el desgaste y rotura de los rodillos

y sprockets (ruedas dentadas para cadena). Por lo general este se basa en la
inspección, lubricación y alineación.

• Inspección: es necesario revisar periódicamente el estado de los rodillos y

piñones, este debe presentarse sin ninguna deformación aparente, en caso de
poseer desgaste excesivo se recomienda cambiar. La siguiente figura muestra
las anomalías comunes de una transmisión por cadenas de rodillo.

Fig. 13 Anomalías comunes de una transmisión por cadena de rodillo.

Fuente: (Martin Sprocket, 2012); (cargado, 2018)

• Lubricación: las recomendaciones son similares a las indicadas en las

transmisiones por engranajes, con la salvedad que existen diferentes sistemas
de lubricación, por brocha, pipeta e inmersión. Para mayor detalle vistar el
siguiente link: https://elmaquinante.blogspot.com/2019/03/lubricacion-de-
elementos-mecanicos_57.html

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Transmisión por tornillo sin-fin corona

Este mecanismo se compone de un tornillo cilíndrico o hiperbólico y de una rueda

(corona) de diente helicoidal cilíndrica o acanalada. Es altamente eficiente como
reductor de velocidad, dado que una vuelta del tornillo provoca un pequeño giro de
la corona.
En la transmisión tornillo sin-fin corona, existen altas pérdidas por roce entre dientes,
la solución es utilizar metales de bajo coeficiente de roce y aplicar exceso de
lubricación, normalmente el tornillo sin-fin se confecciona en acero y la corona en
bronce.

Fuente: (pokefanstudios, 2015)

Dibujo representativo de un tornillo sinfín

Fuente: (TEKMATIC, s.f.); (Motor Maq SRL, s.f.)

1. Tapa sello 6. Sello 11. O ‘ring 16. O ‘ring

Brida lado
2. Seeger 7. Sinfín 12. 17. Sello
entrada
Rodamiento
Rodamiento Bulones brida
3. 8. Chaveta 13. 18. lado brida de
lado opuesto entrada
salida
Rodamiento
Bulones tapa
4. Tapón de aceite 9. lado brida 14. 19. Corona
de salida
entrada
Rodamiento
5. Carcasa 10. sello 15. Tapa de salida 20. lado opuesto
brida de salida
Cómo leer una placa característica de un reductor sinfín y corona
Las siglas indican el tipo de
Type reductor en este caso sinfín y
corona.

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Área Mecánica

Establece el tamaño del reductor,

Size las dimensiones se entregan en el
catálogo a partir de este número.

Establece la relación de
transmisión del equipo, en este
Ratio
caso por 10 vueltas del motor da
una vuelta el eje de salida.
Fuente: Elaboración propia a partir de un equipo
SUPROR en sede.

Fig. 14 Partes de una transmisión por tornillo sinfín.

Fuente:elaboración propia.

Ventajas de transmisiones por tornillo sin-fin corona

• Son sistemas de reductores bastantes compactos.

• Son simples de instalar
• Son herméticos
• Grandes reducciones de RPM en espacios reducidos

Desventajas de transmisiones por tornillo sin-fin corona

• Alto roce entre los dientes de la corona y el tornillo sin-fin

• Grandes cargas axiales
• Lubricación excesiva

Clasificación de las transmisiones por tornillo sin-fin corona

La clasificación de estos sistemas se basa en las características constructivas de estos

que es determinada por cada fabricante, por ende, es recomendable guiarse siempre
por el catálogo del equipo para saber su clasificación.

CATÁLOGO TÉCNICO BREVE

MOTORREDUCTORESDEINTRODUCCIÓN REDUCTORES
STANDARD IEC TORNILLO SIN FIN... DESIGNACIÓN... INSTRUCCIONES D
DIRECTIVA ATEX.pdf

3. Elementos de fijación

Fijar un ensamble mecánico es uno de los problemas básicos en ingeniería, los

subsistemas se ensamblan y forman sistemas más complejos. Existen un sinnúmero
de posibilidades de ensamble, de las cuales se nombrarán las siguientes:

• Soldaduras, remaches y ajustes muy forzados, en caso de ser necesario

desarmar el elemento mecánico, implica dañar la zona de unión.
• Uniones roscadas, chavetas, pasadores y seguros, permiten desarmar con
relativa facilidad sin el daño de la zona de unión.

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Área Mecánica

• Trabas químicas, selladores, ayudan la impermeabilización de las zonas de

unión, y en muchos casos se logra una buena resistencia.

Fig. 15 Tipos de elementos de fijación.

Fuente: (García, 2017)

La figura anterior muestra un conjunto mecánico con diferentes tipos de elementos

de fijación, como tuercas, arandelas, pasadores y chavetas, los cuales se
profundizarán a continuación.

Remaches

Es un pasador metálico que pasa a través un agujero de la pieza a ensamblar, se

golpea el extremo opuesto a la cabeza, formando otra cabeza y fijando la pieza a
ensamblar.

Fig. 16 Tipos de remaches.

Fuente: (Maquituls, s.f.)

Chavetas

Es una pieza de sección rectangular o cuadrada que se inserta entre dos elementos
que deben ser solidarios entre sí para transmitir potencia y evitar que se produzcan
deslizamientos de una pieza sobre la otra. (Legorreta, 2020)
Se utilizan en el ensamble de máquinas, asegurando la fijación entre un eje y otro
elemento, como ejemplo eje-polea, eje-impulsor, eje-hélice, eje-rueda dentada, etc.,
al instalar una chaveta se puede asegurar la correcta transmisión de torque.
La chaveta es montable y desmontable, lo cual facilita el ensamble y desarme de un
sistema mecánico. El montaje de ésta se realiza en una cavidad axial (canal
chavetero), que se mecaniza en el eje y otra cavidad axial que se mecaniza en el

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Área Mecánica

agujero del elemento mecánico a ensamblar. Cuando ambos elementos se encuentran

ensamblados y asegurado el giro de ambos por medio de una chaveta se dice que los
elementos están solidarios.
Tipos de Chavetas

• Chavetas paralelas cuadradas y rectangulares: Es el tipo más común de

chavetas, generalmente son utilizadas en ejes de gran diámetro y longitud,
estas chavetas se denominan paralelas porque la parte superior, inferior y los
costados son todos paralelos. Existe una variedad de esta chaveta en el cual
uno o ambos extremos tienen radio.

Fig. 17 Chaveta paralela.

Fuente: (Embragues, s.f.); (Gardette, s.f.)

• Woodruff: Es el segmento de un disco (disco cortado). Se conocen

comúnmente como chavetas de medialuna, el canal chavetero del eje también
tiene forma de medialuna.

Fig. 18 Chaveta Woodruff.

Fuente: (Embragues, s.f.); (Maferbul, s.f.)

• Chavetas de cuña y de cuña con cabeza: Forman un ángulo entre la cara

superior e inferior, manteniendo el paralelismo en los lados o costados, se
instalan desde un extremo del eje y posterior al ensamble (polea, impulsor de
bombas, rueda dentada, etc.), procedimiento contrario a lo que se realiza con
las chavetas paralelas.

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Área Mecánica

Fig. 19 Chaveta de cuña.

Fuente: (Embragues, s.f.); (Gardette, s.f.); (Chavetas Galas, s.f.)

Pasadores

Son elementos de fijación mecánica desmontable, de forma cilíndrica o cónica, cuyos

extremos pueden variar en función de la aplicación. Se emplea para la fijación de piezas
a través de un orificio común, impidiendo el movimiento relativo entre ellas.

Fig. 20 Pasador cilíndrico estriado con extremo de menor diámetro que facilita la
instalación.
Fuente: (OPAC, s.f.)

Fig. 21 Pasador cilíndrico con estriado central.

Fuente: (OPAC, s.f.)

Fig. 22 Pasador abierto o de aleta, erróneamente se le dice chaveta.

Fuente: (OPAC, s.f.)

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Área Mecánica

Seguros

Son elementos que se ajustan a las piezas para fijar diversos componentes a ejes,
poleas, rodamientos, entre otros, siendo de mucha utilidad para retener partes de un
ensamblaje de manera segura.
Estos elementos se instalan en ranuras, carcasas o ejes, permitiendo simplificar la
sujeción, eliminando sistemas roscados, como tornillos, tuercas y pasadores.

Fig. 23 Seguros Seeger o Circlip.

Fuente: (dlscomercial, s.f.)

Elementos roscados

El roscado se basa en el principio de una hélice, cilíndrica o cónica y un filete

triangular, rectangular, trapezoidal, redondo, etc. que se confecciona tanto en el eje
como en la perforación que desea unirse. Las partes básicas de una rosca o hilo son
las que se muestran en la figura. (DOCPLAYER, s.f.)

Fig. 24 Partes de una rosca o hilo.

Fuente: (DOCPLAYER, s.f.)

Los diámetros interior y exterior se refieren a las medidas en la zona roscada. El paso
es el desplazamiento axial (o avance) al dar una vuelta o giro sobre la tuerca (hélice)
y metrológicamente corresponde a la distancia entre un filete y otro. Se debe
mencionar que el paso se mide para las roscas en sistema internacional, en el caso
de las roscas en sistema inglés (Whitworth) y americana o unificada (Sellers), se
cuentan las cantidades de filetes (hilos) por una pulgada de longitud, a eso se le
determina TPI. El tipo de hilo es determinado por la forma geométrica del filete
(triangular, trapecial, redonda, cuadrada, etc).

MFA201 Mantenimiento Base Mecánico

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Área Mecánica

El tipo de rosca tiene relación con la normalización o estandarización, existe una gran
cantidad de tipos de roscas normadas y también existen hilos fuera de normas.
El sentido de avance puede ser derecho o izquierdo, esto significa que una rosca
derecha avanza axialmente al girarla de acuerdo con la ley de la mano derecha. En
una rosca izquierda esta ley no se cumple. El sentido de avance izquierdo se usa
principalmente por seguridad, como en las válvulas de cilindros de gas.
La cantidad de entradas indican cuántas hélices están presentes. Generalmente sólo
hay una hélice presente (rosca normal), Por ejemplo, si se desea unir una tuerca a
un tornillo, se tiene una oportunidad por vuelta, es decir, una entrada, en tapas de
frascos y bebidas se desea una colocación fácil y se utilizan 3, 4 o más entradas, es
decir 3, 4 o más hélices presentes. Esto necesariamente aumenta el paso, lo cual no
es conveniente en un elemento que debe permanecer unido.

Fig. 25 Entradas de una rosca o hilo.

Fuente: (DOCPLAYER, s.f.)

Tipos de roscas e hilos

La designación del tipo de roscas se hace por medio de una nomenclatura técnica que
está compuesta por números y letras, estos elementos entregarán información
relevante para conocer la normalización correspondiente.
A continuación, se indican algunos tipos de roscas y sus características más comunes:

• Roscas métricas (M): Este tipo de rosca es perteneciente al sistema

internacional, sus diámetros y su paso (distancia entre filete y filete), se miden
en milímetros, el ángulo de los filetes es de 60°. Estas roscas pueden ser
comunes, finas, extrafinas o especiales. Por Ejemplo, la rosca con designación
M6x1 indica que es una rosca métrica de 6 mm de diámetro exterior con un
paso de 1 mm.
• Rosca Whitworth (BSW) British Standard Whirworth: Este tipo de rosca
es perteneciente al sistema inglés de estandarización común, sus diámetros
están expresados en pulgadas fraccionarias y por cada pulgada de su longitud
le corresponde una cierta cantidad de hilos por pulgada (TPI), que se deben
observar en las tablas de normas. El ángulo de los filetes es de 55°. Por
Ejemplo, la rosca con designación ½ BSW indica que es una rosca Whitworth
de ½ in diámetro exterior con 12 hilos por pulgada (12 TPI que se obtienen
desde tablas).
• Rosca Whitworth fina (BSF) British Standard Fine: Este tipo de rosca es
perteneciente al sistema inglés de estandarización fina y presenta todas sus
medidas en pulgadas y su ángulo de filete es de 55°, difiere con la BSW solo
en la cantidad de hilos por pulgadas. Por Ejemplo, la rosca con designación ½

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BSF indica que es una rosca Whitworth fina de ½ in diámetro exterior con 16
hilos por pulgada (16 TPI que se obtienen desde tablas).
• Rosca Americana común (UNC) Unified National Coarse: Esta rosca es
americana común y unifica en ciertos aspectos al sistema métrico y al sistema
inglés, sus diámetros están expresados en pulgadas fraccionarias solamente
para los diámetros desde ¼ in y superiores; para los diámetros inferiores a ¼
in las medidas se expresan en pulgadas decimales. Al igual que el sistema
inglés, por cada pulgada de su longitud le corresponde una cierta cantidad de
hilos por pulgada (TPI), que se deben observar en las tablas de normas. El
ángulo de los filetes es de 60° (igual que el sistema métrico), ese es el motivo
de decirle rosca unificada. Por Ejemplo, la rosca con designación ½ UNC indica
que es una rosca unificada común de ½ in diámetro exterior con 13 hilos por
pulgada (13 TPI que se obtienen desde tablas). Para el caso de una rosca con
diámetro inferior a ¼ in la designación será como sigue 12 UNC indica que es
una rosca unificada común de 0.216 in diámetro exterior con 24 hilos por
pulgada (24 TPI que se obtienen desde tablas).
• Rosca Americana fina (UNF) Unified National Fine: Esta rosca es
americana fina y unifica en ciertos aspectos al sistema métrico y al sistema
inglés, sus dimensiones tienen las mismas características que las UNC, salvo
la cantidad de hilos por pulgada. Por Ejemplo, la rosca con designación ½ UNF
indica que es una rosca unificada fina de ½ in diámetro exterior con 20 hilos
por pulgada (20 TPI que se obtienen desde tablas). Para el caso de una rosca
con diámetro inferior a ¼ in la designación será como sigue 12 UNF indica que
es una rosca unificada común de 0.216 in diámetro exterior con 28 hilos por
pulgada (28 TPI que se obtienen desde tablas).

Los tipos de hilos se designan según la geometría que presentan, a continuación, se

muestran los principales.

Fig. 26 Tipos de hilos.

Fuente: (DOCPLAYER, s.f.)

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Nota: en el Anexo 1 se encuentran las tablas relacionadas con las designaciones

entregadas, en específico las medidas que estas presentan.

Tipos de tuercas y pernos.

Un perno está compuesto por tornillo, tuerca y arandela.

Fig. 27 Tornillo.
Fuente: elaboración propia a partir de imágenes libres de Google.

Tipos de tornillo, tuercas, arandelas y otros

Tuerca cap Nut. Arandela plana.

Tuerca cuadrada. Arandela presión.

Tuerca conexión Arandela

o extensión. alabeada.

Tuerca con base. Arandela

abombada.

Tuerca Arandela de
almenada. seguridad con
dentado exterior.

Tuerca con anillo Arandela de

de nylon de seguridad con
seguridad. dentado interior.

Tornillo Parker. Niple

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Tornillo Allen. Copla

Tornillo cabeza Codo con roscado

cuadrada. exterior e interior

Tornillo cabeza Cáncamo con

hexagonal. roscado exterior

Arandela con Cáncamo con

aleta de roscado interior
seguridad.

Fig. 28 Tornillo.
Fuente: elaboración propia a partir de imágenes libres de Google.

4. Trabas químicas, selladores, empaquetaduras

Traba química: Dentro de las trabas químicas más comunes utilizadas en la industria
se encuentran los adhesivos anaeróbicos, los cuales evitan las solturas mecánicas
producto de vibraciones u holguras, además de dar protección contra la corrosión y
el óxido.
Estos adhesivos anaeróbicos rellenan por completo los espacios o claros entre los
componentes mecánicos que están ensamblados, lo cual, permite aumentar la
capacidad de sellado o la fijación de una unión ensamblada mecánicamente.
Los adhesivos anaeróbicos permanecen líquidos hasta que se aíslan del oxígeno en
presencia de iones metálicos. Aunque las aplicaciones para los adhesivos anaeróbicos
pueden ser muy diferentes, en la mayoría de los casos el adhesivo proporciona una
alta resistencia al corte y a la temperatura. Estos adhesivos logran fijar elementos
mecánicos en pocos minutos a temperatura ambiente, logrando un óptimo resultado
a las 24 horas de la aplicación. (Henkel, s.f.)
Estos productos entregan muchas soluciones al mantenimiento industrial, dentro de
los más utilizados se encuentran:

• Traba o fijación de roscas: estas evitan la soltura por la vibración o impacto,

además, logran sellar frente a perdidas de fluidos y el gripaje, facilitando el
desmontaje.

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Fig. 29 Aplicación correcta del trabador de roscas.

Fuente: (LOCTITE, 1990)

• Traba retenedora: Aseguran ejes-rodamientos, bujes y piezas cilíndricas en

carcasas o ejes. Son adhesivos anaeróbicos que rellenan el espacio entre los
componentes a fijar en el ensamble, logrando de esta manera un montaje de
gran precisión.

Fig. 30 Aplicación correcta del trabador de retenes.

Fuente: (LOCTITE, 1990)

• Selladores flexibles: Permiten mantener las superficies herméticas al aire y

al agua para evitar fugas. Estos elementos son importantes en el
mantenimiento base mecánico, creando juntas flexibles evitando de esta
manera las pérdidas de gases o líquidos. Poseen alta durabilidad, son
resistentes al calor y tienen alta adherencia.

Fig. 31 Aplicación correcta del sellador flexible.

Fuente: (LOCTITE, 1990)

Empaquetaduras: elemento que logra el cierre hermético entre dos superficies en

contacto y a fin de evitar filtraciones o escapes de cualquier fluido a cualquier
temperatura, se trata de obtener un ajuste estrecho de calidad geométrica perfecta.
Para lograr esto se interpone una junta de un material que se adapta directamente o

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por intermedio de un compuesto sellante, a los defectos de las superficies

mecanizadas con menos perfección.
La empaquetadura debe ser de un espesor superior al espacio entre dos componentes
metálicos a sellar, la presión de trabajo debe mantener la empaquetadura en contacto
estrecho con las superficies y en unión hermética. A continuación, se explican las más
utilizadas.

• Empaquetadura Vellumoide: es la empaquetadura más utilizada y consta de

un papel aceitado fabricado a base de celulosa químicamente tratada con una
impregnación de escleroproteína (proteínas fibrilares como el colágeno, que
permite generar redes resistentes a tensiones), además contiene sustancias
polihídricas con el fin de obtener un material de flexible.

Fig. 32 Vellumoide.
Fuente: (SOINDUS, s.f.)

Fig. 33 Tabla indica la resistencia del villumoide en diferentes tipos de fluidos.

Fuente: (SOINDUS, s.f.)

Hay telas comprimidas con impregnación especial que resisten al amoníaco, al

alcohol, a la soda cáustica, etc. En el comercio se encuentran juntas preparadas
con formas normalizadas. En ciertos casos, las hojas de material para juntas
(e = 0.2 mm a 10 mm.) se cortan según indicaciones del pedido.
De manera práctica estas se recortan con tijeras y los agujeros se realizan con
sacabocados, para el caso de empaquetaduras gruesas o de cobre recocido,
deben dibujarse primero con ayuda de una plantilla de cartulina o papel grueso.

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• Empaquetaduras trenzadas: son muy utilizadas en la industria para sellado

de válvulas y bombas, aunque también se utilizan en otras aplicaciones. Estas
se confeccionan en diferentes materiales como grafito o cáñamo.
En general, se utiliza para condiciones de altas temperaturas y presiones, y
tienen características particulares según en la forma constructiva del
entrelazamiento de la empaquetadura, pero a todas estas empaquetaduras se
deben dar varias vueltas en forma ordenada y ejercer una cierta presión con
la tuerca de prensa.

Fig. 34 Empaquetadura trenzada.

Fuente: (TEADIT, s.f.)

5. Machones de acoplamiento

Los acoplamientos tienen por función alargar las líneas de ejes o conectar tramos de
diferentes ejes. Cuando están unidos los ejes se asegura que las máquinas
conductoras y conducidas quedarán acopladas a través de un elemento mecánico
llamado machón de acoplamiento, pero se debe tener en consideración que siempre
habrá algún grado de desalineamiento entre ambas máquinas, en ese caso este
desalineamiento se absorbe con acoplamientos flexibles. (INACAP, s.f.)

Tipos de acoplamientos.

• Acoplamientos rígidos: Están diseñados para unir ejes de una manera

extremadamente rígida, por lo cual, el alineamiento entre ambas máquinas
debe encontrarse en valores de tolerancias muy precisos.

Fig. 35 Acoplamientos rígidos de manga y de brida.

Fuente: (HVH, s.f.)

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• Acoplamientos flexibles: Permite la transmisión de torque con algún grado

de desalineamiento, estos se dividen en tres tipos:

- Acoplamientos de elementos deslizantes.

- Acoplamientos de elementos flexionantes.
- Combinación de acoplamientos deslizantes y flexionantes

A continuación, se muestran diferentes tipos de acoplamientos flexibles.

Fig. 36 Acoplamientos flexibles.

Fuente: (HVH, s.f.)

6. Elementos de soporte

Son elementos que permiten la sujeción del elemento que gira en una máquina fija,
normalmente son rodamientos, descansos, cojinetes.

Rodamientos

La función principal es minimizar la fricción entre componentes rotatorios que actúan

entre sí. Básicamente está formado por dos cilindros concéntricos, separados por un
grupo de elementos rodantes en forma de rodillos o bolas que giran alrededor de los
dos cilindros concéntricos.
Están construidos en acero al carbono, aleado con cromo, manganeso y molibdeno,
tratados térmicamente para obtener alta resistencia al desgaste.
Para el material de las jaulas o canastillos se utilizan aceros, metales de bajo roce y
poliamida.
Otra característica de los rodamientos es la exactitud de sus dimensiones, con
tolerancias adecuadas para un satisfactorio funcionamiento del conjunto.
Existen variados tipos de rodamientos y en la selección de estos existen múltiples
factores tales como: costo, facilidad de montaje, vida útil, dimensiones, velocidad de
giro del conjunto, cargas a que estará sometido entre otros.

Clasificación básica de los rodamientos:

• Según la dirección de la carga.

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- Rodamientos Radiales: Resisten cargas en dirección perpendicular al eje.

Constan en forma general de tres piezas: Un aro exterior, un aro interior y un
elemento rodante con algún tipo de canastillo o jaula. Un ejemplo típico son las
ruedas de un carro se apoyan en el suelo y reciben la carga en el eje, de esta
forma los rodamientos de las ruedas trabajan bajo carga radial.
- Rodamientos Axiales: Resisten cargas en la misma dirección del eje. Constan
en forma general de tres piezas: Un aro superior, un aro inferior y un elemento
rodante con algún tipo de canastillo. Un ejemplo típico es el de un taladro de
pedestal y su motor eléctrico en donde su eje está posicionado verticalmente.
- Rodamientos de contacto angular: Son una mezcla de los casos anteriores, se
basan en un rodamiento similar al radial con un diseño especial de los aros
exterior e interior para soportar cargas axiales mayores que un rodamiento
radial simple. Sus aplicaciones son muy amplias, debido a que un eje siempre
puede desarrollar cargas eventuales en una dirección inesperada y debido al
ahorro que se genera al colocar un solo rodamiento para hacer el trabajo de
dos.

Fig. 37 Rodamientos según su carga.

Fuente: (SKF, s.f.); (BRR, s.f.)

• Según la rigidez

- Rodamientos rígidos: son aquellos que no aceptan desalineamientos del eje.

Ante un mínimo desalineamiento se generan cargas que pueden dañar
seriamente el rodamiento.

- Rodamientos rotulados: Son aquellos que por un diseño especial de los aros
permiten que el eje gire algunos grados sin desarmar el rodamiento. Esta
característica se logra con una pista de rodadura esférica que permite a las
bolas o polines desplazarse para acomodarse al desalineamiento del eje. Son

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muy utilizados en maquinaria pesada debido a la necesidad se prevenir daños

frente a las deformaciones de los ejes, cargas provocadas por dilataciones
térmicas y cargas dinámicas.

Fig. 38 Rodamientos según rigidez.

Fuente: (fullmineria, s.f.); (mirixrod.blogspot, 2013)

• Según el elemento rodante

- Existen diversos elementos rodantes que varían según las aplicaciones. Los
más comunes son los elementos rodantes de bolas que son útiles para cargas
livianas y medianas. Para cargas mayores se utilizan rodillos y polines. Y para
cargas axiales se utilizan conos. Algunas aplicaciones en donde el espacio es
reducido se usan agujas, que son cilindros largos con diámetros pequeños.

Fig. 39 Rodamientos según elementos rodantes.

Fuente: (portalelectromecanico, s.f.)

7. Descansos

Cuando las máquinas rotatorias son de gran tamaño, y cuentan con altos esfuerzos
en los puntos de apoyo, los ejes deben girar sobre descansos o cojinetes
hidrodinámicos. (Glemans, s.f.)
Los descansos hidrodinámicos son ampliamente utilizados en equipos rotatorios, son
resistentes a altas cargas, poseen alta amortiguación, las superficies del agujero
sufren desgaste leve, aunque existe holgura entre el eje y el descanso es suplida por

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la lubricación existente en el equipo. Son equipos muy confiables incluso sometidos a

grandes condiciones de trabajo, como en los ejes propulsores de un barco.
Existe otro tipo de descanso que tiene la capacidad de alojar un rodamiento en su
interior, estos descansos pueden ser de cuerpo entero o de cuerpo dividido.
Comúnmente se conocen como cajas de rodamientos ó chumaceras.

Fig. 40 Descanso hidrodinamico y chumacera.

Fuente: (Rodac, s.f.); (operaciones, s.f.)

8. Cojinetes de fricción

Los cojinetes de fricción son elementos mecánicos que se encargan de soportar una
carga y permitir el movimiento deslizante o rotativo entre dos elementos en una
máquina (CLR, s.f.). Se conocen comúnmente como bujes, estos soportan solo cargas
radiales y aquellos cojinetes de fricción con pestaña pueden soportar cargas radiales
y axiales, pero en un solo sentido. Cada una de las combinaciones de material y
diseño del cojinete de fricción tiene unas propiedades características que hacen que
el cojinete sea especialmente adecuado para determinadas aplicaciones.

Fig. 41 Cojinetes de fricción.

Fuente: (LuisTB, 2014); (Mecauto, s.f.); (Lordgun, s.f.)

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9. Anexo 1.

Tablas de roscas

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