Guías de Prácticas CM Aplicada 2024-A

I
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
LABORATORIO DE METALOGRAFÌA,
DESGASTE Y FALLA
Guía de
Prácticas
Ciencia de
Materiales
Aplicada
Laboratorio de Ciencia de Materiales Aplicada
Ciencia de Materiales Aplicada

Periodo 2024-A
II Guía de Prácticas Ciencia de Materiales Aplicada
Ing. Verónica Sotomayor

Coordinadora del Laboratorio
veronica.sotomayor@epn.edu.ec
metalografia@epn.edu.ec
Guía de Prácticas
Escuela Politécnica Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica
Laboratorio de Metalografía Desgaste y Falla
022976300 / 3010
Planta Baja del Ex ICB-Ed. 14
Varios Autores
Séptima edición 2024

Proceso: DC-6 Gestión de Prácticas
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LABORATORIO DE METALOGRAFÍA, DESGASTE Y
FALLA
REVISIÓN N˚07
DATOS GENERALES DEL LABOARTORIO
ÚLTIMA REVISIÓN
LMDF-DM-FIM-EPN 23/02/2024
CONTENIDO
Presentación del Laboratorio de Metalografía Desgaste y Falla ........................ 4

Prólogo ............................................................................................................... 5
Equipos principales del LMDF ............................................................................ 6
Normas de uso del Laboratorio: ....................................................................... 11
Normas del Aprendizaje Práctico: .................................................................... 13
Práctica 1: Análisis Metalográfico en Aleaciones Ferrosas .............................. 15
Práctica 2: Ensayo Jominy (Templabilidad de los Aceros) ............................... 20
Práctica 3: Ensayo Charpy (Ensayo de Resilencia) ......................................... 27
Práctica 4: Tratamiento Térmico del Bronce al Aluminio. ................................. 36
Práctica 5: Templado de Vidrio. ....................................................................... 45
Práctica 6: Materiales Compuestos: Polímeros Reforzados con Fibras (FRP). 50
Práctica 7: Identificación de Polímeros ............................................................ 56
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FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
Presentación del Laboratorio de Metalografía Desgaste y Falla
El laboratorio de Metalografía, Desgaste y Falla de la Escuela Politécnica Nacional es

un laboratorio de carácter docente, prestación de servicio e investigativo, destinado a
realizar pruebas de materiales, ingeniería y consultoría; ofrece una amplia gama de
servicios incluyendo análisis de fallas, investigación de causas de corrosión, pruebas de
corrosión, análisis de materiales, ensayos de recubrimientos, en base a requerimientos
establecidos, en evaluaciones de conformidad, control de calidad, entre otros. Mediante
pruebas establecidas en normas nacionales e internacionales y/o procedimientos
internos del LMDF, con la utilización de equipos confiables y patrones de referencia
trazables.
El Laboratorio de Metalografía, Desgaste y Falla de la Escuela Politécnica Nacional,

tiene como misión ser el soporte de la actividad académica, en temas de caracterización,
análisis de materiales metálicos y recubrimientos, a través de la capacitación teórico-
práctica y prestación de servicios científico-técnicos a la comunidad politécnica y otras
poblaciones de interés institucional, así como también a empresas tanto nacionales e
internacionales, con la utilización de equipos que emiten resultados confiables y
profesionales especializados que trabajan con eficacia en la administración de los
recursos tanto propios como de los clientes y eficacia en los métodos de trabajo, sin
olvidar la calidad, respeto y trabajo en equipo; cuyos precios son competitivos en el
mercado, contribuyendo de esta manera a la transformación de la sociedad a través de
sus aportaciones e innovaciones científicas y tecnológicas.
El Laboratorio de Metalografía, Desgaste y Falla se convertirá 2027 en un referente

nacional en su área de análisis de materiales metálicos y recubrimientos, con la
acreditación del 30% de los ensayos correspondientes a su área de servicio, que
satisfagan las necesidades de las empresas nacionales e internacionales, con la
emisión de resultados confiables y garantizados pensando siempre en contribuir la
satisfacción del cliente y necesidades del país, así como también desarrollar proyectos
científico-técnicos que contribuyan a la creación de folletos y/o publicaciones de impacto
social, llegando de esta manera a ser el laboratorio más confiable y líder en el Ecuador.
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FALLA
REVISIÓN N˚07
DATOS GENERALES DEL LABORATORIO
ÚLTIMA REVISIÓN
Prólogo
En general los materiales han acompañado al desarrollo de los seres humanos, desde
la edad de piedra hasta la actualidad y están presentes en nuestro diario vivir. De
acuerdo con las propiedades mecánicas, químicas y físicas, así como de las
necesidades de la sociedad, estos han ido evolucionando periódicamente.
El desarrollo de materiales ha tenido y tiene una relación muy cercana con aspectos
sociales. Así, por ejemplo, muchos nuevos materiales se han generado, para cubrir una
necesidad específica, y lamentablemente se ha incrementado su desarrollo en
situaciones de conflicto armado entre países. En otro sentido, la fabricación y el
procesamiento de materiales son actividades que provocan preocupación social en
términos de las necesidades de ahorro y uso de energías renovables o en el ámbito de
la protección ambiental.
El proceso de enseñanza-aprendizaje de Materiales, en este contexto, también ha
evolucionado e incorpora nuevas herramientas y recursos para la docencia en la
conciencia de que el ingeniero del Siglo XXI tiene ante sí el reto de poseer un
conocimiento adecuado y actualizado de los principios que regulan y explican los
fenómenos y reacciones en que participan materiales, las formas de evaluar y medir sus
propiedades y las tecnologías disponibles para modificarlas y lograr mejorar así su
respuesta y desempeño, al menor costo, de forma cada vez más amigable con el medio
ambiente y con la búsqueda constante de incrementar su vida útil.
La presente guía reúne una serie de ensayos a través de los cuales se podrán conocer
y comprender fenómenos, así como familiarizarse con varios equipos, materiales e
insumos, por medio de los cuales se pueden evaluar y caracterizar materiales y
representan un punto de partida para que los estudiantes puedan profundizar en los
conceptos y en la interpretación de los resultados que arrojen dichos ensayos y pruebas.
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FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
Equipos principales del LMDF
Corte
CORTADORA
Encargado de manejo de Equipo LMDF-AP-E-14
Elevar el disco mediante la manivela de elevación hasta

que llegue al punto más alto.
INICIO
Colocar la muestra entre los elementos de fijación

(mordazas).
Fijar el espécimen y bajar el disco de corte a una posición

prudencial entre la disco y el espécimen
Encender el equipo oprimiendo el botón negro Start

que se encuentra ubicado en el panel de control.
Abrir la llave del refrigerante (agua)
Realizar pequeños avances del disco, mientras mueve el

equipo empujando y halando con firmeza, hasta que se
produzca el contacto entre disco y espécimen.
Una vez producido el contacto empezar a cortar el

espécimen empujando y halando de acuerdo a las
especificaciones requeridas
Después de terminar de cortar, levante el disco de corte

hasta el punto más alto.
Cierre la llave del refrigerante (agua).
Presione el boto rojo stop de parada, para finalizar la

operación FIN
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FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
Desbaste
DESBASTADORA
Verificar el estado y sujeción de la lija.
Verificar que la tapa de protección de la lija se encuentre

bien asegurada
INICIO
Prender la pulidora mediante los pulsadores On (negro) y

Off (rojo) y abrirla alimentación de agua, de tal manera
que ingrese al centro de la lija.
Colocar la probeta a desbastar sujetándolo de una

manera adecuada para no soltar el elemento
Rotar la probeta un ángulo de 90º cada 3 min

aproximadamente y realizar giros continuos con la
probeta sobre la lija.
Cuando la superficie en proceso de desbaste tenga el

acabado requerido detener el pulido.
Apagar el equipo y cerrar la llave de paso de agua
Limpiar el equipo y sus alrededores con el fin de que

quede en óptimo estado para su posterior FIN
funcionamiento.
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FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
Pulidoras
Equipo para preparacion y pulido de

muestras
Encender el equipo presionando el interruptor de

encendido ubicado en la parte posterior del equipo.
Ajustar la fuerza con la que el equipo va a trabajar.
INICIO
Colocar la lija o el paño en el plato que le corresponda,
para ser utilizado de acuerdo al requerimiento de la
probeta.
Bajar el cabezal, girando la manija hacia abajo para bajar

la unidad. Y girar el mango hacia abajo para bloquear la
cabeza en su posición
Ubicar las muestras en el porta muestras, previamente

preparadas con las dimensiones del porta muestras.
Seleccione la dirección de giro de los discos, presionando

el botón en el cual se desea la rotación.
En modo automático, el DOSIONE se iniciará

automáticamente
Ajustar las RPM de la amoladora / pulidora FORCIPOL-V,

con ayuda de los botones destinados para esta actividad,
con los cuales se puede ajustar las RPM des 50 hasta 600
RPM.
Ponga el interruptor de paso de agua en I para que el

agua pueda llegar a las llaves de agua.
Abrir la llave del agua para que se lubrique los platos y

Presionar "START" desde el cabezal FORCIMAT y
FORCIPOL
Cuando se termine el ciclo de trabajo del equipo, se debe

presionar "STOP", poner el interruptor de paso de agua
en 0 y cerrar las llaves de agua.
Extraer las muestras del porta muestras, colocar el

cabezal en su altura inicial, apagar el equipo, FIN
limpiar y cubir el equipo con su respectivo protector.
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FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
Microscopio Metalográfico
MICROSCOPIO METALOGRÁFICO MEIJI
Encargado de manejo de Equipo LMDF-AA-E-11
Encender el microscopio del interruptor que se

encuentra en el lado inferior izquierdo.
INICIO Encender la computadora y abrir el programa STREAM

BASIC
Escoger el porta muestra según la probeta a ser

observada y colocarla la probeta bajo el lente del
microscopio
Seleccionar el aumento al cual se desea observar 5X

(rojo), 10X (amarillo), 20X (verde), 50X (azul) y 100X
(blanco).
Gire el mando de control del brillo en el sentido de las

agujas del reloj para subir el voltaje e incrementar la
intensidad de la luz y poder ubicar la muestra
manipulando los controles de enfoque con ambas
manos.
Una vez enfocado tomar, las imágenes con el Programa

Stream Basic con el aumento adecuado.
Retirar la muestra, bajar la intensidad de la luz
Apagar el microscopio presionando el interruptor del

FIN
lado inferior izquierdo
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FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
Durómetro
Durómetro HR-150
Encargado de manejo de Equipo LMDF-AA-E-08
Verificar que el volante de carga se encuentre

descargado para manipular el equipo.
INICIO Seleccionar la escala deseada girando la perilla del lado

derecho del durómetro en sentido horario. (Rockwell A,
B o C)
Colocar el indentador adecuado (HRA, HRB, HRC),

dependiendo de la escala, en el durómetro
Coloque el yunque de prueba de acuerdo al diámetro de

muestra.
Colocar la probeta sobre el yunque y proceda a girar el

volante de elevación hasta que la punta del indentador
establezca contacto con la muestra, y coloque la aguja
más larga (negra) en la posición C o B (cero).
Establecido dicho contacto, mover lentamente el volante

a velocidad constante, hasta que la aguja larga realice
tres vueltas y la ajuga corta apunte la marca roja.
Después de realizar los pasos previos se debe proceder a

aplicar la precarga, moviendo con cuidado el volante de
carga hacia adelante, hasta la posición limite.
Se regresa la manilla lateral lentamente a la marca de

descargando y se lee el valor de dureza en la escala del
marcador.
Se retira la muestra de la placa soporte del indentador,

FIN
girando previamente la manija en forma de cruz.
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FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
Normas de Uso del Laboratorio:

Los estudiantes durante las prácticas de las asignaturas deben observar las siguientes
disposiciones:
• Únicamente pueden realizar las prácticas de laboratorio los estudiantes que han
tomado los créditos respectivos al inicio de cada periodo de clases.
• Pueden ingresar al laboratorio solo en el horario establecido para la práctica.
• Ingresar puntualmente al laboratorio.
• Guardar las prendas y los objetos personales en los sitios designados para esto.
• Utilizar el equipo de seguridad de acuerdo con la práctica que van a realizar
(mandil, gafas de seguridad transparentes, guantes, entre otros). El uso de
mandil u overol y mascarilla es obligatorio para todas las prácticas.
• El estudiante debe estar siempre atento a las indicaciones de sus docentes y
comenzar el trabajo sólo con la autorización del docente a cargo del Laboratorio.
• Mantener un buen comportamiento durante el desarrollo de la práctica. El
estudiante será retirado por faltar a la disciplina o seguridad del laboratorio.
• Cada grupo de trabajo es responsable del material y los equipos que se les
asignen. En caso de pérdida o daño, serán responsables para reponerlo.
• Al finalizar cada sesión de práctica, el material, los equipos e instrumentos
asignados del laboratorio deben dejarse perfectamente limpios, ordenados y en
el caso de que sea necesario llenar las hojas de utilización que se encuentra en
los equipos.
• En caso de detectar alguna anomalía durante el funcionamiento de cualquier
equipo e instrumento, se avisará al responsable del área del laboratorio.
• No fumar, comer o beber dentro del laboratorio.
• No se permitirá la utilización de equipos electrónicos a más que el responsable
de la practica indique lo contrario.
• El estudiante deberá realizar el 100% de las prácticas de laboratorio planificadas
durante el periodo académico. La carrera brindará las facilidades para que el
estudiante recupere hasta el 20% de las prácticas de laboratorio; si no realiza el
100% de las prácticas de laboratorio, reprobará la asignatura.
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FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
• Los estudiantes deben asistir obligatoria y puntualmente a los eventos de

evaluación y prácticas de laboratorio en las fechas establecidas; en caso de no
hacerlo, deberán presentar al profesor de la asignatura una solicitud para rendir
o cumplir con dichas actividades, adjuntando los documentos justificativos
debidamente certificados por la Unidad de Bienestar Estudiantil y Social, dentro
de los tres días laborables siguientes a la fecha de terminación del motivo que
impidió su asistencia1. Si la solicitud está debidamente justificada se la aprobará
y no existirá sanción. En caso de no justificar debidamente la inasistencia a la
práctica de laboratorio, el profesor negará la solicitud. Es obligación del profesor
fijar la fecha y hora para la realización de las referidas prácticas de laboratorio.
Las solicitudes presentadas fuera de este plazo serán negadas.
• La recepción de los informes será 7 días después de haber realizado la práctica
en el mismo horario del laboratorio, caso contrario posterior a la fecha tendrá
una reducción del 10% del total de la nota por cada día laborable de retraso.
• La evaluación de la práctica contemplará al menos 3 criterios los cuales son:
preparatorio, coloquio e informe.
• Todo aquel informe copiado parcial o totalmente será sancionado con una
calificación de cero para los todos los estudiantes que se encuentren
involucrados.
• Tanto las guías como los informes de prácticas deberán utilizar de preferencia
unidades del sistema internacional (S.I.).
• Dependiendo del número de estudiantes, los informes podrán ser presentados
en forma individual o por grupos a criterio del profesor de laboratorio.
• Estar siempre alerta a lo publicado en la cartelera y cumplir con las normas de
seguridad que cuenta el laboratorio.
• En el caso de emergencia mantener la calma y salir ordenadamente del
laboratorio.
1 Art 61 Reglamento del Sistema de Estudios de las Carreras de Formación Profesional y de Postgrado de la
Escuela Politécnica Nacional.
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FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
• El laboratorio no es responsable por objetos olvidados dentro de sus

instalaciones.
Normas del aprendizaje práctico:
• La sesión práctica es obligatoria para todos los estudiantes.

• El estudiante que no asista a la sesión práctica no podrá entregar el informe de
resultados de práctica.
• Es responsabilidad del estudiante y del profesor registrar su práctica de acuerdo
con las indicaciones del técnico o responsable del laboratorio.
• Cualquier inquietud o sugerencia debe dirigirse al profesor o al responsable del
laboratorio.
• Las conclusiones realizadas por los estudiantes deben ser claras y concretas de
acuerdo con los temas tratados en cada clase.
Código de Ética de la EPN

La tradición y el prestigio de la Politécnica exigen que el comportamiento de sus
miembros se encuadre en el respeto mutuo, la honestidad, el apego a la verdad y el
compromiso con la institución.
Con tal antecedente, el presente Código de Ética define la norma de conducta de los
miembros de la Escuela Politécnica Nacional:
Respeto hacia sí mismo y hacia los demás
• Fomentar la solidaridad entre los miembros de la comunidad.

• Comportarse de manera recta, que afirme la autoestima y contribuya al
prestigio institucional, que sea ejemplo y referente para los demás.
• Respetar a los demás y en particular la honra ajena y rechazar todo tipo de
acusaciones o denuncias infundadas
• Respetar el pensamiento, visión y criterio ajenos.
• Excluir toda forma de violencia y actitudes discriminatorias.
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FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
• Apoyar un ambiente pluralista y respetuoso de las diferencias.

• Convertir la puntualidad en norma de conducta
• Evitar el consumo de bebidas alcohólicas, tabaco, substancias psicotrópicas
o estupefacientes.
Honestidad
• Hacer de la honestidad el principio básico de comportamiento en todos los

actos.
• Actuar con justicia, probidad y diligencia.
• Actuar de acuerdo con la conciencia, sin que presiones o aspiraciones
particulares vulneren los intereses institucionales.
• Velar por el cumplimiento de las garantías, derechos y deberes de los
miembros de la Comunidad Politécnica
• Tomar oportunamente las medidas correctivas necesarias para superar las
irregularidades que pudieren ocurrir.
Verdad
• Hacer una mística de la prosecución de la verdad, tanto en la actividad

académica como en lo cotidiano.
• Informar con transparencia y en forma completa.
• Emitir mensajes con autenticidad, que no distorsionen eventos ni realidades
Compromiso con la institución
• Hacer una mística de la prosecución de la verdad, tanto en la actividad

académica como en lo cotidiano.
• Informar con transparencia y en forma completa.
• Emitir mensajes con autenticidad, que no distorsionen eventos ni realidades
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FALLA
REVISIÓN N˚07
PRÁCTICA 1: Análisis metalográfico en aleaciones ferrosas
ÚLTIMA REVISIÓN
1. OBJETIVOS
• Comprender y aplicar métodos de preparación de las muestras metalográficas.
• Realizar la observación microestructural en base a las normas de la ASTM E-
112 y ASTM A-247 de una probeta de material ferroso extraída de un elemento
de aplicación específica,
• Relacionar la microestructura de la probeta con sus propiedades mecánicas.
2. REVISIÓN TEÓRICA
2.1 Análisis metalográfico
La metalografía consiste en el estudio de la constitución y estructura de los metales y

aleaciones. La información que puede cubrir el análisis metalográfico va más allá, se
pueden revelar datos sobre las fases constitutivas, si el material fue trabajado en
caliente o en frío, la presencia de inclusiones metálicas o no metálicas, si el material del
que se extrajo la probeta fue laminado o forjado; también se podría revelar si el material
tiene un tratamiento térmico volumétrico o superficial.
La experiencia ha demostrado que el éxito en el estudio microscópico depende en gran

parte del cuidado que se tenga en la preparación de la muestra y el objetivo es obtener
una superficie uniformemente plana, sin rayaduras, y tras un pulido cuidadoso obtener
una superficie semejante a un espejo y así poder obtener la mayor parte de la
información metalúrgica a través de la observación en un microscopio metalográfico.
Las probetas pueden ser extraídas aplicando métodos de corte en frío lo que permite
garantizar que no existe cambio de microestructura. En términos generales los cortes
que se apliquen al elemento mecánico pueden ser transversales o longitudinales, la
información que se puede llegar a obtener puede ser:
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FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
CORTE TRANSVERSAL CORTE LONGITUDINAL
•Naturaleza del material. •Proceso de fabricación.

•Aleantes. •Tratamiento térmico al que ha sido
•Tratamiento térmico al que se ha sometido el material.
sido sometido el material. •Inclusiones.
•Matriz metálica. •Defectos del material
•Homogeneidad. •Longitud de inclusiones metálicas o
•Segregaciones. no metálicas
•Inclusiones.
•Proceso de fabricación.
•Defectos del material.
Fotografía 1.1. Corte transversal. Aumento Fotografía 1.2. Corte longitudinal. Aumento
de 100X, acero con bajo contenido de carbono, de 100X, acero con bajo contenido de carbono
sometida a tratamiento térmico con una con una microestructura de tipo ferrítico-
microestructura que consiste principalmente perlítica alineada en la dirección del laminado
de ferrita con colonias de perlita (trabajo de la (trabajo de la industria).
industria).
La interpretación correcta de la información microestructural del material permite deducir

ciertas propiedades mecánicas y de forma consecuente se podrá hacer un acercamiento
a las aplicaciones más adecuadas para el mismo.
El examen metalográfico puede realizarse a partir de una muestra o muestras extraídas
de un lote de productos, a los efectos de prevenir inconvenientes durante su
funcionamiento, o bien puede ser practicado sobre piezas que han fallado en su servicio,
es decir, piezas que se han deformado, roto o gastado. En este caso la finalidad del
examen es la determinación de la causa que produjo la falla.
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FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
3. MATERIALES Y/O EQUIPOS NECESARIOS
✓ Cortadora, sierra o esmeril

✓ Desbastadora.
✓ Embutidora.
✓ Pulidoras.
✓ Microscopios metalográficos.
✓ Lijas de carburo de silicio con tamaño de grano 100, 240, 320, 400, 500 y
✓ 600.
✓ Probetas de metales ferrosos.
✓ Reactivos de ataque.
4. DESARROLLO DE LA PRACTICA
Para realizar el examen metalográfico, es necesario aplicar el siguiente método.
•Seleccion de la muestra de ensayo.
•Corte longitudinal o transversal para obtencion de la probeta.
•Montaje
•Desbaste grueso de la superficie a ser estudiada.
•Desbaste fino: lija de 240, 320, 400, 600, 1200
•Pulido grueso: Alúmina 1µm
•Pulido fino: Alúmina 0,3µm
•Ataque químico.
•Observación microscópica de la muestra (identificar tamaño de grano, tipo,

tamaño y forma del grafito)
Figura 1.1. Procedimiento para realizar una metalografía.

Fuente: Propia
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FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
5. PREPARATORIO (Máximo dos páginas)

1. Consultar el alcance (scope) de las normas a utilizar para realizar ensayos
metalográficos ASTM E3; ASTM A247; ASTM E112.
2. Consulte la influencia del tamaño de grano en las principales propiedades
mecánicas de un material.
3. Consulte en qué consiste la relación Hall-Petch
6. RESULTADOS
Primera etapa del análisis: Muestra pulida sin ataque.
Muestra ¿Presenta inclusiones? ¿De qué tipo son ¿Qué acabado

las inclusiones? tiene la pieza?
1
2
Segunda etapa del análisis: Muestra pulida con ataque químico.
Muestra Tipo de ataque Número de Fases presentes Observaciones

químico aumentos (tamaño de grano)
1
2
7. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR (Máximo 4 páginas/2 hojas)

1. Tema
2. Objetivos (los mismos de la práctica)
3. Resultados obtenidos:
3.1 Imágenes y descripción de las muestras metalográficas obtenidas en
clase
4. Resultados a desarrollar:
4.1 Imagen de una Metalografía similar a cada microestructura observada en
la práctica, junto con la descripción de esta, que se puede encontrar en el Metals
Handbook. Vol. 9: “Metallography & Microstructures” de la ASM.
4.2 Calcular el tamaño de grano de acuerdo a la norma ASTM E112 de las
muestras analizadas en el laboratorio.

FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
5. Análisis de resultados:
- Comparar lo observado en cada metalografía de la práctica con las imágenes
consultadas en el Metals Handbook Vol. 9.
- Para el caso del análisis metalográfico de fundiciones, en el caso que corresponda;
analizar la forma, clase y distribución de grafito, de acuerdo con la norma ASTM
A247.
- En base a la metalografía obtenida relacionar las propiedades de la microestructura
observada con las propiedades del elemento mecánico del cual se extrajo la probeta
en análisis.
6. Conclusiones y Recomendaciones
Elaborar las conclusiones y comentarios de acuerdo con el estudio que se realizó
colocar el nombre del estudiante en el caso de que la práctica se realice en
grupo.
7. Bibliografía consultada
8. REFERENCIAS
[1] Rescatado de http://farm5.static.flickr.com
[2] ASM, Metals Handbook. Vol. 9: “Metallography & Microstructures”
[3] AVNER, Sydney; “Introducción a la Metalurgia Física”
[4] ASKELAND, Donald R., La Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Editorial
Iberoamericana, México, 1987.
[5] DÌAZ, Campoverde C, Aleaciones de Hierro Carbono, Editorial EPN, Quito-Ecuador,
2019.
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FALLA
REVISIÓN N˚05
PRÁCTICA 2: Ensayo Jominy (Templabilidad de los aceros)
ÚLTIMA REVISIÓN
1. OBJETIVOS
• Comprender el concepto de templabilidad, mediante la aplicación del ensayo
Jominy en diferentes aceros, para obtener sus curvas de templabilidad.
• Realizar el ensayo Jominy en un acero por medio del uso del equipo disponible
en el laboratorio con el fin de verificar la variación de sus propiedades mecánicas
y su microestructura.
• Analizar la transformación martensítica de los aceros.
El temple se refiere al enfriamiento desde un rango de temperaturas de la solución sólida
a una velocidad que evite tanto la transformación de las fases primarias como la
formación de bainita para obtener 100% martensita. En este estado, los aceros se
caracterizan por una gran dureza. Debe hacerse una distinción entre temple normal, el
cual es usado principalmente para tratar aceros de medio y alto contenido de carbono,
y temple superficial, el cual es aplicado después de realizar un tratamiento termoquímico
(carburizado, cianurado a altas temperaturas), usado en aceros de bajo carbono [1].
Muchos aceros aleados, los cuales se caracterizan por una alta estabilidad de la
austenita, están sujetos a varios pasos para el temple. Con el temple normal, la caída
de temperatura es mucho menor que lo que sucede con el enfriamiento directo hasta
temperatura ambiente y consecuentemente los esfuerzos por temple son menores. Al
igual que en los casos de tratamiento térmico anteriores, la pieza se calienta hasta la
temperatura de austenización, se mantiene allí por un periodo de tiempo y luego se
enfría de manera muy rápida (Figura 2.1).
Figura 2.1. Temperatura-tiempo para el proceso de temple


FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
Una cierta cantidad de austenita es retenida durante el temple en aceros con

relativamente pequeños contenidos de carbono. Por esta razón es imposible impartir la
máxima dureza al producto. Esta austenita retenida puede transformar a martensita a
bajas temperaturas, si los aceros que contienen este constituyente son sumergidos en
nitrógeno líquido para lograr una transformación completa [1].
La martensita (Fotografía 2.1) se puede definir como una estructura cristalina

metaestable formada por una solución sólida intersticial sobresaturada de carbono,
fuertemente distorsionada con una base tetragonal de cuerpo centrado.
Fotografía 2.1. Estructura Martensita.
• Velocidad de enfriamiento y sistemas de enfriamiento
La velocidad de enfriamiento es determinante al momento de obtener una estructura

martensítica, para cada acero y sus diversas composiciones, se deberá asegurar el
sobrepasar la velocidad de enfriamiento crítica a partir de la cual velocidades superiores
logren conseguir estructuras únicamente martensíticas, una gran cantidad de
información se puede obtener de las curvas de tratamiento térmico en las cuales se
podrá determinar la velocidad mínima de enfriamiento para la obtención de diferentes
estructuras en el templado (Figura 2.2).
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FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
Figura 2.2. Gráficas de enfriamiento conseguidas en distintos medios de temple. [2]
Los sistemas de enfriamiento utilizados para los tratamientos térmicos se eligen

teniendo en cuenta tres parámetros: composición del metal a tratar, dimensiones de las
piezas y propiedades a obtener.
El agua es el medio de temple más barato. Se utiliza agua para templar el acero al
carbono o los aceros (semialeados), que necesitan elevadas velocidades críticas de
temple. No sirve el agua para templar piezas de formas complejas, ya que se generan
tensiones internas. En el enfriamiento con agua se pueden considerar tres etapas
(Figura 2.3):
✓ Debido al contacto del agua con la pieza a elevadas temperaturas, se forma un
halo de vapor alrededor de la pieza y el enfriamiento es por radiación;
✓ Rotura de este halo por agitación
✓ enfriamiento por conducción metal-líquido y por convección del líquido.
Figura 2.3. Etapas en el enfriamiento de una pieza de acero en contacto con medio
refrigerante. [2]

FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
La templabilidad es la profundidad medida desde la superficie de un acero a la cual la

martensita puede formarse a través de un tratamiento térmico dado. Esta puede ser
cuantificada de diferentes formas. El ensayo Jominy que es un procedimiento estándar,
es uno de los métodos más simples y ampliamente usados. Para este ensayo se
requiere de una barra normalizada de 10 cm de largo y 2.5 cm de diámetro, la cual es
calentada hasta la temperatura de austenización. Una vez logrado este primer paso, se
extrae la barra del horno, se fija y se rocía con un chorro de agua aplicada desde la base
hasta enfriarla completamente. Una vez templada la barra, se practica un maquinado
longitudinal de 0.4 mm de profundidad a lo largo de la superficie de la barra, lo que
permite realizar la toma de medidas desde la zona de temple hasta el final de la barra.
Utilizando la escala Rockwell C, se realizan medidas en intervalos de 1.5 mm a lo largo
de la barra de acero aleado, y de 0.8 mm en aceros al carbono. La Figura 2.4 muestra
este tipo de ensayo.
Durante el periodo de rociado de agua, la velocidad de enfriamiento al final de la barra
es muy rápida como para producir 100% martensita.
La dureza, como función del contenido de carbono, será alta o baja. La profundidad de
endurecimiento, medido como la distancia desde la zona de temple, es función del tipo
y cantidad de aleantes presentes en la barra [1].
Figura 2.4. Ensayo Jominy de templabilidad en barra de acero normalizada (ASTM

A255). [1]
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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN

✓ Probeta estandarizada de acero para ensayo Jominy
✓ Horno para altas temperaturas
✓ Equipo Jominy
✓ Durómetro
✓ Calibrador
✓ Desbastadora
✓ Equipo de seguridad para manejo de la mufla y elementos de alta temperatura.
4. DESARROLLO DE LA PRÀCTICA
Para realizar el ensayo, es necesario aplicar el siguiente método.
•Preparar la probeta para ensayo Jominy de acuerdo a lo especificado en la

norma ASTM.
•Precalentar el horno a 870 C°
•Colocar la probeta de ensayo y mantener durante media hora la

temperatura de 870 °C
•Abrir la llave de agua del dispositivo Jominy y ajustar la columna de agua
•Trasladar la probeta del horno y colocarla en el dispositivo Jominy en un

tiempo no mayor a 5s
•Abrir la llave de agua para que se enfrié la parte baja de la probeta sin que
el agua moje los lados, dejar correr el agua durante 10 min
•Marcar los puntos en la superficie desbastada en intervalos de 3,5 mm los

primeros 50 mm y cada 5 mm hasta alcanzar el otro extremo de la probeta.
•Tomar lecturas de dureza Rockwell en escala “C”. En cada punto marcado

previamente

Fuente: Propia

1. Consulta el alcance (scope) de la norma ASTM A255
2. ¿Cómo afecta la descarburación a los aceros?
3. De acuerdo a la composición química del acero Bohler K-455 (acero que se
utilizará en la práctica), cuál es la temperatura de austenitización según la norma
ASTM A255.

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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
6. RESULTADOS
Realizar una tabla con la siguiente información, con los intervalos marcados y la dureza
obtenida en cada uno de los puntos, posteriormente realizar la gráfica de dureza vs.
distancia desde el extremo templado a lo largo de la probeta.
mm Intervalo Escala Valor de dureza

obtenida

1. Tema
3. Metodología
4. Resultados obtenidos
4.1 Tabla Dureza y Distancia.
4.2 Metalografías obtenidas (indicar reactivo utilizado, y número de aumentos)
5. Datos calculados
5.1 Curva: Dureza vs. Distancia del extremo templado (mm)
6. Análisis de resultados
6.1 Explique qué factores influyeron en la dureza obtenida después del ensayo
realizado y como los controlaría.
6.2 Relacione la microestructura obtenida con las durezas medidas en el material
templado.
6.3 Análisis de durezas obtenidas en la probeta
colocar el nombre del estudiante en el caso de que la práctica se realice en grupo.
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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
8. PRECAUCIONES
• Retirar y movilizar con precaución las probetas de la mufla hacia el dispositivo.
• Ubicar de manera adecuada la probeta asegurando que solo la cara inferior sea
rociada con el chorro de agua.
9. REFERENCIAS
[1] DÌAZ, Campoverde C, Aleaciones de Hierro Carbono, Editorial EPN, Quito-Ecuador,
2019.
[2] Pere Molera Solá, Tratamientos térmicos de los metales, Ed. Marcombo, España,
1991
[3] SMITH, William; “Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales”
[4] SCHAFFER, James; “Ciencia y diseño de ingeniería de los materiales”
[5] ASTM, Norma ASTM A 255, para ensayo Jominy de templabilidad
[6] http://www.youtube.com/watch?v=qW0aUbTWtVM
[7] CURVAS TTT PARA TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS Y DE ENFRIAMIENTO
CONTINUO.
[8] GONZALES, Oswaldo; “Templabilidad, Ensayo Jominy”
[9] ASTM 255 (2010) Standard Test Methods for Determining Hardenability of Steel.
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REVISIÓN N˚05
PRÁCTICA 3: Ensayo Charpy (Ensayo de resilencia)
ÚLTIMA REVISIÓN
1. OBJETIVO
• Determinar el comportamiento del acero A-36 a diferentes temperaturas bajo
carga de impacto.
• Determinar la temperatura de transición dúctil-frágil para el acero A-36
• Relacionar el tipo de fractura (dúctil-frágil) con la temperatura de ensayo bajo
carga de impacto.
2.1 Ensayo de Impacto
El ensayo de impacto evalúa el grado de fragilidad que tiene un material midiendo la
energía que absorbe el material luego de un impacto (gran fuerza aplicada en un tiempo
corto) y observando la superficie de fractura. Existen dos tipos de ensayo de Impacto:
Charpy e Izod. El martillo o péndulo Charpy tiene formade "C" y se utiliza para ensayos
de impacto sobre probetas apoyadas en ambos extremos horizontalmente (análogo a
una viga simplemente apoyada), y el martillo o péndulo Izod se utiliza para ensayar
probetas empotradas verticalmente.
Figura 3.1. Ensayo charpy e Izod
Para poder seleccionar un material que resista un choque o golpe intenso y repentino,
debe medirse su resistencia a la ruptura mediante una prueba de impacto. En el ensayo
de impacto, las cargas máximas actúan instantáneamente.
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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
Para efectuar esta prueba de impacto, se deben maquinar probetas de forma y tamaño
normalizados, según la norma ASTM E23, que serán fracturadas por un solo golpedel
péndulo, ya sea del tipo Charpy o del tipo Izod, para después medir la energía absorbida
por la muestra durante la ruptura.El péndulo, con un peso P, se deja caer de una altura
h produciendo un trabajo P x h.
Por lo general, la máquina de impacto tiene un péndulo oscilante de peso fijo, que es
elevado a una altura estándar. A esa altura, elpéndulo tiene una cantidad definida de
energía potencial. Cuando el péndulo se libera, esta energía se convierte en energía
cinética hasta que golpea la muestra (Ver Figura 3.2). La norma ASTM E23 indica que
el extremo de la masa pendular debe presentar un ancho de aproximadamente 4mm,
redondeada con un radio de 8mm y debe pesar 29,7 kg. En el caso del ensayo de
impacto Izod se usará la misma máquina y la diferencia se encuentra en la forma de
apoyar la probeta en el yunque, que, en el caso del ensayo Izod, será en cantiléver.
Figura 3.2. Esquema del péndulo de ensayo de resiliencia


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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
El péndulo es elevado hasta su posición más alta y sostenido por un tope ajustado para
dar una altura de caída constante para todos los ensayos. Se suelta el péndulo para
conseguir fracturar la probeta al momento de impactar la masa que está colocada en el
extremo del brazo contra la probeta. La energía absorbida por la probeta, Ea, se
determina a través de la diferencia entre la energía potencial del péndulo antes y
después del impacto.
Se deberá determinar la posición inicial de la masa, dada por el ángulo α y la posición
final a la que llega el martillo después de impactar la probeta de igual forma definida por
un ángulo (β), a continuación, se considerará la ecuación siguiente para el cálculo de la
energía absorbida durante la prueba:
Ea=MgL [cos(β)-cos(α)]
Donde, M es la masa del péndulo, g es la gravedad y L es la longitud del brazo del
péndulo.
En cualquier caso, Charpy o Izod, una parte de la energía del péndulo se utiliza para
romper la muestra, provocando que el péndulo se eleve en el lado opuesto de la
máquina a una altura menor que aquella con que inició su movimiento.
La probeta utilizada en el ensayo Charpy tiene una muesca en forma de U o V, tal como
indica la Figura 3.3. La muesca de la probeta es un concentrador de esfuerzos
geométrico.
Figura 3.3. a) Muesca en V y b) Muesca en U

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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
La temperatura es una variable muy importante del ensayo Charpy. Existen aceros que
pueden ser muy sensibles a la variación de la temperatura inclusive en el rango
ambiental. Este comportamiento es muy importante debido a que la resistencia en
general del material puede disminuir considerablemente llegando a fallar cuando el
material está a una temperatura determinada. Por esa razón se utiliza el ensayo Charpy
para realizar varias mediciones de la energía absorbida en un material, variando la
temperatura. De esta forma se puede estudiar el comportamiento del acero y determinar
una zona de transición donde el comportamiento a la fractura del material pasa de dúctil
a frágil.
Cuando el péndulo golpea a la probeta, ésta absorbe la energía potencial que tenía éste
en su posición inicial. Dicha energía se puede determinar directamente de la máquina
de impacto. Después de realizar este tipo de ensayo, los parámetros que se pueden
asociar son (figura 3.4):
Ductilidad. Capacidad de un material para deformarse permanentemente, sin
romperse cuando se le aplica una fuerza.
Fragilidad. Capacidad de un material de presentar poca evidencia, o ninguna, de
una deformación plástica antes de que ocurra la falla.
Temperatura de transición de dúctil a frágil. Temperatura debajo de la cual un
material se comporta de forma frágil en un ensayo de impacto. El cambio de
dúctil a frágil también depende de la velocidad de deformación.
Tenacidad. Medida cuantitativa de la energía necesaria para causar la ruptura
de un material. Una forma de medir la tenacidad es la energía que absorbe un
material durante el ensayo impacto.
Tenacidad relativa al impacto. Es la energía absorbida por un material, por lo
general con una muesca, durante la fractura y bajo las condiciones del ensayo
de impacto. La tenacidad obtenida es relativa, debido a la existencia de la
muesca en la probeta, la cual trabaja como un concentrador de esfuerzos y
provoca que la fractura se presente en esa área.

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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
Figura 3.4. Gráfica Temperatura vs Energía de impacto

En los materiales metálicos de ingeniería se presentan dos tipos de fractura que son:
dúctil y frágil. Para que exista una falla, el material debe estar sujeto a solicitaciones
excesivas. En la fractura dúctil la deformación será plástica, por lo tanto, son fracturas
con absorción de energía relativamente alta. Este tipo de falla se caracteriza por la
propagación estable de la grieta, esto quiere decir, que si se le quita la carga que
produce la grieta, ésta dejará de crecer. A escala macroscópica la fractura presentará
una superficie rugosa y casi siempre se encontrará rebaba cerca de los bordes de la
fractura. A una escala microscópica mostrará una apariencia picada y una fractura
transgranular, esto es a través de los granos. En la fractura frágil, la deformación plástica
es mínima y la absorción de energía muy baja. Los factores que propician las fracturas
frágiles son las temperaturas bajas, cargas aplicadas con rapidez y estados triaxiales
de esfuerzos asociados con defectos o grietas. A una escala macroscópica, la superficie
de la fractura tiende a ser plana, brillante, sin rebaba, a una escala microscópica,
muestra una separación de los planos cristalográficos y una fractura intergranular; esto
es entre los granos principalmente.
Un resultado importante del ensayo de impacto es el porcentaje de área dúctil del
material (Ad) (Ver Figura 3.1). Para ello se debe medir el área de la probeta que tenga
fractura frágil (Af), mediante un software. Y calcular el porcentaje de área dúctil con la
Ecuación 2:
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎−𝐴𝑓
𝐴𝑑(%) = ∗ 100 (Ec.2)
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎
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Fotografía 3.1. Diferencia entre una fractura dúctil y una frágil en el ensayo Charpy.
✓ 7 Probetas para ensayo Charpy

✓ 1 lt. de alcohol industrial
✓ 1 kg de hielo seco
✓ 1 lt. de agua
✓ 1 kg de hielo normal
✓ Máquina universal para ensayo de impacto
✓ Pinzas auto-centrantes
✓ Termocupla
✓ Calentador eléctrico
4. DESARROLLO DE LA PRÀCTICA

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ÚLTIMA REVISIÓN
•Preparar 7 probetas para ensayo Charpy, según Norma ASTM-E23.

1
•Preparar la máquina universal para ensayo de impacto.

2
•Hacer una medida de energía remanente, sin carga, en la máquina de ensayo de impacto
3
•Colocar en un recipiente el alcohol industrial con el hielo seco. En otro recipiente colocar agua con
4 hielo.
•Colocar 3 probetas dentro del recipiente con el alcohol y el hielo seco y 1 probeta dentro del
5 recipiente con hielo y agua,
•Con las pinzas auto-centrantes colocar una probeta en la máquina de ensayo de impacto.
6
•Medir la temperatura de la probeta ya colocada en la máquina, una vez comprobada la

temperatura de ensayo (-60⁰C, -10⁰C, 0⁰C, 10⁰C, Tamb y 50⁰C en cada caso) se tienen 5 segundos
7
para efectuar el mismo
•Tomar la medida en la escala de la máquina.
8
•Graficar y medir el área de la sección transversal de rotura

9
•Repetir los pasos 6, 7, 8 y 9 para las probetas N2, N3, N4, N5,
10
•Calentar la probeta N5 hasta los 50⁰C usando el calentador eléctrico

11
•Repetir los pasos 7, 8 y 9.

12
•Repetir los pasos 7, 8 y 9 para la probeta a temperatura ambiente.

13
Figura 3.5. Procedimiento para realizar el ensayo.

Fuente: Propia
1. Realice la descripción del ensayo de impacto. (Ver Norma ASTM E-23).
1.1 Alcance
1.2 Consulte la geometría y dimensiones de las probetas
2. ¿Qué es la temperatura de transición dúctil-frágil y sus efectos en los materiales?
3. Influencia de la temperatura en la fractura de un material.
6. RESULTADOS
✓ Captar imágenes de las probetas después de las pruebas para su posterior
análisis (se sugiere contar con cámara para esta actividad).
✓ Realice una tabla de información generada en la práctica, considere los
siguientes parámetros.
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Tabla 3.1. Resultados Obtenidos

N° Temperatura Tenacidad Se separan Tipo de fractura
Probeta de ensayo (ºC) relativa o las partes (dúctil/frágil)
Energía fracturadas
(J o lb/ft) (Si/No)

1. Tema
3. Metodología
4.1 Tabla de Resultados obtenidos (Tabla 1)
4.2 Fotografías de la zona de fractura.
5. Datos Calculados
5.1 Gráfica: Energía Vs. Temperatura
5.2 Cálculo de porcentajes de deformación utilizando las áreas obtenidas desde
las fotografías (si aplica)
6.1 Para la gráfica: puntos atípicos de la curva, valores máximos y mínimos,
tendencia, si existe relación entre las variables graficadas y explicar las
posibles razones de por qué se obtienen esos resultados (basándose en
bibliografía, apuntes, etc).
6.2 Porcentajes de deformación: Relacionar el porcentaje de deformación
calculado con la energía absorbida por cada probeta y la temperatura de
ensayo. Relacionar el porcentaje de deformación con el tipo de fractura

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ÚLTIMA REVISIÓN
(dúctil o frágil). Explicar las posibles razones de por qué se obtienen esos
resultados (basándose en bibliografía, apuntes, etc).
6.3
7. Aplicaciones industriales
8. PRECAUCIONES
• No interponerse (antes, durante y después de realizar la práctica) con la
trayectoria del péndulo.
• Dejar un espacio libre alrededor del equipo durante su operación.
• Manipular con cuidado los materiales utilizados en la práctica.
• Tener cuidado con la probeta caliente, para así evitar posibles quemaduras.
• Después del ensayo en frío y caliente, utilizar pinzas para colocar la probeta
ensayada en un lugar seguro hasta que alcancen la temperatura ambiente.
9. REFERENCIAS
[1] ASTM, Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials
E23-12c, num 25, pp 2.
[2]http://descom.jmc.utfsm.cl/sgeywitz/sub-paginas/Materiales/ensayos.html
[3]http://www.monografias.com/trabajos46/fracturas-mecanicas/fracturas-
mecanicas2.shtml
[5] CALLISTER, William, " Materials Science and Engineering: An Introduction"
[6] DÌAZ, Campoverde C, Aleaciones de Hierro Carbono, EPN Editorial, Quito-Ecuador,
2019
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PRÁCTICA 4: Tratamiento térmico del bronce al aluminio
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA 4: Tratamiento térmico del bronce al aluminio.
1. OBJETIVOS
• Conocer los tratamientos térmicos más comunes para el bronce al aluminio,
entendiendo su fundamento básico y sus efectos sobre los materiales y sus
propiedades.
• Realizar un tratamiento térmico para bronce al aluminio y verificar la variación de
las propiedades mecánicas y su microestructura.
• Analizar la transformación martensítica en la aleación cobre-aluminio.
Los bronces al aluminio, o cuproaluminios, son aleaciones de base cobre con contenidos
de aluminio del 5 al 12 %. Estas aleaciones presentan unas propiedades que destacan
dentro de las aleaciones no férreas, y conllevan un progresivo aumento de su aplicación,
sustituyendo a otras más costosas como el bronce naval, con una composición típica
CuSn1. El diagrama de fases Cu-Al, muestra numerosas fases intermetálicas, por lo que
presenta una gran complejidad asociada al sistema de tratamiento térmico,
especialmente para concentraciones de cobre elevadas.
Los bronces al aluminio son muy valorados por sus buenas propiedades mecánicas y
resistencia a la corrosión en comparación con otras aleaciones de bronce. Estas
aleaciones presentan bajas tasas de corrosión en exposiciones a la intemperie, además
de bajos índices de oxidación a altas temperaturas, y una muy destacable baja
reactividad a los compuestos sulfurosos de los gases de escape y otros productos de la
combustión. También son resistentes a la corrosión en ambientes salinos incluso, en
exposición directa al agua de mar.
La buena resistencia a la corrosión de los bronces al aluminio recae en el componente
de aluminio de las aleaciones, que reacciona con el oxígeno atmosférico para formar
una capa superficial de alúmina delgada y dura superficial (óxido de aluminio), que actúa
como una barrera a la corrosión.
Otra notable propiedad de los bronces de aluminio son sus efectos biostáticos. El
componente de cobre de la aleación impide la colonización de organismos marinos,
incluyendo algas, líquenes, percebes y mejillones, y, por tanto, puede ser preferible al

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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
uso de aceros inoxidables o de otro tipo de aleaciones no cúpricas en aplicaciones en

las que se quiera evitar ese tipo de colonización de organismos.
En el siguiente cuadro (Tabla 4.1) se enumeran las aleaciones de bronce aluminio
forjado estándar bajo las denominaciones ISO 428. Los porcentajes indican la
composición proporcional de la aleación en peso. El cobre es el resto por el peso y no
consta en la lista:
Aleación Aluminio Hierro Níquel Manganeso Zinc Arsénico

CuAl5 4.0% - 6.5% 0.5% máx. 0.8% máx. 0.5% máx. 0.5% máx. 0.4% máx.
CuAl8 7.0% - 9.0% 0.5% máx. 0.8% máx. 0.5% máx. 0.5% máx.
CuAl8Fe3 6.5% - 8.5% 1.5% - 3.5% 1.0% máx. 0.8% máx. 0.5% máx.
CuAl9Mn2 8.0% - 10.0% 1.5% máx. 0.8% máx. 1.5% - 3.0% 0.5% máx.
CuAl10Fe3 8.5% - 11.0% 2.0% - 4.0% 1.0% máx. 2.0% máx. 0.5% máx.
CuAl10Fe5Ni15 8.5% - 11.5% 2.0% - 6.0% 4.0% - 6.0% 2.0% máx. 0.5% máx.
Tabla 4.1. Denominaciones ISO 428 para aleaciones Bronce Aluminio.[5]
Tratamiento térmico de los bronces al aluminio
El principal tratamiento térmico que se realiza a las aleaciones no ferrosas es el

endurecimiento por envejecimiento o precipitación, en el cual se trata de reforzar la
aleación con la creación de una dispersión densa y fina de partículas precipitadas en
una matriz de metal deformable, estás partículas precipitadas actuarán como obstáculos
del movimiento de las dislocaciones y de esta forma reforzarán la aleación.
Para que una aleación bimetálica pueda endurecerse por medio del tratamiento de
precipitación debe cumplir ciertas características: para una composición dada de un
sistema debe existir una solución sólida terminal que tenga una solubilidad en estado
sólido decreciente a medida que la temperatura disminuya.
El diagrama de fases de la Figura 4.0 muestra un sistema de aleación Aluminio Cobre.
En el diagrama se puede observar entre los puntos A y B, la línea de decrecimiento de
la solubilidad sólida del sistema y su decrecimiento conforme a la disminución de la
temperatura.
En este caso el tratamiento de envejecimiento es aplicable. Pero qué sucede cuando se
quiere mejorar las propiedades de una aleación cuya composición no muestre la
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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
disminución de la solubilidad parcial en estado sólido conforme disminuye la

temperatura. En ese caso, se debe analizar el diagrama de equilibrio para tratar de
aplicar un tratamiento térmico que sea adecuado para el sistema y la composición de la
aleación. En la figura 4.3, se observa el diagrama de equilibrio para dicho sistema de
aleación cobre-aluminio, en el cual el aluminio es el elemento de menor contenido en
peso, entre los puntos A y B, como la solubilidad sólida no decrece conforme decrece la
temperatura, claramente, no se podría realizar el tratamiento de precipitación para
mejorar las propiedades de dicho material.
Figura 4.0. Diagrama de fases Aluminio Cobre, para altos contenidos de aluminio .
Los bronces al aluminio que contienen hasta un 9,5% de Al, representan una solución
sólida α y son monofásicos, siendo α una solución sólida de aluminio en cobre. Las
aleaciones cobre-aluminio con un gran contenido de aluminio están compuestos de una
mezcla de fases α + γ2 (γ2 es una combinación electrónica Cu32Al19). Para
composiciones por debajo del 8% de aluminio la estructura permanece esencialmente
la misma del cobre y está formada por una solución sólida α, estas aleaciones son
notables por alta ductilidad y su relativa plasticidad en estado recocido.
Para el caso de los contenidos de aluminio de entre el 8% al 13%, aproximadamente,
se puede realizar un tratamiento térmico de templado, con el fin de conseguir una
microestructura martensítica (Figura 4.2). Por extensión se denominan estructuras

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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
martensíticas a todas las fases que se producen a raíz de una transformación sin
difusión en materiales metálicos.
El criterio de la transformación martensítica se extiende a varias aleaciones bimetálicas
en las cuales de forma similar que en los aceros el tratamiento implicará un aumento de
temperatura del material de tal forma que suceda la transformación alotrópica.
Para los bronces al aluminio se elevará la temperatura para conseguir una solución
sólida monofásica β o una solución sólida bifásica α + β, dependiendo del contenido de
aluminio de la aleación. La solución monofásica importante en este proceso es β, debido
a su aumento de la solubilidad del aluminio en el cobre, de tal forma que β se puede
definir como una solución sólida sobresaturada.
Figura 4.1. Microestructura de la aleación mostrando la fase α y γ2 y precipitados

intermetálicos de diferentes morfologías. [6]
Figura 4.2. Microestructura de la probeta enfriada desde 965°C, mostrando Martensita (fase β)
y parte de la fase α en los bordes de grano. [6]
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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
El siguiente paso del proceso será el enfriamiento rápido del material con el fin de evitar
la transformación alotrópica en el enfriamiento, no permitiendo el proceso de difusión,
entonces, los átomos de aluminio quedarán retenidos en sus posiciones de “alta
temperatura” generando en el enfriamiento una distorsión de la red cristalina, que dará
como resultado en la aleación tratada térmicamente una mejora en ciertas propiedades
mecánicas como el aumento de la dureza.
Como se había analizado, depende de la composición de aluminio la formación de la
solución sólida β que será la que genere la formación martensítica. El resultado después
del tratamiento térmico también variará conforme a este contenido de aluminio y se
puede observar en el diagrama de equilibrio de la Figura 4.3.
Por ejemplo, se podría tomar una composición de aluminio 9,5% al calentar a 950ºC el
material debería llegar de α a α + β al templar el material deberíamos obtener una
solución sólida bifásica α + martensíta β; para el caso de tratar una aleación con
composición de aluminio de 12% y calentarla a 950ºC obtendremos una solución sólida
β en su totalidad y en el templado posterior obtendremos una estructura totalmente
martensítica β, que será la que mejore las propiedades del material, dependerán
únicamente de la cantidad de aluminio que contenga la aleación, pero la cantidad de
distorsión que se pueda crear en la red será dependiente de la velocidad de enfriamiento
y este factor también variará las propiedades del material tratado.
Figura 4.3. Diagrama de estado Cu - Al en función del contenido de Al.


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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
El aluminio de un contenido hasta de un 10% aumenta el límite de rotura del cobre

(aumento de la resistencia a la tracción) y aumenta su dureza; el alargamiento relativo
crece cuando su contenido es de hasta un 4 – 5% y si el contenido de aluminio es mayor
cae violentamente. Esto está relacionado con la formación de una fase quebradiza γ´.
Semejante carácter de la variación de las propiedades determina el empleo y la
tecnología de tratamiento de los bronces de aluminio.
Los bronces con un contenido de un 6 – 8% de Al, se trabajan por presión en estado
caliente y en frío. La deformación en frío aumenta considerablemente la resistencia,
como se puede observar en la Tabla 4.2. Los bronces que contienen un 8 – 10% de Al,
se pueden trabajar por presión solamente a altas temperaturas. Al mismo tiempo estos
bronces poseen altas propiedades de fundición y se emplean para las fundiciones
perfiladas.
Los bronces al aluminio son resistentes a la corrosión. El hierro que se agrega a los
bronces al aluminio, hace la estructura más fina y aumenta sensiblemente las
propiedades mecánicas. Los bronces del tipo Br.Azh 9–4 son sometidos a tratamiento
térmico de normalizado con un calentamiento hasta 650oC o para temple a 950oC en
agua.
Este tratamiento térmico aumenta la resistencia mecánica y la dureza del material, si el
enfriamiento fuera lento, inferior a 2⁰C/min, la resistencia en general y la dureza
disminuyen notablemente. Los bronces al aluminio poseen propiedades mecánicas más
altas y han encontrado amplio empleo en la industria (Tabla 4.2). La adición de níquel
hace más elevadas las propiedades mecánicas a altas temperaturas.
Los bronces al aluminio son más comúnmente usados en aplicaciones en las que su
resistencia a la corrosión hace preferible a otros materiales de ingeniería. Estas
aplicaciones incluyen casquillos de la articulación y componentes del tren de aterrizaje
de las aeronaves, componentes del motor (especialmente para los buques de
navegación marítima), cierres en la arquitectura naval, y las hélices del buque. Otras
aplicaciones destacables podrían enumerarse alrededor de su alta dureza después del
tratamiento térmico.
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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
σr MN/m2
Bronce Estado del material δ, % Destinación
(kgf/mm2)
Función en coquilla 280(28) 55
Br. A5 Laminado y recocido 380(38) 65 Cintas, tiras, fundición
Deformación en frío 800(80) 4,0
Fundición en tierra 400(40) 10
Redondos, piezas forjadas,
Br. AZh9-4 Fundición en coquilla 500(50) 12
piezas fundidas perfiladas
Redondos prensados 550(55) 15
Fundición en coquilla 600(60) 6 Redondos, tubos, piezas
Br. AZhN10-4-
Redondos prensados 650(65) 5 forjadas, piezas fundidas
4
perfiladas
Tabla 4.2. Propiedades mecánicas y destinación de los bronces al aluminio. [1]
3. MATERIALES Y/O EQUIPOS NECESARIOS.

✓ 3 Probetas de bronce al aluminio
✓ Reactivo químico (cloruro férrico)
✓ Alcohol
✓ Mufla
✓ Termómetro
✓ Microscopio metalográfico
✓ Equipo de pulido metalográfico
✓ Secador
✓ Pinzas
•Extraer 3 probetas de bronce al aluminio, dos para tratamiento térmico y una para
probeta testigo.
•Introducir dos probetas en la mufla, durante 30 min a 950 ºC.
•Preparar los medios de enfriamiento para el templado.
•Al término del tiempo de tratamiento térmico sacar las probetas y enfriar en los
dos envases las probetas de tal forma que se pueda obtener velocidades de
enfriamiento distintas en función de la cantidad del medio de enfriamiento.
•Extraer las probetas y prepararlas para el análisis metalográfico
•Prepara la probeta testigo para el análisis metalográfico.
•Realizar la medición de durezas sobre la probeta sin tratamiento térmico
•Observar la microestructura de las probetas tratadas térmicamente y de la

probeta testigo

Fuente: Propia

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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN

1) ¿Cuál es la composición química y propiedades mecánicas del bronce al
aluminio AB2 (bronce al aluminio naval)?
2) ¿A qué tratamientos térmicos se le puede someter el bronce al aluminio?
3) ¿Qué medios de enfriamiento son recomendados para templar bronce al
aluminio?
6. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

1. Tema
2. Objetivos (Los mismos de la guía de práctica)
3. Metodología
4.1 Metalografías obtenidas en el laboratorio (indicando tipo de enfriamiento, tipo
de ataque químico, número de aumentos)
4.2 Tabla durezas obtenidas
5. Datos calculados
5.1 Consultar la Imagen de una metalografía similar a cada microestructura
observada en la práctica, junto con la descripción de la misma (indicar tipo de
material, temperatura del tratamiento térmico y amplificación), que se puede
encontrar en el Metals Handbook. Vol. 9: “Metallography & Microstructures” de
la ASM.
5.1 Comparación de metalografías de templando en los diferentes medios, tanto
con la testigo como las que han sido templadas.
5.2 Análisis de durezas obtenidas (Comparar las durezas con las metalografías
y los medios de enfriamiento).
5.3 Consultar las durezas que usualmente se obtienen luego del temple en las
aleaciones de bronce al aluminio y compararlas con las obtenidas en la práctica.
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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN

grupo.
7. REFERENCIAS
[1] LATJIN, Yu; “Metalografía y tratamiento térmico de los metales”, MIR, 1977
[2] MORRAL; “Metalurgía general”, Tomo 2; 1985
[3] MORELA, Pere; “Tratamiento térmico de los metales”, 1991
[4] AVNER; “Introducción a la metalurgia física”; 1980
[5]http://en.wikipedia.org/wiki/Aluminium_bronze
[6] IQBAL, J., AHMED, F., HASAN, F. (2008). Development of Microstructure in Silicon-
Aluminum-Bronze. Disponible en: http://www.uet.edu.pk. File: pdf.
[7] GLAESER, W., (1996). Material of Tribology. En ELSEVIER. pp 55.
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PRÁCTICA 5: Templado de vidrio
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA 5: Templado de vidrio.
1. OBJETIVOS
• Determinar las temperaturas de transición vítrea, de trabajo y temple del vidrio.
• Determinar el aumento de las propiedades mecánicas del vidrio templado frente
al vidrio sin templar.
Los vidrios se definen como materiales cerámicos obtenidos a partir de compuestos
inorgánicos calentados hasta su fusión y enfriados hasta una condición rígida sin
cristalización, los más comunes son silicatos en forma de tetraedros fusionados que
comparten los vértices en una disposición regular, Figura 5.1.
Figura 5.1. Estructura cristalina

Estos materiales tienen una excelente resistencia a la corrosión, son aislantes eléctricos,
tienen buena dureza a temperatura ambiente, buena capacidad de cierre hermético y
transparencia óptica, pese a estas buenas propiedades, el vidrio durante su uso puede
estar sometido a esfuerzos mecánicos de diferente tipo como: tracción, compresión,
torsión, impacto y penetración. El comportamiento del vidrio bajo estos esfuerzos
depende de varios factores, entre los que se encuentran la rigidez de los enlaces entre
las moléculas que lo constituyen y principalmente, el estado de su superficie. En la
superficie del vidrio existen fisuras microscópicas que actúan como lugares de
concentración de las tensiones mecánicas y, en consecuencia, como centros de
iniciación de posibles fracturas. Debido a la imposibilidad de eliminar estos defectos
microscópicos, la resistencia mecánica real del vidrio está muy por debajo de su
resistencia teórica. Otra de las consecuencias de las microfisuras superficiales es que
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ÚLTIMA REVISIÓN
la resistencia a la compresión de un vidrio es mucho más elevada que la resistencia a

la tracción.
Por medio del tratamiento térmico se logra que el vidrio obtenga una mayor resistencia
a la tracción respecto a lo que es natural en un vidrio. El principio básico empleado en
el tratamiento térmico es crear una condición inicial de compresión en la superficie y los
bordes. De este modo la presión del viento, el impacto de objetos, las tensiones térmicas
u otras cargas que afectan al vidrio, deben primero vencer esta compresión antes que
pueda suceder cualquier fractura. Esto es un vidrio tratado térmicamente”. El color, la
transparencia y demás propiedades del vidrio no se ven afectado por el tratamiento
térmico.
Figura 5.2. cargas en vidrios tratados térmicamente

La mayor parte del vidrio de seguridad templado que se fabrica de forma industrial se
obtiene por temple térmico. Mediante este proceso las piezas de vidrio, inicialmente se
le da su forma definitiva antes de entrar en el horno de temple, puesto que una vez
templadas, no se puede realizar ninguna modificación. Para fabricar vidrio templado
térmicamente, se calienta gradualmente hasta su temperatura de reblandecimiento:
entre 575 y 650 ºC, para después enfriarlo muy rápidamente con aire a presión. De esta
manera se consigue que el vidrio quede expuesto en su superficie a esfuerzos de
compresión y en el interior esfuerzos de tensión, confirmando mayor resistencia
estructural y al impacto que el vidrio sin tratar.
Figura 5.3. Temperatura del vidrio durante el ciclo de templado


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El vidrio templado adquiere propiedades importantes como: la resistencia a flexión,

aumenta desde 400-450 Kg/cm2 hasta 1.200–2.000 Kg/cm2, lo que equivale de 3 a 5
veces la resistencia de un vidrio normal. La resistencia al choque térmico pasa de 60 °C
a 240 °C, en caso de rotura se fragmenta en pequeños trozos inofensivos (por lo cual
se le considera uno de los tipos de vidrio de seguridad).

✓ Probetas de vidrio
✓ Mufla
✓ Pinzas
✓ Mecheros de gas
✓ Soplador
✓ Termocupla
4. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
•Limpiar con alcohol y papel suave las probetas de vidrio que fueron compradas previamente con sus
respectivas medidas (150x25x6mm).
•Encender la mufla con 3 horas de anticipación a la práctica y mantener en 150⁰C.
•Colocar 4 probetas dentro de la mufla, entre los bloques de forma que queden simplemente apoyados.
•Subir la temperatura de la mufla hasta los 650⁰C.
•Cuando la mufla marque aproximadamente 500⁰C, abrir la y verificar si las probetas han llegado al
punto de reblandecimiento, se podrá observar el pandeo en las probetas. Si no se presenta el pandeo
se debe cerrar el horno y esperar a que la temperatura suba y volver a verificar a una temperatura
mayor (anotar temperatura).
•Calentar las pinzas.
•Encender el soplador.
•Cuando el horno este a los 620⁰C, sacar la primera probeta con las pinzas.
•Introducir la probeta en el flujo de aire, acercar la probeta lentamente hacia el soplador, moviendo la
probeta de tal forma que el flujo de aire llegue a toda la superficie.
•Repetir el calentamiento de las pinzas y el enfriamiento para cada probeta.
•Cargar las probetas
•Llenar la hoja de datos

Fuente: Propia
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1. ¿Cuál es la diferencia entre temperatura de trabajo y la temperatura de
transición vítrea en un vidrio?
2. ¿A qué tratamientos térmicos puede ser sometido un vidrio?
3. ¿Qué ensayos normalizados se pueden realizar a vidrios templados?
6. RESULTADOS
Realice una tabla de información generada en la práctica, considere los siguientes
parámetros.
Tabla 5.1. Resultados obtenidos sobre temperaturas
Temperatura de Temperatura
transición vítrea de trabajado
[Tg] [Tt]
Tabla 5.2. Resultados de carga a probetas de vidrio

Observaciones
después de la
Identificación Enfriamiento con aire
Carga aplicada rotura (Indicar:
Probeta (Si/No)
forma y tamaño de
pedazos rotos)

1. Tema
3. Metodología
4.1 Tabla de Temperaturas de transición vítrea y de trabajado (Tabla 5.1)
4.2 Tabla de valores de carga (Tabla 5.2)

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8. REFERENCIAS
[1] SHACKELFORD, James; “Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros”
[2] ASKELAND, Donald; “Ciencia e ingeniería de los materiales”
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PRÁCTICA 7: Materiales Compuestos
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PRÁCTICA 6: Identificación de Polímeros
1. OBJETIVOS
• Obtener los espectros de polímeros mediante la técnica de espectrometría
infrarroja FTIR.
• Relacionar los espectros obtenidos con espectros estándar.
• Identificar los grupos funcionales de cada polímero de acuerdo con su longitud
de onda.
Los polímeros son materiales que consisten en moléculas gigantes o macromoléculas
en cadena con pesos moleculares promedio de 10 000 a más de 1 000 000 g/mol y que
están compuestas en general de moléculas más pequeñas llamadas monómeros que
se unen entre sí en un proceso que se conoce como polimerización [1][2]. Dependiendo
su origen los polímeros pueden ser naturales o sintéticos. Los sintéticos contienen
normalmente entre uno y tres tipos diferentes de unidades que se repiten, mientras que
los naturales o biopolímeros como la celulosa, el ADN o las proteínas presentan
estructuras mucho más complejas. Los polímeros sintéticos tienen, mayor interés desde
el punto de vista comercial, por lo que en general nos referiremos casi exclusivamente
a ellos.
Las moléculas que se combinan para formar los polímeros se denominan monómeros y
las reacciones a través de las cuales se obtienen se denominan reacciones de
polimerización. Cuando se parte de un solo tipo de molécula se habla de
homopolimerización y de homopolímero. Cuando son dos o más moléculas diferentes
las que se repiten en la cadena se habla de copolimerización y copolímero. La reacción
de polimerización se suele dividir en dos grandes grupos: reacciones de adición y de
condensación, y los polímeros obtenidos por cada una de estas vías se conocen como
polímeros de adición y polímeros de condensación. En los polímeros de adición la
unidad estructural de repetición tiene la misma composición que la del monómero de
partida. El grupo más importante de polímeros de adición corresponde a los formados a
partir de monómeros que contienen un doble enlace carbono-carbono, como es el caso,
por ejemplo, de la polimerización del policloruro de vinilo (PVC).

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Figura 6.1. Estructura del policloruro de vinilo (PVC) utilizado en tuberías.
Figura 6.2. Polímeros de adición y condensación de uso frecuente
Los polímeros también se pueden clasificar según su comportamiento mecánico y

térmico en tres grupos: termoestables, termoplásticos y elastómeros.
Los polímeros termoestables, son aquellos que solamente son blandos o "plásticos" al
calentarlos por primera vez. Después de enfriados no pueden recuperarse para
transformaciones posteriores. Es un material compacto y duro, su fusión no es posible.
Insolubles para la mayoría de los solventes, encuentran aplicación en entornos de
mucho calor, pues no se ablandan, pero se carbonizan a altas temperaturas. Esto se
debe a su estructura molecular, de forma reticular tridimensional, que constituye una red
con enlaces transversales. La formación de estos enlaces es activada por el grado de
calor, el tipo y cantidad de catalizadores y la proporción de formaldehído en la preparada
base.
Los termoplásticos se ablandan con el calor, poseen grandes cadenas moleculares
lineales y ramificadas, poseen gran ductilidad y conformidad al ser calentados; los
polímeros termoestables son más resistentes, pero a su vez son frágiles ya que poseen
cadenas moleculares rígidas fuertemente enlazadas.
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Los elastómeros son materiales que tienen un comportamiento elástico. Entre los
elastómeros se encuentran el poliisopreno o caucho natural, el polibutadieno, el
poliisobutileno, y los poliuretanos. Lo particular de los elastómeros es que pueden ser
estirados hasta muchas veces sus propias longitudes, para luego recuperar su forma
original sin una deformación permanente.
Figura 6.3. Clases de polímeros según su comportamiento termico-mecanico
TECNICAS DE CARACTERIZACIÓN DE LOS POLÍMEROS

Las principales herramientas para la caracterización de polímeros se pueden dividir en
espectroscópicas, físicas, térmicas, mecánicas y fisicoquímicas.
La Espectroscopía Infrarroja, es una de las herramientas de caracterización

espectroscópica, usada para el estudio de los polímeros. El método IR es rápido y
sensible, sus técnicas de muestreo son fáciles. Este método se basa en que los enlaces
de los átomos de una molécula orgánica vibran al ser expuestos a energía infrarroja, y
cada enlace de las moléculas tiene un punto de vibración resonante distinto. La
radiación electromagnética infrarroja que incide en el material es absorbida únicamente
en las frecuencias correspondientes a las vibraciones de las moléculas orgánicas, por
lo que, si se grafica la intensidad de radiación infrarroja transmitida contra la frecuencia,
se obtienen las bandas de absorción del material (espectro de absorción). Por lo tanto,
la espectroscopia IR permite medir los niveles de energía vibracional de las moléculas.
Dado que los niveles de energía vibracional son diferentes para cada molécula (y sus

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ÚLTIMA REVISIÓN
isómeros), el espectro IR es único para cada material y se puede considerar como su

huella digital. El espectro de absorción IR de un compuesto es probablemente su
principal propiedad física. Excepto para isómeros ópticos, donde dos compuestos con
diferentes estructuras tienen diferente espectro IR. En algunos casos, como en los que
polímeros solo difieren ligeramente en el peso molecular, la diferencia puede ser
virtualmente indistinguible. En muchas ocasiones el espectro IR es la mejor y única
manera de poder distinguir una de otra molécula, a partir de patrones de absorción.
Figura 6.4. Diagrama de funcionamiento de un espectrómetro infrarrojo

✓ Probetas de polímeros de dimensiones 5x5 cm
✓ CD
✓ Espectrómetro FT-IR
✓ Porta-muestras
✓ Pinzas
4. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
Para el desarrollo de la práctica es necesario aplicar el siguiente método:
•Extraer probetas diferentes de materiales poliméricos de 5x5 cm y prepararlas para el
ensayo.
•Verificar el uso del equipo, conexiones y software de control “Spectrum”.
•Verificar el porta-muestras y colocar la puestra de ensayo.
•Realizar el análisis de la muestra y visualizar el espectro obtenido de la muestra analizada.
•Guardar el espectro infrarrojo obtenido y retirar la muestra de la placa porta-muestra.
•Repetir los pasos para cada una de las muestras a analizar.

Fuente: Propia
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5. PREPARATORIO
1. ¿Qué es la caracterización de materiales?
2. ¿Qué técnicas de caracterización de polímeros existen?

1. Tema
3. Metodología
i. Espectro infrarrojo obtenido de cada muestra.
5. Datos calculados
i. Identificar las longitudes de onda (cm -1 ) de cada pico del espectro.
ii. Identificar los enlaces de cada pico del espectro. Tabular los resultados.
iii. Buscar un espectro similar al espectro de la muestra en repositorios de

espectros. Ej: www.spectrabase.com
i. Identificar al polímero basándose en los enlaces identificados en el espectro
(Por ejemplo, si en el espectro se identificaron enlaces C-H, C-Cl y C-C [Ver
Figura 6.1, es probable que el espectro corresponda al Policloruro de Vinilo
PVC).
ii. Identificar al polímero comparándolo con el espectro infrarrojo bibliográfico
similar.
iii. ¿Mediante los dos métodos de identificación del polímero se llegó a la
misma conclusión? ¿Qué método de identificación de polímeros a través de
espectros es más sencilla (mediante identificación de enlaces o mediante
comparación con espectros de bases de datos)?

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REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN

grupo.
4 REFERENCIAS
[1] ASKELAND, D. R., Fulay, P. P., & Wright, W. J. (2017). Ciencia e Ingeniería de los
Materiales. Cengage learning.
[2] VELANDIA Cabra, J. R. (2017). Identificación de polímeros por espectroscopía
infrarroja. Revista Ontare. 5, páginas.
[3] LÓPEZ SERRANO, F. (2015). Introducción a la Ciencia de los Polímeros.
Universidad de Guadalajara, México, Primera Edición.
[4] http://corinto.pucp.edu.pe/quimicageneral/contenido/82-polimeros.html
[5] CAICEDO R., (2010). Análisis de la Estructura Molecular de Materiales Poliméricos
usando la Técnica de Espectrometría Infrarroja. Escuela Superior Politécnica del Litoral,
Ecuador.
[6] BILLMEYER, F. (1978). Ciencia de los Polímeros, Editorial Reverté, España.
[7] http://iq.ua.es/TPO/Tema1.pdf
[8] STUART, B. H. (2004). Infrared spectroscopy: Fundamentals and applications.
Hoboken, NJ: John Wiley & Sons.
[9] BARRAZA-GARZA, G., de la Rosa, L. A., Martínez-Martínez, A., Castillo-Michel, H.,
Cotte, M. y Alvarez-Parrilla, E. (2013). La microespectroscopía de infrarrojo con
transformada de Fourier (FTIRM) en el estudio de sistemas biológicos. Revista
Latinoamericana de Química, 41(3), 125-148.
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PRÁCTICA 7: Materiales compuestos: polímeros reforzados con

fibras (FRP).
1. OBJETIVOS
• Fabricar un material compuesto de matriz polimérica reforzado con fibras.
• Determinar las propiedades mecánicas de un material compuesto reforzado con
fibras (PRF).
• Determinar la variación de las propiedades mecánicas de un PRF con respecto
a la geometría de las fibras de refuerzo dentro de la matriz polimérica.
• Observar la variación de la reacción exotérmica de polimerización en función de
la cantidad de utilizado en la composición de la resina poliéster.
Un material compuesto es un material formado por dos o más fases químicamente
distintas e insolubles entre sí, cuya combinación, en algún punto, proporciona
propiedades diferentes y superiores a las de sus constituyentes cuando actúan
independientemente. Los componentes de un material compuesto son i) la matriz, ii) el
refuerzo y iii) la interfaz. La fase continua, de mayor proporción, se denomina matriz,
mientras que la fase dispersa, de menor proporción, se conoce como refuerzo. La fase
continua rodea a la fase dispersa y la superficie de conexión entre ambas se denomina
interfaz. Las propiedades de un material compuesto dependen de las propiedades de
las fases, y de la proporción de las fases en el material compuesto. La proporción de
refuerzo en el material compuesto se denomina fracción en volumen o peso. Las
propiedades del material compuesto también dependen de la geometría y distribución
del refuerzo dentro de la matriz.
Los materiales compuestos de matriz polimérica reforzados con fibras (PRF), son
materiales formados por dos fases: la matriz y las fibras. En los PRF la matriz
usualmente es una resina, cuya función es distribuir los esfuerzos desde el polímero a
la fibra. La resina también protege a las fibras de los daños mecánicos y ambientales.

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Es importante indicar que el proceso de polimerización (endurecimiento) de la resina y

la proporción de endurecedor afectan las propiedades finales de la resina polimerizada.
Las resinas más utilizadas para fabricar estos materiales son resina poliéster, resina
vinílica y resina epóxica. Por otro lado, los refuerzos pueden ser fibras continuas o
discontinuas, sueltas o tejidas, y colocadas de forma ordenada o aleatoria, su papel es
mejorar las propiedades de la matriz, como, por ejemplo, incrementar su resistencia
mecánica o disminuir el coeficiente de expansión térmica. Las fibras más utilizadas
como refuerzo en este tipo materiales compuestos son la fibra de vidrio, la fibra de
carbono, aramidas (poliamidas aromáticas) y fibras naturales.
En síntesis, la mejora de las propiedades mecánicas y térmicas de los materiales

compuestos PRF depende de los siguientes factores:
o Tipo de fibra
o Porcentaje de fibras en los materiales compuestos
o Relación de aspecto y orientación de la fibra
o Forma de la fibra (cilíndrica, esférica, prismas rectangulares de sección
transversal o plaquetas)
o Métodos/técnicas de fabricación y proporción resina:catalizador
Un tema importante en la fabricación de materiales compuestos, es la biodegradabilidad

y la reciclabilidad. Las fibras naturales poseen una serie de ventajas económicas y
ecológicas sobre las fibras sintéticas. La Figura 7.1, muestra algunos tipos de fibras
naturales y tabla 7.1. detalla las ventajas frente a las fibras de vidrio.
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Figura 7.2. Fibras naturales
Tabla 7.1. Ventajas de las fibras naturales

✓ Resina poliéster
✓ Octoato de Cobalto
✓ MEC (metil-etil-cetona)
✓ Aceite de desmolde
✓ Fibras de refuerzo
✓ Moldes
✓ Prensa hidráulica

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ÚLTIMA REVISIÓN
✓ Equipos del laboratorio de Nuevos Materiales
Para realizar el ensayo, es necesario elaborar probetas de material compuesto por
resina poliéster y fibras. Las probetas serán cargadas a flexión mediante un dispositivo
hidráulico.
Para elaborar las muestras de ensayo es necesario aplicar el siguiente método:
•Cortar las fibras de refuerzo en pedazos de 8 cm de longitud.
•Preparar los moldes colocando el aceite de desmolde en cada uno.
•Preparar aproximadamente 100 ml de resina en un recipiente junto al 4% del volumen

de octoato de cobalto.
•Mezclar los componentes hasta obtener una mezcla homogénea.
•Añadir a la mezcla el 2% del volumen de resina de MEC.
•Volver a mezclar hasta obtener una mezcla homogénea.
•Colocar parte de la mezcla en el molde.
•Añadir las fibras reforzantes con la disposición previamente establecida por el tutor.
•Repetir los pasos por cada fibras que se vaya a disponer, en las diferentes posiciones de
refuerzos previamente establecidas.
•Realizar el ensayo de carga a cada una de las muestras.

Fuente: Propia
Nota: En las mezclas realizadas (3), de resina poliéster de 30 ml con el 4% en volumen

de octoato de cobalto añadir 1%, 2% y 4% en volumen respectivamente de MEC y
mezclar hasta obtener mezclas homogéneas. Además, con ayuda de la termocupla
medir la temperatura de cada mezcla cada 15 segundos hasta que la misma haya
polimerizado.
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ÚLTIMA REVISIÓN

1. ¿Qué es la polimerización?
2. Explique al menos tres métodos de fabricación de materiales compuestos de
matriz polimérica
3. Enumere y reconozca las partes (matriz/ refuerzo) de al menos 3 compuestos
existentes en la naturaleza
6. RESULTADOS
Captar imágenes de las fibras utilizas y observar su geometría
Realizar una tabla con toda la información generada en la práctica
7. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR (Máximo 4 páginas/2 hojas sin tablas ni

gráficos)
1. Tema
3. Metodología
4.1 Tabla de valores: Tiempo y temperatura, para cada composición analizada
4.2 Tabla de valores: carga máxima Probeta, ∆l.
Probet Material de la Material Fracción Deflexión Carga Observaciones
a Matriz (Tipo de de volumétrica máxima máxima (Se fracturó/ No
Resina, Refuerz de refuerzo* (mm) soportada se fracturó la
Catalizador, o (PSI) probeta luego de
Acelerante y aplicar la carga)
proporciones
de cada uno)
1
2
…
* Para determinar la fracción volumétrica considerar:
a. El volumen del molde utilizado es 80cm3
b. Determinar el volumen de fibras utilizado: con la masa (cantidad de fibra utilizada) y la densidad
de las fibras que se utilizaron en el material compuesto.
4.3 Fotografías de las superficies de fractura


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ÚLTIMA REVISIÓN
5. Datos calculados
5.1 Gráfica: Tiempo Vs. Temperatura (Graficar datos del Numeral 4.1)
6.1 Para gráficas: Analizar puntos máximos de temperatura, tiempos de
polimerización y comparar los resultados obtenidos para los diferentes
porcentajes de catalizador utilizados.
6.2 Para materiales compuestos: analizar los resultados de carga para el
material con refuerzo y sin refuerzo, además de la zona de fractura. Discutir
si los resultados eran los esperados teóricamente. Si no lo son, conjeturar
posibles razones que justifiquen esos resultados.
grupo.
8. REFERENCIAS
[1] BILLMEYER, Fred; “Ciencia de los polímeros”
[2] CALLISTER, William; “Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales”
[3] HULL, Derek; “Materiales compuestos”
[5] SCHAFFER, James; “Ciencia y diseño de ingeniería de los materiales”
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REVISIÓN N˚07
ANEXO
ÚLTIMA REVISIÓN
Anexos
El estudiante para cada práctica debe traer una hoja de resultados que debe contener
la siguiente información y anexar al informe:
Encabezado
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FALLA
PRÁCTICA Nº XX: _____________________
Grupo Nº : ………
Fecha de Realización: ……………………………………….
Participantes:
Estudiante 1: ……………………………………………………
Estudiante 2: ……………………………………………………

FALLA
REVISIÓN N˚07
ÚLTIMA REVISIÓN
REGISTRO DE CAMBIOS EN EL DOCUMENTO
VERSION MOTIVO RESPONSABLE REVISADO POR ELABORADO POR FECHA
5.0 Actualización Carlos Díaz Patricia Proaño Andrés López 10/05/2023
6.0 Forma Verónica Sotomayor Patricia Proaño Tito García 9/11/2023
7.0 Forma Verónica Sotomayor Patricia Proaño Indira Jacome 23/02/2024

Guías de Prácticas CM Aplicada 2024-A

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I

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

Ciencia de Materiales Aplicada

Ing. Verónica Sotomayor

Séptima edición 2024

Presentación del Laboratorio de Metalografía Desgaste y Falla ........................ 4

Presentación del Laboratorio de Metalografía Desgaste y Falla

El laboratorio de Metalografía, Desgaste y Falla de la Escuela Politécnica Nacional es

El Laboratorio de Metalografía, Desgaste y Falla de la Escuela Politécnica Nacional,

El Laboratorio de Metalografía, Desgaste y Falla se convertirá 2027 en un referente

Equipos principales del LMDF

Encargado de manejo de Equipo LMDF-AP-E-14

Elevar el disco mediante la manivela de elevación hasta

Colocar la muestra entre los elementos de fijación

Fijar el espécimen y bajar el disco de corte a una posición

Encender el equipo oprimiendo el botón negro Start

Abrir la llave del refrigerante (agua)

Realizar pequeños avances del disco, mientras mueve el

Una vez producido el contacto empezar a cortar el

Después de terminar de cortar, levante el disco de corte

Cierre la llave del refrigerante (agua).

Presione el boto rojo stop de parada, para finalizar la

Encargado de manejo de Equipo LMDF-AP-E-15

Verificar el estado y sujeción de la lija.

Verificar que la tapa de protección de la lija se encuentre

Prender la pulidora mediante los pulsadores On (negro) y

Colocar la probeta a desbastar sujetándolo de una

Rotar la probeta un ángulo de 90º cada 3 min

Cuando la superficie en proceso de desbaste tenga el

Apagar el equipo y cerrar la llave de paso de agua

Limpiar el equipo y sus alrededores con el fin de que

Equipo para preparacion y pulido de

Encargado de manejo de Equipo LMDF-AP-E-21

Encender el equipo presionando el interruptor de

Ajustar la fuerza con la que el equipo va a trabajar.

Bajar el cabezal, girando la manija hacia abajo para bajar

Ubicar las muestras en el porta muestras, previamente

Seleccione la dirección de giro de los discos, presionando

En modo automático, el DOSIONE se iniciará

Ajustar las RPM de la amoladora / pulidora FORCIPOL-V,

Ponga el interruptor de paso de agua en I para que el

Abrir la llave del agua para que se lubrique los platos y

Cuando se termine el ciclo de trabajo del equipo, se debe

Extraer las muestras del porta muestras, colocar el

MICROSCOPIO METALOGRÁFICO MEIJI

Encargado de manejo de Equipo LMDF-AA-E-11

Encender el microscopio del interruptor que se

INICIO Encender la computadora y abrir el programa STREAM

Escoger el porta muestra según la probeta a ser

Seleccionar el aumento al cual se desea observar 5X

Gire el mando de control del brillo en el sentido de las

Una vez enfocado tomar, las imágenes con el Programa

Retirar la muestra, bajar la intensidad de la luz

Apagar el microscopio presionando el interruptor del

Encargado de manejo de Equipo LMDF-AA-E-08

Verificar que el volante de carga se encuentre

INICIO Seleccionar la escala deseada girando la perilla del lado

Colocar el indentador adecuado (HRA, HRB, HRC),

Coloque el yunque de prueba de acuerdo al diámetro de

Colocar la probeta sobre el yunque y proceda a girar el

Establecido dicho contacto, mover lentamente el volante

Después de realizar los pasos previos se debe proceder a

Se regresa la manilla lateral lentamente a la marca de

Se retira la muestra de la placa soporte del indentador,