INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL.

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA

MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

CIENCIA DE LOS MATERIALES.

II

Dr. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.

 ÍNDICE GENERAL.

Tema: Página
UNIDAD I - NORMATIVIDAD.
1.1.ANTECEDENTES
1.2.DEFINICIÓN DE PROPIEDADES MECÁNICAS
1.3.FINALIDAD
1.4.CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS ENSAYOS
1.5.NORMAS Y ESPECIFICACIONES

UNIDAD II - COMPORTAMIENTO MECANICO DE LOS METALES.

2.1.CONCEPTO DE ESFUERZO Y DEFORMACIÓN
2.2.DEFORMACIÓN ELÁSTICA (LEY DE HOOKE)
2.3.DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE MONOCRISTALES Y
POLICRISTALES
2.4.EFECTO DE VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN Y
2.5.TIEMPO
2.6.PROBLEMAS

UNIDAD III - EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE

LOS METALES Y SU CONTROL.
3.1.DUREZA
3.1.1.Principios y Objetivos
3.1.2. Equipos y materiales de prueba
3.1.3. Procedimientos y rnétodos de prueba
3.1.4. Conversiones de dureza
3.1.5. Aplicaciones.
3.2.TENSIÓN
3.2.1. Introducción.
3.2.2. Interpretación del diagrama esfuerzo – deformación.
3 2.3. Procedimientos y métodos de prueba
3.2.4. Determinación de propiedades
3 2.5. Aplicaciones y problemas
3.3.Compresión
3.3.1. Introducción
3.3.2. Compresión de materiales dúctiles
3.3.3. Compresión de materiales frágiles
3.3.4. Discusión de resultados
3.3.5. Aplicaciones
 Tema: Página
3.4.FLEXION
3.4.1.Principios y objetivos
3.4.2.Determinación de propiedades
3.4 3.Extensometría eléctrica
3.4.4. Aplicaciones y problemas
3.5.IMPACTO
3.5.1.Principios y objetivos
3 5.2.Clasificación de pruebas de impacto
3 5.3. Formas de fractura
3.5.4. Equipos y materiales de pruebo
3.5.5. Curva de energía de fractura vs. temperatura
3.6.TORSIÓN
3.6.TORSIÓN
3.6.1. Principios y objetivos
3.6.2. Curva de torsión
3.6.3. Interpretación y uso de resultados
3.6.4. Relación entre el módulo de elasticidad y módulo de rigidez
3.7.TERMOFLUENCIA
3.7.1. Principios y objetivos
3.7.2. Procedimientos y método de prueba
3.7.3. Curva de termo fluencia (deformación - tiempo y esfuerzo -
temperatura)
3.7.4. Interpretación y uso de resultados
3.8.TENACIDAD
3.8.1. Principios y objetivos
3.8.2. Concentración de esfuerzos
3.8.3. Criterio de la energía de Griftith
3.8.4. Tenacidad de fractura
3.8.5. Interpretación de resultados
3.9.FATIGA
3.9.1. Fundamentos generales
3.9.2. Procedimientos y métodos de prueba
3.9.3. Tensiones cíclicas
3.9.4. Iniciación de propagación de la grieta
3.9.5. Factores que afectan a la vida a fatiga
3.9.6 Influencia del medio
3.9.7. Análisis, interpretación y uso de resultados
3.10. DESGASTE
3.10.1. Principios y objetivos
3.10.2. Superficies sólidas
3.10 3. Contaminantes
3.10.4. Interpretación de resultados y aplicaciones
 TEMA: Página
UNIDAD IV - FRACTURA: MECANICA DE LA FRACTURA Y
FRACTOGRAFIA.
4.1.CONCEPTOS GENERALES
4.2.MECANISMOS DE FRACTURA EN LA FALLA DE METALES
4.2.1 Fundamentos de fractura
4.2.2. Fractura dúctil
4 2.3. Fractura frágil
4.2.4. Fractura por fatiga
4.2.5 Termofluencia y ruptura por esfuerzo
4.2.6. Fracturas por esfuerzo y corrosión
4.2.7. Ensayos de fractura por impacto
4.2.8. Aplicaciones ;
4.3.ORIGEN Y PREVENCIÓN DE LAS FALLAS POR FRACTURA EN
LOS METALES
4 3.1. Diseño
4.3 2. Selección de los materiales
4.3.3. Procesamiento de los materiales
4.3 4. Condiciones de servicio
4.4.DETECCIÓN DE MATERIALES POTENCIALMENTE
DEFECTUOSOS

UNIDAD V - ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

5.1.CONCEPTOS GENERALES
5.2.RAYOS X
5.3 PARTICULAS MAGNETICAS
5.4.PARTICULAS FLOURECENTES
5.5.ULTRASONIDO
5.6.CORRIENTES PARASITAS

UNIDAD VI - ANALISIS Y PREVENCIÓN DE FALLAS OBJETIVOS

PARTICULARES DE LA UNIDAD.
6.1.OBSERVACIONES INICIALES
6.1.1. Definiciones
6.1.2. Tipos de fracturas
6.1.3. Selección, prevención y limpieza de muestra
6.2.DATOS INFORMATIVOS DE LAS CAUSAS DE LA FALLA
6.2.1. Defectos por diseño
6.2.2. Defectos en proceso de fabricación o de manufacturación
6.2.3 Daños durante la operación
6.3.ESTUDIO DE LABORATORIO
6.3.1 Resultados de ensayo no destructivos
6.3.2. Resultados de ensayos destructivos
 TEMA: Página
6.4. SINTESIS DEL ESTUDIO DE LA FALLA
6.4.1. Análisis experimentales de esfuerzos
6.4.2. Análisis de datos y resultados
6.4 3 Prevención de fallas (modelos, simulaciones, etc.)
6.4.4. Condiciones de garantía
BIBLIOGRAFIA
INDICE GENERAL
NORMA DGN 2001
BIBLIOGRAFIA:

INTRODUCCIÓN A LA METALURGIA FÍSICA. Sydney Avner

Editorial Mc. Graw Hill. 1992.

MATERIALES PARA INGENIERIA. Van Vlack, Laurence H.

Editorial CECSA 1981.

CIENCIA E INGENIERIA DE L.OS MATERIALES. Donald R. Askeland.

Editorial International Thomson , 2000

MATERIALES DE INGENIERIA Y SUS APLICACIONES Flinn. Richard

Edítorial Mc Graw Hill. 1989.

CIENCIA DE MATERIALES, SELECCIÓN Y DISEÑO Pat L. Mangonon

Editorial Prentice may, 2201

FUNDAMENTOS DE LA CIENCIA E INGENIERIA DE MATERIALES

William F. Smith
Ed. Mc Graw - Hill
HANDBOOK OF MATERIALS SELETION FOR ENGINEERING
APPLICATIONS T. Murria
Editorial Marcel Derker, Inc.

AND INTRODUCTION TO MATERIALS SCIENCIE AND ENGENIERING

Walls/Courtney/wulff
Editorial Wiley
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705

PROLOGO.

El presente libro de texto, representa la información de notas, apuntes y datos

técnicos que cubren en general el programa de Ciencias de los Materiales II que
se imparte en la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica (Unidad
Profesional Azcapotzalco) dependiente del Instituto Politécnico Nacional a los
alumnos del segundo año de la carrera de Ingeniería Mecánica.

Debido a lo anterior si existieran dudas respecto a lo conjugado se anexa la

bibliografía de la respectiva información.

Así mismo contiene parte de la experiencia profesional del autor, estos son
problemas reales que se presentan en el medio profesional donde se
desenvolverán los futuros Ingenieros.

1
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
FUNDAMENTACIÓN DE LA ASIGNATURA.

El ingeniero mecánico en su carácter de transformador de la energía, requiere

poseer conocimientos técnicos de los materiales que habrá de laborar en su vida
profesional, de ahí que el plan de estudios de la carrera de ingeniero mecánico se
contemple la asignatura de ciencia de los materiales II en el 4° semestre en la que
se ofrece al futuro profesional, de acuerdo con el perfil que el mismo tiene, las
herramientas que le permitan la resolución de problemas que involucren la
selección de materiales, las pruebas mecánicas y pruebas no destructivas, así
como su cálculo y diseño.

Los materiales de ingeniería han evolucionado en forma acelerada a través de los

tiempos de tal manera que en la actualidad son una parte integral de la ciencia y la
tecnología moderna, esto implica la necesidad de trabajar con nuevos y mejores
materiales, así como establecer la metodología apropiada para su empleo en el
campo de la industria, donde se requiere de egresados de las carreras de
ingeniería que hayan aprendido a calcular, diseñar, interpretar y seleccionar
nuevos materiales para su empleo. Esto le permitirá integrarse de manera exitosa
en la vida, laboral del área de metal mecánica.

Como antecedente directo se relaciona con las asignaturas de química I y II y

ciencia de los materiales I, así como apoya a todas las asignaturas de la carrera
cuya base es el conocimiento de los materiales: Tratamientos térmicos, Mecánica,
Diseño, Selección y Aplicación de materiales, Resistencia de los materiales,
Procesos de manufactura, Proyecto mecánico entre otras.

Las Unidades han sido diseñadas como una guía para el docente, lo que no exime
que él mismo pueda enriquecerlas, ya que el Plan de

Estudios de la Carrera de Ingeniería es flexible y admite más y mejores

modificaciones.

El curso teórico de Ciencia de los materiales II, está contenido en seis unidades:
I. Normatividad.
II. Comportamiento mecánico de los materiales.
III. Evaluación de las propiedades mecánicas de los materiales y su control.
IV. Fractura: Mecánica de la Fractura y Fractografía.
V. Ensayos no destructivos.
VI. Análisis y prevención de fallas.

El programa también contiene un listado de practicas de laboratorio, mismo que en

su desarrollo ofrece el auxilio practico a la teoría. Se sugiere realizar un mínimo de
diez practicas de laboratorio durante el curso.

2
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
OBJETIVO GENERAL DE LA ASIGNATURA.

AI término del curso el alumno empleará los conocimientos obtenidos que le

permitan seleccionar adecuadamente los materiales para su aplicación tanto en el
diseño de elementos de máquinas, como en los procesos de manufactura, en
función de sus propiedades mecánicas. Además aplicará los conocimientos
adquiridos para determinar los defectos de los materiales, empleando las pruebas
no destructivas como un análisis y prevención de fallas en los materiales utilizados
en Ingeniería.

ESTRATEGIA DIDACTICA PARA TRABAJAR CON LAS UNIDADES.

Exposiciones o intervenciones orales, recursos audiovisuales: acetatos,

transparencias, retroproyector de cuerpos opacos, Data-show, dinámicas grupales
como: bina, escenificación, panel, trabajo en grupos, Phillips 6,6, acuario, taller,
debate, comunidad de cuestionamiento, mesa redonda, entrevista, conferencias,
estudios de caso entre otras, dibujos gráficas, esquemas, cuadros sinópticos,
trabajos extraclase, investigación bibliográfica, investigación de campo y practicas
de laboratorio.

3
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705

UNIDAD 1.

NORMATIVIDAD.

OBJETIVOS PARTICULARES DE LA UNIDAD.

Interpretara la importancia de conocimiento de las normas para pruebas de los

materiales y su aplicación en la selección de materiales y sus usos.

TEMAS:

1.1.Antecedentes_______________________5

1.2.Definición de propiedades mecánicas____7

1.3.Finalidad__________________________8

1.4.Clasificación general de los ensayos____9

1.5.Normas y especificaciones___________-15

4
 Ciencia de los materiales II
UNIDAD I.
NORMATIVIDAD.
1.1 ANTECEDENTES.
Definiciones de normalización y
algunas consideraciones sobre
este concepto.
Aun cuando desde hace algún tiempo
se habla y se escribe con cierta
insistencia sobre el término
normalización, en pocas ocasiones se
ha tratado sobre su definición aun a
pesar de que uno de los propósitos
fundamentales de la Normalización
es precisamente de definir.
Definición adoptada por la ISO
La organización internacional de
Normalización ISO, organismo
constituido por la mayor parte de los
países que tienen una institución
encargada del proceso de
normalizaron a nivel nacional, tiene
varios Comités especiales que
dependen directamente de su
Consejo Directivo. Uno de estos
comités es el Comité para el estudio
de los Principios Científicos de la
Normalización (STACO), el cuál esta
formado por expertos en materia de
normalización que pertenecen a
varios países e instituciones. Entre
los primeros documentos que preparó
este comité, para someterlos a la
aprobación del consejo de la ISO,
incluyó las definiciones de
normalización y de norma, mismas
que tardó más de cinco años
discutiéndolas.
De acuerdo con la STACO el
concepto de normalización es primero
y luego el de norma; para STACO
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
tiene primer lugar la acción, el
proceso y luego su reconocimiento
por una determinada institución,
debido a eso aprobó primeramente
en 1961 la definición de
normalización, y en 1962 la de
norma.
La definición de normalización
según la STACO es la siguiente:
“La normalización es el proceso de
formular y aplicar reglas con el
propósito de realizar un orden en una
actividad especifica, para el beneficio
y con la cooperación de todos los
intereses, y en particular para la
obtención de una economía de
conjunto óptima, teniendo en cuenta
las características funcionales y los
requisitos de seguridad.
Se basa en los resultados
consolidados de la ciencia, la técnica
y la experiencia. Determina no
solamente la base para el presente
sino también para el desarrollo futuro
y debe mantener su paso acorde con
el progreso.
Algunas aplicaciones particulares
son:
1. Unidades de medida.
2. Terminología y representación
simbólica.
Productos y procesos (definición y
selección de las características de
productos, métodos de prueba y de
medición, especificación de las
características de los productos para
definir su calidad, regulación de la
definición de norma según la STACO
es la siguiente:
Una norma es el resultado de una
gestión particular de normalización,
aprobada por una autoridad
reconocida.
5
 Ciencia de los materiales II
Puede tomar la forma de:
1. Un documento que contiene un
conjunto de condiciones por ser
cumplidas.
2. Una unidad fundamental o una
constante física, ejemplo: amperio,
cero absoluto (Kelvin), etc.
3. Un objeto para comparación
física, ejemplo: metro.
Algunas consideraciones sobre la
definición adoptada por la ISO.
De la anterior concepción de
normalización podemos observar que
primeramente se define que es
normalización, en que consiste “es el
propósito de formular y aplicar
reglas”, luego se indica su fin practico
“con el propósito de realizar un
orden”, en un horizonte determinado
“en una actividad especifica”, se
mencionan también sus condiciones
“con la cooperación de todos los
interesados y teniendo en cuenta las
características funcionales y los
requisitos de seguridad” y su
propósito fundamental 2para la
obtención de una economía de
conjunto optima”.
Cabe observarse que su propósito
fundamental esta en función de las
circunstancias pues partiendo de la
premisa de que las normas inducen
un determinado comportamiento en
su campo de aplicación, este
comportamiento influye a su vez en la
utilización y productividad de todos
los factores de la producción y en
algunos casos preponderantemente
en el uso de ellos.
Más adelante menciona STACO que
“se basa en los resultados
consolidados de la ciencia, la técnica
y la experiencia”, lo cuál es obvio si
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
consideramos a la normalización
como una disciplina técnica, que
debe tener un mínimo de rigor.
Por último dice la STACO que
determina no solamente la base para
el presente sino también para el
desarrollo futuro, aquí es justo
deducir que la STACO con un criterio
muy amplio no fija ningún limite,
considerando tal vez que la
Normalización tiene varios niveles de
acción, pues mientras resulta
bastante lógico considerar presente y
futuro en una recomendación
internacional dada la variedad de
países y la gran diferencia existente
entre sus niveles de desarrollo
industrial, no lo parece mucho en una
norma a nivel de empresa.
Por ultimo considerándola también
de una manera más técnica, la
STACO menciona también que
normalizar es: especificar, simplificar
y unificar, entendiendo que:
• Especificar es definir calidad.
• Simplificar es reducir modelos
superfluos y
• Unificar es definir las
características dimensionales para
asegurar ínter cambiabilidad.
Definición desde el punto de vista
etimológico.
Desde el punto de vista etimológico,
la palabra normalización proviene de
norma, está a su vez del latín norma
que definen como regla a la que se
modela voluntariamente una acción.
6
 Ciencia de los materiales II
Definición de normalización
adoptadas por algunos
organismos nacionales de
normalización.
Francia
Para la Asociación Francesa de
normalización “AFNOR”
La normalización es un conjunto de
técnicas que tiene por objeto definir
colectivamente, en consideración de
categorías determinadas de
necesidades, gamas
correspondientes de productos o
métodos propios a satisfacerlos
(aptitudes de empleos) eliminando las
complicaciones y las variedades
superfluas por medio de la
simplificación, con el fin de permitir
una producción y una utilización
racional, sobre las bases de técnicas
válidas en el momento.
Inglaterra
Para la Institución Británica de
Normas (BSI).
Normalización es el proceso de
definir y aplicar, las condiciones
necesarias para asegurar que una
categoría dada de requisitos puedan
corrientemente ser cumplidos, con un
mínimo de variedad, de una manera
económica y reproducible, y sobre de
la mejor técnica actual.
Alemania
El Comité Alemán de Normas (DNA).
Definió a la Normalización en 1940,
desde un punto de vista muy general,
en la siguiente forma: por
normalización se entienden los
sistemáticos trabajos de unificación
llevados a cabo colectivamente sobre
bases de utilidad general y con la
participación de todos los sectores
que, en caso, estén interesados.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
La norma es la misma solución
adoptada para un problema que se
repite.
México
En México la vigente Ley General de
Normas y de Pesas y Medidas,
publicada en el diario Oficial de la
Federación, el día 7 de Abril de 1961,
define norma industrial en su artículo
4o. como sigue:
Articulo 4º.- Norma Industrial es el
conjunto de especificaciones en que
se define, clasifica y califica un
material, producto o procedimiento
para que se satisfaga las
necesidades y usos a que está
destinado.
Por último y a manera de conclusión
podemos considerar que una
definición es la objetivización de un
concepto, es su determinación; definir
un concepto es determinar su
posición dentro del sistema de todos
los conceptos relacionados. La
definición es una presentación verbal
o escrita de características elegidas
para exponer:
• Lo que el concepto tiene en común
con sus conceptos relativos y
• Por cuales atributos se distingue
de ellos.
1.2 DEFINICIÓN DE LAS
PROPIEDADES MECÁNICAS.
PROPIEDADES MECÁNICAS.
Mechanical properties.
Características de los materiales
mecánicos. Por ejemplo: modulo,
esfuerzo permisible, relación esfuerzo
-.deformación, dureza, límite de
fatiga, tenacidad a la fractura.
7
 Ciencia de los materiales II
Modulo de elasticidad: cociente de la
fuerza de estiramiento, como en el
espécimen de prueba por la unidad
de área de la sección transversal con
el alargamiento por la unidad de
longitud su valor es del orden de 105
Pascal o 107Lb/pulg2 para los
metales.
Esfuerzo permisible: esfuerzo de
trabajo; esfuerzo de trabajo. Valor del
esfuerzo en el material por de bajo
del cual el objeto tiene un margen de
seguridad apropiado. El esfuerzo
permisible es menor que el esfuerzo
de daño a causa de factores
desconocidos en la uniformidad del
material, limitaciones en el análisis de
esfuerzos e incertidumbre respecto al
uso del objeto en servicio.
Relación esfuerzo deformación:
Efecto de aumentar el esfuerzo sobre
los materiales y su correspondiente
aumento en la deformación que tiene
una relación única para cada uno.
Con esfuerzos hasta el limite de
elasticidad, el material recuperará su
longitud original al eliminarse el
esfuerzo, y con este tramo de la
cúrvale cociente del esfuerzo entre la
deformación es una constante
denominada módulo de Young del
material del que se dice que obedece
entonces a la ley de Hooke. Por la
fluencia de cargas que inducen
esfuerzos superiores al punto de
fluencia, el material deja de ser
elástico y, después de pasar por un
estado plástico, finalmente se
fracturara.
Dureza: Resistencia a la deformación,
es medida por lo general al calibrar la
resistencia a la identación mediante
alguna de las diversas pruebas de
dureza.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Límite de fatiga: Límite superior del
rango de esfuerzo que un metal
puede soportar de manera indefinida.
Tenacidad a la fractura: Medida de la
tolerancia al daño de un material que
presenta fallas o grietas iniciales.
1.3 FINALIDAD
Principios Generales de la
Normalización
El proceso de normalización
industrial, elaboración y aplicación de
normas, ha adquirido una creciente
popularidad en el ámbito nacional que
data de unos pocos años. En el caso
de lo países altamente
industrializados, la normalización de
cincuenta años a la fecha, ha llegado
a ser considerada como
indispensable tanto por la producción
como para la presentación de
determinados servicios.
La normalización es consecuencia de
una serie de pasos, de estudios y
discusiones, sin embargo, tratándose
de generalizar, se puede decir que
las dos fases más importantes de la
normalización son: primero la
elaboración de normas y, segundo su
aplicación. Obvio resulta decir que es
imposible aplicar normas sin antes
haberlas preparado, pero si es
necesario aclarar, que para la
elaboración de normas es necesario
tener en cuenta una serie de
principios generales.
Como todos sabemos, la
normalización es la captación de la
realidad, es imposible basarla en
principios rígidos, establecidos a
priori, que la quiten la necesaria
flexibilidad para adaptarse a las
8
 Ciencia de los materiales II
necesidades, a la técnica y a la
idiosincrasia nacional.
La normalización debe ser
considerada como una gestión
paralela al proceso de producción y al
proceso de desarrollo de los
productos.
La experiencia ha permitido
establecer unos principios generales
que deben tenerse en cuenta para
realizar una verdadera normalización.
Estos principios, que no significan
ningún obstáculo, han sido expuestos
ya por muchos expertos en
normalización, en distintas épocas y
lugares; estos principios son los de
Homogeneidad, Equilibrio
Cooperación.
En cuanto a homogeneidad, en un
tiempo determinado al conjunto de
normas debe constituir un todo
perfectamente homogéneo; en el
caso de equilibrio, la normalización
debe realizar un estado de equilibrio
entre las necesidades del progreso
técnico y las posibilidades
económicas; por último,
indispensable un principio
cooperación, la normalización es una
obra eminentemente colectiva, en
consecuencia, es necesario que sea
establecida con el consenso y la
cooperación de todos los intereses
afectados.
El principio de equilibrio garantiza que
las normas no sean especulaciones
cerebrales de escritorio, sin fruto de
la colaboración de todos los sectores
afectados. La normalización debe
lograr un estado de equilibrio entre
las necesidades del progreso y las
posibilidades económicas.
El último de estos tres principios
generales de la normalización es la
cooperación.
La normalización es una obra de
carácter eminentemente colectivo, en
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
la que deben participar todos los
sectores interesados, en una
discusión franca y libre que garantice
en consenso nacional.
La división, menos extensa de los
sectores interesados que puede
afectar la aplicación de una norma, es
la que los clasifica en tres grandes
grupos:
1. Sector de interés general.
2. Sector productor.
3. Sector consumidor.
El sector de interés general incluye a
todos aquellos que no están
directamente afectados por la
y aplicación de una norma, es decir,
que no pertenecen a los sectores de
producción ni de consumo; en este
grupo se incluye a los profesores, a
los consultores técnicos, a los
investigadores, asociaciones de
profesionistas, etc.
El sector productor, se refiere a los
fabricantes del producto por
normalizar, en el caso de que una
es norma sea preparada exclusivamente
de por miembros de este sector, éstos
estarían asumiendo una doble misión,
la de hacer el producto y juzgarlo; o lo
que es más, hacerlo de acuerdo con
su único y propio criterio; puede verse
tentado a establecer niveles mas
bajos de los alcanzables, en perjuicio
del consumidor y sin el estimulo de
exigencias que lo obliguen a una
constante superación.
Al sector consumidor pertenecen
tanto los consumidores directos como
los intermediarios.
Si una norma fuera elaborada
exclusivamente con la opinión de este
sector, seguramente los
consumidores con su
desconocimiento de las posibilidades
industriales, exigirían niveles de
calidad difícilmente alcanzables,
9
 Ciencia de los materiales II
provocando sin preverlo, un
encarecimiento o la inaplicabilidad de
la norma, y no se cumpliría tampoco
con el principio general de equilibrio.
1.4 CLASIFICACIÓN GENERAL DE
LOS ENSAYOS
Que es un ensayo:
Los ensayos tienen como finalidad
determinar las características de los
materiales.
Clasificación de los ensayos:
1.1 Ensayos de características
Químico:
Determinar la composición de los
materiales. Cristales: Determinar la
cristalización, se realiza mediante un
microscopio electrónico.
Microscópicos: Determinar el grano.
Macroscópicos: Determinar la fibra
Térmicos: Puntos de fusión. Puntos
críticos.
Constituyentes: (Ej. (Carburo de...)
1.2 Ensayos destructivos: (E.D.)
Ensayos de propiedades mecánicas:
Estáticos:
Durezas, Tracción, Compresión,
Cizalladura, Flexión, Pandeo,
Fluencia
Dinámicos:
Resistencia al choque, Desgaste,
Fatiga
1.3 Ensayos tecnológicos: Determ. el
comportamiento de los mat. ante
operaciones industriales: Doblado,
Plegado, Forja, Embutición,
Soldadura, Laminación,...
1.4 Ensayos No destructivos: (Por
orden de importancia)Rayos X, Rayos
Gamma (Se usa un isótopo reactivo,
uso de radiografías), Ultrasonidos,
Partículas magnéticas, Líquidos
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
penetrantes, Corrientes Inducidas,
Magnéticos, Sónicos (Es el más
utilizado, un mat. sin grietas tiene un
sonido agudo; si el mat. Tiene grietas
el sonido es más grave.)
•Que es un ensayo de dureza:
las propiedades mecánicas de los
materiales son:
COHESION: Resistencia de los
átomos a separarse unos de otros.
ELASTICIDAD: Capacidad de un
material de recobrar su forma
primitiva cuando cesa la causa que
los deformara.
PLASTICIDAD: Capacidad de un
material a deformarse. Se clasifica
en:
MALEABILIDAD: Facilidad a
deformarse en láminas.
DUCTILIDAD: Facilidad a deformarse
en hilos.
Para determinar la cohesión se
realizan ensayos de DUREZA y
tamaño del grano.
Para determinar la elasticidad y la
plasticidad se realizan ensayos de
TRACCION y COMPRESION.
2 - Definiciones de Dureza.
a) Dureza al rayado: Resistencia que
opone un material a dejarse rayar por
otro.
Dureza Mohs (mineralúgica), Dureza
Lima, Dureza Martens, Dureza
Turner.
b) Dureza a la penetración:
Resistencia que opone un material a
dejarse penetrar por otro más duro.
HBS y HBW, HR, HV, HK, POLDI
(Brinell dinámico), Herziana,
Monotrón.
c) Dureza elástica: Reacción elástica
del material cuando se deja caer
sobre él un cuerpo más duro.
SHORE y Método Dinámico.
10
 Ciencia de los materiales II
d) Dureza Pendular: Resistencia que
opone un material a que oscile un
péndulo sobre él.
a) Dureza al Rayado.
* Dureza MOHS: Se usa para
determinar la dureza de los
minerales. Se basa en que un cuerpo
es rayado por otro más duro. Esta es
la escala de Mohs:
1 - Talco 6 - Feldespato (Ortosa)
2 - Yeso 7 - Cuarzo
3 - Calcita 8 - Topacio
4 - Fluorita 9 - Corindón
5 - Apatita 10 - Diamante
La fundición gris esta entre 8 y 9; el
hierro dulce en el 5; y los aceros
entre 6,7 y 8.
* Dureza MARTENS: Se basa en la
medida de la anchura de la raya que
produce en el material una punta de
diamante de forma piramidal y de
ángulo en el vértice de 90º, con una
carga constante y determinada. Se
aplica sobre superficies nitruradas.
Se mide “a” en micras y la dureza
Martens viene dada por:
DUREZA MARTENS= peso en gr que
produce en el material una huella de
10 micras
* Dureza TURNER: Es una variante
de la dureza Martens. La dureza
viene dada en función de los gramos
necesarios (carga necesaria, P) para
conseguir una deformación tal que a
= 10 micras. El valor de las carga
será el valor de la dureza Turner.
* Dureza a la lima: Se usa en
industria. En todo material templado
la lima no "entra". Dependiendo de sí
la lima entra o no entra sabremos:
No entra, el material raya a la lima;
Dureza mayor de 60 HRC
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Entra, la lima raya al material; Dureza
menor de 60 HRC
b) Dureza a la penetración:
* Dureza HERZIANA: Viene
determinada por la menor carga que
hay que aplicar a un material (con
bolas de 1,5 a 4 mm. de acero
extraduro) para que deje huella.
* Dureza MONOTRON: Es una
variante de la dureza Herziana. Viene
expresada por la carga que hay que
aplicar para producir una penetración
de 0,0018 pulgadas. El penetrador es
una semiesfera de diamante de 0,75
mm. Tiene dos dispositivos, uno que
da la carga aplicada y un sensor que
para el ensayo cuando la penetración
es de 0,0018Ó.
* Dureza BRINELL ( HBS y HBW):
UNE 7-422-85
Este método consiste en comprimir
una bola de acero templado, de un
diámetro determinado, sobre un
material a ensayar, por medio de una
carga y durante un tiempo también
conocido.
HB viene dado por:
DUREZA=(fuerza aplicada
(kgf))/(superficie esférica de la huella)
El valor de la carga P viene dado por:
P = K D2, donde K=cte. de ensayo. El
tiempo de ensayo es t=10 - 15 seg.
según normas UNE. Los valores de K
para algunos materiales son:
Aceros y elementos siderúrgicos:
K=30 ;
Cobres, Bronces, Latones: K=10 ;
Aluminio y aleaciones: K=5 ;
Materiales blandos (Sn, Pb): K=2,5;
No se utilizan los ensayos Brinell para
durezas superiores a 500 (aceros
templados), porque se deforman las
bolas.
11
 Ciencia de los materiales II
Nomenclatura: XXX HBS (D/P/t) Ej.
156 HBS 10/3000/15.
Generalmente se usan bolas de 10
mm; cuando t = 15 seg. no hace falta
indicarlo.
Condiciones de ensayo:
1 - La superficie de la probeta debe
ser plana, estar limpia, homogénea y
perpendicular a la bola, libre de óxido
y lubricantes.
2 - El espesor de la probeta (s), debe
ser al menos ocho veces la flecha de
la impronta. ( s = 8f)
3 - La distancia entre 2 huellas = (4:6)
d; la distancia del centro de la huella
al borde = (2,5:3) d.
4 - Temperatura de ensayo = 23 C ±5
Uso de HBS:
-Cálculo de la resistencia a la
tracción.
r= mH n
* Dureza Meyer ( HBW ): Es igual que
la Brinell excepto que S es la
superficie proyectada de la huella:
HV=1,8544 P/l [kg/mm]
* Dureza ROCKWELL ( HRx ): UNE
7-424/89/1 (Normal) UNE 7-424/89/2
(Superficial)
El método Rockwell se basa en la
resistencia que oponen los materiales
a ser penetrados, se determina la
dureza en función de la profundidad
de la huella. Permite medir durezas
en aceros templados.
Da directamente la dureza en el
durómetro:
- escala de bolas de 130 divisiones
(rojo)
- escala de conos de 100 divisiones
(negro)
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Los ensayos se pueden realizar con 2
tipos de penetradores:
Bolas de 1/8” y 1/16” y Conos de 120º
ángulo en el vértice.
Las cargas se aplican en dos
tiempos; primero se aplica la carga
previa (10 — 3 Kp); y posteriormente
se mete el resto de la carga. A partir
de introducir la carga adicional se
mide la dureza.
La carga previa en HR normal es de
10 Kp y en HR superficial es de 3 Kp.
Nomenclatura: XXX HRx t XXX HRS
P/t
Condiciones de ensayo:
1 - La superficie de la probeta debe
ser plana, estar limpia, homogénea y
perpendicular a la bola, libre de óxido
y lubricantes.
2. El espesor de la probeta debe ser
10 veces la penetración del cono. s =
10 f
3-La distancia entre 2 huellas = 3d; la
distancia del centro de la huella al
borde = 2,5d
4 - Temperatura de ensayo = 23º C
±5ºC
5. Si las piezas son cilíndricas y d<30
mm. debemos introducir un factor de
corrección que se da en gráficas.
Ventajas del método Rockwell:
- Método rápido y preciso, no
necesita de operarios especializados.
- Huellas más pequeñas que el
método
Brinell.
- Inconveniente tiene que si el
material no asienta perfectamente,
las medidas resultan falseadas.
12
 Ciencia de los materiales II
* Dureza VICKERS ( HV ): UNE 7-
423/84/1 (HV 5 a HV 100)
El método Vickers se deriva
directamente del método Brinell.
Se emplea mucho en laboratorio y en
particular para piezas delgadas y
templadas, con espesores mínimos
hasta de 0,2 mm.
Se utiliza como penetrador una punta
piramidal de base cuadrangular y
ángulo en el vértice entre caras de
136º. Este ángulo se eligió para que
la bola Brinell quedase circunscrita al
cono en el borde de la huella.
La dureza Vickers viene dada por: HV
= P/S [Kg/mm]
donde S es la superficie de la
impronta y P la carga aplicada.
Nomenclatura: XXX HV P/t
Condiciones de ensayo:
1 - La superficie de la probeta debe
ser pulida, plana; estar limpia,
homogénea y perpendicular a la bola,
libre de óxido y lubricantes.
2 - s = 1,5 d (s= espesor de la
probeta).
3 - Distancia entre centros de 2
huellas = (3:6) d; Distancia del centro
de la huella al borde = (2,5:3) d.
4 - Temperatura de ensayo = 23º C
±5ºC
5 - En probetas cilíndricas, P debe
ser tan pequeña que f < 0,01 mm.
d ± 0,001 mm. ; d>0,5 mm. => d±0,01
mm.
HV<25 ==> se redondea a la décima.
HV>25 ++> se redondea a la unidad.
Ventajas del método Vickers:
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
1. Las huellas Vickers son
comparables entre sí; independientes
de las cargas.
2. Pueden medirse una amplia gama
de materiales, desde muy blandos
hasta muy duros, llegándose hasta
1.150 HV.
3. Se pueden medir piezas muy
delgadas con cargas peque-as, hasta
espesores de orden de 0,05 mm.
4. Puede medirse dureza superficial.
(para determinar recubrimientos de
los materiales)
5. La escala Vickers es más detallada
que la Rockwell; 32 unidades Vickers
= 1 unidad Rockwell
6. Como es preciso examinar la
huella puede comprobarse el estado
del penetrador.
* Dureza KNOOP ( HK ):
Se usa para durezas normales (P=1-
5 Kp), superficiales (P=1/2-1 Kp) y
microdurezas (P=10 gr-500 gr).
El penetrador esta hecho con una
pirámide rómbica con relación entre
diagonales de 1:7. Sus ángulos entre
aristas son a = 130¡ y b = 170º30”.
El método Knoop se emplea sólo en
laboratorio, para medir la dureza de
láminas muy delgadas, incluso de
depósitos electrolíticos.
Nomenclatura: XXX HK P/t
Condiciones de Ensayo:
1. D £ 3e (e= espesor de la probeta)
* Dureza POLDI :
Es una variable de la dureza Brinell.
Es portátil. Es independiente del
tiempo de carga.
13
 Ciencia de los materiales II
Se basa en ejercer una carga P sobre
el durómetro que nos producirá 2
huellas en dos probetas, una de
dureza conocida y otra de dureza
desconocida.
La dureza esta en razón inversa del
tipo del material (duro, blando).
Nomenclatura: XXX HBS D POLDI
c) Dureza elástica:
* Dureza SHORE ( HS ):
Se basa en la reacción elástica del
material cuando dejamos caer sobre
él un material más duro.
Si el material es blando absorbe la
energía del choque, si el material es
duro produce un rebote cuya altura se
mide.
La práctica se realiza en un
ESCLEROMETRO o escleroscopio,
aparato formado por un tubo de
cristal de 300 mm. de altura, por cuyo
interior cae un martillo con punta de
diamante redondeada de 2,36 gr. La
altura de la caída es de 254 mm. y la
escala esta dividida en 140 divisiones
Nomenclatura: XXX HS
Condiciones de ensayo:
1. Superficie plana, limpia, pulida y
perpendicular al esclerímetro.
2. Hacer 3 ensayos y cada vez en
sitios diferentes (endurecimiento de la
superficie por el choque).
Ventajas del método Shore:
1. No produce prácticamente ninguna
huella en el material ensayado.
2. Permite medir dureza superficial de
piezas terminadas.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
3. Es el único ensayo NO destructivo
para medir durezas.
* Método Dinámico para ensayo de la
dureza al rebote ( L ):
Este método se basa en las medidas
de las velocidades de impulsión y
rebote de un cuerpo móvil impulsado
por un resorte contra la superficie del
material metálico a ensayar.
Existen curvas de relación de L con
HB y HRC.
El tiempo de ensayo es de 2 seg. y el
durómetro puede estar en cualquier
posición (horizontal, vertical,
inclinado...), vasta con luego restar al
resultado 10 si estaba horizontal, y
diferentes valores(18...26) si estaba
invertido.
Uso industrial:
Piezas de gran tamaño, Mapas de
dureza de una misma pieza.
Ventajas:
Operario No cualificado, Resultados
independientes del operario
• Dureza por rebote
• DUROSCOPIO:
d) Dureza pendular:
Se basa en la resistencia que opone
un material a que oscile un péndulo
sobre él. Sirve para materiales con
reacción elástica muy alta.
Consiste en 2 péndulos, uno se
apoya sobre un eje de cuarzo y el
otro sobre el material a ensayar. Se
dejan caer y empiezan a oscilar,
como son diferentes materiales tienen
diferentes durezas, luego hay una
descompensación de oscilaciones,
cuando las oscilaciones coinciden de
nuevo se mide el tiempo que han
tardado en coincidir y luego con ese
tiempo se traduce a la dureza
correspondiente.
14
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
* Método UCI: FOMENTO INDUSTRIAL
Es un aparato portátil, con un
penetrador piramidal de 136º entre NORMA MEXICANA
caras de diamante. Se coloca el
penetrador que vibra con una NMX-B-242-1990
frecuencia y una carga de 5 Kp. PLANCHAS DE ACERO AL
Según la huella que produce se CARBONO CON RESISTENCIA A
genera una frecuencia de resonancia, LA TENSION INTERMEDIA Y BAJA
que es traducida por el aparato al PARA RECIPIENTES QUE
dato numérico de la dureza que se TRABAJAN A PRESION
halla seleccionado, puesto que nos
puede dar cualquiera (HBS, HRx, DIRECCION GENERAL DE
HV,...). Existe una relación directa NORMAS
entre la frecuencia de resonancia y la
dureza del material. PREFACIO
* Relación de HBS con HRb y HRc.
Fórmulas empíricas de tolerancia En la elaboración de esta norma
±10%: participaron las siguientes empresas
Con esto quedan explicados los e instituciones:
ensayos de dureza para cualquier
tipo de material, al no haber podido - BABCOCK & WILCOX DE
encontrar nada acerca de los MEXICO, S.A. DE C.V.
ensayos de dureza en los materiales - CAMARA NACIONAL DE LA
plásticos. INDUSTRIA DE LA
CONSTRUCCION.
Deformación plástica por mezclado - CAMARA NACIONAL DE LA
INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL
ACERO.
- COMISION FEDERAL DE
ELECTRICIDAD.
- DEPARTAMENTO DE LA
INDUSTRIA MILITAR.
- DEPARTAMENTO DEL
DISTRITO FEDERAL.
- - FERROCARRILES

1 OBJETIVO Y CAMPO DE
APLICACIÓN

1.1 Esta Norma Oficial Mexicana

establece los requisitos que deben
cumplir las plantas de acero al
1.5 NORMAS Y carbono, con resistencia a la tensión
ESPECIFICACIONES intermedia y baja, que se utilizan en
la fabricación de calderas y
SECRETARIA DE COMERCIO recipientes que trabajan a presión.
Y

15
 Ciencia de los materiales II
Este material es adecuado para
soldarse.
A opción del fabricante, las planchas
pueden fabricarse de acero calmado,
semicalmado o tapado.
1.2 La norma contempla tres
clases de planchas, las cuales se
indican en 3.1.
1.3 El espesor máximo de las
planchas que se contemplan en esta
norma es de 50mm.
2 REFERENCIAS
Esta norma se complementa con la
siguiente Norma Oficial Mexicana
vigente:
NOM-B-246 "Requisitos generales
para planchas de acero
para recipientes que
trabajan a presión."
3 CLASIFICACIÓN Y con relevado de esfuerzos, o con
DESIGNACIÓN
3.1 Clasificación
Las planchas se clasifican conforme a
sus niveles de resistencia a la tensión
en tres clases: A, B y C.
3.2 Designación
La designación debe ser la que se
establece en la NOM-B-246.
4 ESPECIFICACIONES
4.1 Requisitos generales.
4.1.1 A menos que se especifique
otra cosa, las planchas objeto de esta
norma, deben cumplir con los
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
requisitos aplicables de la NOM-B-
246, como son: definiciones,
inspección, certificación, etc.
4.1.2 Además de los requisitos
básicos, esta norma también incluye
requisitos suplementarios, los cuales
deben aplicarse sólo cuando se
especifiquen pruebas o exámenes
adicionales, para cumplir con el uso
final. Los requisitos suplementarios
se indican en esta norma, y se
detallan en la NOM-B-246.
4.1.3 En caso de discrepancia en
cuanto a requisitos, deben prevalecer
en primer lugar los indicados en esta
norma sobre los especificados en la
NOM-B-246.
4.1.4 Tratamiento térmico.
Las planchas se suministran,
generalmente sin tratamiento térmico
(en su condición de laminado).
Pueden solicitarse normalizadas o
ambos tratamientos.
4.2 Requisitos químicos.
El acero debe cumplir con la
composición química indicada en la
tabla 1.
Tabla 1.- Composición química, en
por ciento.
Nota.- (a) Se aplica para ambos
análisis ( de colada y de producto).
16
 Ciencia de los materiales II
4.3 Requisitos de tensión.
El material debe cumplir con los
requisitos de tensión indicados en la
tabla 2.
5 MUESTREO
El muestreo debe efectuarse
conforme a lo indicado en la NOM-B-
246.
Tabla 2.- Requisitos de tensión.
Notas.-
a) Ver inciso 6.2 de esta norma.
b) Ver requisitos de tensión de la
NOM-B-246.
6 MÉTODOS DE PRUEBA
6.1 Los métodos de prueba para
verificar las especificaciones de esta
norma, deben ser los indicados en la
NOM-B-246.
6.2 En la prueba de tensión, el
límite de fluencia debe determinarse,
ya sea empleando el método de
deformación permanente
especificado (Off-Set), utilizando un
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
valor de 0.2% de deformación, o por
el método de extensión total bajo
carga, considerando una deformación
de 0.5% de la longitud calibrada.
7 REQUISITOS
SUPLEMENTARIOS
7.1 Los requisitos suplementarios
sólo deben aplicarse a solicitud del
comprador, previo acuerdo con el
fabricante. Los detalles de estos
deben ser los que se especifican en
la NOM-B-246.
A continuación se da una lista de los
requisitos suplementarios a los que
se pueden someter las planchas
objeto de esta norma.
7.1.1 Tratamiento térmico simulado,
posterior a la soldadura de probetas,
para pruebas mecánicas.
7.1.2 Prueba de tensión adicional.
7.1.3 Prueba de doblado.
7.1.4 Contenido de cobre
El contenido de cobre en el análisis
de colada debe ser de 0.20% a
0.35% y para el análisis de producto
de 0.18% a 0.37%.
SECRETARIA DE COMERCIO Y
FOMENTO INDUSTRIAL
NORMA MEXICANA
NMX-B-244-1990
PLANCHAS DE ACERO AL
CARBONO, PARA SERVICIO A
TEMPERATURAS ALTAS E
INTERMEDIAS, PARA
17
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
RECIPIENTES QUE TRABAJAN A RECIPIENTES QUE TRABAJAN A
PRESION PRESION

1 OBJETIVO Y CAMPO DE
APLICACION

1.1 Esta Norma Oficial Mexicana

DIRECCION GENERAL DE establece los requisitos que deben
NORMAS cumplir las planchas de acero al
carbono - silicio, destinadas
PREFACIO principalmente para servicio a
temperaturas altas e intermedias, en
En la elaboración de esta norma calderas y otros recipientes soldados
participaron las siguientes empresas que trabajan a presión.
e instituciones.
1.2 Esta norma contempla cuatro
- BABCOCK & WILCOX DE clases de planchas, las cuales se
MEXICO, S.A. DE C.V. indican en 3.1.

- CAMARA NACIONAL DE LA 1.3 Los espesores máximos de las

INDUSTRIA DE LA planchas, solamente están en función
CONSTRUCCION. de la capacidad de la composición
química para cumplir con los
- CAMARA NACIONAL DE LA requisitos de tensión especificados;
INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL sin embargo, los espesores máximos
ACERO. de las planchas contempladas en
esta norma, se limitan a los
- COMISION FEDERAL DE siguientes:
ELECTRICIDAD.
2 REFERENCIAS
- DEPARTAMENTO DE LA
INDUSTRIA MILITAR. Esta norma se complementa con las
siguientes Normas Mexicanas
- DEPARTAMENTO DEL vigentes:
DISTRITO FEDERAL.
NOM-B-246 “Requisitos generales
- FERROCARRILES para planchas de acero para
NACIONALES DE MEXICO. recipientes que trabajan a presión”.
NOM-B-261 “Inspección
- SISTEMA DE TRANSPORTE ultrasónica con haz angular de
COLECTIVO -METRO-. planchas de acero”.
NOM-B-476 “Método de inspección
PLANCHAS DE ACERO AL ultrasónica con haz recto para
CARBONO, PARA SERVICIO A planchas de acero”.
TEMPERATURAS ALTAS E
INTERMEDIAS, PARA

18
 Ciencia de los materiales II
3 CLASIFICACION Y
DESIGNACION
3.1 Clasificación
Las planchas se clasifican conforme a
sus niveles de resistencia a la
tensión, en cuatro clases:
3.2 Designación
La designación debe ser conforme a
lo indicado en la NOM-B-246.
4 ESPECIFICACIONES
4.1 Requisitos generales
4.1.1 Las planchas suministradas
bajo esta norma deben cumplir con
los requisitos aplicables de la NOM-
B-246, como son: definiciones,
inspección, certificación, etc.
4.1.2 Además de los requisitos
básicos de esta norma, se incluyen
requisitos suplementarios, los cuales
deben aplicarse cuando se
especifiquen pruebas o exámenes
adicionales, para cumplir con el uso
final. Dichos requisitos
suplementarios se indican en 7.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
4.1.3 En caso de discrepancia en
cuanto a requisitos, deben prevalecer
en primer lugar los indicados en esta
norma, sobre los especificados en la
NOM-B-246.
4.2 Fabricación
El acero debe ser calmado, y a
menos que se especifique otra cosa,
debe fabricarse de tal manera que se
obtenga una microestructura de
grano grueso. Entendiéndose por
grueso aquel que tiene un número de
1 a 5 (ver NOM-B-246).
4.3 Tratamiento térmico
4.3.1 Las planchas de 50mm de
espesor y menores se suministran
generalmente sin tratamiento térmico
(en su condición de laminado). Estas
planchas pueden solicitarse
normalizadas o con relevado de
esfuerzos, o con ambos tratamientos.
4.3.1.1 Las planchas con espesor
mayor de 50 mm deben ser
normalizadas.
4.4 Requisitos químicos
4.4.1 El acero debe cumplir con los
requisitos químicos indicados en la
tabla 1
19
 Ciencia de los materiales II
Tabla 1. Composición química, en por
ciento.
Nota.- (a) Se aplica para ambos
análisis (de colada y de producto).
4.5 Requisitos de tensión
El material debe cumplir con los
requisitos de tensión indicados en la
tabla 2.
Tabla 2.- Requisitos de tensión.
Nota de la tabla 2.- (a) Ver requisitos
de tensión de la NOM-B-246.
5 MUESTREO
El muestreo debe efectuarse
conforme a lo indicado en la NOM-B-
246.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
6 METODOS DE PRUEBA
Los métodos de prueba para verificar
las especificaciones de esta norma
deben ser los indicados en la NOM-B-
246.
7 REQUISITOS
SUPLEMENTARIOS
Los requisitos suplementarios solo
deben aplicarse a solicitud del
comprador, previo acuerdo con el
fabricante. Los detalles de éstos
deben ser los que se especifican en
la NOM-B-246.
A continuación se da una lista de los
requisitos Suplementarios a que
pueden someterse las planchas
objeto de esta norma.
7.1 Análisis de producto.
7.2 Tratamiento térmico simulado
posterior a la soldadura de probetas
para pruebas mecánicas.
7.3 Prueba de tensión adicional.
7.4 Prueba de impacto tipo Charpy
con ranura en "V".
7.5 Prueba de caída de peso.
7.6 Examen ultrasónico, conforme
a lo indicado en la NOM-B-476.
7.7 Examen con partículas
magnéticas.
7.8 Examen ultrasónico, conforme
a lo indicado en la NOM-B-261.
7.9 Prueba de doblado.
20
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
1 OBJETIVO Y CAMPO DE
SECRETARIA DE COMERCIO Y APLICACIÓN
FOMENTO INDUSTRIAL
1.1 Esta Norma oficial Mexicana
NORMA MEXICANA establece los requisitos que deben
cumplir las planchas de acero al
NMX-B-243-1990 carbono - manganeso, con alta
resistencia a la tensión, las cuales se
PLANCHAS DE ACERO AL emplean en la fabricación de
CARBONO-MANGANESO DE AL recipientes que trabajan a presión.
RESISTENCIA PARA RECIPIENTES Este material es adecuado para
QUE TRABAJAN PRESION soldarse.

DIRECCION GENERAL DE 1.2 Las planchas se producen a

NORMAS partir de un acero semicalmado o
tapado Sin embargo, a opción del
PREFACIO fabricante o del comprador, el acero
puede ser calmado con silicio o con
En la elaboración de esta norma aluminio.
participaron las siguientes empresas
e instituciones. 1.3 El espesor máximo de las
planchas objeto de esta norma
- BABCOCK & WILCOX DE es de 20mm.
MEXICO, S.A. DE C.V.
- CAMARA NACIONAL DE LA 2 REFERENCIAS
INDUSTRIA DE LA
CONSTRUCCION. Esta norma se complementa con la
- CAMARA NACIONAL DE LA siguiente Norma Oficial Mexicana
INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL vigente:
ACERO. NOM-B-246 "Requisitos generales
- COMISION FEDERAL DE para planchas de acero, para
ELECTRICIDAD. recipientes que trabajan a presión."
- DEPARTAMENTO DE LA
INDUSTRIA MILITAR.
3 CLASIFICACIÓN Y
- DEPARTAMENTO DEL
DESIGNACIÓN
DISTRITO FEDERAL.
- FERROCARRILES 3.1 Clasificación
NACIONALES DE MEXICO.
- SISTEMA DE TRANSPORTE Las planchas objeto de esta norma se
COLECTIVO -METRO-.

PLANCHAS DE ACERO AL
CARBONO-MANGANESO DE AL
RESISTENCIA PARA RECIPIENTES
QUE TRABAJAN PRESION

21
 Ciencia de los materiales II
suministran en una sola clase, por lo
que no requieren clasificación.
3.2 Designación
La designación debe ser conforme a
lo indicado en la NOM-B-246.
4 ESPECIFICACIONES
4.1 Requisitos generales
4.1.1 A menos que se especifique
otra cosa, las planchas suministradas
bajo esta norma deben cumplir con
los requisitos aplicables de la NOM-
B-246, como son: definiciones,
inspección, certificación, etc.
4.1.2 En caso de discrepancia en
cuanto a requisitos, deben prevalecer
en primer lugar los indicados en esta
norma sobre los especificados en la
NOM-B-246.
4.2 Tratamiento térmico
Las planchas se suministran
generalmente, sin tratamiento térmico
(en su condición de laminado).
Pueden solicitarse normalizadas o
con relevado de esfuerzos, o con
ambos tratamientos.
4.3 Requisitos químicos
El acero debe cumplir con la
composición química indicada en la
tabla 1.
Tabla 1.- Composición química.
Notas.-
a) Se aplica para ambos análisis
(de colada y de producto).
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
b) Cuando el contenido de silicio
es mayor de 0.10%, el
contenido máximo de carbono
no debe exceder de 0.28%.
c) A opción del fabricante o del
comprador, el contenido
máximo de silicio puede ser
hasta 0.40% en el análisis de
colada y hasta 0.45% en el
análisis de producto.
4.4 Requisitos de tensión
El material debe cumplir con los
requisitos de tensión indicados en la
tabla 2.
5 MUESTREO
El muestreo debe efectuarse
conforme a lo indicado en la NOM-B-
246.
Tabla 2. Requisitos de tensión.
Nota.- (a) Ver requisitos de tensión
en la NOM-B-246.
6 MÉTODOS DE PRUEBA
Los métodos de prueba, deben ser
los indicados en la NOM-B-246.
22
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
- BABCOCK & WILCOX DE
7 REQUISITOS MEXICO, S.A. DE C.V.
SUPLEMENTARIOS - CAMARA NACIONAL DE LA
INDUSTRIA DE LA
7.1 Los siguientes requisitos CONSTRUCCION.
suplementarios, deben aplicarse por - CAMARA NACIONAL DE LA
acuerdo previo entre fabricante y INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL
comprador; y deben especificarse en ACERO.
la orden de compra. - COMISION FEDERAL DE
ELECTRICIDAD.
En la NOM-B-246 se indican otros - DEPARTAMENTO DE LA
requisitos suplementarios, los cuales INDUSTRIA MILITAR.
puede solicitar el comprador. - DEPARTAMENTO DEL
Aquellos que se consideran DISTRITO FEDERAL.
adecuados para usarse en esta - FERROCARRILES
norma, se indican a continuación. NACIONALES DE MEXICO.
- SISTEMA DE TRANSPORTE
7.2 Tratamiento térmico simulado COLECTIVO -METRO-.
posterior a la soldadura de probetas
para pruebas mecánicas. PLANCHAS DE ACERO AL
CARBONO-MANGANESO DE AL
7.3 Prueba de doblado RESISTENCIA PARA RECIPIENTES
QUE TRABAJAN
SECRETARIA DE COMERCIO PRESION
Y
FOMENTO INDUSTRIAL 1 OBJETIVO Y CAMPO DE
APLICACION
NORMA MEXICANA
1.1 Esta Norma oficial Mexicana
NMX-B-243-1990 establece los requisitos que deben
cumplir las planchas de acero al
PLANCHAS DE ACERO AL carbono - manganeso, con alta
CARBONO-MANGANESO DE AL resistencia a la tensión, las cuales se
RESISTENCIA PARA RECIPIENTES emplean en la fabricación de
QUE TRABAJAN recipientes que trabajan a presión.
PRESIÓN Este material es adecuado para
soldarse.
DIRECCION GENERAL DE
NORMAS 1.2 Las planchas se producen a
partir de un acero semicalmado o
PREFACIO tapado Sin embargo, a opción del
fabricante o del comprador, el acero
En la elaboración de esta norma puede ser calmado con silicio o con
participaron las siguientes empresas aluminio.
e instituciones.

23
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
1.3 El espesor máximo de las 4.2 Tratamiento térmico
planchas objeto de esta norma es de
20mm. Las planchas se suministran
generalmente, sin tratamiento térmico
3 REFERENCIAS (en su condición de laminado).
Pueden solicitarse normalizadas o
Esta norma se complementa con la con relevado de esfuerzos, o con
siguiente Norma Oficial Mexicana ambos tratamientos.
vigente:
4.3 Requisitos químicos
NOM-B-246 "Requisitos
generales para planchas de acero, El acero debe cumplir con la
para recipientes que trabajan a composición química indicada en la
presión." tabla 1.

Tabla 1.- Composición química.

3 CLASIFICACION Y
DESIGNACION
Notas.-
a) Se aplica para ambos análisis
3.1 Clasificación
(de colada y de producto).
b) Cuando el contenido de silicio
Las planchas objeto de esta norma se
es mayor de 0.10%, el contenido
suministran en una sola clase, por lo
máximo de carbono no debe exceder
que no requieren clasificación.
de 0.28%.
c) A opción del fabricante o del
3.2 Designación
comprador, el contenido
máximo de silicio puede ser
La designación debe ser conforme a
hasta 0.40% en el análisis de
lo indicado en la NOM-B-246.
colada y hasta 0.45% en el
análisis de producto.
4 ESPECIFICACIONES
4.4 Requisitos de tensión
4.1 Requisitos generales
El material debe cumplir con los
4.1.1 A menos que se especifique
requisitos de tensión indicados en la
otra cosa, las planchas suministradas
tabla 2.
bajo esta norma deben cumplir con
los requisitos aplicables de la NOM-
B-246, como son: definiciones, 5 MUESTREO
inspección, certificación, etc.
El muestreo debe efectuarse
conforme a lo indicado en la NOM-B-
4.1.2 En caso de discrepancia en
246.
cuanto a requisitos, deben prevalecer
en primer lugar los indicados en esta
norma sobre los especificados en la
NOM-B-246.

24
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705

Tabla 2. Requisitos de tensión.

Nota.- (a) Ver requisitos de tensión en
la NOM-B-246.

6 METODOS DE PRUEBA

7 REQUISITOS
SUPLEMENTARIOS

7.1 Los siguientes requisitos

suplementarios, deben aplicarse por
acuerdo previo entre fabricante y
comprador; y deben especificarse en
la orden de compra.

En la NOM-B-246 se indican otros

requisitos suplementarios, los cuales
puede solicitar el comprador.
Aquellos que se consideran
adecuados para usarse en esta
norma, se indican a continuación.

7.2 Tratamiento térmico simulado

posterior a la soldadura de probetas
para pruebas mecánicas.

25
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705

UNlDAD II.

COMPORTAMIENTO MECANICO DE LOS METALES.

OBJETIVOS PARTICULARES DE LA UNIDAD.

AI finalizar la Unidad el alumno, obtendrá los conocimientos del esfuerzo y la

deformación aplicados sobre los materiales, cuando se les aplica una carga o
fuerza, además sabrá a interpretar la curva de esfuerzo - deformación en el
ensayo de tensión y compresión, además determinará algunas propiedades de los
materiales a partir de este diagrama, etc. Aplicará los conocimientos anteriores en
la solución de problemas planteados en clase.

TEMAS:
2.1.CONCEPTO DE ESFUERZO Y DEFORMACIÓN____________________27

2.2.DEFORMACIÓN ELASTICA (LEY DE HOOKE)______________________28

2.3.DEFORMACIÓN PLASTICA DE MONOCRISTALES Y POLICRISTALES__34

2.4.EFECTO DE VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN Y TIEMPO____________36

2.6.PROBLEMAS________________________________________________37

26
 Ciencia de los materiales II
UNIDAD II.
COMPORTAMIENTO MECANICO
DE LOS METALES.
OBJETIVOS PARTICULARES DE
LA UNIDAD.
Al finalizar la Unidad el alumno,
obtendrá los conocimientos del
esfuerzo y la deformación aplicados
sobre los materiales, cuando se les
aplica una carga o fuerza, además
sabrá interpretar la curva de esfuerzo
– deformación en el ensayo de
tensión y compresión, además
determinará algunas propiedades de
los materiales a partir de este
diagrama, etc. Aplicará los
conocimientos anteriores en la
solución de problemas planteados en
clase.
COMPORTAMIENTO MECANICO
DE LOS METALES.
2.1 CONCEPTO DE ESFUERZO Y
DEFORMACIÓN.
Cuando a un cuerpo se le aplica una
fuerza externa que tiende a cambiar
su forma o tamaño, el cuerpo se
resiste a esa fuerza. La resistencia
interna del cuerpo se conoce como
esfuerzo y los cambios en las
dimensiones del cuerpo que la
acompañan se llaman deformaciones
o alargamientos.
El esfuerzo total es la resistencias
interna total que actúa en una sección
del cuerpo.
Por lo general, la cantidad
determinada es la intensidad de
esfuerzo o esfuerzo unitario, definida
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
como el esfuerzo por unidad de área.
El esfuerzo unitario generalmente se
expresa en unidades de libra por
pulgada cuadrada (lb/pulg2), y para
una carga axial tensil o una
comprensiva, se calcula como la
carga por unidad de área. La
deformación o alargamiento total en
cualquier dirección es el cambio total
de una dimensión del cuerpo en esa
dirección, y la deformación o tensión
unitaria es la deformación o
alargamiento por unidad de longitud
en esa dirección.
Inicialmente, la deformación es en
esencia proporcional al esfuerzo;
además, es reversible. Después de
eliminar el esfuerzo, la deformación
desaparece.
El modulo de elasticidad es la
relación entre el esfuerzo σ y la
deformación reversible ε :
σ
Ε=
ε
Cuando una pieza de metal es
sometida a una fuerza de tensión
uniaxial, se produce una deformación
del metal. Si el metal vuelve a sus
dimensiones originales cuando la
fuerza cesa, se dice que el metal ha
experimentado una deformación
elástica. El número de
deformaciones elásticas que un metal
puede soportar es pequeño, puesto
que durante la deformación elástica
los átomos del metal son
desplazados de su posición original,
pero no hasta el extremo de que
27
 Ciencia de los materiales II
tomen nuevas posiciones fijas. De
esta manera, cuando la fuerza sobre
el metal que ha sido deformado
elásticamente cesa, los átomos del
metal vuelven a sus posiciones
originales y el metal adquiere de
nuevo su forma original. Si el metal
es deformado hasta el extremo de
que no puede recuperar
completamente sus dimensiones
originales, se dice que ha
experimentado una deformación plás-
tica. Durante la deformación plástica,
los átomos del metal son
desplazados permanentemente de
sus posiciones originales y toman
nuevas posiciones.
La capacidad de algunos metales de
ser deformados plásticamente en
gran extensión sin sufrir fractura, es
una de las propiedades más útiles de
los metales para ingeniería. Por
ejemplo, la deformabilidad plástica
del acero posibilita que parte del
automóvil tales como parachoques,
cubiertas y puertas sean troqueladas
mecánicamente sin romperse el
metal.
2.2 DEFORMACIÓN ELÁSTICA
(LEY DE HOOKE)
Deformación elástica procede
a la deformación plástica. Esta ocurre
cuando se aplica un esfuerzo a una
pieza de metal o cualquier material
sólido. Cuando la carga se aplica en
tensión, la pieza se vuelven un poco
más larga; al quitar la carga, la
muestra regresa a sus dimensiones
originales. Inversamente, cuando la
carga se aplica en comprensión, la
muestra se vuelve un poco más corta.
Dentro de la región elástica, la
deformación es resultado de una
ligera elongación de la celda unitaria
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
en la dirección de la tensión, o de una
ligera contracción en la dirección de
la comprensión
Fig. 6.3.1 deformación elástica
normal (muy exagerada). a) tensión,
b) sin deformar y c) comprensión.
Cuando ocurre una deformación
elástica, ésta es casi proporcional al
esfuerzo. Esta relación entre esfuerzo
y deformación, es el módulo de
elasticidad (módulo de Young) y es
una característica del tipo de metal.
Entre mayores sean las fuerzas de
atracción entre los átomos en un
metal, mayor es un módulo de
elasticidad.
Cualquier elongación o comprensión
de la estructura cristalina en una
dirección, debida a una fuerza
uniaxial, produce un cambio de las
dimensiones perpendiculares a la
fuerza. Por ejemplo, en la figura, se
produce una pequeña contracción
perpendicular a la fuerza de tensión.
La razón negativa entre la
deformación lateral ε x y la
deformación paralela al esfuerzo de
tensión ε y se llama la razón de
Poisson υ
εX
υ=−
εY
28
 Ciencia de los materiales II
En las aplicaciones a la ingeniería,
los esfuerzos cortantes también
aparecen en estructuras cristalinas
ver figura.
Deformación elástica cortante. a) sin
deformación, b) deformación cortante.
Estos producen un desplazamiento
de un plano de átomos con relación a
otro adyacente. La deformación
elástica cortante γ , se define como la
tangente del ángulo α .
γ = tan α ;
Y el módulo de corte G, es la razón
del esfuerzo cortante τ a la
deformación cortante γ :
τ aumento
G=
γ deformación unitaria. Este hecho fue
Este modulo de corte (También
llamado de rigidez) es diferente del
módulo de elasticidad E; sin
embargo, los dos están relacionados
por la expresión.
E = 2G(1 + υ )
Como la relación de Poisson
normalmente esta entre 0.25 y .50 el
valor de G es de alrededor de 35% de
E.
En los materiales se encuentra un
tercer módulo elástico, el módulo
volumétrico. K. Este es el recíproco
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
de la compresibilidad β del material y
es igual a la presión hidrostática
σ h por unidad de volumen comprimido
∆V
:
V
σV 1
K= h = .
∆V β
El módulo volumétrico se relaciona a
el módulo de elasticidad como sigue:
E
K= .
3(1 − 2υ )
Ley de Hooke.
Los diagramas de esfuerzo-
deformación para la mayoría de los
materiales de ingeniería, exhiben una
relación lineal entre el esfuerzo y la
deformación unitaria dentro de la
región elástica. Por consiguiente, un
aumento en el esfuerzo causa un
proporcional en la
descubierto por Roberto Hooke en
1676 cuando utilizaba resortes, y se
conoce como ley de Hooke. Puede
expresarse matemáticamente como:
σ = Eε
Aquí E representa la constante de
proporcionalidad, que es el módulo
de elasticidad, o módulo de Young,
en honor de Thomas Young, quien
publicó en 1807 un trabajo sobre el
asunto.
La ecuación anterior representa en
realidad la ecuación de la proporción
inicial en línea recta del diagrama
29
 Ciencia de los materiales II
esfuerzo- deformación hasta el límite
proporcional. Además, el módulo de
elasticidad representa la pendiente de
esta línea. Puesto que la deformación
unitaria no tiene dimensiones, según
esta ecuación, E tendrá un ideal es
de esfuerzo, tales como psi, ksi o
Pascales.
Como ejemplo de este cálculo,
consideremos el diagrama
esfuerzo-deformación para el acero
de
mostrado en la (figura 3.6). Aquí
σ pl = 35ksi y ε pl = 0.0012 in in , de
modo que
σ pl 35ksi
E= =
ε pl 0.0012 in in
Diagrama esfuerzo-deformación para
un acero de bajo carbón.
Como se muestra la figura 3.12, el
límite proporcional para un tipo
particular de acero depende de su
contenido de aleación; sin embargo,
la mayoría de los grados de acero,
desde el acero rolado más suave
hasta el acero de herramientas más
duro, tienen aproximadamente el
mismo módulo de elasticidad, que
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
generalmente se acepta como de
ESI = 29(103 )ksi ó 200GPa . Los valores
comunes de E para otros materiales
de ingeniería están a menudo
tabulados en códigos de ingeniería y
en libros de referencia. Debe
observarse que el módulo de
elasticidad es una propiedad
mecánica que indica la rigidez de un
material. Los materiales que son muy
rígidos, como el acero, tienen valores
[
grandes de E ESI = 29(103 )ksióGPa , ]
mientras que los materiales
esponjosos, como el hule
vulcanizado, pueden tener valores
[ ( )
bajos Er = 0.10 103 ksió0.70 MPa .]
El módulo de elasticidad es una de
las propiedades mecánicas más
importantes usadas en el desarrollo
de las ecuaciones presentadas en
este texto.
30
 Ciencia de los materiales II
Por lo tanto, deberá siempre
recordase que E puede usarse solo si
un material tiene un comportamiento
elástico lineal.
También, si el esfuerzo en el material
es mayor que el límite proporcional, el
diagrama de esfuerzo-deformación
deja de ser una línea recta y la
ecuación σ = Eε ya no es válida.
2.3 DEFORMACIÓN PLASTICA DE
MONOCRISTALES Y mediante una combinación de ambos
POLICRISTALES.
Introducción
Cuando un material se tensa por
debajo de su límite elástico, la
deformación resultante es temporal.
La supresión del esfuerzo da como
resultado un retorno gradual del
objeto a sus dimensiones originales.
Cuando un material se tensa más allá
de su límite elástico, tiene lugar una
deformación plástica o permanente, y
no regresará a su forma original por
la sola aplicación de una fuerza. La
posibilidad de que un metal sufra
deformación plástica es
probablemente su característica más
relevante en comparación con otros
materiales. Todas las operaciones de
formado, como son troquelado,
prensado, hilado, laminado o rolado,
forjado, estirado y extrusión, se
relacionan con la deformación
plástica de los metales. Varias
operaciones de maquinado, como
fresado, torneado, corte por sierra y
punzado también se relacionan con la
deformación plástica. El
comportamiento de un metal cuando
se deforma plásticamente y el
mecanismo mediante el cual ocurre
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
son de interés esencial para
perfeccionar la operación de
trabajado.
Se puede obtener mucha información
respecto al mecanismo de
deformación plástica al estudiar el
comportamiento de un monocristal
sujeto a esfuerzo y aplicando más
tarde este conocimiento a un material
policristalino.
La deformación plástica puede tener
lugar por deslizamiento, por maclaje o
procesos.
Deformación por deslizamiento Si el
monocristal de un metal es esforzado
tensilmente más allá de su límite
elástico, se alarga en forma ligera,
aparece un escalón sobre la
superficie indicando un
desplazamiento relativo de una parte
del cristal con respecto al resto y la
elongación se detiene. Al aumentar
la carga se producirá movimiento en
otro plano paralelo y dará como
resultado otro escalón.
Es como si delgadas secciones
vecinas del cristal se hubieran
deslizado una sobre otra como cartas
de baraja. Cada alargamiento
sucesivo necesita un esfuerzo
aplicado mayor y resulta en la
aparición de otro escalón, que es
realmente la intersección de un plano
de deslizamiento con la superficie del
cristal. El aumento progresivo de la
eventualmente produce fractura del
material.
31
 Ciencia de los materiales II
Vista de un cristal real
Deformación por maclaje En ciertos
materiales, particularmente metales
c.p.h., el maclaje es uno de los
principales medios de deformación.
Esto puede causar un extensivo
cambio en la forma o colocar planos
potenciales de deslizamiento en una
posición más favorable para el
deslizamiento. El maclaje es un
movimiento de planos de átomos en
la red, paralelo a un plano específico
(de maclaje) de manera que la red se
divide en dos partes simétricas
diferentemente orientadas. La can-
tidad de movimiento de cada plano de
átomos en la región maclada es
proporcional a su distancia del plano
de maclaje, de manera que se forma
una imagen especular a través del
plano de maclaje. Las figuras 3.11 y
3.12 ilustran esquemáticamente el
maclaje en una red f.c.c.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
En la figura 3.1 1, el plano de maclaje
( 111) corta al plano (1 1 0) a lo largo
AB', que es la dirección de maclaje.
La figura 3.12 muestra el mecanismo
de maclaje. El plano del papel es el
(110) y se toman juntas muchas
celdas unitarias. Cada plano (111 ) en
la región de maclaje se mueve
tangencialmente a la dirección (112).
El primero, CD, se mueve un tercio
de una distancia interatómica; el
segundo, EF, se mueve dos tercios
de una distancia interatómica y el
tercero, GH, se mueve un espacio
entero.
Fig. 3.11 Diagrama de un plano de
maclaje y dirección de maclaje en
una red f.c.c.
32
 Ciencia de los materiales II
Fig. 3.12 Diagrama esquemático de
maclaje en. una red f.c.c.
Si desde el átomo A’ se traza una
línea perpendicular al plano de
maclaje (AB'), se tendrá otro átomo,
C', exactamente a la misma distancia
del plano maclado, pero del otro lado.
Lo mismo es cierto para todos los
átomos en la región maclada, de
modo que realmente se tiene una
imagen especular en la región
maclada que refleja la porción no
maclada del cristal. Como los átomos
terminan en espacios interatómicos,
se ha cambiado la orientación de los
átomos o la distancia entre ellos.
Generalmente la región maclada
comprende el movimiento de un gran
número de átomos, y suele aparecer
microscópicamente como una línea o
banda ancha, como se indica en la
figura 3.13. Esta fotografía muestra
bandas de maclaje en zinc; nótese
como las bandas cambian de
dirección en la frontera de grano.
El plano y la dirección de maclaje no
son necesariamente los mismos que
los del proceso de deslizamiento. En
los metales f.c.c., el plano de maclaje
es el (111) y la dirección de maclaje
es la (112); en los b.c.c., es el plano
(112) y la dirección (111).
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Al metalurgista le interesan dos
tipos de maclaje:
1 Maclajes -mecánicos o de
deformación; prevalecientes
principalmente en metales c.p.h.
(magnesio, zinc, etc.) y en
metales b.c.c. (tungsteno, hierro,
etc.).
2 Maclajes de recocido,
prevalecientes principalmente en
metales f.c.c. (aluminio, cobre,
latón, etc.). Estos metales han
sido previamente trabajados y
luego recalentados. Los
maclajes se forman debido a un
cambio en el mecanismo de cre-
cimiento normal.
Fractura Es la separación de un
cuerpo sujeto a un esfuerzo, en dos o
más partes. La fractura se clasifica
en frágil o dúctil. La fractura frágil
generalmente comprende la rápida
propagación de una grieta, con el
mínimo de absorción de energía y de
deformación plástica. En los
monocristales, la fractura frágil ocurre
Por clivaje a lo largo de un plano
cristalográfico en particular [por
ejemplo, el plano (100) en hierro]. En
los materiales policristalinos, la
superficie de fractura frágil muestra
una apariencia granular debida a los
cambios en orientación de los planos
de clivaje de un grano a otro.
33
 Ciencia de los materiales II
2.3 Deformación plástica
monocristales
Los metales con estructura cúbica u
sus aleaciones no ordenadas se
deforman predominantemente por
corte plástico o deslizamiento. Este
es también uno de los métodos de
deformación en metales con
estructura hexagonal. La deformación
cortante ocurre aun en el caso de que
e esfuerzo aplicado sea de tensión o
de comprensión, debido a que estos
esfuerzos se pueden descomponer
en esfuerzos cortantes.
fig. 6.4.1 Deslizamiento en un
monocristal
El deslizamiento se produce
principalmente a lo largo de ciertas
direcciones y planos cristalinos. Esto
se ilustra en la siguiente figura, donde
un monocristal de un metal hexagonal
compacto fue deformado
plásticamente. El esfuerzo cortante
requerido para iniciar el deslizamiento
se llama esfuerzo crítico de corte.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
de Deformación de metales
policristalinos
(a bajas temperaturas)
El material comercial está siempre
formado de granos policristalinos,
cuyos ejes cristalinos se orientan al
azar. Cuando un material
policristalino está sujeto a esfuerzo, el
deslizamiento empieza primero en
aquellos granos en que el sistema de
deslizamiento se halla más
favorablemente situado 1 respecto al
esfuerzo aplicado. Como se debe
mantener el contacto en las fronteras
de grano, podría necesitarse la
acción de más de un sistema de
deslizamiento.
Existen suficientes datos que
muestran que metales con granos
finos son más fuertes y menos
dúctiles que metales con granos
gruesos. Como esto se atribuye a la
interferencia de las fronteras con el
deslizamiento, las propiedades se
graficarán en función del área de la
frontera entre granos (Fig. 6.5.1).
figura 6.5.1 resistencia y ductilidad
34
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Las fronteras entre granos (Sec. 4-4)
interfieren con el deslizamiento, pues Deformación de metales
son sitios en donde terminan los policristalinos (a altas temperaturas)
planos cristalinos en donde las
dislocaciones se mueven. Esto da En la Sección anterior se hizo ver que
lugar a un apilamiento de los metales de grano fino son mas
dislocaciones que va a tener el resistentes que los de grano grueso -
mismo efecto que un a bajas temperaturas-. a
congestionamiento de tráfico en un temperaturas elevadas la difusión
viaducto (Fig. 6-5.2). Se requiere la puede volverse significativa y
aplicación de una fuerza (o esfuerzo) encontramos que se presenta
mayor para continuar con la termofluencia. Como su nombre lo
deformación plástica. implica, es un proceso de
deformación. Las velocidades de
deformación van desde unos
porcentajes por hora a cargas muy
grandes o temperaturas muy altas
hasta menos de 10-4 % por hora (Fig.
figura 6.5.2 apilamiento de
6-8. 1 ). Estas velocidades son muy
dislocaciones
bajas; sin embargo, considere su
importancia cuando se diseña una
Los metales Policristalinos se
planta de potencia impulsada por
deforman de manera diferente a los
vapor o un reactor nuclear, los cuales
monocristales. El monocristal de la
deberán estar en servicio a altas
Fíg. 6-4.1 no tuvo constricciones
temperaturas por muchos. La
producidas por cristales adyacentes.
termofluencia también es importante
En contraste, observe la Fig. 6-5.3 en
en el diseño de turbinas de gas y
donde evidente que el grano grande
otras aplicaciones que deberán
de cobre situado en el centro no
operar sin cambio en dimensiones a
cedió, en forma independiente de sus
altos esfuerzos y temperaturas
granos vecinos. El metalurgista
elevadas para maximizar la eficiencia
puede demostrar que para que un
en la conversión de energía.
grano se deforme en conjunto con
sus vecinos, introducir fisuras o
espaciamientos, deben operar
simultáneamente dentro del grano, al
menos cinco combinaciones de
deslizamiento. Debido a que no
todos los planos de deslizamiento
están favorablemente orientados (Ej.
674.1(b)), podemos con facilidad
darnos cuenta por qué un cristal
metálico cF o cl, con un gran número
de sistemas de deslizamiento Como la termofluencia es
(tabla 6-4.1) presenta una gran dependiente del tiempo, podemos
ductilidad y un metal hC presenta graficar la deformación en función de
baja ductilidad. la temperatura. La Fig. 6-8.2 es un

35
 Ciencia de los materiales II
ejemplo. Cuando un metal se somete
a esfuerzo, sufre de inmediato una
deformación elástica, la cual es
mayor entre más alto sea el esfuerzo
aplicado o la temperatura. En el
primer período de (región 1), el
material sufre ajustes plásticos
adicionales y relativamente rápidos
en puntos donde los esfuerzos se
concentrar a lo largo de fracturas de
grano y de fisuras internas. Estos
ajustes plásticos iniciales dan lugar a
una velocidad de deformación lenta y
casi estacionaria que definimos como
rapidez o velocidad de deformación.
La segunda región de termofluencia
estacionaria continua a lo largo de un
extenso periodo de tiempo, hasta que
se ha producido suficiente
deformación, de tal manera que se
produce un encuellamiento y por ello
una reducción de área. Con este
cambio de área a carga constante, la
rapidez de deformación se acelera
hasta que ocurre la ruptura (región 3).
Si se puede ajustar la carga para
compensar la reducción en área y
mantener un esfuerzo constante, la
velocidad de termofluencia de la
región 2 continuará constante hasta
la ruptura.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
2.4 EFECTO DE VELOCIDAD DE
DEFORMACION Y TIEMPO
Cuando un material tiene que
soportar una carga por un periodo de
tiempo muy largo, puede continuar
deformándose hasta que ocurra una
fatiga súbita o su utilidad se ve
amenazada. Esta deformación
permanente dependiente del tiempo
se llama flujo plástico. Normalmente
el flujo plástico es tomado en cuenta
cuando se usan metales o cerámicas
como miembros estructurales o
partes mecánicas sometidos a
temperaturas elevadas. Sin embargo,
algunos materiales, como los
polímeros y materiales compuestos
(incluyendo la madera y el concreto),
si bien la temperatura no es un factor
importante, el flujo plástico puede
presentarse. Como ejemplo típico,
consideremos el hecho de que una
banda de hule no retorna a su forma
original después de haber sido
liberada de una posición estirada en
la cual se mantuvo durante un
periodo de tiempo muy largo.
En sentido general, tanto el esfuerzo
como la temperatura juegan un papel
importante en la tasa del flujo
plástico.
Para efectos prácticos, cuando el flujo
plástico resulta importante, un
material se diseña usualmente para
resistir una deformación unitaria por
flujo plástico especificado para un
periodo de tiempo determinado. A
este respecto una propiedad
mecánica importante que se usa para
el diseño de miembros sometidos a
flujo plástico es la resistencia por flujo
plástico. Este valor representa el
36
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
esfuerzo inicial más alto que el grafica, la resistencia por flujo plástico
material puede soportar durante un en 1000 horas seria,
tiempo especificado sin causar una aproximadamente, σ = 20 ksi (138
cantidad determinada de deformación MPa).
unitaria por flujo plástico. La
resistencia por flujo plástico variara
con la temperatura y para efectos de
diseño, deberán especificarse la
temperatura, la duración de la carga,
y la deformación unitaria por flujo
plástico permisible. Por ejemplo se ha
sugerido una deformación unitaria por
flujo plástico de 0.1% anual para el
acero en pernos y en tuberías, y un
0.25% anual para el forro de plomo
en cables.

Existen varios métodos para

determinar la resistencia por flujo
plástico permisible para un material Diagrama esfuerzo-tiempo para acero
en particular. Uno de los más inoxidable a 1200 °F
sencillos implica ensayar varias
probetas simultáneamente a una
temperatura constante, pero estando
cada una sometida a un esfuerzo
axial diferente.

En general, la resistencia por flujo

Midiendo la longitud de tiempo
necesaria para producir ya sea una
deformación unitaria permisible o la
deformación unitaria de rotura para
cada probeta, se puede establecer
una curva de esfuerzo contra tiempo.
Normalmente estas probetas se
efectúan para un periodo de 100
horas. En la figura 3.26 se muestra
un ejemplo de los resultados para un
acero inoxidable a una temperatura
de 1200 grados F. este material tiene
una resistencia de cadencia de 40 ksi
(276 MPa) a la temperatura ambiente
(con 0.2% de desviación del origen),
y la deformación unitaria por flujo
plástico prescrita es de 1%. Según la
plástico disminuirá para temperaturas
más elevadas o para esfuerzos
aplicados mas elevados para periodo
de tiempo mas largo, deberán
hacerse extrapolaciones de las
curvas. Para ello se requiere un cierto
grado de experiencia con el
comportamiento del flujo plástico y
cierto conocimiento suplementario del
uso de las propiedades del material
bajo flujo plástico. Sin embargo una
vez que la resistencia por flujo
plástico de un material se ha
determinado, se aplica un factor de
seguridad para obtener un esfuerzo
permisible apropiado para el diseño.

37
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
2.5 Problemas. se muestra en la figura. Calcule el
módulo de elasticidad y la resistencia
Problema No. 1 de cedencia basados en una
desviación de 0.2%. Identifique en la
Una muestra de aluminio comercial gráfica el esfuerzo ultimo y el
puro de pulg. De ancho, de grueso y esfuerzo de fractura.
8 pulg. De longitud, tiene unas
marcas de calibración en el medio de
la muestra, separadas 2 pulg., y es
estirada de manera que dichas
marcas se separan hasta 2.65 pulg.
Calcular la deformación y el
porcentaje de elongación que sufre la
muestra.

SOLUCIÓN:

Módulo de elasticidad Debemos

SOLUCION: calcular la pendiente de la porción de
línea recta inicial de la gráfica.
Deformación Usando la escala aumentada que se
muestra (con línea más intensa) en la
figura 3.17, esta línea se extiende
l-l desde el punto 0 hasta el punto A. Un
ε= 0 = 2.65 pu lg − 2.00 pu lg
l 2.00 pu lg punto en esta línea tiene
0 coordenadas de (50 ksi, 0.001 6 in/in)
0.65 pu lg aproximadamente. Por lo tanto,
ε= = 0.325
2.00 pu lg 50 ksi
E= = 31.25(103 ) ksi Re sp.
0.0016 in/in
% de elongación = 0.325 x 100 % = 32.5 %
Nótese que la ecuación de la línea
OA es entonces σ = 31.25(103)Є.
Problema N° 2 Resistencia de cedencia. Para una
desviación de 0.2%, comenzamos
Una prueba de tensión para una con una deformación unitaria de
aleación de acero da por resultado el 0.2%, ó 0.002 in/ín y gráficamente,
diagrama esfuerzo-deformación que

38
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
extenderemos una línea (punteada)
paralela a OA hasta que interseque
a la curva σ - Є en A', figura del
problema. La resistencia de
cedencia es aproximadamente
σ ys = 68 ksi Re sp.

esfuerzo último. Está definido por la

altura máxima de la curva σ - Є en
la gráfica, punto B en la figura.

σ u = 108ksi Re sp.

Esfuerzo de fractura. Cuando

la probeta de ensayo se estire hasta
su máximo de Єf = 0.23 in/in, se
fracturará en el punto C, en la figura
del problema. Entonces,

σ f = 90ksi Re sp.
Problema N° 3
SOLUCION:
En la figura siguiente se muestra el
Deformación permanente. Cuando la
Diagrama de esfuerzo-deformación
probeta de ensayo se somete a un
para una aleación de aluminio
esfuerzo de 600 MPa, se endurece
utilizada para hacer partes para un
hasta que se alcanza el punto B en el
aeroplano. Si una probeta de este
diagrama esfuerzo - deformación,
material es esforzado hasta 600 MPa,
figura del problema. La deformación
determine la deformación unitaria
unitaria en este punto es
permanente que permanece en la
aproximadamente de 0.023 mm/mm.
probeta cuando la carga se suprime.
Cuando la carga deja de actuar, el
Calcule también el módulo de
material se comporta siguiendo la
resiliencia tanto antes como después
línea recta BC, que es paralela a la
de la aplicación de la carga
línea OA. Puesto que ambas líneas
tienen la misma pendiente, la
deformación unitaria en el punto C
puede determinarse analíticamente.
La pendiente de la línea OA es el
módulo de elasticidad, es decir,

σ pl 450 Mpa
E= = = 75.0 GPa
ε pl 0.006 mm/mm

39
 Ciencia de los materiales II
Del triángulo CBD en la figura,
deducimos que
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
ha disminuido, puesto que el área
bajo la curva, OABF, es mayor que el
área bajo la curva CBF.

BD 600(106 )Pa
E= = = 75.0(109 ) Pa
CD CD
CD = 0.008 mm/mm

Esta deformación unitaria

representa la cantidad de
deformación unitaria elástica
recuperada. La deformación
permanente, COO-I figura 3.18, es
entonces

ε oc = 0.023 mm/mm − 0.00800 mm/mm

= 0.0150 mm/mm

Nota: Si las marcas de

calibración en la probeta de ensayo
estaban originalmente con una
separación de 50mm, entonces
después de que la carga es suprimida
estas marcas estarán a 50 mm +
(0.0150) (50 mm) = 50.75 mm de
distancia.
Módulo de resiliencia. Aplicando la
ecuación, tendremos que

1 1
(Ur)inicial = σ plε pl = (450MPa)(0.006mm/mm)
2 2
= 1.35MJ/m 3

1 1
(Ur)final = σ plε pl = (600MPa)(0.008mm/mm)
2 2
= 2.40MJ/m 3

El efecto del endurecimiento del

material ha causado un incremento
en el módulo de resiliencia, como se
advierte por comparación de las
soluciones; sin embargo, nótese que
el módulo de tenacidad del material

40
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705

UNIDAD III.

EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS METALES Y SU

CONTROL.

OBJETIVOS PARTICULARES DE LA UNIDAD.

Aplicará los principios de las principales pruebas mecánicas que se le realizan a

los materiales, para que le permitan '', seleccionar adecuadamente este y su
aplicación tanto en diseño de elementos de maquinas como en los procesos de
manufactura en función de sus propiedades, además aplicará los conocimientos
obtenidos en la solución de, problemas planteados en clase.

TEMAS:

3.1.DUREZA______________________________________43
3.1.1.Principios y Objetivos
3.1.2. Equipos y materiales de prueba
3.1.3. Procedimientos y rnétodos de prueba
3.1.4. Conversiones de dureza
3.1.5. Aplicaciones.

3.2.TENSIÓN_____________________________________45
3.2.1. Introducción
3.2.2. Interpretación del diagrama esfuerzo - deformación
3 2.3. Procedimientos y métodos de prueba
3.2.4. Determinación de propiedades
3 2.5. Aplicaciones y problemas.

3.3.COMPRESIÓN________________________________46
3.3.1. Introducción
3.3.2. Compresión de materiales dúctiles
3.3.3. Compresión de materiales frágiles
3.3.4. Discusión de resultados
3.3.5. Aplicaciones

3.4.FLEXION_____________________________________49
3.4.1.Principios y objetivos
3.4.2.Determinación de propiedades
3.4 3.Extensometría eléctrica
3.4.4. Aplicaciones y problemas

3.5.IMPACTO____________________________________50
3.5.1.Principios y objetivos
3 5.2.Clasificación de pruebas de impacto
3 5.3. Formas de fractura

41
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
3.5.4. Equipos y materiales de pruebo
3.5.5. Curva de energía de fractura vs. temperatura

3.6.TORSIÓN_______________________________________________56
3.6.1. Principios y objetivos
3.6.2. Curva de torsión
3.6.3. Interpretación y uso de resultados
3.6.4. Relación entre el módulo de elasticidad y módulo de rigidez

3.7.TERMOFLUENCIA________________________________________57
3.7.1. Principios y objetivos
3.7.2. Procedimientos y método de prueba
3.7.3. Curva de termofluencia (deformación - tiempo y esfuerzo - temperatura)
3.7.4. Interpretación y uso de resultados

3.8.TENACIDAD_____________________________________________63
3.8.1. Principios y objetivos
3.8.2. Concentración de esfuerzos
3.8.3. Criterio de la energía de Griftith
3.8.4. Tenacidad de fractura
3.8.5. Interpretación de resultados

3.9.FATIGA_________________________________________________65
3.9.1. Fundamentos generales
3.9.2. Procedimientos y métodos de prueba
3.9.3. Tensiones cíclicas
3.9.4. Iniciación de propagación de la grieta
3.9.5. Factores que afectan a la vida a fatiga
3.9.6 Influencia del medio
3.9.7. Análisis, interpretación y uso de resultados

3.10. DESGASTE____________________________________________66
3.10.1. Principios y objetivos
3.10.2. Superficies sólidas
3.10 3. Contaminantes
3.10.4. Interpretación de resultados y aplicaciones

42
 Ciencia de los materiales II
UNIDAD III.
EVALUACIÓN DE LAS
PROPIEDADES MECANICAS DE
LOS METALES Y SU CONTROL.
EVALUACIÓN DE LAS
PROPIEDADES MECÁNICAS DE
LOS METALES Y SU CONTROL
3.1DUREZA
La dureza no es una propiedad
fundamental de un material, sino que
está relacionada con las propiedades
elásticas y plásticas.
3.1.1.Principios y objetivos.
El valor de dureza obtenido en un
prueba determinada sirve sólo como
comparación entre materiales o
tratamientos. La prueba de dureza se
utiliza ampliamente para inspección y
control. Cuando se establece el valor
resultante de la dureza de un
tratamiento térmico a un material
dado por un proceso determinado,
esa estimación proporcionará un
método rápido y sencillo (de
inspección y control) para el material
y proceso particulares.
Las diversas pruebas de dureza se
pueden dividir en tres categorías:
DUREZA ELÁSTICA.
Este tipo de dureza se mide mediante
un escleroscopio que es un
dispositivo para medir la altura de
rebote de un pequeño martillo con
emboquillado de diamante, después
de que cae por su propio peso desde
una altura definida sobre la superficie
de la pieza a prueba. El instrumento
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
tiene por lo general un disco
autoindicador tal que la altura de
rebote se indica automáticamente.
3.1.2 Equipos y materiales de prueba.
Prueba de Ralladura.
Esta prueba la ideó Friedrich Mohs.
La escala consta de diez minerales
estándar arreglados siguiendo un
orden de incremento de dureza. El
talco es el 1, el yeso el 2, etc., hasta
el 9 para el corindón y el 10 para el
diamante. Si un material desconocido
es rayado apreciablemente por el 6 y
no por el 5, el valor de dureza está
entre 5 y 6.
Prueba de Lima.
La pieza a prueba se somete a la
acción de corte de una lima de
dureza conocida, para determinar si
se produce un corte visible. Las
pruebas comparativas con una lima
dependen del tamaño, forma y dureza
de la lima; de la velocidad, presión y
ángulo de limado durante la prueba; y
de la composición y tratamiento
térmico del material a prueba.
3.1.3 Procedimientos y métodos de
pruebas.
RESISTENCIA A LA INDENTACIÓN
Ensayo de Dureza Brinell.
El probador de dureza Brinell
generalmente consta de una prensa
hidráulica vertical de operación
manual, diseñada para forzar un
marcador de bola dentro de la
muestra.
43
 Ciencia de los materiales II
Para metales ferrosos, la bola (que es
de 10 mm de diámetro) bajo presión
es presionada dentro de la muestra a
prueba por lo menos durante 10 seg;
para metales no ferrosos el tiempo es
de 30 seg.
El diámetro de la impresión producida
es medido por medio de un
microscopio que contiene una escala
ocular, generalmente graduada en
décimos de milímetro, que permite
estimaciones de hasta casi 0.05 mm.
El número de dureza Brinell (HB) es
la razón de la carga en kilogramos al
área en milímetros cuadrados de la
impresión, y se calcula mediante la
formula:
HB =
L expresan en términos de carga y área
(π D 2
)(D − D 2 − d 2
Donde:
L = Carga de prueba, kg.
D = Diámetro de la bola, mm.
d = Diámetro de la impresión, mm.
Por lo general no se necesita hacer el
cálculo, ya que hay tablas para
convertir el diámetro de la grabación
observada al número de dureza
Brinell (consultar la tabla 1.4).
Ensayo de Dureza Rockwell.
En esta prueba de dureza se utiliza
un instrumento de lectura directa
basado en el principio de medición de
profundidad diferencial. La prueba se
lleva a cabo al elevar la muestra
lentamente contra el marcador hasta
que se ha aplicado una carga
determinada menor. Esto se indica en
el disco medidor. Luego se aplica la
carga mayor a través de un sistema
de palanca de carga, después de que
la aguja del disco llega al reposo, se
quita la carga mayor y, con la carga
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
menor todavía en sección, el número
de dureza Rockwell es leído en el
disco medidor.
3.1.4 Conversiones de dureza.
Ensayo de Dureza Vickers.
En esta prueba, el instrumento utiliza
un marcador piramidal de diamante
de base cuadrada con un ángulo
incluido de 136° entre caras
opuestas.
El intervalo de carga esta
generalmente entre 1 y 120 kg. El
probador de dureza Vickers funciona
bajo el mismo principio que el
probador Brinell, y los números se
) de la impresión. Como resultado de la
forma del marcador, la impresión
sobre la superficie de la muestra será
un cuadrado. Por lo general, hay
tablas para convertir la diagonal
medida al número de dureza
piramidal Vickers (HV) o por medio de
la formula:
HV = 1.854 L
d2
Donde:
L = Carga aplicada, en kg.
d = Longitud de la diagonal del
cuadrado de la impresión, en
mm.
3.1.5 Aplicaciones.
Ensayo de Microdureza.
Las cargas de prueba están entre 1 y
1000 g. Hay dos tipos de marcadores
empleados para la prueba de
microdureza: la pirámide de diamante
Vickers de base cuadrada de 136° y
el marcador Knoop de diamante
alargado.El marcador Knoop tiene
forma piramidal que produce una
44
 Ciencia de los materiales II
impresión en forma de diamante, y
tiene diagonales largas y cortas a una
razón aproximada de 7:1. la forma
piramidal empleada tiene incluidos
ángulos longitudinales de 172°30’ y
ángulos transversales de 130°.
La profundidad de impresión es como
de 1/30 de su longitud.
Por lo general, se utilizan tablas para
convertir la longitud diagonal medida
al número de dureza Knoop (HK), o
mediante la fórmula siguiente:
HK = 14.229 L
d2
Donde:
L = Carga aplicada, en kg.
d = Longitud de la diagonal mayor,
en mm.
3.2.TENSIÓN.
El ensayo de tensión es la realizada
más frecuentemente para determinar
ciertas propiedades mecánicas, mide
la resistencia de un material a una
fuerza estática o gradualmente
aplicada.
USO DEL DIAGRAMA ESFUERZO-
DEFORMACIÓN.
La probeta se coloca en la máquina
de pruebas y se le aplica una fuerza
F, que se conoce como carga. Para
medir el alargamiento del material
causado por la aplicación de fuerza
en la longitud calibrada se utiliza un
extensómetro.
Esfuerzo y Deformación Ingenieriles.
Para un material dado, los resultados
de un solo ensayo son aplicables a
todo tamaño y formas de muestras, si
se convierte la fuerza en esfuerzo y la
distancia entre marcas calibradas en
deformación.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
El esfuerzo y la deformación
ingenieriles se definen mediante las
ecuaciones siguientes:
F
σ=
Ao
l − lo
ε=
lo
Donde:
σ = Esfuerzo ingenieril
ε = Deformación ingenieril
Ao = Área de la probeta
Io = Distancia original
I = distancia entre las mismas
F = fuerza
La curva esfuerzo-deformación se
utiliza para registrar los resultados del
ensayo de tensión.
PROPIEDADES DEL ENSAYO DE
TENSIÓN.
A partir de un ensayo de tensión se
puede obtener información
relacionada con la resistencia, rigidez
y ductilidad de un material.
Esfuerzo de Cedencia.
Es el esfuerzo al cual la deformación
plástica se hace importante. El
esfuerzo de cedencia es, por lo tanto,
el esfuerzo que divide los
comportamientos elástico y plástico
del material. Si se desea diseñar un
componente que no se deforme
plásticamente, se debe seleccionar
un material con un límite elástico
elevado, o fabricar el componente de
tamaño suficiente para que la fuerza
aplicada produzca un esfuerzo que
quede por debajo del esfuerzo de
cedencia.
45
 Ciencia de los materiales II
Resistencia a la tensión.
El esfuerzo obtenido de la fuerza más
alta aplicada es la resistencia a la
tensión, que es el esfuerzo máximo
sobre la curva esfuerzo-deformación
ingenieril. En muchos materiales
dúctiles, la deformación no se
mantiene uniforme.
En cierto momento, una región se
deforma más que otras y ocurre una
reducción local de importancia en la
sección recta.
Propiedades Elásticas.
El módulo de elasticidad o módulo de
Young (E) es la pendiente de la curva
esfuerzo-deformación en su región
elástica.
El módulo es una medida de la
rigidez del material. Un material
rígido, con un alto módulo de
elasticidad, conserva su tamaño y su
forma incluso al ser sometido a una
carga en la región elástica.
Ductilidad.
La ductilidad mide el grado de
deformación que puede soportar un
material sin romperse.
Efecto de la Temperatura.
Las propiedades a la tensión
dependen de la temperatura. El
esfuerzo de cedencia, la resistencia a
la tensión y el módulo de elasticidad
disminuyen a temperatura más altas,
en tanto que, por lo general, la
ductilidad se incrementa.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
3.3.Compresión
Introducción
El ensayo de compresión es poco
frecuente en los metales y consiste
en aplicar a la probeta, en la
dirección de su eje longitudinal,
una carga estática que tiende a
provocar un acortamiento de la
misma y cuyo valor se irá
incrementando hasta la rotura o
suspensión del ensayo.
El diagrama obtenido en un ensayo
de compresión presenta para los
aceros, al igual que el de tracción
un periodo elástico y otro plástico.
En los gráficos de metales
sometidos a compresión, que
indica la figura siguiente obtenidas
sobre probetas cilíndricas de una
altura doble con respecto al
diámetro, se verifica lo expuesto
anteriormente, siendo además
posible deducir que los materiales
frágiles (fundición) rompen
prácticamente sin deformarse, y los
dúctiles, en estos materiales el
ensayo carece de importancia, ya
que se deforman continuamente
hasta la suspención de la
aplicación de la carga, siendo
posible determinar únicamente, a
los efectos comparativos, la tensión
al limite de proporcionalidad.
En los gráficos de metales
sometidos a compresión, que
indica la figura siguiente obtenidas
sobre probetas cilíndricas de una
altura doble con respecto al
diámetro. Se verifica lo expuesto
anteriormente.
46
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Siendo además posible deducir
que los materiales frágiles
(fundición) rompen prácticamente
sin deformarse, y los dúctiles, en Tensión al limite proporcional:
estos materiales el ensayo carece
de importancia, ya que se
deforman continuamente hasta la
suspensión de la aplicación de la En los metales muy maleables, que
carga, siendo posible determinar se deforman sin rotura, la tensión
únicamente, a los efectos al límite proporcional resulta el
comparativos, la tensión al limite de único valor empleado a los fines
proporcionalidad. comparativos.

Probeta para compresión de Tensión al límite de aplastamiento:

metales.
En los ensayos de compresión, la
forma de la probeta tiene gran
influencia, por lo que todos ellos El valor de Pf que corresponde al
límite de aplastamiento es
son de dimensiones normalizadas.
equivalente al de fluencia por
El rozamiento con los platos de la tracción, no presentándose en
maquina hace aparecer, como forma tan nítida como este ni aun
dijimos, un estado de tensión en los aceros muy blandos, por lo
compuesta que aumenta la que generalmente se calcula, en su
resistencia del material, la reemplazo, la tensión de
influencia de estas tensiones va proporcionalidad.
disminuyendo hacia la sección
media de la probeta, razón por la Acortamiento de rotura
cual se obtiene mejores
condiciones de compresión simple
cuando están se presenta con
forma prismáticas o cilíndricas de correspondiente al alargamiento de
mayores alturas, las que se limitan, rotura por tracción.
para evitar el efecto del
flexionamiento lateral debido al
pandeo. Ensanchamiento transversal.
Determinaciones a efectuar en
un ensayo de compresión.
En general es posible efectuar las
mismas determinaciones que en el Corresponde a la estricción en
ensayo de tracción, por lo que solo tracción.
insistiremos en las más
importantes. Debido a que en las construcciones,
muchos elementos, tales como
Resistencia estática ala columnas y cimientos se encuentran
compresión: a compresión, este ensayo resulta
esencial para determinar los

47
 Ciencia de los materiales II
esfuerzos de compresión de los
materiales. Este ensayo es muy
similar al de tensión.
Es decir, que a una probeta de un
material dado se le somete a cargas y
se mide su deformación, de la misma
manera que con el ensayo de
tensión, de manera que se obtiene
una gráfica similar.
Las observaciones destacables de
estas pruebas se pueden resumir por
medio de las siguientes
aseveraciones:
Los materiales dúctiles se comportan
de la misma manera tanto en
compresión como en tensión.
Los materiales frágiles, tanto a
tensión como a compresión, no
presentan punto de cedencia y el
esfuerzo de ruptura coincide con el
esfuerzo último.
Los materiales frágiles presentan una
resistencia última mucho más
elevada en una compresión que en
una tensión.
Observaciones Generales.
El ensayo de compresión es
meramente lo contrario al de tensión,
con respecto al sentido del esfuerzo
aplicado. Las mayor parte de
recomendaciones con respecto al
ensayo de tensión se aplican al
ensayo de compresión con ciertas
salvedades.
La dificultad de aplicar una carga
meramente axial.
La aparición de fuerzas flexionantes y
el efecto de las irregularidades de
alineación accidentales dentro de la
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
probeta se acentúan conforme
aumenta la carga.
La fricción entre los puentes de la
máquina y la superficie de la probeta,
lo que procede a una expansión
transversal irregular.
La dimensión de las probetas y la
necesidad de máquinas de
capacidades sumamente elevadas, lo
que dificulta la precisión de la prueba.
Requerimientos para probetas de
Compresión
Para las probetas de compresión se
prefieren probetas cilíndricas a
cualquier otra forma. La selección de
una relación entre xtensió y
diámetro de la probeta es una
elección que se toma para evitar una
serie de inconvenientes, ya que de
ser muy ancha y muy corta, las
mediciones de xtensión ció serían
casi irrealizables, de ser muy larga y
delgada, se daría una fractura por
flexión, entonces se establece una
relación determinada para evitar
dichos efectos.
Esta relación se sugiere como sigue
en la xtensió (1):
(1)
El tamaño de la relación depende del
tipo de material, del tipo de
mediciones y del aparato de ensayo.
Los extremos de las probetas deben
ser extensión planos para evitar la
extensión de esfuerzos en las
superficies rugosas, lo que originaría
una ruptura en forma parcial de copa
antes de que se haya llegado al punto
de ruptura, en sí de la pieza.
48
 Ciencia de los materiales II
Extensión de los ensayos.
En los ensayos comerciales la única
extensión determinada es la
resistencia a la compresión. Para los
materiales extensión en los cuales
ocurre una fractura, la resistencia
última se determina extensión y
extensión. Ya que solamente se toma
el dato del esfuerzo para el cual se
dio la ruptura. Para los materiales que
no tienen un punto de ruptura
extensión, se toman límites de
extensión arbitrarios como criterios de
resistencia.
Para este tipo de ensayos se debe
tener sumo cuidado en la extensión
de la probeta con los puentes de la
máquina, ya que, de no quedar
“extensión” alineados, se aumentarán
los esfuerzos de tensión y flexión.
Extensión de Ensayo
La extensión, las dimensiones, las
cargas críticas, las lecturas
compresométricas, el tipo de la falla,
etc. Se registran en una forma
apropiada al tipo de ensayo y la
extensión de los datos a tomar. Los
datos que se toman en este tipo de
ensayos, son muy similares a los que
se toman en los ensayos a tensión,
salvo que en lugar de alargamientos
se toman acortamientos, de igual
manera los esfuerzos no son de
tensión, sino compresión.
3.4.Flexion
Consideremos una barra delgada de
longitud L en posición horizontal,
empotrada por un extremo y sometida
a una fuera vertical F en el extremo
libre. Determinaremos la forma de la
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
barra y las coordenadas (xf, yf) del
extremo libre para pequeñas
flexiones de la barra.
Supondremos que
• La barra tiene una longitud L mucho
mayor que las dimensiones de su
sección trasversal, y que la
deformación debida a su propio
peso es despreciable.
• Que la sección de la barra no cambia
cuando se dobla. Cuando el espesor
de la barra es pequeño comparado
con el radio de curvatura, la sección
trasversal cambia muy poco.
Que en estas condiciones es
aplicable la ecuación de Euler-
Bernoulli que relaciona el momento
flector M de la fuerza aplicada y el
radio de curvatura ρ de la barra
deformada
Actividades
Se introduce
1. El material del que está hecho
la barra eligiéndolo en el
control selección titulado
Material.
2. La longitud de la barra L en cm
actuando en la barra de
desplazamiento titulada
Longitud.
3. El espesor b de la barra en
mm actuando en la barra de
desplazamiento titulada
Espesor
4. . Se pulsa el botón titulado
Nuevo
5. Se pulsa el botón izquierdo del
ratón sobre una pesa de 10 g,
49
 Ciencia de los materiales II
de 25 g, de 50 g se arrastra
con el ratón y se cuelga del
extremo libre de la barra. El
programa interactivo convierte
el peso en g en fuerza en N,
multiplicando por 10 y aplicable.
dividiendo por 1000. Por
ejemplo, un peso de 100 g
equivale a una fuerza de 1 N.
6. Cuando se deja de pulsar el
botón izquierdo del ratón, se
calcula y se representa la
flexión de la barra. Se mide el
desplazamiento del extremo
libre. Los pares de datos:
fuerza (en Newton),
desplazamiento (en cm) se
guardan en el control área de
texto situado a la izquierda del
applet.
7. Se pulsa el botón izquierdo del
ratón sobre otra pesa, se
arrastra con el ratón y se
cuelga del gancho inferior de la
pesa precedente.
Se puede colgar del extremo libre de
la barra hasta cuatro pesas de cada
tipo, un máximo de 12 pesas que
equivalen a una fuerza de 340 g ó 3.4
N oblicuo.
8. Cuando se ha recolectado
suficientemente número de datos se
pulsa en el botón Gráfica. El
programa representa los datos
"experimentales" y la recta que
describe el comportamiento del
extremo libre de la barra cuando se
aplica una fuerza F en dicho extremo.
En la parte superior del applet, se
muestra el valor de la pendiente de
dicha recta.
Cuando la fuerza F aplicada, es
mayor que la fuerza máxima
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Fm=2Y·I·0.375/L2 el programa
interactivo no permite colgar del
extremo libre pesas adicionales, ya
que se supone que la aproximación
de pequeñas flexiones deja de ser
3.5 IMPACTO
3.5.1. Principios y objetivos.
El choque entre dos cuerpos, en
donde se presentan fuerzas
relativamente grandes durante un
intervalo de tiempo corto en
comparación se llama impacto. Una
recta perpendicular al plano de
contacto de dos cuerpos que chocan
se llama línea de impacto.
Si los centros de gravedad de los dos
cuerpos se encuentran sobre la línea
de contacto, se dice que se trata de
un impacto central, en cualquier otro
caso, es un impacto excéntrico. Si las
cantidades de movimiento lineales de
los centros de gravedad también
están dirigidas a lo largo de la línea
de impacto, se tiene un impacto
colineal o central directo; en cualquier
otro caso se dice que el impacto es
Clasificación de pruebas de
impacto.
Impacto colineal. Cuando dos
masas m1 y m2, que tienen las
velocidades respectivas u1 y u2, se
mueven sobre la misma recta,
chocaran si u2 > u1. Durante el
choque, la energía cinética se
absorbe en la deformación de los
cuerpos. Sigue un periodo de
restauración que puede ser completo
ó no. Si se tiene una restauración
50
 Ciencia de los materiales II
completa de la energía de
deformación, el impacto es elástico; si
esa restauración es incompleta se
dice que el impacto es inelástico.
Después del choque, los cuerpos
continúan su movimiento con las
velocidades cambiadas u1 y u2. Como
las fuerzas de contacto sobre uno de
los cuerpos son iguales y opuestas a
las fuerzas de contacto sobre el otro,
se conserva la suma de las
cantidades de movimiento lineales de
los dos cuerpos:
m1u1 + m2u2 = m1v1 + m2v2.
La ley de conservación de la cantidad
de movimiento afirma que la cantidad
de movimiento lineal de un sistema
de cuerpos permanece inalterada si
no se tiene fuerza resultante externa
sobre el sistema.
La relación de la velocidad de
separación v1 – v2 a la de
aproximación u2 – u1 se llama
coeficiente de restitución e. e = (v1 –
v2) / (u2 – u1).
El valor de e dependerá de la forma y
de las propiedades de los materiales
de los cuerpos que chocan. En el
impacto elástico, el coeficiente de
restitución es igual a la mitad y no
hay pérdida de energía. Un
coeficiente de restitución de cero
indica un impacto perfectamente
inelástico o plástico en el que los
cuerpos no se separan después del
choque y la pérdida de energía es
máxima. En el impacto oblicuo, el
coeficiente de restitución sólo se
aplica a aquellas componentes de la
velocidad a lo largo de la línea de
impacto, o sea, normales al plano de
impacto. Puede medirse el coeficiente
de restitución entre dos materiales si
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
se hace uno de los cuerpos muchas
veces mayor que el otro, de modo
que m2 sea infinitamente grande en
comparación con m1. Para todos los
fines prácticos, la velocidad de m2 no
se altera durante el impacto y e = v1 /
u1. Para una pequeña bola que se
deja caer desde una altura H sobre
una superficie horizontal extensa y
que rebota hasta una altura h, e =
h/ H .
Impacto de un chorro de agua
sobre una placa plana.
Si un chorro de agua choca contra
una placa plana en forma
perpendicular a ésta, la fuerza
ejercida por el agua sobre la placa es
w v / g, en donde w es el peso del
agua que choca contra la placa en la
unidad de tiempo y v es la velocidad.
Si el chorro está inclinado formando
un ángulo respecto a la superficie, A,
la presión es (w v / g) cos A.
Formas de fractura.
Las típicas clases de fracturas son:
fractura dúctil, fractura frágil, fractura
por fatiga, fractura por Creep y
fractura debida al medio ambiente.
La fractura simple es la separación de
un cuerpo en dos o más trozos como
respuesta a una tensión que puede
ser estática (constante o variando
lentamente con el tiempo) y a
temperaturas que son bajas en
relación a la temperatura de fusión
del material. Las tensiones aplicadas
pueden ser de tracción, compresión,
de corte o torcionales.
Los tipos de fractura típicos son dúctil
y frágil.
51
 Ciencia de los materiales II
Esta clasificación esta basada en la
capacidad del material a en las tensiones aplicadas. Se aclara
experimentar deformación plástica.
Los materiales dúctiles típicamente
exhiben una sustancial deformación
plástica, con alta absorción de
energía antes de la fractura. Por otro
lado, hay una pequeña deformación
plástica y una baja absorción de
energía en la fractura frágil.
La ductilidad puede ser cuantificada
en términos de elongación porcentual
y reducción de área porcentual, y es
función de la temperatura del
material, la velocidad de carga y
estado de tensiones.
Cualquier proceso de fractura
involucra dos etapas, iniciación de la
fisura y su propagación como
respuesta a las tensiones impuestas.
El tipo de fractura altamente
dependiente de los mecanismos de
propagación de la fisura. La fractura
dúctil esta caracterizada por una gran
deformación plástica en la vecindad
de la punta de fisura.
Además el proceso se lleva a cabo
relativamente lento a medida que la
fisura se extiende. Así se dice que la
fisura es estable. Esto significa que
se resiste a cualquier propagación a
menos que haya un incremento en
las tensiones aplicadas. Además
generalmente se apreciara un
incremento grosero en la deformación
en sus superficies de fractura.
Por otro lado para la fractura frágil, la
fisura se puede propagar
extremadamente rápido (300 a 2000
m/s) con muy poca deformación
plástica. Tales fisuras se llaman
inestables y su propagación una vez
comenzada continuara
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
espontáneamente sin un incremento
que también pueden existir
inestabilidades dúctiles.
La fractura dúctil es casi preferible
por dos razones. Primero la fractura
frágil ocurre repentina y
catastróficamente sin ninguna
advertencia, consecuencia de la
espontánea y rápida propagación de
la fisura. Por otro lado, en la fractura
dúctil la presencia de deformación
plástica da aviso que la fractura será
inminente, permitiendo que se tomen
medidas preventivas.
La segunda es que se requiere mayor
energía para inducir la fractura dúctil
por lo que los materiales dúctiles son
generalmente más tenaces. Bajo la
acción de una tensión de tracción, la
mayoría de los metales son dúctiles,
mientras que los cerámicos son
notablemente frágiles.
Equipos y materiales de prueba.
Cargas dinámicas. Muchas máquinas
y partes de ellas están sometidas
comúnmente a estas cargas; un tipo
importante de carga dinámica es
aquel en que la carga se aplica
súbitamente como en el caso del
impacto de una masa en movimiento;
aquí se trata algunos de los aspectos
del comportamiento de los materiales
bajo tales cargas de impacto.
A medida que se cambia la velocidad
de un cuerpo al golpear, debe ocurrir
una transferencia de energía; se
realiza trabajo sobre las partes que
reciben el golpe. La mecánica del
impacto involucra no solamente la
cuestión de los esfuerzos inducidos,
sino también una consideración de la
52
 Ciencia de los materiales II
transferencia de energía y la
absorción y disipación de esa
energía.
La energía de un golpe puede
absorverse de varias maneras:
A través de la deformación elástica
de los miembros y las partes de un
sistema.
A través de los efectos de la
histéresis en las partes.
A través de las deformaciones
plásticas de las partes.
A través de la acción friccional entre
las partes.
A través de los efectos de la inercia
de las partes en movimiento.
El efecto de una carga de impacto
que produzca esfuerzo depende de la
cantidad de energía utilizada en
causar deformación; al tratar los
problemas que involucran las cargas
de impacto, la manera predominante
en que la carga haya de resistirse
obviamente determina el tipo de
información que se necesita. La meta
es proveer margen para la absorción
de tanta energía como sea posible a
través de acción elástica y luego
confiar en alguna clase de contención
para disiparla.
En la mayoría de los ensayos para
determinar las características de
absorción energética de los
materiales bajo cargas de impacto, el
objeto es utilizar la energía del golpeo
para causar la ruptura de la probeta.
Comportamiento de los materiales
bajo la carga de impacto. La
propiedad de un material en relación
con el trabajo requerido para causar
la ruptura ha sido designada como
tenacidad; esta depende
fundamentalmente de la resistencia y
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
la ductilidad y parece ser
independiente del tipo de carga.
No todos los materiales responden de
la misma manera a las variaciones de
velocidad de la aplicación de la carga;
algunos materiales muestran lo que
se denomina "sensitividad a la
velocidad" en un grado mucho más
alto que otros. Ejemplos notorios son
el del vidrio ordinario, el cual es
perforado con un agujero muy limpio
por una bala de alta velocidad, pero
se estrella bajo carga concentrada y
lenta.
Además del efecto de la velocidad, la
forma de una pieza puede mostrar un
marcado efecto sobre su capacidad
para resistir las cargas de impacto; a
temperaturas ordinarias una barra
simple de metal dúctil no se fracturará
bajo una carga de impacto en flexión.
Para poder inducir la ocurrencia de la
fractura con un solo golpe, las
probetas de un material dúctil se
ranuran.
Alcance y aplicabilidad de los
ensayos de impacto. El ensayo de
impacto ideal seria uno en el cual
toda la energía de un golpe se
transmitiera a la probeta. En realidad
este ideal nunca se alcanza; siempre
se pierde alguna energía por fricción,
por deformación de los apoyos y la
masa de golpeo, y por vibración de
varias partes de la máquina de
ensaye. Al realizar un ensayo de
impacto, la carga puede aplicarse en
flexión, tensión, comprensión o
torsión, siendo la carga flexiónate la
más común.
Quizás los ensayos de impacto más
comúnmente usados para los aceros
en este país sean los de Charpy e
Izod, ambos de los cuales emplean el
53
 Ciencia de los materiales II
principio del péndulo. Ordinariamente
estos ensayos se hacen sobre
pequeñas probetas ranuradas
quebradas en flexión; en el ensayo de
Charpy, la probeta es apoyada como
una viga simple, y en el de Izod se le
apoya como un voladizo; los
procedimientos para estos ensayos
han sido normalizados, y la
especificación formal de los límites de
la resistencia al impacto ha sido
hecha en el caso de los materiales
para un número de productos tales
como partes de motores de avión,
engranes de transmisión, partes para
orugas de tractores, aletas para
turbinas, Muchos tipos de forjados y
tubo y placa de acero para servicio a
baja temperatura.
Aspectos generales de las máquinas
de impacto. El efecto de un golpe
depende tanto de la mas de las
partes que reciben el golpe como de
la energía y masa del cuerpo
golpeante. Los objetos que requieren
normalización son la base, el yunque,
los apoyos para probetas, la probeta,
la masa percutiente y su velocidad.
Los aspectos principales de una
máquina de impacto, pendular y de
un solo impacto, son:
Una masa móvil cuya energía cinética
es suficiente para causar la ruptura
de la probeta colocada en su camino.
Un yunque y un apoyo sobre el cual
se coloca la probeta para recibir el
impacto.
Un medio para medir la energía
residual de la masa móvil después de
que la probeta ha sido rota.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
La energía cinética es determinada y
controlada por la masa del péndulo y
la altura de la caída libre.
El ensayo de Charpy para metales y
plásticos. La máquina del tipo Charpy
es adquirible en una variedad de
tamaños; un tamaño usual es aquel
que posee una capacidad de
aproximadamente 220 pie-lb para
metales y 4 pie-lb para plásticos; un
diseño común de maquina se
muestra en la siguiente figura.
La siguiente descripción del ensayo
se basa en los requerimientos de la
ASTM E 23; el péndulo consiste en
una barra ligera y rígida, situándose
un pesado disco en el extremo; el
péndulo esta suspendido de una
flecha corta que gira en rodamientos
de balines y se balancea hasta la
mitad de la distancia entre dos postes
verticales, cerca de cuya base están
los soportes o yunques de las
probetas. El percutor esta
ligeramente redondeado y debe
alinearse de modo tal que establezca
contacto con la probeta contra su
peralte total en el instante del
impacto.
La probeta estándar para ensayos de
flexión es una pieza de 10x10x50 mm
ranurada; otros tamaños se usan en
casos especiales; en muchas
especificaciones comerciales se
requiere una ranura en forma de ojo
de cerradura o de U. La probeta la
cual se carga como una viga simple,
se coloca horizontalmente entre los
dos yunques, de modo que el
percutor golpee el lado opuesto de la
ranura a la mitad del claro. El péndulo
es elevado hasta su posición más alta
y sostenido por un tope ajustado para
dar una altura de caída constante
54
 Ciencia de los materiales II
para todos los ensayos; luego se le
suelta y permite caer y fracturar la
probeta. En su movimiento
ascendente el péndulo lleva el
indicador de fricción sobre un escala
semicircular graduada en grados o
pie-libras; La energía requerida para
fracturar la probeta es una función del
ángulo de elevación.
Los ensayos de Charpy para
determinar la resistencia al impacto
de los metales a bajas temperaturas
son comúnmente realizados
sumergiendo las probetas en algún
líquido fresco en una vasija de boca
ancha con 1 plg de líquido arriba y
debajo de las probetas. Para
temperaturas desde la ambiente
hasta -109ºF, este líquido es
usualmente alcohol o acetona,
enfriado a la temperatura deseada
mediante la adición de pequeños
trozos de hielo seco, aunque para
temperaturas más bajas se utiliza el
nitrógeno líquido en cuyo caso el
líquido para la inmersión sería
alcohol, isopentano, o el mismo
nitrógeno líquido.
Los termómetros adecuados para
determinar la temperatura del
enfriador son del tipo mercurial o
termómetros del tipo de pentano para
temperaturas más bajas. Las
probetas deben mantenerse a una
temperatura por 15 min y la
temperatura del baño debe
mantenerse constante dentro de +0, -
3ºF durante los últimos 5 min antes
del ensaye; el ensayo debe
completarse dentro de 5 seg después
de retirar la probeta del enfriador.
La maquina Izod. El péndulo consiste
de un martillo montado en el extremo
de un miembro relativamente ligero,
el extremo superior del cual esta
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
montado en chumaceras de balas en
un poste atornillado a un zoclo de
hierro fundido. El péndulo golpea la
probeta, la cual se sujeta para fungir
como un voladizo vertical de 10X10
mm de sección y 75 mm de largo que
lleva una ranura normal de 45º y 2
mm de profundidad. La elevación
angular del péndulo después de la
ruptura de la probeta o la energía
para fracturar la probeta se indica en
una escala graduada por un indicador
de fricción.
Algunos experimentadores prefieren
esta máquina a la de Charpy, pues en
la primera la pieza de ensayo no es
esforzada en la región de la ranura
por la presión del tornillo opresor.
Cálculo de relaciones energéticas. La
resistencia al impacto o energía
absorbida al romper la probeta es
igual a la diferencia entre la energía
del péndulo antes y después del
impacto.
La diferencia de energía es una
función de la disminución de la
velocidad de rotación y puede
computarse por el peso y la altura de
la caída del péndulo antes del
impacto y la altura de elevación
después.
55
 Ciencia de los materiales II
3.5.5. Curva de energía de fractura
Vs. Temperatura.
3.6. TORSIÓN
Definición de torsión:
Consideremos una barra sujeta
rígidamente en un extremo y
sometida en el otro a un par T(=Fd)
aplicado en un plano perpendicular al
eje. Se dice que esa barra esta
sometida a torsión.
Efectos de la torsión:
Los efectos de la aplicación de una
carga de torsión a una barra son: (1)
producir un desplazamiento angular
de la sección de un extremo respecto
al otro y (2) originar tensiones
cortantes en cualquier sección de la
barra perpendicular a su eje.
Momento torsor:
A veces, a lo largo de un eje actúan
una serie de pares. En este caso, es
conveniente introducir un nuevo
concepto, el momento torsor, que se
define para cada sección de la barra,
como la suma algebraica de los
momentos de los pares aplicados,
situados a un lado de la sección
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
considerada. Naturalmente, la
elección de lado es arbitraria en cada
caso.
Momento polar de inercia:
Para un árbol circular hueco de
diámetro exterior De con un agujero
circular concéntrico de diámetro Di, el
momento polar de inercia de la
sección representado generalmente
por Ip esta dado por:
Ip = π / 32 (De4 - Ei4)
El momento polar de inercia de un
árbol macizo se obtiene haciendo
Di = 0.
Este numero Ip es simplemente una
característica geométrica de la
sección. No tiene significado físico,
pero aparece en el estudio de las
tensiones que se producen en un eje
circular sometido a torsión.
A veces es conveniente escribir la
ecuación anterior en la forma:
Ip = π32 (De2 +Di2) (De2 – Di2)= π / 32 (2 + Di2)
(De + Di) (De – Di)
Esta ultima forma es útil para calcular
el valor de Ip en los casos en los que
la diferencia (De – Di) es pequeña.
Tensión cortante de torsión:
Para un árbol circular, hueco o
macizo, sometido a un momento de
torsión T, la tensión cortante de
torsión τ a una distancia p del centro
del eje esta dada por
τ = Tp / Ip
56
 Ciencia de los materiales II
Hipótesis:
Para reducir la formula τ = Tp / Ip se
supone que una sección del árbol
normal a su eje, plana antes de la
carga, permanece plana después de
aplicar el par y que un diámetro de la
sección antes de la deformación
sigue siendo un diámetro, o recta, de
la sección después de la
deformación. A causa de la simetría
polar de un árbol circular, estas
hipótesis parecen razonables; pero si
la sección no es circula, ya no son
ciertas; se sabe, por experiencias,
que en este ultimo caso, durante la
aplicación de cargas exteriores, las
secciones se alabean.
Deformación por cortante:
Si se marca una generatriz a-b en la
superficie de la barra sin carga, y
luego se aplica el momento torsor T.
El ángulo, medido en radianes, entre
las posiciones inicial y final de la
generatriz, se define como la
deformación por cortante en la
superficie de la barra. La misma
definición sirve para cualquier punto
interior de la misma.
Modulo de elasticidad en cortante:
La relación entre la tensión cortante τ
y su deformación γ se llama modulo
de elasticidad en cortante y, esta
dado por
G=τ/γ
Como allí, las unidades de G son las
mismas que las de la tensión
cortante, pues la deformación no
tiene dimensión.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Angulo de torsión:
Si un árbol de longitud L esta
sometido a un momento de torsión
constante T en toda su longitud, el
ángulo que un extremo de la barra
gira respecto del otro, es:
0 = TL / Gip
Donde Ip representa el momento
polar de inercia de la sección.
Modulo de rotura:
Es la tensión cortante ficticia que se
obtiene sustituyendo en la ecuación,
el par máximo T que soporta un árbol
cuando se ensaya a rotura. En este
caso, se toma para valor de p el radio
exterior de la barra. Indudablemente,
no esta justificado el uso de esta
formula en el punto de rotura porque,
como podrá verse, se deduce solo
para utilizarla dentro de la zona de
comportamiento lineal del material.
La tensión obtenida utilizando esta
formula en este caso no es una
verdadera tensión, pero a veces es
útil para comparaciones.
3.7 TERMOFLUENCIA
Deformación y rotura por
termofluencia:
Es un mecanismo de fallo por rotura
de los materiales. La mayor parte de
los materiales metálicos no se
pueden utilizar para aplicaciones
estructurales cuando su temperatura
se eleva por encima de 0,5-0,6*TF
porque se deforma plástica e
intergranularmente, llegando a
producirse la rotura.
57
 Ciencia de los materiales II
Los materiales estructurales están
sometidos generalmente a cargas por
debajo del límite elástico. En este
caso se produce deformación plástica
permanente a cargas por debajo del
límite elástico de los materiales.
A esta deformación plástica e
intergranular dependiente del tiempo
que se da en materiales por debajo
de su límite elástico se denomina
termofluencia o creep.
En la figura 53 observamos que en
las curvas hay dos tramos con
pendientes distintas. Un tramo
asociado a rotura por deformación
transgranular, con tiempos de rotura
pequeños. Un segundo tramo, con
distinta pendiente, que corresponde a
tensiones más bajas y, por tanto, a
tiempos de rotura mayores. El tipo de
deformación será intergranular.
La termofluencia se da para
condiciones de baja tensión y largo
tiempo a elevadas temperaturas. La
temperatura a partir de la cual este
efecto empieza a producirse depende
del tipo de material.
En los materiales metálicos se da a
temperaturas que están por encima
de la temperatura equicohesiva, que
es la temperatura a la cual, a lo largo
del límite de grano, la cohesión es
igual que a lo largo del grano, que
puede ser 0,4-0,5-0,6*TF,
dependiendo del material.
Se va a dar siempre que tengamos
una temperatura para la cual el límite
de grano es menos resistente que el
interior del grano. La superficie de
rotura en este tipo de fallo será de tal
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
manera que en el interior de grano no
habrá descohesión entre los planos.
En los materiales cerámicos también
se produce la termofluencia, pero se
producirá a temperaturas un poco
más elevadas, del orden de 0,4*TF a
0,7*TF.
En muchos de los polímeros se
produce termofluencia a temperatura
ambiente.
Este tipo de fallo es muy complejo, y
en él intervienen distintos
mecanismos de deformación y
depende de la tensión a la que está
sometido el material, la temperatura,
la velocidad de deformación y el tipo
de material.
Termofluencia=f(T,σ,ε,material)
Ensayos de termofluencia:
Los ensayos de termofluencia
requieren un dispositivo en el cual se
puede someter a un material a
tensión, elevando la temperatura y
midiendo la deformación existente
para el mismo tiempo.
Se suele realizar con un ensayo de
tracción, con el mismo tipo de
probetas pero en distinto horno, a
temperatura constante y tensión
constante, midiendo la deformación
con el tiempo. También se pueden
hacer ensayos a compresión (para
materiales cerámicos). Para los
materiales metálicos normalmente se
hace a tracción. La resistencia a la
termofluencia es independiente de la
dirección de aplicación de la carga
para la mayor parte de los materiales.
58
 Ciencia de los materiales II
Para el ensayo a tensión constante
se obtiene información sobre los
mecanismos de deformación.
Normalmente se hacen ensayos
acelerados, es decir, para elevadas
tensiones, superiores al límite
elástico, y a partir de los datos
obtenidos, se extrapola la información
para tensiones más bajas (y
velocidades de deformación más
bajas también).
Curva de termofluencia: Representa
la deformación (ε) frente al tiempo de
rotura del material. Se hace para
valores de tensión inferiores al límite
elástico.
Se produce una deformación
instantánea nada más aplicar la
carga. Esta deformación es
fundamentalmente elástica.
La primera zona es la zona de
fluencia primaria o transitoria, donde
se observa que la pendiente de la
curva disminuye con el tiempo, es
decir, hay una velocidad de fluencia
decreciente. Esto nos hace suponer
que en el material, los mecanismos
de deformación que existen están
generando acritud (el material se
endurece por deformación).
La segunda zona es la zona de
fluencia secundaria o estacionaria en
la cual la deformación es lineal con el
tiempo, y la pendiente es constante.
Esto indica que se está produciendo
por una parte endurecimiento
estructural y por otro hay un
mecanismo que ablanda el material
en caliente (restauración y máximo
recristalización), y por lo tanto se
produce un equilibrio entre estos dos
mecanismos antagónicos.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
La tercera zona es la zona de fluencia
terciaria. Se caracteriza porque la
parte de la curva aumenta su
pendiente. Esto implica un aumento
de la velocidad de deformación en
esa zona hasta llevar al material a
rotura, para un determinado tiempo.
Se observa que en esta etapa
aparecen en el material cambios
estructurales, como separación del
límite de grano, formación de fisuras
internas, cavidades, huecos...
En el caso de materiales metálicos
sometidos a ensayo de tracción
puede aparecer estricción. Esto
supone una disminución de la
sección, que produce un aumento de
la tensión aplicada en esa zona, y
esto hace que aumente la velocidad
de deformación.
Hay dos parámetros que interesan
desde el punto de vista del diseño,
que son el tiempo hasta llegar a
rotura y la velocidad de fluencia
estacionaria (velocidad en la zona
estacionaria).
La utilización de un parámetro u otro
depende de la utilización de ese
material. Podemos distinguir dos
situaciones extremas: Aplicaciones
de vida larga y aplicaciones de vida
corta.
En aplicaciones de vida larga el
parámetro de diseño es la velocidad
de fluencia estacionaria, para saber si
la deformación que va a sufrir está
por encima del nivel de deformación
admisible para esa
aplicación.
En aplicaciones de vida corta nos
interesa conocer el tiempo de fallo,
59
 Ciencia de los materiales II
para ver si el tiempo de fallo es
superior al tiempo para el cual se ha
diseñado el componente, teniendo en
cuenta que en este caso la velocidad
de deformación tiene que ser lenta.
Influencia de la tensión y temperatura
en la deformación por termofluencia:
Si observamos la curva de fluencia en
distintas condiciones de tensión y
temperatura, observamos que a
medida que aumenta la temperatura
o la tensión, aumenta la deformación
instantánea y la velocidad de
deformación estacionaria,
disminuyendo el tiempo de fallo. Para
temperaturas por debajo de 0,3*TF la
ε es independiente del tiempo.
Fotocopia 2.8 por delante. Ley
General: Existe una ley que
correlaciona σ con ‫ غ‬y con la
temperatura, que es la ley general del
comportamiento en caliente. Esta
ecuación también sirve para la
termofluencia cuando la deformación
es pequeña.
Si α*σ<0,8Æsh(α*σ)≈α*σ
‫=غ‬B*σK*e-Q/(R*T)
Si queremos analizar más en detalle
el efecto de la tensión, fijamos la
temperatura (tomando logaritmos,
como muestra la figura 55), y queda:
‫=غ‬B*σN
De cada una de estas rectas
obtenemos un valor de N, que va de
1 a 5. Los resultados de
termofluencia se representan
normalmente de dos formas:
Mediante curvas σ-‫( غ‬velocidad de
fluencia estacionaria), y mediante
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
curvas σ-Tiempo de rotura. Estas
curvas se realizan para distintas
temperaturas. σ-‫غ‬Æ Para cada
temperatura hay un valor de N
distinto. Hay una correlación entre el
valor de N y el mecanismo de
deformación. Se han propuesto
distintos mecanismos de
deformación, que cada uno conduce
a un valor teórico de N, y luego los
valores experimentales de N se
comparan con los teóricos y se ve si
para esas condiciones de tensión y
temperatura ese mecanismo es
adecuado.
Una vez obtenida esta información se
elaboran unos mapas de
mecanismos, donde tenemos
determinadas zonas en las cuales
existe un mecanismo determinante.
(Tª/Tª de fusión)ÆTª Homóloga
También se pueden determinar
dentro de estos diagramas las
velocidades de fluencia.
Estos mapas están hechos para un
tamaño de grano constante. Estos
mapas son interesantes porque:
Aparecen tres parámetros:
Conociendo dos de los parámetros
podemos calcular el tercero (Tª, σ y
‫)غ‬.
Conociendo el mecanismo de
deformación para una determinada
temperatura y tensión, es posible
diseñar modificaciones en el material
dirigidas a mejorar su resistencia a la
fluencia.
60
 Ciencia de los materiales II
El mecanismo de deformación en frío
se basa en el movimiento de
dislocaciones.
1) Deslizamiento de dislocaciones.
2) Fluencia de dislocaciones: Existe
un movimiento de planos al mismo
tiempo que se produce el movimiento
de las dislocaciones.
3) Depende del tamaño de grano
(bÆVector de Burgers;
dÆCoeficiente de autodifusión).
4) A. El límite desliza en la dirección
propia (del límite de grano).
B. Migración: El deslizamiento es
perpendicular al límite de grano.
C. Formación de pliegues.
El conocimiento del mecanismo de
deformación es muy importante en el
diseño, porque permite estudiar como
mejorar las propiedades del material.
Parámetro de Larson-Miller de
extrapolación de resultados:
Existe un método de extrapolación de
resultados que es el denominado
parámetro de Larson-Miller. Se
comprueba experimentalmente que
cuanto mayor es la velocidad de
deformación estacionaria (‫غ‬S), menor
es el tiempo de rotura. Por lo tanto
vamos a admitir que la ‫غ‬S es
proporcional al tiempo de fallo.
T*[C+log(tfallo)]=(Q/R)*log(e)=LM
El parámetro de Larson-Miller (LM) es
la correlación, para cada tensión,
entre la temperatura a la cual realizo
el ensayo y el tiempo de fallo.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Este parámetro permite realizar el
ensayo a elevadas temperaturas para
acelerarlo y extrapolar los datos
obtenidos para el caso real a
temperaturas inferiores.
Esto sólo es válido para materiales
metálicos.
Materiales resistentes a la
termofluencia:
En un material que resista bien este
tipo de mecanismo de fallo se busca
sobre todo la resistencia al flujo a
través del límite de grano. Eso se
consigue teniendo un tamaño de
grano muy grande, de modo que la
superficie del límite de grano sea
menor. Un ejemplo típico es cómo
esta consideración se ha tenido en
cuenta para el diseño de álabes de
turbina.
Inicialmente se obtenía un material
policristalino por fundición. Primero se
buscó el crecimiento de cristales
columnares. El molde donde se vierte
el metal líquido está cubierto por un
material que aguanta el calor, de
forma que sólo se enfría la superficie
inferior, de modo que el crecimiento
de grano es direccional, igual que el
flujo de calor.
Los primeros gérmenes que
solidifican lo hacen en la pared
inferior. A medida que se va
levantando la campana refractaria se
favorece el crecimiento de granos
columnares.
Una vez que hay formados varios
cristales colummnares, se deja pasar
a través de un cuello un único grano,
de forma que sólo crece un cristal,
61
 Ciencia de los materiales II
formándose un álabe compuesto por
un monocristal.
Una segunda forma de luchar contra
el creep es utilizar materiales con
temperatura de fusión muy elevada,
de forma que la temperatura
equicohesiva sea también muy
elevada (metales refractarios). Los
problemas que presentan es que son
muy caros, en general difíciles de
conformar debido a su fragilidad, y
además tienen que ser resistentes a
la corrosión a las temperaturas a las
que se va a usar ese material.
La tercera forma de luchar contra la
termofluencia es aumentar la
resistencia del material. Se
comprueba experimentalmente que
un aumento de la resistencia del
material (a baja temperatura)
aumenta también la resistencia a la
termofluencia, aunque si bien no hay
una relación clara que lo demuestre.
Esto sólo se produce para ciertos
mecanismos:
Endurecimiento por solución sólida
(funciona en materiales FCC, que son
los más reistentes a la termofluencia).
Esto se debe a la existencia de los
defectos de apilamiento. Se ha
comprobado experimentalmente que
‫غ‬S, en los materiales FCC es:
‫غ‬S=A*D*γ3,5*(σ/E)5
A: Constante del material.
D: Coeficiente de autodifusión.
E: Módulo de Young (es medida de
las resistencia del enlace del
material).
γ: Energía de defectos de
apilamiento.
σ: Tensión aplicada.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Para tener una elevada resistencia a
la termofluencia (baja velocidad de
deformación) interesa que D y γ sean
pequeños, mientras que el valor de E
debería ser elevado.
La aleación se hace buscando que el
conjunto tenga un bajo valor de γ.
Trabajo en frío.
Tratamientos termoquímicos de
endurecimiento superficial, como por
ejemplo, la cementación.
Añadir una dispersión de óxidos a la
aleación, que es el mecanismo más
eficaz, debido a que esas partículas
funden a temperaturas en torno a los
2000ºC.
Los duraluminios no son resistentes a
la termofluencia debido a que se
forman a bajas temperaturas.
Superplasticidad:
Es un comportamiento de
determinados materiales a
temperaturas elevadas, en el que
sometidos a unos esfuerzos de
tracción (no muy elevados), se
deforman muchísimo, dando lugar a
alargamientos del orden del 1000%.
Se ha estudiado para buscar un
mecanismo de conformación especial
para que se den estas condiciones de
alargamiento (se obtuvo
accidentalmente). Se dan para las
siguientes condiciones:
62
 Ciencia de los materiales II
1) Temperaturas por encima de
0,5*TF.
2) Materiales con granos muy
pequeños y equiaxiales.
3) σ y ‫ غ‬no tan elevados como
en el conformado normal ni
tan pequeños como la
deformación por creep.
3.8.TENACIDAD.
La tenacidad es una medida de la
energía necesaria para romper un
material. Esta es opuesta a la
resistencia, que es una medida del
esfuerzo para deformar o romper un
material
La tenacidad de los materiales es la
propiedad que tienen algunos de ellos
de absorber energía cuando se
encuentran trabajando dentro de su
rango plástico. Resistencia a la rotura
por esfuerzos de impacto que
deforman el metal. La tenacidad
requiere la existencia de resistencia y
plasticidad
Tenacidad a la fractura.
La mecánica de la fractura es la
disciplina que se enfoca al estudio del
comportamiento de materiales con
fisuras u otros pequeños defectos.
Es cierto que todos los materiales
tienen al-.unos defectos. Lo que se
desea saber es el esfuerzo máximo
que puede soportar un material. si
contiene defectos de un cierto
tamaño y geometría. La tenacidad a
la fractura mide la capacidad de un
material que contiene un defecto, a
resistir una carga aplicada. A deformación plano K,. Generalmente
diferencia de los resultados del
ensayo de impacto, la tenacidad a la
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
fractura es una propiedad cuantitativa
del material.
Un ensayo típico de tenacidad a la
fractura se realiza aplicando un
esfuerzo a la tensión a una probeta
preparada con un defecto de
tamaño y geometría conocidos
(figura 6-16). El esfuerzo aplicado
al material se intensifica por el
defecto, el cual actúa como un
concentrador de esfuerzos. Para un
ensayo simple, el factor de
intensidad de esfuerzo K es
K =f σ πa
donde f es un factor geométrico
relacionado a la probeta y al
defecto, σ es el esfuerzo aplicado, y
a es el tamaño del defecto (según
se define en la figura 6-16). Si se
supone que la muestra es de ancho
"infinito", entonces f = 1.0.
Al efectuar una prueba sobre una
porción de material con un defecto
de tamaño conocido. se puede
determinar el valor de K que hace
que dicho defecto crezca y cause la
falla. Este factor de intensidad de
esfuerzo crítico se define como la
tenacidad a la fractura K,:
K, = K requerido para que una grieta
se propague.
La tenacidad a la fractura depende
del espesor de la probeta: conforme
se incremento el espesor, la
tenacidad a la fractura K, disminuye
hasta un valor constante (figura 6-17).
Esta constante se conoce como la
tenacidad a la fractura de
K,, se reporta como propiedad de un
material.
63
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705

La capacidad que tiene un material

para resistir el crecimiento de una
grieta depende de gran número de
factores:

1. Defectos más grandes

reducen el esfuerzo permitido.
Técnicas especiales de fabricación,
como retener impurezas al filtrar
metales líquidos y la compresión en
caliente de partículas para producir
componentes cerámicas, pueden
reducir el tamaño de los defectos y
mejorar la tenacidad a la fractura.

2. La capacidad de
deformación de un material es
crítica. En los metales dúctiles, el
material cerca del extremo del
defecto se puede deformar,
haciendo que el extremo de
cualquier grieta se redondee,
reduciendo el factor de intensidad 4. Al incrementar la rapidez de
de esfuerzos, e impidiendo el creci- aplicación de la carga, corno en
miento de la grieta. Al incrementar el caso de un ensayo de impacto,
la resistencia de un material dado, por lo general se reduce la
por lo general se reduce su tenacidad a la fractura del
ductilidad y se obtiene una menor material.
tenacidad a la fractura Materiales
frágiles, como los cerámicas y 5. Aumentar la temperatura,
muchos polímeros tienen una normalmente se incremento la
tenacidad a la fractura menor que tenacidad a la fractura, similar a
los metales. lo que ocurre en el ensayo de
impacto.

3. Materiales más gruesos y 6. Normalmente una estructura de

más rígidos tienen una tenacidad a la
fractura menor que los delgados.
granos pequeños mejora la tenacidad
a la fractura, en tanto que mayor
cantidad de defectos puntuales y
dislocaciones reducen esta cualidad.
Así, un material cerámico de grano
fino puede originar una mejor
resistencia al crecimiento de grietas.

64
 Ciencia de los materiales II
La importancia dela mecánica de la
fractura.
La mecánica de la fractura permite
diseñar y seleccionar materiales y al
mismo tiempo tomar en consideración
la inevitable presencia de defectos.
Se deben considerar tres variables: la
propiedad de¡ material (K, o K,), el
esfuerzo a que debe resistir el
material y el tamaño del defecto a. Si
se conocen dos de estas variables,
se puede determinar la tercera.
Selección de un material Si se
conoce el tamaño máximo a de los
defectos en el material y la magnitud
del esfuerzo aplicado, se puede
seleccionar un material que tenga
una tenacidad K, o K,, a la fractura, lo
suficientemente grande para que
impida que el defecto crezca.
Diseño de un componente Si se
conoce el tamaño máximo de los
defectos y ya se ha seleccionado el
material (y por tanto K, o K,,), se
puede calcular el esfuerzo máximo
que logra resistir el componente. A
partir de ahí es posible diseñar el
tamaño apropiado de la pieza, para
asegurarse de que no se exceda el
esfuerzo máximo.
Diseño de un método de manufactura
o de ensayo Si el material ha sido
seleccionado, se conoce el esfuerzo
aplicado y está determinado el
tamaño del componente, se puede
calcular el tamaño máximo pernúsible
de los defectos.
3.9.Fatiga
En presencia de cargas fluctuantes,
en el vértice de discontinuidades
geométricas mas o menos agudas se
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
produce un fenómeno de deformación
elasto-plástica cíclica a partir del cual
se produce la iniciación de la fisura
por fatiga. La condición superficial y
la naturaleza del medio cumplen un
rol importante sobre la resistencia a la
fatiga, esto es sobre el número de
ciclos necesarios para que aparezca
la fisura. Desde un punto de vista
ingeniería, cuando la fisura adquiere
una longitud de aproximadamente
0.25 mm se acepta habitualmente
que se ha completado la etapa de
iniciación. A partir de ahí se considera
que se está en la etapa de extensión
o de crecimiento estable que
eventualmente culmina en la rotura
monótona de la sección remanente.
La proporción de la vida total que
corresponde a la etapa de iniciación
aumenta hacia la región de alto ciclo,
entendiéndose habitualmente por tal
a aquella en la cual la iniciación se
produce en no menos de
aproximadamente 104 ciclos.
Algunos factores principales que
afectan a la resistencia a la fatiga
de un metal.
La resistencia a la fatiga de un metal
o aleación viene afectada por otros
factores además de la composición
química del metal mismo. Algunos de
los factores más importantes son:
1. Concentración de
tensión. La resistencia a la fatiga
queda grandemente reducida por la
presencia de elevadores de la tensión
como mellas, agujeros, hendiduras o
cambios bruscos en la sección. Por
ejemplo, la fractura por fatiga
mostrada en la Figura 6.,63 comenzó
en la hendidura del eje de transmisión
de acero. Las fracturas por fatiga
65
 Ciencia de los materiales II
pueden minimizarse por un diseño
cuidadoso para evitar los
aumentadores de tensión, siempre
que sea posible.
2. Rugosidad superficial. En general
cuanto más liso sea el acabado
superficial de la muestra metálica,
mayor será la resistencia a la fatiga.
Las superficies rugosas crean
aumentadores de tensión que facilitan
la formación de grietas por fatiga.
3. Estado superficial. Puesto que la
mayoría de las fracturas por fatiga se
originan en la superficie del metal,
cualquier cambio importante en la
condición de la superficie afectará en
la resistencia a la fatiga del metal.
Por ejemplo, tratamientos de
endurecimiento de la superficie para
los aceros, como la carburización,
nitración que endurecen la superficie
aumentan la vida del material por
fatiga. La decarburización, por otra
parte, que reblandece la superficie de
un acero tratado con calor, disminuye
la vida por fatiga. La introducción de
un patrón de tensión residual
compresivo sobre la superficie del
metal también aumenta la vida por
fatiga.
4. Medio ambiente. Si está presente
un ambiente corrosivo durante la
tensión cíclica de un metal, el ataque
químico acelera grandemente la
velocidad a la cual se propagan las
grietas por fatiga. La combinación de
ataque corrosivo y tensiones cíclicas
sobre un metal se conoce como fatiga
por corrosión.
La naturaleza esencialmente
multiparamétrica del fenómeno de
fatiga, en el que la influencia de los
distintos parámetros no puede en
general considerarse de manera
aislada, constituye la razón de la gran
dispersión que generalmente
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
acompaña a los resultados
experimentales relacionados con este
fenómeno. En general, puede decirse
que las predicciones sobre vida a la
fatiga efectuadas en base a datos
generales publicados y la teoría
existente, son tan imprecisas como lo
son los pronósticos de mediano plazo
en meteorología o economía. Sin
embargo, a diferencia de lo que
ocurre en estas disciplinas, la
realización de ensayos específicos de
fatiga aplicados a situaciones
particulares, permite incrementar la
capacidad de predicción hasta el
límite habitual en las ciencias
mecánicas.
3.10 Desgaste
El desgaste eliminan material de una
pieza mediante ataque mecánico de
sólidos o de líquidos. La corrosión y
las fallas mecánicas también
contribuyen a este tipo de ataque.
Desgaste por adherencia.
El desgaste por adherencia, también
conocido como rayado, raspado o
agarre, ocurre cuando dos superficies
sólidas se deslizan una sobre otra
bajo presión. Las proyecciones
superficiales o asperezas se
deforman plásticamente y finalmente
llegan a soldarse debido a las altas
presiones locales (figura )Conforme
continúa el deslizamiento, estas
uniones se rompen produciendo
cavidades en una superficie,
proyecciones en la otra y,
frecuentemente, partículas abrasivas
minúsculas, todo lo cual contribuye a
un mayor desgaste de las superficies.
66
 Ciencia de los materiales II
El desgaste por Adherencia es el
resultado de la transferencia de
partículas metálicas entre dos
superficies deslizantes. Provocando
un desgaste en el metal más blando
cuando sus partículas se adhieren al
metal más duro. En un motor nuevo
este tipo de desgaste se controla
mediante las tolerancias, el acabado
superficial y la utilización de un
lubricante adecuado.
Se pueden considerar muchos
factores al tratar de mejorar la
resistencia al desgaste de los
materiales.
El diseño de componentes de tal
manera que las cargas sean
pequeñas, las superficies lisas y sea
posible una lubricación continua,
ayudará a evitar adherencias que
causan pérdida de material.
También son de importancia las
propiedades y la microestructura del
material. Normalmente, si ambas
superficies son de alta dureza, la tasa
de desgaste será pequeña. También
son benéficas una alta resistencia
mecánica, para ayudar a resistir las
cargas aplicadas, y además buena
tenacidad y ductilidad, para impedir
que se desgarre el material de la
superficie. Los materiales cerámicas,
con dureza excepcional, se espera
que ofrezcan una buena resistencia al
desgaste por adherencia.
En los polímeros la resistencia al
desgaste se puede mejorar si se
reduce el coeficiente de fricción
mediante la adición de
politetrafluoroetileno (tefión) o si el
polímero es endurecido mediante la
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
introducción de fibras de refuerzo
como el vidrio, el carbono o las
arácnidas.
FIGURA 1.- Las asperezas de dos
superficies no lisas, inicialmente
pueden estar unidas. Una fuerza
suficiente rompe las uniones y las
superficies se deslizan. Al hacerlo,
las asperezas se pueden fracturar,
desgastando la superficie y
produciendo desechos.
Desgaste abrasivo Cuando se elimina
material de una superficie debido al
contacto con partículas duras, hay
desgaste por abrasión. Las
partículas quizás existan en la
superficie de un segundo material o
pueden estar sueltas entre ambas
superficies (figura 22-19). Este tipo
de desgaste es común en maquinaria
como arados, cuchillas de
conformadoras, trituradoras y molinos
utilizados para el manejo de
materiales abrasivos; también puede
ocurrir cuando, sin intención, se
introducen peulas duras en partes de
la maquinaria en movimiento. El
desgaste abrasivo se utiliza en
operaciones de rectificado para
eliminar material intencionalmente.
67
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
El desgaste por abrasión está cuando sus partículas se adhieren al
provocado, principalmente, por metal más duro. En un motor nuevo
partículas duras provenientes de la este tipo de desgaste se controla
aspiración de aire y por el mediante las tolerancias, el acabado
funcionamiento normal de los superficial y la utilización de un
componentes mecánicos móviles. Las lubricante adecuado.
principales armas contra este tipo de
desgaste consisten en el El desgaste por abrasión está
endurecimiento de las superficies provocado, principalmente, por
obtenido mediante cementación, partículas duras provenientes de la
nitruración o inducción; en la aspiración de aire y por el
utilización de un lubricante adecuado funcionamiento normal de los
y en un buen mantenimiento del componentes mecánicos móviles. Las
sistema de filtración de aire. principales armas contra este tipo de
Materiales con alta dureza, buena desgaste consisten en el
tenacidad y alta resistencia a la endurecimiento de las superficies
termofluencia son los que mejor obtenido mediante cementación,
soportan el desgaste abrasivo. Los nitruración o inducción; en la
utilizados típicamente parik utilización de un lubricante adecuado
aplicaciones de desgaste abrasivo y en un buen mantenimiento del
incluyen los aceros templados y sistema de filtración de aire.
revenidos; los aceros carburizados o
endurecidos superficialmente; las
aleaciones de cobalto como el
Estelite y los materiales compuestos,
incluyendo los cermets de carburo de
tungsteno; los hierros fundidos
blancos y superficies duras
producidos por soldadura. La
mayoría de los materiales cerámicas
también resiste eficazmente el
desgaste debido a su gran dureza;
sin embargo, en situaciones
abrasivas su fragilidad a veces limita
su utilidad.

El desgaste por Adherencia es el

resultado de la transferencia de
partículas metálicas entre dos
superficies deslizantes. Provocando
un desgaste en el metal más blando

68
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
UNIDAD IV.

FRACTURA: MECANICA DE LA FRACTURA Y FRACTOGRAFIA.

OBJETIVOS PARTICULARES DE LA UNIDAD.

EI alumno interpretara los diferentes tipos de fractura que tiene los materiales, así
como a problemática de est fenómeno en los materiales sólidos.

T E M A S:

4.1.CONCEPTOS GENERALES______________________________________70

4.2.MECANISMOS DE FRACTURA EN LA FALLA DE METALES____________70

4.2.1 Fundamentos de fractura
4.2.2. Fractura dúctil
4 2.3. Fractura frágil
4.2.4. Fractura por fatiga
4.2.5 Termofluencia y ruptura por esfuerzo
4.2.6. Fracturas por esfuerzo y corrosión
4.2.7. Ensayos de fractura por impacto
4.2.8. Aplicaciones ;

4.3.ORIGEN Y PREVENCIÓN DE LAS FALLAS POR FRACTURA EN LOS

METALES_______________________________________________________82

4 3.1. Diseño
4.3 2. Selección de los materiales
4.3.3. Procesamiento de los materiales
4.3 4. Condiciones de servicio

4.4.DETECCIÓN DE MATERIALES POTENCIALMENTE DEFECTUOSOS___85

69
 Ciencia de los materiales II
UNIDAD IV.
FRACTURA: MECANICA DE LA
FRACTURA Y FRACTOGRAFIA.
4.1 CONCEPTOS GENERALES.
La fractura es la separación de un
sólido bajo tensión en dos o más
piezas. En general la fractura
metálica puede clasificarse en dúctil y
frágil, pero puede ser una mezcla de
las dos.
La fractura dúctil de un mental ocurre
después de una intensa deformación
plástica y se caracteriza por una lenta
programación de la grieta.
4.2 MECANISMOS DE FRACTURA
EN LA FALLA DE METALES.
4.2.1 Fundamentos de fractura.
La fractura frágil, en contraste,
usualmente se produce a lo largo de
planos cristalográficos característicos
denominados planos de fractura y
tiene una rápida propagación de la
grieta.
El análisis de falla requiere una
combinación de conocimientos
técnicos, cuidadosa observación,
labor detectivesca y sentido común.
Para determinar la causa de falla es
indispensable una compresión del
mecanismo de fractura.
Esta sección se concentra en
identificar los mecanismos debido a
los cuales los metales fallan al ser
sujetos a un esfuerzo.
Se verán tres mecanismo comunes
de fractura: fallas dúctiles. Frágiles,
por fatiga.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
4.2.2 Fractura dúctil.
La fractura dúctil normalmente ocurre
de manera transgranular ( a través de
los granos) en los metales con buena
ductilidad y tenacidad. A menudo, en
el componente que falla, se
observará gran deformación,
incluyendo estricción. Antes de la
fractura final aparece una
deformación. Por lo general las
fracturas frágil son causadas por
sobrecarga o por aplicar un esfuerzo
muy elevado al material.
En un sencillo ensayo, la fractura
dúctil empieza con nucleación,
crecimiento y coalescencia de
microhuecos en el centro de
espécimen (figura 1). Se forman
microhuecos cuando un esfuerzo
elevado causa la separación del
metal en los bordes de grano o en la
interfase entre metal e inclusiones.
Conforme aumenta el esfuerzo local,
los microhuecos crecen y se agrupan
formando cavidades mayores.
Finalmente, el área de contacto
metal-meta es demasiado pequeña
para soportar la carga y ocurre la
fractura.
La deformación por deslizamiento
también contribuye en la fractura
dúctil de un metal. Se sabe que el
deslizamiento ocurre cuado el
esfuerzo cortante resultante llega al
esfuerzo cortante resultante crítico;
estos esfuerzos son más elevados
cuando están en un ángulo de 45o en
relación con el esfuerzo de tensión
aplicando (ley de Schmid).
70
 Ciencia de los materiales II
Figura 1. cuando en un ensayo de
tensión se esfuerza un material dúctil,
se inicia una estricción, formándose
huecos que empiezan cerca del
centro de la barra, debido a
nucleación en los borde de grano o
en las inclusiones. Conforme continúa
la deformación, se puede formar un
labio de corte, produciéndose una
fractura final en taza y cono.
Estos dos aspectos de la fractura
dúctil le dan a la falla características
especiales. En secciones de metal
gruesas, son de esperarse evidencias
de estricción, además una porción
importante de la superficie de fractura
aplanada, ya que ahí primero
empezaron los microhuecos a
nucleares y un pequeño labio de
corte, donde la superficie de fractura
forma un ángulo de 45o con el
esfuerzo aplicado. El labio de corte,
indicando que ocurrió deslizamiento,
le da a la fractura una apariencia de
tasa y cono. La simple observación
macroscópica de esta fractura puede
ser suficiente para identificar el modo
de fractura dúctil.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Figura 2. fractura de taza y cono
observada cuando se rompe un
material dúctil (en este caso un acero
1018 recocido) en una prueba de
tensión. El diámetro original de la
barra de prueba era de 0.505 plg.
El examen de las superficie
fracturada a alta ampliación, quizás
utilizando un microscopio electrónico
de barrido, revela una superficie
rugosa (figura 3). Las rugosidades
son rastros de microhuecos
producidos durante la fractura.
Normalmente, estos microhuecos son
redondos o equiaxiales cuando la
falla es producida por un esfuerzo a
la tensión normal (figura 4 a). Sin
embargo, sobre el labio de corte las
rugosidades tienen forma oval o
alargadas, apuntando hacia al origen
de la fractura (figura 4 b).
En una placa delgada se observa que
la estricción es menos marcada y la
totalidad de la superficie de fractura
puede ser una cara de corte. El
examen microscópico de la superficie
de fractura muestra rugosidades
alargadas en vez de equiaxiales,
indicando una proporción más
elevada de deslizamiento a 45o que
en metales más gruesos.
71
 Ciencia de los materiales II
Figura 3. Durante la fractura dúctil se
forman rugosidades. En el centro,
donde crecen los microhuecos, se
forman rugosidades equiaxiales. En
el labio de corte se forman
rugosidades alargadas, apuntando
hacia el origen de la falla.
Figura 4. Microfotografía electrónica
de barrido de un acero 1018 recocido
que muestra una fractura dúctil en un
ensayo de tensión. (a) Rugosidades
equiaxiales en el centro plano de la
copa y el cono y (b) rugosidades
alargadas en el labio de corte (x
1250).
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
4.2.3 Fractura frágil. La fractura
frágil ocurre en mentales de alta
resistencia mecánica o en metales
con baja ductilidad y tenacidad.
Además, incluso metales
normalmente dúctiles pueden fallar
de manera frágil a bajas
temperaturas, en secciones muy
gruesas o a grandes tasa de
deformación (como al impacto) o
cuando los defecto juegan un papel
importante.
Frecuentemente se observan fallas
frágiles cuando es el impacto en vez
de la sobrecarga lo que causa la falla.
En la fractura frágil se presenta poca
o ninguna deformación plástica.
Normalmente la iniciación de la grieta
ocurre en los defectos pequeños, que
causan una concentración de
esfuerzos.
En el metal la grieta se puede mover
a una velocidad cercana a la del
sonido. Normalmente, la grieta se
propaga con mayor facilidad a lo
largo de planos cristalográficos
específicos, a menudo planos {100},
por agrietamiento. En algunos casos,
sin embargo, la grieta puede tomar
una trayectoria intergranular (a lo
largo de los bordes de grano)
particularmente cuando existan
segregaciones o inclusiones, que
debiliten los bordes de grano.
72
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
la naturaleza frágil de falla y el origen
de la misma.

Figura 5. Microfotografía electrónica

de escaneado de una superficie de Figura 6. Patrón de chevron de un
fractura frágil en un acero templado acero templado 4340, de 0.5 plg de
1010 (x 5000). diámetro. El acero falló de manera
frágil debido a un impacto.
Al observar las características de la
superficie que falló se puede
identificar la fractura frágil.
Normalmente, la superficie de
fractura es plana y perpendicular al
esfuerzo aplicado en un ensayo de
tensión. Si la falla ocurre por
agrietamiento, cada grano fracturado
es plano y de orientación distinta, lo
que le da una apariencia cristalina o
de azúcar cristalizada a la superficie
de la fractura (figura 5). A veces
alguien inexperto dirá que el metal
falló porque estaba cristalizado. Figura 7. El patrón de chevron se
Normalmente, el metal era cristalino, forma al propagarse la grieta desde el
debiéndose la apariencia de la origen hacia direcciones distintas. El
superficie a las caras de las grietas. patrón apunta hacia el inicio de la
Otra característica común de la grieta.
fractura es un patrón de chevron
(figura 6), producido por diferentes 4.2.4 Fractura por fatiga. Un metal
frentes de grieta que se propagan en falla por fatiga cuando se le aplica un
distintos niveles del material. Un esfuerzo alternante más elevado que
patrón radiante de marcas el límite de resistencia a la fatiga. La
superficiales o crestas, se va fractura ocurre en un proceso de tres
extendiendo desde el origen de la pasos que implica (1) la nucleación
grieta (figura 7). El patrón de chevron de una grieta, (2) una propagación
se aprecia a simple vista, o con lente lenta y cíclica de la grieta y (3) la falla
de aumento; así, se puede identificar catastrófica del metal.

73
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Normalmente, los lugares de la ausencia se tales marcas no
nucleación se encuentran sobre o descarta este tipo de falla.
cerca de la superficie, donde el
esfuerzo es máximo y esto incluye
defectos superficiales como
ralladuras o picaduras, esquinas
agudas debido a mal diseño o
fabricación incorrecta, a inclusiones,
a bordes de grano y a concentración
de dislocaciones.

Una vez nucleada, al grieta crece

hacia regiones de esfuerzos menor.
Debido a al concentración de
esfuerzos en el extremo, la grieta se
Figura 8. Superficie de la fractura por
propaga un poco más en cada ciclo,
fatiga. (a) A bajas ampliaciones, las
hasta que se alcanza la capacidad de
marcas de marea de playa indican
soporte de carga del metal restante..
fatiga como el mecanismo de
La grieta entonces crece
fractura. Las flechas muestran la
espontáneamente, por lo general de
dirección del crecimiento del frente de
modo frágil.
la grieta, cuyo origen está en la parte
inferior de la fotografía. (b) A
Las fallas de fatiga a menudo son
ampliaciones muy grandes, se
frágiles de identificar. La superficie de
observa un estirado muy cercano
fractura, particularmente cerca de su
formado durante la fatiga (x 1000).
origen, es típicamente lisa. La
superficie se va haciendo más rugosa
o áspera conforme la grieta original 4.2.5 Termofluencia
aumenta de tamaño y puede
Efecto de la temperatura Conforme
presentar una apariencia fibrosa a lo
se incremento la temperatura del
largo de la propagación final de la
material, se reducen tanto la vida a
grieta.
fatiga como el esfuerzo límite para
fatiga. Además, un cambio cíclico en
Un examen microscópico y
la temperatura provoca falla por fatiga
macroscópico revela una superficie
térmica; cuando se calienta el
de fractura que incluye un patrón de
material de manera no uniforme,
marcas de marea y estirado (figura
algunas partes de la estructura se
8). Las marcas de marea se forman
dilatarán más que otras. Esta
durante el servicio cuando la carga
expansión no uniforme introduce un
cambia, o cuando la carga es
esfuerzo en el interior del material y,
intermitente, dando quizás tiempo
cuando posteriormente la estructura
para la oxidación dentro de la grieta.
se enfría y se contrae, se producirán
Las estrías, que es una escala mucho
esfuerzos de signo opuesto.
más fina, muestran la posición del
extremo de la grieta después de cada
ciclo. Las marcas de playa siempre
sugieren una falla a la fatiga, aunque

74
 Ciencia de los materiales II
Como consecuencia de los esfuerzos
y las deformaciones inducidas
térmicamente, puede ocurrir
finalmente la falla por fatiga.
La frecuencia con la cual se aplica el
esfuerzo también tiene influencia
sobre el comportamiento a fatiga.
En particular, los esfuerzos de alta
frecuencia pueden causar que se
calienten los materiales poliméricos; a
una temperatura mayor, los polímeros
fallarán más rápido.
Si se aplica un esfuerzo a un material
que está a una temperatura elevada,
éste puede estirarse y finalmente
fallar, aun cuando el esfuerzo
aplicado sea menor que el del
esfuerzo de cedencia a dicha
temperatura. La deformación plástica
a alta temperatura se conoce como
termofluencia.
Para determinar el comportamiento
de un material, se utiliza el ensayo de
termo fluencia. en el cual se aplica un
esfuerzo constante a una probeta
calentada a alta temperatura.
En cuanto se aplica el esfuerzo, la
probeta se deforma elásticamente
una pequeña cantidad ε0 (ver grafica)
que depende del esfuerzo aplicado y
del módulo de elasticidad del material
a esa temperatura.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Grafica: Curva típica de termofluencia
mostrando la deformación producida
en función del tiempo para un sfuerzo
y una temperatura constante.
Ascenso de las dislocaciones: Las
altas temperaturas permiten que las
dislocaciones en el interior de un
metal asciendan. En este caso, los
átomos se mueven a uno y otro lado
de la línea de dislocación debido al
fenómeno de la difusión, haciendo
que la dislocación se mueva en
dirección perpendicular y no paralela
al plano de deslizamiento (figura
abajo).
La dislocación se escapa entonces de
las imperfecciones de red,
continuando su deslizamiento y
causando una deformación adicional
de la pieza, incluso ante bajos
esfuerzos aplicados.
Figura: Las dislocaciones pueden
ascender y alejarse de los
obstáculos, cuando los átomos se
apartan de la línea de dislocación
para crear intersticios o para llenar
vacancias (a) o cuando los átomos se
fijan a la línea de dislocación creando
vacancias o eliminando intersticios
(b).
Termofluencia y tiempo de ruptura:
Durante el ensayo de termofluencia,
la deformación o elongación se mide
en función del tiempo y se grafica a
fin de obtener la curva de
75
 Ciencia de los materiales II
termofluencia (figura de grafica
anterior).
En la primera etapa de termofluencia
de los metales, muchas dislocaciones
ascienden venciendo obstáculos, se
deslizan y contribuyen a la
deformación. Finalmente, la rapidez
a la cual las dislocaciones esquivan
obstáculos es igual a la velocidad a la
cual las dislocaciones son
bloqueadas por otras imperfecciones.
Esto lleva a una segunda etapa, de
termofluencia en estado estable. La
pendiente de la porción estable de la
curva de termofluencia es la rapidez
de termofluencia:
∆ deformacion energía de activación de autodifusión,
Riguidez de termofluen cia =
∆ tiempo
Finalmente, durante la tercera etapa
de la termofluencia empieza el
encuellamiento, el esfuerzo se
incremento y la muestra se deforma a
una rapidez acelerada, hasta que
ocurre la falla. El tiempo que se
requiere para que esto ocurra es el
tiempo de ruptura. Un esfuerzo más
alto o una, temperatura mayor
reducen el tiempo de ruptura,
incrementando la rapidez de
termofluencia (figura de abajo).
Figura: Efecto de la temperatura o
del esfuerzo aplicado sobre la curva
de termofluencia.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
La influencia combinada del esfuerzo
aplicado y de la temperatura sobre la
rapidez de termofluencia y sobre el
tiempo de ruptura (tr) sigue una
relación.
Riguidez de termofluencia = Cσ exp ( −Qc / RT )
Donde: R es la constante de los
gases, T es la temperatura en grados
Kelvin, y C, K, n, y m son constantes
del material. Q, es la energía de
activación para la termofluencia y Q,
es la energía de activación para la
ruptura.
En particular, Qc está relacionada con
cuando es importante el mecanismo
de ascenso de las dislocaciones.
En los materiales cerámicas
cristalinos, son de particular
importancia otros factores, como, el
deslizamiento de bordes de grano y la
nucleación de mícrogrietas.
A menudo, en los borde de grano
está presente un material no
cristalino, es decir vítreo; la energía
de activación que se requiere para
que se deforme el vidrio es baja, lo
que lleva a una gran rapidez de
termofluencia en comparación con
materiales cerámicas totalmente
cristalinos. Por la misma razón, la
termofluencia ocurre a gran rapidez
en vidrios cerámicas y en polímeros
amorfos.
Ruptura por termofluencla y
esfuerzo: A temperaturas elevadas,
un metal sufre deformación plástica
técnicamente inducida, aun cuando el
esfuerzo aplicado esté por debajo del
76
 Ciencia de los materiales II
esfuerzo de cedencia nominal. A
menudo la fractura viene
acompañada de una astricción,
nucleación y coalescencia de huecos,
y de deslizamiento de bordes de
grano (figura de abajo). Las fallas por
termofluencia se definen como una
deformación o distorsión excesiva de
la pieza de metal, incluso si no ha
ocurrido fractura. Las fallas de
ruptura por esfuerzo se definen como
la fractura real de la pieza metálica.
Figura: Deslizamiento de los bordes
de grano durante la termofluencia
causando, (a) creación de huecos en
una inclusión atrapada en un borde de
grano y (b) creación de un hueco en
un punto triple donde tres granos
están en contacto.
Normalmente, las fracturas por
ruptura por esfuerzo dúctil incluyen
astricción y presencia de muchas
grietas que no tuvieron oportunidad
de producir la fractura final. Además,
los granos cerca de la superficie de la
fractura tienden a estar alargados.
Las fallas de ruptura por esfuerzo
dúctil generalmente ocurren a altas
tasas de termofluencia y a
relativamente bajas temperaturas de
exposición y tienen tiempos de
ruptura cortos. Las fallas de ruptura
por esfuerzo frágil por lo general
muestran poca astricción y ocurren
con más frecuencia a bajas tasas de
termofluencia y a altas temperaturas.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Se observan granos equiaxiales
cerca de la superficie de fractura. La
falla frágil típicamente ocurre por
formación de huecos en la
intersección de tres bordes de grano
y por la precipitación de huecos
adicionales a lo largo de los bordes
de grano mediante procesos de
difusión.
4.2.6 Fractura por esfuerzo y
corrosión.
Las fracturas por es fuerzo y corro-
sión: ocurren a esfuerzos muy por
debajo del esfuerzo de cedencia del
metal, debido al ataque de un medio
corrosivo. Se producen grietas finas
y profundas por la corrosión, aunque
el metal en su totalidad muestra poco
ataque uniforme. Los esfuerzos
pueden ya sea estar aplicados desde
el exterior o tratarse de esfuerzos
residuales almacenados. Las fallas
por corrosión y esfuerzo
generalmente se identifican mediante
un examen de la microestructura del
metal adyacente. Normalmente, se
observa gran cantidad de
ramificaciones de grietas a lo largo de
los bordes de grano (figura en parte
inferior). Se puede identificar el lugar
donde se iniciaron grietas por la
presencia de productos de la
corrosión.
Figura: Microfotografía de un metal
cerca de una fractura de corrosión
asistida por esfuerzo, mostrando gran
cantidad de grietas intergranulares
77
 Ciencia de los materiales II
formadas como resultado del proceso
de corrosión (x 200). (De Metal
Handbook, VoL 7, 8a. Ed., American
Society for Metais, 1972.)
4.2.7 Ensayo de fractura por
impacto.
Cuando se somete un material a un
golpe súbito e intenso, en el cual la
velocidad de aplicación del esfuerzo
es extremadamente grande, el
material puede tener un
comportamiento mas frágil
comparado con el que se observa en
el ensayo de tensión.
El ensayo de impacto a menudo se
utiliza para evaluar la fragilidad de un
material bajo estas condiciones.
Se han diseñado muchos
procedimientos, incluyendo el ensayo
Charpy y el ensayo Izod (Figura de
abajo “a”). Este último generalmente
se utiliza para materiales no
metálicos. La probeta puede o no
tener muesca; la que tiene muesca
en V mide mejor la resistencia del
material a la propagación de grietas,
fisuras, fractura.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Figura. El enesayo de impacto: (a) los
ensayos de Charpy e Izod y (b)
dimensiones de probetas tipicas
Durante el ensayo, un péndulo
pesado, que inicia su movimiento
desde una altura h0, describe un arco
y posteriormente Durante el ensayo,
un péndulo pesado, que inicia su
movimiento desde una altura h0, des-
cribe un arco y posteriormente golpea
y rompe la probeta; llega a una altura
final h1, menor.
Si se conocen las alturas inicial y final
del péndulo, se puede calcular la
diferencia en su energía potencial.
Esta diferencia es la energía de
impacto absorbida durante la falla o
ruptura de la probeta.
En el caso del ensayo Charpy, la
energía por lo general se expresa en
libra-pie (lb-pie) o en joules (J) donde
1 lb-pie = 1.356 J. Los resultados del
ensayo Izod se expresan en lb-pie/plg
ó J/m. La capacidad de un material
para resistir cargas de impacto, a
menudo se conoce como tenacidad
del material.
Temperatura de transición. La
temperatura de transición es la
temperatura a la cual un material
cambia de un comportamiento dúctil a
un comportamiento frágil. Esta
temperatura puede definirse como la
energía promedio entre las regiones
dúctil y frágil, a una energía
absorbida específica, o al tener
ciertas características en la fractura.
Un material sujeto a cargas de -
impacto durante las condiciones de
servicio deberá tener una
temperatura de transición por debajo
de la temperatura de operación
78
 Ciencia de los materiales II
determinada por el ambiente que
rodea al material.
No todos los materiales tienen una
temperatura de transición bien
definida (figura de abajo) Los metales
CC tienen temperatura de transición,
pero la mayoría de los CCC no la
tienen. Los metales CCC absorben
valores altos de energía durante las
pruebas de impacto; esta energía
disminuye gradualmente e incluso a
veces se incremento conforme se
reduce la temperatura.
Figura: Resultados de pruebas
Charpy con muesca en V para un
acero a¡ carbono CC y para un acero
inoxidable CCC. La estructura
cristalina CCC generalmente absorbe
más energía y no tiene temperatura
de transición dúctil-frágil.
Sensibilidad a las muescas: Las
muescas causadas por un
maquinado, fabricación o diseño
defectuoso son concentradoras de
esfuerzos y reducen la tenacidad de
los materiales. La sensibilidad a las
muescas de un material puede
evaluarse comparando las energías
absorbidas por probetas con y sin
muescas. Las energías absorbidas
son mucho menores en probetas con
muesca si dicho material es sensible,
a éstas.
Relación con el diagrama esfuerzo-
deformación.
La energía necesaria para romper un
material está relacionada con el área
bajo la curva esfuerzo real-
deformación real (grafica abajo).
Aquellos metales con resistencia y
ductilidad altas tienen buena
tenacidad. Los materiales cerámicos
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
y muchos compuestos, por otra parte,
poseen poca tenacidad, a pesar de
su alta resistencia, ya que
virtualmente no tienen ductilidad.
Figura: El área debajo de la curva
esfuerzo real-deformación real está
relacionada con la energía de
impacto. A pesar de que el material B
tiene un límite elástico inferior,
absorbe mas energía que el material
A.
Uso de las propiedades de impacto:
La energía absorbida y la
temperatura de transición son muy
sensibles a las condiciones de carga.
Por ejemplo, con una elevada rapidez
en la aplicación de la energía a la
muestra se reduce la energía
absorbida y se incremento la
temperatura de transición. El tamaño
de las muestras también afecta los
resultados; debido a que es más
difícil que se deforme un material con
mayor espesor, se requiere de
energías más pequeñas para
romperlos. Finalmente, la
configuración de las muescas afecta
el comportamiento; una grieta en la
superficie permite la absorción de
menos energía que una muesca en V
en el material. Como a menudo no
es posible predecir o controlar todas
estas condiciones, el ensayo de
impacto se utiliza más para
comparación y selección de
materiales.
79
 Ciencia de los materiales II
4.2.8 Aplicaciones.
Diseño de una cadena para malacate
mediante un análisis de falla
Una cadena utilizada para levantar
cargas pesadas ha sufrido una falla.
El examen del eslabón fracturado
muestra una considerable
deformación y astricción antes de la
falla. Enliste algunas de las razones-
posibles de la misma.
SOLUCIÓN.
Esta descripción sugiere que la
cadena falló de modo dúctil debido a
una simple sobrecarga de tensión.
Dos factores pueden ser
responsables de esta falla:
1. La carga excedió la capacidad
de la cadena. De ahí que el esfuerzo
debido a la carga excedió al esfuerzo
de cedencia de la cadena,
permitiendo la falla. La comparación
de la carga con las especificaciones
del fabricante indicarán que la cadena
no era la adecuada para esta pesada
carga. Éste es un error del usuario.
2. La cadena era de composición
incorrecta o había recibido un
tratamiento térmico inadecuado. En
consecuencia, el esfuerzo de
cedencia era inferior que el
especificado por el fabricante y no
pudo soportar la carga. Aquí se trata
de error del fabricante.
Diseño de un eje automotriz
mediante un análisis de fractura.
Un ingeniero que investiga la causa
de un accidente automotriz encuentra
que la rueda derecha se separó de su
eje, el cua1 está torcido. La superficie
de fractura revela un patrón de
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
chevron, que apunta hacia la
superficie del eje. Sugiera una causa
posible para la fractura.
SOLUCIÓN.
La evidencia sugiere que el eje no se
rompió antes del accidente. La
deformación del eje significa que la
rueda seguía sujeta al aplicarse la
carga. El patrón de chevron indica
que la rueda recibió un intenso
impacto, que fue transmitido al eje,
causando la falla. La evidencia
preliminar sugiere que el conductor
perdió control y se estrelló, haciendo
que la fuerza del, rompiera el eje. Un
examen posterior de la superficie de
fractura, su microestructura,
composición y propiedades pudieran
verificar que el eje fue fabricado
correctamente.
Diseño de una tubería mediante un
análisis de fallas.
Una tubería de titanio utilizada para
transportar material corrosivo a 400"C
falló después de varios meses.
¿Cómo determinaría usted la causa
de la falla?
SOLUCIÓN.
Dado que se requirió un cierto
periodo a altas temperaturas antes
que ocurriera la falla, primero se
sospecharía un mecanismo de
termofluencia o de corrosión por
esfuerzo como causa de dicha falla.
Sería aconsejable un examen
microscópico del material cerca de la
superficie de la fractura. Si se notan
muchas grietas pequeñas ramificadas
alejándose de la superficie, una fuerte
posibilidad sería la corrosión por
esfuerzo. Sin embargo, los granos
80
 Ciencia de los materiales II
cerca de la superficie de la fractura
están alargados, con muchos huecos
entre granos; probablemente el
mecanismo responsable fue la
termofluencia.
Diseño de un componente para un
puente.
La figura muestra el diagrama de un
ensamble de barra con espiga
articulado utilizado en un puente. La
conexión está diseñada de manera
que conforme cambia la temperatura
ambiente, la expansión o contracción
resultante del puente es absorbida
mediante el giro de la espiga. En uno
de estos casos, la espiga se agrietó,
como se indica, y finalmente falló.
También aparece una sección
transversal de la espiga, incluyendo
las ranuras y grietas que se crearon
en ella. Determine la causa probable
de la fractura y sugiera métodos de
protección contra futuras fallas.
SOLUCIÓN.
La inspección general muestra que el
puente acepta la expansión o
contracción cuando las dos mitades
de la viga se mueven de un lado a
otro, abriendo o cerrando el espacio
entre la unión. El ensamble de
espiga y las barras mantienen juntas
las dos mitades de la viga. En
consecuencia, la viga y las barras
giran alrededor de la espiga,
conforme el puente se calienta o
enfría. A fin de evitar un esfuerzo de
torsión en las espigas, el ensamble
deberá estar lubricado, para asegurar
que tanto la viga como las barras
giran libremente sobre la espiga. La
inspección en el puente revela que la
conexión está expuesta al medio
ambiente. En particular, el agua en la
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
superficie del puente puede gotear a
través de las placas de expansión y
acumularse en la internase viga-
barras-espiga.
Con base a exámenes químicos y
microscópicos, se observo que la
espiga fue fabricada con un acero de
relativamente bajo carbono y contiene
una mezcla de ferrita y perlita. Las
líneas de deslizamiento, una serie de
líneas paralelas causadas por el
movimiento de las dislocaciones,
pueden observarse en la ferrita cerca
a la superficie agrietada. En
ramificaciones de la grieta que no se
propagaron totalmente se observan
productos de la corrosión.
El examen visual revela que las
grietas en la espiga se formaron en la
unión entre viga, barras y espiga; las
grietas que originaron la falla final se
iniciaron en la base de estas ranuras.
Sobre estas observaciones, se puede
decidir que la espiga no podía girar
con libertad, generando un esfuerzo
de torsión cíclico en la espiga, y ésta
no podía girar con libertad debido a la
corrosión. Al acumularse humedad
en la unión, apareció la corrosión
galvánico (quizás consecuencia de
una celda de concentración),
eliminando átomos metálicos de la
espiga y creando la ranura. Además,
la corrosión dentro de la grieta
produjo subproductos, que fijaron la
espiga, impidiendo su rotación.
Movimientos subsecuentes del
puente introdujeron esfuerzos en la
espiga, creando celdas de esfuerzo y
grietas debido a la fatiga por esfuerzo
y corrosión, o por corrosión y fatiga.
El crecimiento de la grieta siguió
reduciendo la sección transversal
eficaz de la espiga, aumentando el
81
 Ciencia de los materiales II
esfuerzo y finalmente se llegó a la
falla. El proceso general se aceleró
durante el invierno por el uso de sal
para evitar la formación de hielo
sobre el puente; las sales producen
un electrolito que fomenta la
corrosión galvánico.
Se pueden pensar en varias
modificaciones en el diseño de la
conexión del puente. La espiga y
otras porciones del ensamble se
podrían producir con materiales más
resistentes a la corrosión o de una
resistencia mecánica más elevada,
por ejemplo acero inoxidable. Sin
embargo el costo de la construcción
del puente con estos materiales sería
prohibitivo. Se podría diseñar el
ensamble para permitir un más fácil
mantenimiento y lubricación, quizás
reduciendo la tasa de corrosión, al
excluir la humedad y minimizar
esfuerzos al impedir que se fije la
espiga, ya sea sobre las barras o
sobre la viga. El ensamble podría
volverse a diseñar para incluir juntas
de hule u otros dispositivos que
ayuden a excluir el medio ambiente.
Además, se podrían utilizar técnicas
no destructivas para ayudar en la
pronta detección de corrosión y de
grietas en el proceso, de manera que
se pudieran remplazar espigas antes
de que fallen. El uso de pruebas
ultrasónicas, que se describirá en una
sección posterior, pudiera ser un
proceso mediante el cual se podrían
detectar estos problemas.
4.2 ORIGEN Y PREVENCIÓN DE
FALLAS POR FRACTURA EN LOS
METALES.
Es posible evitar fallas en los metales
mediante varios procedimientos:
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
diseño de los componentes, selección
de los materiales y de las técnicas de
procesamiento apropiadas y tomando
en consideración las condiciones de
servicio.
4.3.1 Diseño.
Los componentes deben diseñarse
para (a) permitir que el material
resista el esfuerzo máximo que se
espera sea aplicado durante el
servicio, (b) evitar elevaciones de
esfuerzos que hagan que el material
falle a cargas inferiores a las
esperadas y (e) asegurar que el
deterioro del material durante el
servicio no cause fallas a cargas
inferiores a las esperadas.
Las fallas por termofluencia, por
fatiga, por esfuerzo y por corrosión
ocurren a esfuerzos muy por debajo
del esfuerzo de cedencia. El diseño
del componente debe basarse en
datos apropiados de termofluencia,
fatiga, esfuerzo y corrosión y no en su
esfuerzo de cedencia.
4.3.2 Selección de materiales.
Un ingeniero tiene disponible una
amplia variedad de materiales para
cualquier aplicación, muchos de los
cuales son capaces de resistir altos
esfuerzos figura 1. La selección de
un material se basa en su capacidad
de servicio, así como en su costo y
en el de su procesamiento.
El ingeniero debe considerar el
estado del material. Por ejemplo:
aleaciones endurecidas por
envejecimiento, deformadas en frío,
templadas o revenidas pierden su
resistencia a altas temperaturas. La
figura 2, muestra los rangos de
temperatura sobre los cuales pueden
82
 Ciencia de los materiales II
operar varios grupos de aleaciones
en función del esfuerzo aplicado.
Figura 1. Comparación del rango
disponible para muchos metales y
aleaciones de importancia. Una
amplia gama de propiedades es
posible para cada sistema de
aleaciones, dependiendo de la
composición y del tratamiento.
Figura 2. Graficas de esfuerzo a la
ruptura para una vida útil de 1000
horas, mostrando el rango de
temperaturas adecuadas para varias
aleaciones
4.3.3 Procesamiento de
materiales.
Todos los componentes terminados
en algún momento pasan a través de
algún tipo de procesamiento,
fundición, conformado, maquinado,
unido o tratamiento térmico, para
producir forma, tamaño y propiedades
adecuadas. Sin embargo, toda una
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
diversidad de fallas pueden ser
introducidas.
El ingeniero debe diseñar
compensando las fallas, o debe
detectar su presencia y rechazar el
material o corregir la falla.
La detección de fallas se analizará en
la siguiente sección. La figura 3,
ilustra algunas de las fallas típicas
que pudieran introducirse en los
metales.
4.3.4 Condiciones de servicio.
El rendimiento de un material está
influido por las condiciones de
servicio, incluyendo tipo de carga,
entorno y temperatura a la cual está
expuesto el conjunto.
Otra fuente de falla es el abuso del
los material durante el servicio. Este
abuso incluye sobrecarga, por
ejemplo, el uso de una cadena para
elevar un depósito cuyo peso excede
la capacidad de la misma. No deberá
utilizarse un martillo de carpintero
ordinario como palanca golpeando el
martillo con otro instrumento metálico.
Pueden desprenderse escamas de
metal de la cara del martillo (que está
83
 Ciencia de los materiales II
tratado térmicamente para tener una
alta dureza) y causar lesiones.
Un mantenimiento inadecuado, como
una pobre lubricación de partes en
movimiento, puede resultar en
desgaste adhesivo,
sobrecalentamiento y oxidación. En
caso de sobrecalentamiento, la
microestructura se modificará,
reduciendo la resistencia y ductilidad
del metal.
Ejemplos:
Diseño de una soldadura mediante
un análisis de falla
Un acero de aleación, que se suelda
utilizando un electrodo que produce
una atmósfera alta en hidrógeno, falló
en la zona afectada por el calor cerca
de la soldadura. ¿Qué factores
pudieron haber contribuido a la falla?
SOLUCIÓN
Si se asume que la unión está
diseñada para que resista los
máximos esfuerzos, la falla proba-
blemente ocurrió como resultado de
faltas introducidas durante la
soldadura. Dado que el acero falló en
la zona afectada por el calor y no en
la zona de fusión, las posibles causas
podrían estar entre las siguientes:
1. Un crecimiento severo de grano
puede haber debilitado el metal
cerca de la zona de fusión,
2. Dado que un acero de aleación
tiene buena capacidad de
endurecerse, se puede haber for-
mado martensita durante el
enfriamiento. Un tamaño grande
de grano también incremento la
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
probabilidad de la formación de
martensita.
3 . El hidrógeno disuelto en la zona de
fusión puede haberse difundido
hacia la zona afectada por el calor,
causando fragilidad por nitrógeno,
o grietas debajo del cordón.
4. Debido a diferencias en
temperatura en el acero, se
pueden acumular esfuerzos
residuales en la soldadura. Los
esfuerzos de tensión residuales
disminuyen la capacidad local de
carga de la soldadura.
5. Inclusiones alargadas en el acero
pudieran actuar como
concentradores de esfuerzo, ini-
ciando grietas.
Información adicional respecto al
estado inicial del acero, a los
parámetros de la soldadura
y a la microestructura permitiría
concretar la causa de la falla.
Diseño de un cable de acero a
través de un análisis de falla
Un cable de acero, compuesto por
muchos hilos pequeños, pasa sobre
una polea de dos pulgadas de
diámetro. Después de varios meses,
el cable falla, dejando caer la carga.
SOLUCIÓN
El extenso periodo requerido antes de
la falla sugiere que la culpable
pudiera ser la fatiga. Cada vez que el
cable de acero pasa sobre la polea,
los hilos exteriores del acero
experimentan un esfuerzo elevado.
Éste puede exceder el límite de
84
 Ciencia de los materiales II
resistencia a la fatiga. Después de
pasar suficientes veces sobre la
polea, los hilos empiezan a fallar por
fatiga, la cual incrementa el esfuerzo
de los hilos restantes, acelerando su
falla, hasta que el cable se
sobrecarga y se rompe. Una polea de
mayor diámetro puede reducir el
esfuerzo sobre las fibras hasta por
debajo del límite de resistencia a la
fatiga, de manera que el cable no
falle.
Diseño de un engrane mediante un
análisis de falla
Después de un accidente de
helicóptero, se encuentra que los
dientes de un engrane de la
trasmisión están desgastados. El
engrane, fabricado en acero aleado
carburizado, se supone debe tener
una dureza superficial de HRC 60.
Sin embargo, la dureza medida en
una porción de un diente aún intacto
revela una dureza HRC 30.
SOLUCIÓN
Se sabe que la velocidad de desgaste
incremento al reducirse la dureza.
Por lo que con confianza se puede
culpar de la falla al engrane blando.
Sin embargo, se debe determinar aún
por qué el engrane estaba así. Una
explicación podría ser que el engrane
no fue carburizado o no recibió
tratamiento térmico. Un examen
microscópico revelaría este hecho.
Suponga que el examen muestra la
presencia de una adecuada
profundidad de cementación y una
estructura martensítica
sobrerrevenida. Este estado
sugeriría que el engrane,
originalmente fabricado co-
rrectamente, se sobrecalentó durante
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
el uso, se ablandó y a continuación
empezó a desgastarse. En este
caso, la falla pudo haber sido
causada por pérdida de aceite en la
caja de engranajes, permitiendo el
sobrecalentamiento del engrane.
4.3. DETECCIÓN DE MATERIALES
POTENCIALMENTE
DEFECTUOSOS.
Introducción.
Cuando se consideran millones de
piezas metálicas que se fabrican y
ponen en servicio, no es raro que
algunas fallaran prematuramente.
Simplemente desde el punto de vista
estadístico, no es razonable, con la
practica de la ingeniería, no esperar
fallas, sin embargo, aunque el
numero de fallas de un componente
dado sea pequeño, son importantes
porque pueden afectar el prestigio del
fabricante en cuanto a confiabilidad.
En cualquier análisis para la
detección de fallas en piezas y
materiales defectuosos es importante
obtener tantos datos como sean
posibles de el propio material que
fallo, además de examinar las
condiciones en el momento en que se
produjo la falla, algunas preguntas
que deben hacerse son:
1.- ¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en
funcionamiento?
2.- ¿Cuál era la naturaleza de los
esfuerzos aplicados a la pieza en el
momento en que se produjo la falla?
3.- ¿Estuvo la pieza sometida a una
sobrecarga?
4.- ¿Se instalo adecuadamente la
pieza?
5.- ¿Estuvo sometida a servicio
excesivo?
85
 Ciencia de los materiales II
6.- ¿Hubo algunos cambios en el
ambiente?
7.- ¿Tuvo la pieza un mantenimiento
adecuado?
Después de estudiar la superficie
fracturada se deben contestar las
siguientes preguntas:
1.-¿Fue la fractura dúctil, frágil ó una
combinación de las dos?
2.-¿Empezó la falla en la superficie o
por debajo de elle?
3.-¿Empezó la falla en un punto o se
origino en diversos puntos?
4.-¿Empezó la fisura o había estado
creciendo por un tiempo largo?
Las pruebas de laboratorio y de
campo permiten evaluar los efectos
del material, el diseño y las variables
de fabricación sobre el
comportamiento de la pieza en
condiciones controladas.
El procedimiento para investigar una
falla abarca cuatro áreas como sigue:
1.- Observaciones iniciales.- Un
estudio detallado visual del
componente real que fallo debe
hacerse tan pronto como sea posible,
una ves que se detecta la falla,
además se deben registrar todos los
detalles por medio de muchas
fotografías para revisión posterior, y
hacer la interpretación de las marcas
de deformación, de la apariencia de
la fractura, de la deterioración, de los
contaminantes y de otros factores.
2.- Datos informativos.- Reunir todos
los datos disponibles referentes a las
especificaciones y dibujos, diseño de
componentes, fabricación,
reparaciones, mantenimiento y el diseño, siendo el resto distribuido
utilización de servicio.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
3.- Estudios de laboratorio.- Verificar
que la composición química del
material este dentro de los limites
especificados y constatar las
dimensiones y propiedades del
componente. Se deben hacer los
ensayos suplementarios que se
necesiten; por ejemplo, dureza y
determinación de microestructura
para verificar el tratamiento térmico,
pruebas no destructivas para
examinar si existen defectos de
procesamiento o fisuras, composición
de productos de corrosión, un ensayo
de flexión libre para verificar la
ductilidad etc. A menudo el examen
de una superficie de fractura con un
microscopio binocular de baja
resolución puede revelar el tipo y
causa de la falla.
4.- Síntesis de la falla.- Estudio de
todos los hechos y evidencias, tanto
positivos como negativos, y
respuestas a la preguntas típicas
dadas previamente.
Estudios extensivos de engranes
carburizados y endurecidos para
camiones de gran tonelaje, maquinas
para herramienta, maquinas para
minería, motores diesel etc.
Mostraron que el 38% de las fallas se
originaron por problemas de la
superficie ( formación de pequeños
agujeros, descascaramiento,
trituración, y rayado ), un 24% de
fatiga por flexión, un 15% por impacto
y 23% por otras causas. De un
análisis detallado de las fallas hecho
por compañías de acero, fabricantes
de automóviles y fabricantes de
equipo eléctrico, casi el 50% de las
fallas puede atribuirse a defectos en
86
 Ciencia de los materiales II
entre problemas de producción y de
servicio.
Modos de fractura.
Las fracturas dúctiles .- Son el
resultado de fuerzas cortantes que
producen deformación plástica (
deslizamiento ó macla ) a lo largo de
ciertos planos cristalográficos, en
tanto que las fracturas frágiles se
deben a fuerzas tensiles que
producen. En la mayoría de las
fracturas, ambos tipos están
presentes en diversos grados. La
identificación del mecanismo básico
suele determinar el tipo de carga que
inicio la fractura. De la misma
manera, el conocimiento de la
aplicación de la carga ayuda a
determinar si una falla particular fue
de naturaleza dúctil y frágil.
Las fracturas frágiles ( clivaje )
aparecen brillantes y cristalinas. Cada
cristal tiende a fracturarse en un
plano de clivaje único, plano que
varia solo ligeramente solo de un
cristal al siguiente solo en el
agregado. Las superficies de
fracturas frágiles algunas veces
tienen apariencias distintivas. Desde
el origen de la fractura se forma un
modelo característico de “ discontinuidades microscópicas que
cheuron ó espigado” , el cual apunta
al origen de la fractura.
Esfuerzo y resistencia.
La solución a los problemas de fallas
resultantes de piezas sometidas a
sobreesfuerzos depende de la
determinación de dos factores: el
esfuerzo sobre la pieza y la
resistencia requerida para soportar
ese esfuerzo, dependiendo del tipo
de carga y de la geometría de la
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
pieza, puede haber esfuerzo simple
axial o un sistema complejo de
esfuerzos multiaxiales. El esfuerzo
total puede incluir esfuerzos internos
residuales originados en la
fabricación o tratamiento térmico, así
como esfuerzos debidos a cargas
externas.
Fracturas por fatiga.
Las fallas por fatiga son los tipos más
comunes de fractura en maquinas y
probablemente constituyen el 90% de
todas las fracturas. Tales fracturas se
desarrollan después de un gran
numero de aplicaciones de carga,
generalmente a un nivel de esfuerzos
inferior a la resistencia de cedencia
del material.
Como una falla por fatiga es
progresiva, desarrollándose durante
un largo tiempo , la superficie de la
fractura generalmente muestra
marcas de playa o concha de almeja
características.
Las fracturas por fatiga se inician en
los esfuerzos cortantes mediante un
mecanismo que implica deslizamiento
y endurecimiento por trabajado,
formando eventualmente
se desarrollan en fisuras, una vez que
se forma una fisura, su rapidez de
crecimiento depende de la magnitud
de esfuerzo, del gradiente de
esfuerzo, del limite de resistencia del
material, de la sensibilidad de la
muesca y de la presencia o ausencia
de imperfecciones e inclusiones
estructurales.
87
 Ciencia de los materiales II
Efecto de las concentraciones
localizadas de esfuerzos.
En piezas de maquinaria y La flexión es una de las causas
estructurales, los mayores esfuerzos
se presentan más a menudo en
filetes, agujeros e irregularidades
geométricas similares que concentran
e incrementan el esfuerzo superficial.
Estos se llaman concentraciones
localizadas de esfuerzos.
La mayoría de las concentraciones
localizadas de esfuerzos quedan
incluidas en uno de los siguientes
grupos:
1.- Aquellas producidas por cambios
en la geometría de una pieza, como
agujeros, cajas de cuña, roscas,
escalones o cambios en el diámetro
de ejes y cabezas de tornillos etc.
2.- Discontinuidades de la superficie,
como muescas, ralladuras, marcas de
maquinado, formación de agujeros,
corrosión etc.
3.- Defectos inherentes en el material,
como inclusiones no metálicas,
fisuras pequeñisimas etc.
Efecto de los esfuerzos residuales.
Los esfuerzos residuales son
esfuerzos que existen en una parte,
independiente de cualquier fuerza
externa, casi toda operación de
manufactura dará como resultado
esfuerzos residuales en diversos
grados. En general las tensiones
residuales son benéficas cuando se
oponen a la carga aplicada.
El efecto de las tensiones residuales
varia con la dureza del material y con
la presencia de concentraciones de
esfuerzos localizados.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Fracturas por flexión.
comunes de fractura en piezas de
maquinas y estructurales.
La falla puede originarse por una
aplicación única de carga mayor que
la de la resistencia total de una pieza
o deberse a una carga de inversión
que da como resultado una fractura
por fatiga de flexión.
Fallas Torsionales.
Las fallas torsionales son más
comunes en ejes, incluyendo
cigüeñales, barras de torsión y ejes
de vehículos. La apariencia de una
fractura por fatiga por torsión es
completamente distinta de la
producida por fatiga por combado.
Las fallas por fatiga por torsión
ocurren a lo largo de los planos de
corte máximo a lo largo del plano de
tensión máxima.
El esfuerzo máximo de corte ocurre a
lo largo del eje de la flecha y en
ángulos rectos a ella.
En fatiga torsional, las
concentraciones de esfuerzos
localizados son casi tan serias como
lo son en fatiga por flexión. Los
agujeros para aceite, filetes y ranuras
en una flecha tienden a concentrar
los esfuerzos y producir una fractura
de tipo tensil.
Otros tipos de fallas implican el daño
superficial debido al desgaste y daño
superficial debido a la corrosión.
88
 Ciencia de los materiales II
Ensayos complementarios de
laboratorio para la detección de
materiales defectuosos.
En la detección de materiales
potencialmente defectuosos también
se utilizan ensayos complementarios
de laboratorio, los cuales nos dan
resultados importantes, es decir las
propiedades mecánicas del material,
las cuales se utilizan para determinar
que material es el más optimo para la
aplicación que se requiere y en un
determinado momento saber si ese
material esta defectuoso o no.
Dentro de los ensayos de laboratorio
realizados a materiales para saber si
estos son defectuosos o no se utilizan
ensayos de prueba destructivo y no
destructivos.
Los ensayos de prueba destructivos
son aquellos en que una vez
realizado el ensayo en el material, se
modifica permanentemente la
naturaleza inicial del material,
incluyendo propiedades físicas,
propiedades químicas o incluso su
estructura cristalina. Estos ensayos
son:
1.- Ensayo de tensión.
2.- Ensayo de Flexión.
3.- Ensayo de dureza [ Brinell,(
Rockwell A, B, C, D ,E ,F ), Vickers y
Knoop ].
4.- Ensayo de impacto.
5.- Ensayo de fatiga.
6.- Ensayo de termofluencia.
Los métodos de prueba no
destructivos se utilizan para
determinar la calidad de un producto
y detectar la presencia, ubicación y
tamaño de cualquier falla sin causar
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
ningún daño al material. Estos
ensayos son:
1.- Ensayo de dureza [ Brinell,(
Rockwell A, B, C, D ,E ,F ), Vickers y
Knoop ].
2.- Prueba de sobrecarga.
3.- Radiografía.
4.- Pruebas ultrasónicas.
5.- Inspección con partículas
magnéticas.
6.- Pruebas con corrientes de Eddy.
7.- Inspección por liquido penetrante.
8.- Termografia.
9.- Inspección por emisión acústica.
Como se puede ver la prueba de
dureza se encuentra en ambas listas
de los ensayos, ya que puede ser
considerada como prueba destructiva
o no destructiva debido a que la
huella que dejen en el material los
penetradores para realizar la prueba
son muy pequeñas y no causan
mayor daño a el material ensayado.
El conocimiento de cada tipo de falla
es importante en la detección de
materiales defectuosos para evitar o
minimizar problemas futuros.
89
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705

UNIDAD V.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

OBJETIVOS PARTICULARES DE LA UNIDAD.

Aplicará los conocimientos obtenidos para los diferentes tipos de equipos que son
utilizados para los ensayos no destructivos y así poder detectar las fallas de los
materiales, para su selección.

TEMAS:

5.1.CONCEPTOS GENERALES

5.2.RAYOS X

5.3 PARTICULAS MAGNETICAS

5.4.PARTICULAS FLOURECENTES

5.5.ULTRASONIDO

5.6.CORRIENTES PARASITAS

90
 Ciencia de los materiales II
UNIDAD V
5.1. CONCEPTOS GENERALES
Una prueba no destructiva es el
examen de un objeto efectuado en
cualquier forma que no impida su
utilidad futura. Aunque en la mayoría
de los casos , las pruebas no
destructivas no dan una medición
directa de las propiedades mecánicas
, son muy valiosas para localizar
defectos en los materiales que
podrían afectar el funcionamiento de
una pieza de una máquina cuando
entra en servicio , dicha prueba se
emplea para detectar materiales
defectuosos antes de que las partes
componentes sean formadas o
maquinadas ; para detectar
componentes defectuosas antes de
ensamblar ; para medir el espesor de
un metal u otros materiales; para
determinar el nivel de liquido o el
contenido de sólido en recipientes
opacos ; para identificar y clasificar
materiales ; y para descubrir defectos
que pudieran desarrollarse durante el
procesamiento o el uso. Las partes
también pueden examinarse cuando
están en servicio, lo que permitirá su
remoción previa a la ocurrencia de
una falla.
Las pruebas no destructivas se
utilizan para hacer productos mas
confiables, seguros y económicos.
Aumentar la confiabilidad mejora la
imagen pública del fabricante, que
conduce a mayores ventas y
ganancias. Además de lo anterior, los
fabricantes recurren a estas pruebas
para mejorar y controlar los procesos
de fabricación.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Antes de la Segunda Guerra Mundial
, las pruebas no destructivas no eran
imperiosas, debido a los grandes
factores de seguridad introducidos en
casi todos los productos que se
fabricaban . En efecto , ocurrían fallas
de los materiales estando en servicio,
pero el papel de las imperfecciones
de los materiales en tales fallas no
estaba entonces totalmente
reconocido ; por lo tanto poco
esfuerzo concentrado se hacia para
encontrarlas. Durante e
inmediatamente después de la
Segunda Guerra Mundial, la
significancia de los imperfecciones en
la vida útil de un producto adquirió
mayor importancia . En el diseño de
aviones , en la tecnología nuclear y
en la exploración espacial , los altos
riesgos y costos han impuesto que
sea esencial una máxima
confiabilidad. Al mismo tiempo, ha
habido un desarrollo extensivo en
todos los métodos de inspección,
tanto en trabajos industriales como
científicos . Hay cinco elementos
básicos en cualquier prueba no
destructiva.
1.- Fuente , una fuente que
proporciona un medio de sondeo, es
decir, algo que puede usarse con el
fin reobtener información del artículo
bajo prueba.
2.- Modificación, este medio de
sondeo debe cambiar o ser
modificado como resultado de las
variaciones o discontinuidades dentro
del objeto sometido a prueba.
3.- Detección , un detector que puede
determinar los cambios en el medio
de sondeo.
4.- Indicación , una forma de indicar o
registrar las señales del detector.
91
 Ciencia de los materiales II
5.- Interpretación , un método de
interpretar estas indicaciones.
5.2.RADIOGRAFIA DE METALES
(RAYOS X).
La radiografía de metales se puede
realizar mediante rayos X o rayos
gamma
Rayos electromagnéticos de longitud
de onda corta capaces de atravesar
espesores de metal relativamente
grandes. Los rayos gamma se
pueden obtener ya sea de un material
radiactivo natural (como el radio) o de
un isótopo radiactivo (como el cobalto
60) . La radiación gamma es más
penetrante que los rayos X , pero su
sensibilidad inferior ; limita su
aplicación. No hay forma de que la
fuente se pueda regular para
examinar espesores variables o con
contrastes, y generalmente requiere
mucho más tiempo de exposición que
el método de rayos X.
Los rayos X se producen cuando la
materia es bombardeada por un haz
de electrones que se mueven
rápidamente. Cuando los electrones
se detienen de repente por la materia,
parte de su energía cinética se
convierte en energía de radiación o
rayos X. Las condiciones esenciales
para la generación de rayos X son: a)
un filamento (cátodo) que proporciona
la fuente de electrones que se dirigen
hacia el objeto, b) un objetivo (ánodo
) localizado en la trayectoria de los
electrones, c) una diferencia de
voltaje entre el cátodo y el ánodo ,
con lo que se regulará la velocidad de
los electrones que inciden sobre el
objetivo, regulando la longitud de
onda de rayos X producidos , y d) un
medio de regular la corriente del tubo
para controlar el número de
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
electrones que chocan contra le
objetivo. Los requisitos a) y b) los
proporciona generalmente el uso de
los rayos X para examinar una placa
soldada. Los rayos X son peligrosos y
deben emplearse medidas de
seguridad adecuadas para proteger al
personal que lo maneja.
Representación esquemática del uso
de los rayos X para examinar una
placa soldada. (Tomada del “Basic
metallurgy”, vol. 2 American Society
for Metals,Metals Park, Ohio, 1954.)
Una radiografía es una fotografía
sombreada de un material más o
menos transparente a la radiación.
Los rayos X oscurecen la película , de
modo que las regiones de menor
densidad que permiten fácilmente la
penetración de éstos aparecen
oscuras en el negativo, comparadas
con las regiones de mayor densidad
que absorben más radiación . De este
modo , un orificio o una fractura
aparece como un área más oscura,
en tanto que las inclusiones de cobre
es una aleación de aluminio aparecen
como áreas más claras
Aunque la radiografía de metales se
ha utilizado principalmente para
revisar piezas fundidas y productos
soldados, también puede usarse para
medir el espesor de los materiales .
La figura muestra una forma sencilla
92
 Ciencia de los materiales II
de medir el espesor de un material
por medio de radiación.
Medidor del espesor de un
material por medio de
radiación
La radiación de la fuente se ve
influida por el material sometido a
prueba . Conforme el espesor
aumenta , la intensidad de radiación
que alcanza al detector disminuye . Si
la respuesta del detector es calibrada
con base con espesores conocidos,
la lectura del detector se puede usar
para indicar el espesor del material
revisado. Con un circuito de
retroalimentación adecuado, el
detector puede emplearse para
controlar el espesor entre límites
predeterminados.
5.3 Inspección por partículas
magnéticas (Magnaflux).
Este es un método para detectar la
presencia de fisuras, recubrimientos,
rasgones, inclusiones y observa bajo luz negra, con lo cual
discontinuidades semejantes en
materiales ferromagnéticos como el
hierro y el acero. El método detectara
discontinuidades de la superficie
demasiado finas para apreciar a
simple vista y también detectara
discontinuidades ligeramente por
debajo de la superficie. No es
aplicable a materiales no magnéticos.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
La inspección por partículas
magnéticas puede realizarse en
diversas formas. La pieza que va a
inspeccionarse puede magnetizarse y
luego cubrirse con finas partículas
(polvo de hierro); esto se conoce
como método residual. O bien, la
magnetización y aplicación de las
partículas puede hacerse
simultáneamente lo cual se conoce
como método continuo. Las
partículas magnéticas pueden
mantenerse en suspensión en un
liquido que se vierte sobre la pieza, o
la pieza puede sumergirse en la
suspensión (método húmedo). En
algunas aplicaciones, las partículas,
en forma de polvo fino, se esparcen
sobre la superficie de la pieza de
trabajo (método seco). La presencia
de una discontinuidad se revela por la
formación y adherencia de un arreglo
característico de las partículas sobre
la discontinuidad en la superficie de la
pieza de trabajo. Este arreglo recibe
el nombre de indicación y adquiere la
forma aproximada de la proyección
superficial de la discontinuidad. El
método Magnaglo, ideado por la
Magnaflux Corporation, es una
variante de la prueba Magnaflux. La
suspensión vertida sobre la pieza de
trabajo magnetizada contiene
partículas magnéticas fluorescentes.
Entonces, la pieza de trabajo se
las indicaciones destacan mas
claramente.
93
 Ciencia de los materiales II
Fig. 1.31 Principio de la prueba
Magnaflux
Cuando las discontinuidades esta
abierta a la superficie, el campo
magnético e fuga hacia la superficie y
forma pequeños polos norte y sur que
atraen a las partículas magnéticas.
Cuando pequeñas discontinuidades
están bajo la superficie, alguna parte
del campo aun podría desviarse a la
superficie, pero la fuga es menor y se
atraen menos partículas, con lo que
la indicación obtenida es mucho mas
débil. Si la discontinuidad esta muy
lejos por debajo de la superficie no
habrá ninguna fuga del campo
magnético y, en consecuencia, no se
obtendrá ninguna indicación. Es
necesario emplear apropiadamente
métodos de magnetización, para
asegurar que el campo magnético
formado este perpendicular a la
discontinuidad y lograr la indicación
mas clara.
Como se muestra en la figura 1.32,
para obtener una magnetización
longitudinal, el campo magnético
puede producirse en una dirección
paralela a lo largo del eje mayor de la
pieza de trabajo colocando la pieza
en una bobina excitada por una
corriente eléctrica , de modo que el
eje mas largo de la pieza este
paralelo al eje de la bobina. Entonces
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
la parte metálica se convierte en el
núcleo de un electroimán y se
magnetiza por inducción del campo
magnético creado por la bobina.
Cuando se tienen partes muy largas,
se magnetizan parcialmente,
moviendo la bobina a lo largo de la
longitud de la pieza. En el caso de
magnetización circular, también
mostrada en la figura 1.32, fácilmente
se produce un campo magnético
transversal al eje mayor de la pieza
de trabajo, pasando la corriente de
magnetización a través de la pieza y
recorriendo todo lo largo de su eje.
La corriente directa, la corriente
alterna y la corriente rectificada se
emplean con fines de magnetización.
La corriente directa es mas sensible
que la alterna para detectar
discontinuidades no abiertas a la
superficie. La corriente alterna
detectara discontinuidades abiertas a
la superficie y se emplea cuando la
detección este tipo de discontinuidad
es el único fin de la prueba. Cuando
la corriente alterna esta rectificada,
proporciona un campo magnético
mas penetrante.
La sensibilidad del método de
inspección por partículas magnéticas
se ve afectada por muchos factores,
incluyendo la concentración de la
suspensión indicadora, el tiempo de
contacto de la suspensión con la
pieza, el tiempo permitido para que
se formen las indicaciones, el tiempo
que se mantiene activa la corriente
magnetización y la intensidad de la
corriente de magnetización. La figura
1.33 muestra algunos ejemplos de
fisuras detectables por Magnaflux o
Magnaglo.
94
 Ciencia de los materiales II
Fig. 1.32 Ilustración de dos clases de
magnetización a)Magnetización
longitudinal
b) magnetización
circular
Todas las partes compuestas de la
maquina que han sido magnetizadas
para si inspección deben someterse a
un proceso de desmagnetización. Si
estas partes se ponen en servicio sin
desmagnetización, atraerán
limaduras, polvos metálicos, rebabas
y otras partículas de acero que
pueden rayar y por tanto dañar, los
cojinetes y otras piezas de la
maquina. La detección de partes que
no han sido desmagnetizadas se
logra, por lo general, manteniendo
una brújula en el banco de montaje.
5.4 Inspección por penetración
fluorescente (Zyglo)
Éste es un método sensible no
destructivo con el que se pueden
detectar pequeñas discontinuidades
como fisuras, contracciones y
porosidades que afloren a la
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
superficie. Aunque este método
puede aplicarse tanto a materiales
magnéticos como a no magnéticos,
se usa principalmente en materiales
no magnéticos. Se puede recurrir a
varias técnicas penetrantes para
revisar cualquier material homogéneo
que no sea poroso, como metales,
vidrio, plástico y algunos materiales
cerámicos.
Las partes que van a probarse se
tratan primero con un trazador o
colorante.* Por lo general, los
trazadores son líquidos ligeros, de
apariencia aceitosa que se aplican a
la prueba por inmersión, rociado o
con una brocha, o de alguna otra
manera conveniente. El trazador es
absorbido dentro de las fisuras y
otras discontinuidades por una fuerte
acción capilar. Después que el
trazador ha tenido tiempo de filtrarse,
los residuos restantes sobre la
superficie se limpian o se lavan. Esto
permite al trazador permanecer en.
todas las discontinuidades que
afloran a la superficie A continuación,
la pieza que se está revisando se
trata con un polvo seco o una
suspensión de polvo en un líquido.
Este polvo o revelador actúa como
una esponja que atrae al trazador
fuera del defecto y aumenta el
tamaño del área de indicación. á fin
de que el proceso de inspección sea
eficaz, el trazador debe ser
observado fácilmente en el polvo
revelador. Un método para facilitar la
inspección es usar colores
contrastantes para el trazador y el
revelador. Una combinación muy
común es utilizar un revelador blanco
y un colorante rojo.
95
 Ciencia de los materiales II
Fig. 1.34 Pasos principales en el
método de inspección por penetrante
fluorescente
Otro método consiste en usar un
trazador fluorescente. La figura 1.34
muestra los pasos principales en la
inspección por medio de un trazador
fluorescente. Los pasos son
exactamente los mismos que los
descritos con anterioridad, excepto
que el liquido penetrante contiene un
material que emite luz visible cuando
se expone a una radiación
ultravioleta. Las lámparas que emiten
luz ultravioleta se llaman lámparas
negras, por que la luz visible que
podrían emitir normalmente es
detenida por un filtro, haciéndola
aparecer negra o púrpura oscuro.
Cuando la parte que va a ser
revisada se observa bajo la luz negra,
el defecto aparece como una marca
fluorescente que brilla contra un
fondo negro. La figura 1.35 muestra
el cuerpo de una válvula de acero
inoxidable no magnético al ser
probado con un trazador fluorescente.
La inspección por trazador
fluorescente se emplea para localizar
fisuras y contracciones en piezas
fundidas, fisuras en la fabricación y
reesmerilado de herramientas de
carbono, fisuras y hoyos en
estructuras, soldadas, fisuras en
hojas de turbinas de vapor y de gas y
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
fisuras en aisladores cerámicos para
bujías y aplicaciones electrónicas.
5.5 INSPECCION ULTRASONICA
Un método muy antiguo es utilizar
ondas de sonido para determinar
defectos. Si una pieza de metal es
golpeada con un martillo, producirá
ciertas notas audibles, las cuales
pueden alterar la resonancia y tono
por la presencia de imperfecciones
internas. Sin embargo, esta técnica
de golpear con un martillo y escuchar
el sonido correspondiente es útil solo
par detectar grandes defectos.
Un método más depurado consiste en
utilizar ondas de sonido fuera de
intervalo auditivo, con una frecuencia
de 1 a 5 millones de Hz (ciclos por
segundos) de aquí el término
ultrasónico. El método ultrasónico es
una prueba no destructiva, confiable y
rápida que emplea ondas sonoras de
alta frecuencia producidas
electrónicamente que penetraran
metales, líquidos y muchos
materiales a velocidades de varios
pies por segundos. Las ondas
ultrasónicas para ensayos no
destructivos generalmente las
producen materiales piezoeléctricos,
los cuales sufren un cambio de
dimensión física cuando se someten
a un campo eléctrico. Esta conversión
de energía eléctrica a energía
mecánica se conoce como efecto
piezoeléctrico. Si se aplica un campo
eléctrico alterno a un cristal
piezoeléctrico, el cristal se expandera
durante la primera mitad del ciclo y se
contraera cuando el campo eléctrico
se invierta.
96
 Ciencia de los materiales II
Al variar la frecuencia del campo
eléctrico alterno, se puede variar la
frecuencia de vibración mecánica
(onda sonora) producida en el cristal.
El cuarzo es un transductor es un
dispositivo que convierte una energía
a otra.
La figura 1.36 muestra dos métodos
de prueba ultrasónicos comunes en el
transmisor continua y el eco-pulsos.
El primero utiliza un transductor en
cada lado del objeto que se va a
revisarse. Si al cristal transmisor se le
aplica un pulso eléctrico de la
frecuencia deseada, las ondas
ultrasónicas producidas se
desplazarán a través de la muestra
hasta el otro lado. El transductor de
recepción situado en el lado opuesto
recibe las vibraciones y las convierte
en una señal eléctrica que se puede
amplificar y observar en el tubo de
rayos catódicos de un osciloscopio,
un medidor o algún otro indicador. Si
una onda ultrasónica viaja a través de
la muestra sin encontrar ninguna
imperfección, la señal recibida será
relativamente grande. Si hay
imperfecciones en la trayectoria de la
onda ultrasónica, parte de la energía
se reflejara y la señal que recibirá el
transductor de recepción se reducirá.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
El método de eco-pulso utiliza solo un
transductor que sirve como
transmisor y como receptor. La
grafica de un osciloscopio cuando se
utiliza un método de eco-pulso seria
semejante a la de la figura 1.37.
Conforme la onda sonora penetra en
el material sometido a prueba, parte
de ella se refleja de vuelta al cristal,
donde se convierte a un impulso
eléctrico. Este impulso se amplia y se
hace visible, apareciendo como una
indicación o señal sobre la pantalla
del osciloscopio. Cuando la onda
sonora alcanza el otro lado del
material, se refleja el regreso al cristal
y se ve como otra señal sobre la
pantalla hacia la derecha de la
primera señal. Si hay imperfecciones
entre las superficies frontal y posterior
del material, se delatara sobre la
pantalla como una tercera las dos
indicaciones correspondientes a las
superficies frontal y posterior. Como
las indiaciones en la pantalla del
osciloscopi miden en tiempo
transcurrido entre la reflexión del
puso desde las superficies frontal y
posterior, la distancia entre
indicaciones es una medida del
espesor del material. Por tanto, la
localización de un defecto puede
determinarse con exactitud por la
indicación que aparece sobre la
pantalla.
97
 Ciencia de los materiales II
5.6 INSPECCION POR
CORRIENTES PARASITAS
Las técnicas por corrientes parásitas
se utilizan para inspeccionar
eléctricamente materiales
conductores en busca de defectos,
irregularidades en estructura y
variaciones en composición . En la
prueba por corrientes parásitas, si
una fuente de corriente alterna se
conecta una bobina se produce un
campo magnético variable. Cuando
este campo se coloca cerca de una
muestra a prueba , capaz de conducir
una corriente eléctrica , inducirán en
la muestra corrientes parásitas . A su
vez, estas corrientes producirán un
campo magnético propio. La unidad
de detección medirá este nuevo
campo magnético y convertirá la
señal en un voltaje que puede leerse
en un medidor o en un tubo de rayos
catódicos. Propiedades como la
dureza , la composición de la
aleación , la pureza química y la
condición de tratamiento térmico
influyen en el campo magnético y se
puede medir directamente con el uso
de una sola bobina . Un empleo
importante que se da a la prueba por
corrientes parásitas es la inspección
de materiales para detectar posibles
variaciones con el tratamiento térmico
o con posibles derivaciones en la
composición química . Esta aplicación
requiere el uso de 2 bobinas . Una
pieza estándar se coloca en una
bobina y la pieza a prueba en la otra
bobina . La aceptación o rechazo de
la pieza a prueba puede determinarse
comparando las graficas de las dos
piezas , que aparecen sobre la
pantalla del osciloscopio .
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
La prueba por corrientes parásitas
puede emplearse para detectar
defectos superficiales y
subsuperficiales, espesor de placas o
tubos y espesor de capas
En general, las superficies uniformes
y lisas, son más apropiadas para la
prueba de pulso de mayor frecuencia;
por tanto, permiten detectar defectos
más pequeños. La transmisión
adecuadade la onda últrasonica tiene
gran influencia en la confiabilidad de
los resultados de la prueba.. para
partes de mayor tamaño, una pelicula
de aceite asegurará un contacto
adecuado entre la unidad de cristal
de busqueda y la pieza apueba. Las
partes más pequeñas pueden
colocarse en un tanque conagua,
aceiteo glicerina. La uniad de cristal
de busqueda transmite ondas
sonoras a través del medio y
penetrarán en el material que se
examina.un estrecho examen de la
pantalla del osciloscopio de esta
gráfica permitirá ver la presencia de
tres señales. La señal de la izquierda
indica el frente de la pieza, la de la
derecha la parte posterior de la pieza
y la señal más pequeña del centro
indica una imperfección.
98
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
La inspección ultrasonica se utiliza
para detectar y localizar defectos
como cavidades de contracción,
(rechupes), vaciós o fisuras internas,
porosidad y grandes inclusiones no
metálicas.

El espesor de pared se puede medir

en recipientes cerrados o en casos en
que tal medición no puede hacerse
de otra manera.

99
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
UNIDAD VI.

ANALISIS Y PREVENCIÓN DE FALLAS OBJETIVOS PARTICULARES DE LA

UNIDAD.

AI término de este curso el alumno relacionara la falla o deterioro ocurrida en un

material, con la estructura propiedades y la manera en que fue procesado el
material.
Analizara y identificara los diferentes tipos de fractura, así como las causas que lo
provocaron y establecerá alternativas de soluciones para la prevención de fallas.

TEMAS:

6.1.OBSERVACIONES INICIALES_______________________________101
6.1.1. Definiciones
6.1.2. Tipos de fracturas
6.1.3. Selección, prevención y limpieza de muestra

6.2.DATOS INFORMATIVOS DE LAS CAUSAS DE LA FALLA_________106

6.2.1. Defectos por diseño
6.2.2. Defectos en proceso de fabricación o de manufacturación
6.2.3 Daños durante la operación

6.3 E STUDIO DE LABORATORIO_______________________________109

6.3.1 Resultados de ensayo no destructivos
6.3.2. Resultados de ensayos destructivos

6.4. SINTESIS DEL ESTUDIO DE LA FALLA_______________________110

6.4.1. Análisis experimentales de esfuerzos
6.4.2. Análisis de datos y resultados
6.4 3 Prevención de fallas (modelos, simulaciones, etc.)
6.4.4. Condiciones de garantía

100
 Ciencia de los materiales II
UNIDAD VI
ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE
FALLAS.
6.1 OBSERVACIONES INICIALES
6.1.1 Definición.
Fractura.
La fractura es la separación de un
sólido bajo tensión en dos o más
piezas, en general la fractura metálica
puede clasificarse en dúctil y frágil,
pero puede ser una mezcla de las
dos. La fractura dúctil de un metal
ocurre después de una intensa
deformación plástica y se caracteriza
por una lenta propagación de la
grieta, la fractura frágil en contraste
usualmente se produce a lo largo de
planos cristalograficos característicos
denominados planos de fractura y
tiene una rápida propagación de la
grieta.
Fractura.
El final de la curva esfuerzo -
deformación indica fractura, esta
pudo estar precedida o no por alguna
deformación plástica. Así nos
referimos a fractura dúctil y fractura
frágil y hablaremos de tenacidad
como una medida de la cantidad de
elongación y reducción en área o en
energía de impacto, estas pueden
determinarse cuantitativamente
Fractura. Es la separación de un
cuerpo sujeto a un esfuerzo, en dos o
más partes, la fractura se clasifica en
frágil y dúctil la fractura generalmente
comprende la rápida propagación de
una grieta con el mínimo de
absorción de energía y de
deformación plástica, en los
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
monocristales la superficie de
fractura frágil muestra una apariencia
granular, debida a los cambios en
orientación de los planos de cibaje de
un grano a otro.
Al igual que con la deformación
plástica, la diferencia entre la
resistencia a la fractura teórica y la
resistencia a la fractura real se debe
a irregularidades estructurales, las
fibras de vidrio recién estiradas tiene
resistencias próximas a los valores
teóricos, pero cualquier cosa que
pueda causar irregularidades
superficiales, como mellas o grietas,
las debilita.
Posiblemente existan microgrietas en
el metal, debido a las condiciones
previas de solidificación o trabajo, sin
embargo aun un material inicialmente
ileso puede desarrollar grietas en una
escala atómica.Como se muestra en
la figura el apilamiento de
dislocaciones en una barra que
puede ser una frontera de grano o
una partícula incluida, podría resultar
en una microgrieta, otro método seria
el que tres dislocaciones unitarias se
combinen en una sola dislocación, de
la explicación anterior, es evidente
que cualquier método que aumente la
movilidad de las dislocaciones
tendera a reducir la posibilidad de
fractura frágil.
La fractura dúctil ocurre después de
una considerable deformación
plástica previa a la falla , la falla de la
mayoría de los materiales dúctiles
policristalinos ocurre con una fractura
copa y cono , la fractura empieza con
la formación de cavidades en el
centro de la región en forma de
cuello , en la mayoría de los metales
comerciales , estas cavidades
101
 Ciencia de los materiales II
internas probablemente se forman
alrededor de inclusiones no metálicas
, esta creencia se sostiene por el
hecho que los metales
extremadamente puros son mucho
mas dúctiles que los de pureza un
poco menor , bajo un esfuerzo
aplicado continuo , las cavidades se
unen para formar una grieta en el
centro de la probeta , la grieta avanza
hacia la superficie de la probeta en
una dirección perpendicular al
esfuerzo aplicado , la culminación de
la fractura ocurre rápidamente a lo
largo de una Superficie que hace un
ángulo de aproximadamente 45º con
el eje tensil, la etapa final deja un
labio circular sobre la mitad de la
muestra y un bisel sobre la superficie
de la otra mitad, de este modo una
mitad de la muestra tiene la
apariencia de una copa poco
profunda y la otra mitad se asemeja a
un cono con la parte superior
aplanada que da lugar al termino
fractura copa y cono.
6.1.2 Tipos de fractura.
Fractura dúctil. La fractura dúctil de
un metal ocurre bajo una intensa
deformación plástica, por simplicidad
consideremos la fractura dúctil de una
barra redonda (0.50 pulg de diámetro)
si se aplica una tensión a la muestra
que exceda de su tensión máxima de
fractura y se mantiene suficiente
tiempo, la muestra pudiera
fracturarse. Pueden reconocerse tres
estados distintos en la fractura dúctil
(1) la muestra forma un cuello y se
forman cavidades dentro de la región
de estrangulamiento.
(2) las cavidades en el cuello se
fusionan en una grieta en el centro de
la muestra y se propaga hacia la
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
superficie de la muestra en una
dirección perpendicular a la tensión
aplicada.
(3) cuando la grieta se acerca a la
superficie, la dirección de la grieta
cambia respecto del eje de tensión y
resulta una fractura de cono y
embudo, en las figuras se muestran
grietas internas dentro de la región de
estrangulamiento de una muestra
deformada de cobre de alta pureza.
Fractura frágil. Muchos metales y
aleaciones fracturan de una forma
frágil con muy poca deformación
plástica. La fractura frágil usualmente
se produce a lo largo de planos
cristalograficos específicos
denominados planos de fractura bajo
una tensión normal al plano de
fractura, muchos metales con
estructura cristalina HCP
comúnmente muestran fractura frágil
debido a sus números limitados de
planos de deslizamiento, un
monocristal de zinc, por ejemplo, bajo
una alta tensión normal a los planos
(0001) fracturaran de forma frágil,
muchos metales BCC como el hierro
Y el molibdeno así como el tungsteno
también fracturan de forma frágil a
bajas temperaturas y grandes
deformaciones.
La mayoría de las fracturas frágiles
en los metales policristalinos son
trasgranulares es decir, la grieta se
propaga a través de la matriz de los
granos, sin embargo la fractura frágil
puede ocurrir de forma intergranular
si los limites de grano contiene una
lamina frágil o si la región del limite
de grano se ha vuelto frágil por la
segregación de elementos
perjudiciales.
102
 Ciencia de los materiales II
Se cree que la fractura frágil en los
metales tiene lugar en tres estados:
1.- La deformación plástica concentra
las dislocaciones a lo largo de los
planos de deslizamiento en
obstáculos.
2.- La tensión de cizalla se acumula
en lugares donde las dislocaciones se
bloquean y como resultado sé
nuclean microgrietas.
3.- Una posterior tensión propaga las
microgrietas y la energía de
deformación elástica almacenada
puede contribuir a la propagación de
las grietas.
Temperaturas de transición. Muchos
materiales presentan una transición
frágil –dúctil y tienen una temperatura
característica para el cambio, a bajas
temperaturas se puede propagar una
grieta antes de que ocurra
deformación plástica ósea que el
material absorbe poca energía. a
temperaturas superiores el
agrietamiento es precedido de una
deformación que absorbe energía ,
esta discontinuidad en la absorción
de energía es particularmente
característica de metales con
estructura cl , por lo tanto el
diseñador deberá estar alerta al
comportamiento de los aceros a bajas
temperaturas .
La temperatura de transición varia de
velocidad con carga así un acero
deformado lentamente puede fallar en
forma dúctil mientras que fallaría en
una forma frágil al impacto, debido a
que no hay oportunidad para que
ocurra deformación plástica, en los
datos de la figura son pruebas de
impacto, estos datos son para
muestras de geometría normalizada,
ya que también se encuentra que los
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
requerimientos de energía dependen
de la distribución tridimensional de los
esfuerzos en las vecindades de las
grietas, a pesar de que la
temperatura de transición exacta
varia con la geometría al diseñar un
barco que se va utilizar en las
invernales aguas del Atlántico del
norte, los arquitectos navales
preferirían el acero No.2 de la
siguiente gráfica en lugar del acero
de la primera gráfica de otra manera,
una vez iniciada una grieta, se Podría
propagar continuamente hasta
emerger al otro lado del barco, ha
habido cierto numero de infortunadas
catástrofes que sucedieron antes de
que el metalurgista encontrara que
los aceros de grano fino tienen una
temperatura de transición menor que
los aceros de grano grueso.
6.1.3 Selección , prevención y
limpieza de muestras
Fatiga existe muchos ejemplos de
fallas eventuales de flechas sujetas a
rotación en turbinas y otros equipos
mecánicos, los cuales inicialmente
habían trabajado de manera
satisfactoria por periodos largos de
tiempo, en la figura se muestra la
fractura.
Los esfuerzos que un material puede
tolerar bajo carga cíclica son mucho
menores que los soportados bajo
carga estática, la resistencia a la
tensión solo pueden utilizarse como
una guía en el diseño de estructuras
que estarán en servicio bajo cargas
estáticas el numero de ciclos N que
soportara un metal decrece al
incrementar el esfuerzo E, la figura
es una curva E-N típica para
fracturar por fatiga, al diseñar para
un numero ilimitado de cargas
103
 Ciencia de los materiales II
cíclicas, es necesario restringir los
esfuerzos a valores menores que los
del limite de duración de esta curva.
La figura muestra tres ejemplos de
cargas cíclicas, los ejes de un tren
están sujetos a ciclos sinuosidades,
el rotor de un generador que se utiliza
como u7nidad de máximos para
entender las demandas pico de
electricidad, es un ejemplo en el que
se presentan ciclos lentos, este se
arranca y se para hasta 1000 veces
por año, introduciendo cada vez un
ciclo de esfuerzo en la base del rotor
y del árbol en la misma forma en el
fuselaje de un avión se imponen
esfuerzos durante la presuricen
posterior a cada despegue, los cuales
se eliminan al aterrizar..
Las grietas por fatiga siempre
comienzan en la superficie donde
(1)el doblamiento o la torsión causa
los esfuerzos máximos y (2) las
irregularidades de la superficie
introducen concentraciones de
esfuerzos como resultado el limite de
duración es muy sensible al acabado
superficial.
Un examen cuidadoso de los pasos
de iniciales en el desarrollo de las
grietas, muestra que ocurre
deslizamiento microscópico e hay muy poco cambio en la
irreversible dentro de los granos
individuales, hay una reducción
gradual de la ductilidad en las
regiones de estos planos de
deslizamiento, causando la
formación de grietas microscópicas,
esto puede pasar después de tan
solo 10% o 20 % de la fatiga total,
las grietas progresan con lentitud en
los siguientes ciclos, finalmente
habrán reducido el área de la sección
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
transversal lo suficientemente como
para producir falla catastrófica.
Cualquier factor en el diseño capaz
de producir concentración de
esfuerzos puede llevar a una falla
prematura, en la figura se ve el
acabado superficial es importante, las
perforaciones o cualquier tipo de
muescas son también criticas
finalmente en el diseño se
recomienda el uso generoso de
recubrimientos.
Deslizamiento contra maclaje.
El deslizamiento y el maclaje difieren
en:
1.- La cantidad de movimiento. En el
deslizamiento, los atamos se mueven
un numero entero de esparcimientos
interatomicos , en tanto que en el
maclaje los átomos se mueven
cantidades fraccionarias ,
dependiendo de su distancia desde el
plano de maclaje.
2.-La apariencia microscópica. El
deslizamiento aparece como líneas
delgadas, en tanto que el maclaje
aparece como líneas o bandas
anchas.
3.-La orientación. En el deslizamiento
orientación reticular y los escalones
por pulido superficial no destruirá la
evidencia del maclado , adecuadas
soluciones de ataque , sensibles a las
diferencias en orientación , revelan la
región maclada.
Deslizamiento, maclaje y fractura. La
cantidad de deformación que puede
ocurrir antes de la fractura esta
determinada por los valores relativos
de los esfuerzos necesarios para
104
 Ciencia de los materiales II
deslizamiento, maclaje y clivaje , hay
un valor critico de la componente del
esfuerzo cortante para que se inicie el
deslizamiento , valor que aumenta
para las aleaciones y que disminuye
con la temperatura y por
deformaciones previas , así mismo
hay un valor critico de la componente
del esfuerzo cortante para que tenga
lugar el maclaje , valor que depende
de las deformaciones previas .
También hay un esfuerzo critico
normal para iniciar el clivaje , sobre
un plano en particular no sensible a la
deformación ni a la temperatura
previas . Cuando se aplica un
esfuerzo a un cristal el proceso que
tiene lugar depende del esfuerzo
critico excedido primero, si lo primero
es alcanzarse es el esfuerzo critico
de corte resuelto necesario para
iniciar el deslizamiento o maclaje el
cristal se deslizara o maclara y la manufactura de acero para
mostrara alguna ductilidad, sin
embargo si ele esfuerzo critico normal
se alcanza primero, el cristal se
clivara a lo largo del plano
característico con poca o ninguna
deformación plástica.
Material policristalino.
El material comercial esta siempre
formado de granos policristalinos esta
sujeto a esfuerzos, el deslizamiento
se halla más favorable situado
respecto al esfuerzo aplicado, como
se debe mantener el contacto en las
fronteras de grano, podría
necesitarse la acción de mas de un
sistema de deslizamiento. La rotación
hacia el eje de la tensión coloca otros
granos, al principio menos
favorablemente orientados, en una
posición donde se pueden deformar,
conforme avanzan la deformación y la
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
rotación, cada grano tiende a
alargarse en la dirección de flujo.
Después de cierta cantidad de
deformación la mayoría de los
granos tendrán un plano cristalino en
particular en la dirección de
deformación, el material muestra
ahora una orientación preferente, lo
que resulta en propiedades un poco
distintas dependiendo de la dirección
de medición.
Un metal de grano fino es el que los
granos están orientados al azar
poseerá propiedades idénticas en
todas direcciones, pero un metal con
orientación de granos
preferentemente tendrá propiedades
direccionales, esto podrá significar
algún problema, por ejemplo en el
proceso de estiramiento de laminas
metálicas la orientación preferente es
también de primordial importancia en
instrumentos eléctricos ya que las
propiedades magnéticas serán
diferentes dependiendo de la
dirección en que se use , si la
deformación es severa , los granos
pueden fragmentarse o quebrarse.
No todo el trabajo hecho en la
deformación se disipa en forma de
calor, mas bien parte de el es
almacenando en el cristal con un
incremento en energía interna.
Como los ejes de granos adyacentes
en el cristal están orientados al azar,
los planos de deslizamiento y los de
maclaje deben de cambiar de
dirección de grano en grano, esto
significa que se realiza mas trabajo
en las fronteras de grano y que
existirá mas energía interna en esos
puntos.
105
 Ciencia de los materiales II
La figura muestra la microestructura
de latón policristalino después de ser
deformado ligeramente en un tornillo
de banco. Nótese que las delgadas
líneas de deslizamiento paralelas
cambian de dirección en las fronteras
de grano, el grano en la porción
inferior de la fotografía es interesante
ya que ilustra un deslizamiento y
maclaje en el mismo grano, las líneas
de deslizamiento que corren
verticalmente y a la derecha se hacen
horizontales cuando cruzan la banda
de maclaje y luego recuperan su
dirección original del otro lado. Como
las líneas de deslizamiento tienen la
misma dirección en cualquier lado de
la banda de maclaje , esto significa
que la deformación ocurre en el
mismo grano.
Cuando un cristal se deforma hay
alguna distorsión de la estructura
reticular la deformación es mayor a ,
esto se manifiesta con un incremento
en resistencia para una deformación
posterior . El material sufre
endurecimiento por deformación o
endurecimiento por trabajo, uno de
los aspectos notorios de las
deformación plástica es que el
esfuerzo necesario para iniciar el
deslizamiento es menor que el
requerido para continuar la
deformación en planos subsecuentes,
independientemente de la
deformación de la estructura reticular,
apilamiento de dislocaciones en los
planos de deslizamiento que se
cortan incrementan la resistencia a
ulterior deformación.
En realidad los cristales suelen
contener redes complejas de líneas
de dislocación interconectadas , al
igual que otros defectos e impurezas
en la red cristalina , cuando las
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
dislocaciones se empiezan a mover
sus extremos permanecen ligados a
otras partes de la red o otros defectos
, debido a que los extremos están
anclados , los planos de
deslizamiento activos nunca pueden
liberarse de sus dislocaciones de
deslizamiento , de hecho las
dislocaciones en el plano se
multiplican cuando el plano se
desliza. Como la facilidad con que
una dislocación se mueve de un
plano a otro del plano de
deslizamiento es indicación de la
ductilidad del material, sugiere que
los materiales pueden hacerse mas
duros si se colocan varios obstáculos
en el camino de las dislocaciones,
como las dislocaciones se apilan en
las fronteras de grano, los metales
pueden de alguna manera ser
endurecidos, reduciendo el tamaño
de los granos.
Una aleación introduce átomos
extraños que distorsionan el cristal
localmente alrededor de aquellos y
estas distorsiones locales ofrecen
resistencia al movimiento de una
dislocación cercana, si los átomos de
la aleación se reúnen en racimos.
6.2 DATOS INFORMATIVOS DE
LAS CAUSAS DE LA FALLA.
Introducción.
Frecuentemente ocurren fallas. El
origen de estas fallas se encuentran
en un diseño inadecuado, en una
mala selección de materiales, un mal
procesamiento o en la aplicación
inadecuada. Cuando se consideran
los muchos millones de piezas
metálicas que se fabrican y ponen en
servicio, no es raro que algunas
fallarán prematuramente.
106
 Ciencia de los materiales II
Simplemente, desde el punto
estadístico, no es razonable, con la
práctica de la ingeniería, no esperar
fallas; sin embargo, aunque el
número de fallas de una componente
dada sea pequeño, son importantes
porque pueden afectar el prestigio del
fabricante en cuanto a confiabilidad.
6.2.1 Defectos por diseño.
as componentes deben ser diseñadas
para a) permitir que el material
resista al máximo esfuerzo que se
espera se aplique durante el servicio,
b) evitar las concentraciones de
esfuerzos que provocan que el metal
falle bajo cargas menores a las
esperadas, y c) asegurarse que el
deterioro del material durante el
servicio no provoque la falla bajo las
cargas menores esperadas. Las fallas
por termofluencia, fatiga o esfuerzo-
corrosión ocurren bajo esfuerzos muy
por debajo del esfuerzo de fluencia.
El diseño del componente debe estar
basado en los datos apropiados de
termofluencia. Fatiga o esfuerzo-
corrosión, no en el esfuerzo de
fluencia. Los diseñadores no deben
introducir celdas galvánicas cuando
las componentes son fabricadas,
particularmente partiendo de
materiales diferentes. Las
concentraciones de esfuerzos
producidos por muescas en el diseño,
tales como entrantes agudas, deben
evitase. Las esquinas muy
acentuadas concentran los esfuerzos
de modo que las grietas por fatiga o
por corrosión puedan nuclear más
fácilmente.
Fallas debidas a consideraciones de
diseño defectuoso o mala aplicación
del material:
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
1. Falla dúctil (exceso de
deformación, elástica o plástica y
fractura por rasgadura o corte).
2. fractura frágil (debido a
imperfecciones o concentración de
esfuerzos localizada de intensidad
crítica).
3. falla por fatiga (cargas cíclicas,
deformación cíclica, calor cíclico,
fatiga por corrosión, fatiga pro
contacto durante el rodamiento y
fatiga por rozamiento).
4. falla pro alta temperatura (fluencia,
oxidación, fusión local y
deformación).
5. fracturas estáticas demoradas
(fragilización por hidrogeno,
fragilización cáustica y lento
crecimiento de imperfecciones
estimuladas por el ambiente).
6. concentraciones de esfuerzos
localizadas excesivamente severas,
inherentes en el diseño.
7. inadecuado análisis de esfuerzos,
o imposibilidad de efectuar un cálculo
racional de esfuerzos en una pieza
compleja.
8. error al diseñar con base en
propiedades estáticas tensiles, en vez
de las propiedades significativas del
material que miden la resistencia del
material a cada posible modo de falla.
6.2.2 Defectos en proceso de
fabricación o de manufacturación.
Todas las componentes con
terminado son en algún momento
sometido a algún tipo de
procesamiento: moldeo, conformado,
maquinado, unión o tratamiento
térmico para producir la forma, el
tamaño y las propiedades adecuadas.
Sin embargo, puede introducirse una
gran diversidad de defectos.

107
 Ciencia de los materiales II
El ingeniero debe diseñar para
compensar estos defectos, o bien
detectar su presencia y rechazar el
material o corregir la falla. La
siguiente figura ilustra algunos
defectos típicos que pueden ser
introducidos en el material durante el
procesamiento.
Fallas debidas al procesamiento
defectuoso:
1. imperfecciones debidas a 10. fallas en la línea de separación en
composición defectuosa (inclusiones,
impurezas que fragilicen la pieza y
material equivocado).
2. defectos que se originan durante la
manufactura de lingotes y piezas de
fundición (segregación, interior
defectuoso, porosidad, cavidades
centrales por contracción durante la
solidificación, e inclusiones no
metálicas).
3. defectos debidos al trabajo
(dobleces, costuras fisuras internas y
discontinuas, grietas por fragilidad,
deslaminación y exceso de
deformación local).
4. irregularidades y errores debidos al
maquinado, esmerilado o estampado
(ranuras, quemaduras, rasgaduras,
escamas, fisuras y fragilización).
5. defectos debidos a la a la
soldadura (porosidad, acanaladuras,
fisuras, tensión residual, falta de
penetración, presencia de fisuras
debajo de los puntos de soldadura y
zona afectada por calor).
6. anormalidades debidas al
tratamiento térmico
(sobrecalentamiento, quemadura,
presencia de fisuras por templado,
crecimiento de grano, excesiva
austenita retenida, descarburazación
y precipitación).
7. imperfecciones debidas al
endurecimiento superficial (carburos
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
intergranulares, núcleo suave y ciclos
térmicos erróneos).
8. defectos debidos a los tratamientos
superficiales (limpiado,
electrodepositado, revestido, difusión
química y fragilización por hidrogeno).
9. ensamble descuidado (mal
acoplamiento de las piezas de
acoplamiento, polvo o abrasivo
atrapado, esfuerzo residual, ranuras o
daño de piezas y causas
semejantes).
el forjado debido a deficientes
propiedades transversales.
6.2.3 Daños durante la operación.
En el comportamiento de un material
influyen las condiciones de servicio,
incluye el tipo de carga, el medio
ambiente y la temperatura a la que
esta expuesto. Otro origen de fallas
es el uso inapropiado del material en
servicio. Esto incluye la sobrecarga
del material, por ejemplo, usar una
cadena para levantar un tanque cuyo
peso excede la capacidad de carga
de la cadena. Un mantenimiento
inadecuado, como la lubricación
deficiente de las partes móviles,
pueden conducir a un desgaste
adhesivo, a un sobrecalentamiento y
a la oxidación. En caso de
sobrecalentamiento, la
microestructura cambia y decrece la
resistencia a la ductibilidad del metal.
Fallas debidas al deterioro durante
las condiciones de servicio:
1. condiciones de aplicación de
cargas excesivas o imprevistas.
2. desgaste (erosión, daño superficial
por fricción, aferramiento, rasuración
y cavitación).
3. corrosión (incluyendo ataque
químico, esfuerzo por corrosión,
108
 Ciencia de los materiales II
fatiga por corrosión, deszincificación,
grafitización de hierro fundido y
contaminación por la atmósfera).
4. mantenimiento inadecuado o mal
dirigido o reparación impropia
(soldadura, esmerilado, agujeros por
horadación con punzón,
enderezamiento en frío, etc.).
5. desintegración debida a ataque
químico o ataque por metales líquidos
o electrodepositación a temperaturas
elevadas.
6. daño por radiación (algunas veces
se debe descontaminar para
examinarse, lo cual puede destruir
alguna evidencia vital de la causa de
la falla), varia con el tiempo, la
temperatura, el ambiente y la
dosificación.
7. condiciones accidentales
(temperaturas anormales de
operación, vibración severa,
vibraciones sónicas, colisiones por
impacto o imprevistas, desgaste,
choque térmico, etc.).
6.3 ESTUDIO DE LABORATORIO.
6.3.1 Resultados De Ensayos No
Destructivos.
Una prueba no destructiva es el
examen de un objeto efectuado en
cualquier forma que no impida su
utilidad futura. Son muy valiosas para
localizar defectos en los materiales
que podrían afectar el funcionamiento
de una pieza de una máquina cuando
entra en servicio.
Aunque hay en uso una gran
variedad de pruebas no destructivas
garantizadas, en esta sección solo se
estudiarán los métodos más comunes
y un método recientemente ideado.
Los métodos de pruebas o se usa principalmente en materiales
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
inspecciones no destructivas más
comunes son:
1) Radiografía.
Una radiografía es una fotografía
sombreada de un material más o
menos transparente a la radiación.
Los rayos X oscurecen la película, de
modo que las regiones de menor
densidad que permiten fácilmente la
penetración de éstos aparecen
oscuras en el negativo, comparadas
con las regiones de mayor densidad
que absorben más radiación. De este
modo, un orificio o una fractura
aparecen como un área más oscura.
2) Inspección por partículas
magnéticas.
Este es un método para detectar la
presencia de fisuras, recubrimientos,
rasgones, inclusiones y
discontinuidades semejantes en
materiales ferromagnéticos como el
hierro y el acero. El método detectara
discontinuidades de la superficie
demasiado finas para apreciarse a
simple vista y también detectará
discontinuidades por debajo de la
superficie. No es aplicable a
materiales no magnéticos.
3) Inspección por penetración
fluorescente.
Este es un método sensible no
destructivo con el que se pueden
detectar pequeñas discontinuidades
como fisuras, contracciones y
porosidades que afloren a la
superficie. Aunque este método
puede aplicarse tanto a materiales
magnéticos como a no magnéticos,
no magnéticos.
109
 Ciencia de los materiales II
Se puede recurrir a varias técnicas
penetrantes para revisar cualquier
material homogéneo que no sea
poroso, como metales, vidrios,
plásticos y algunos materiales
cerámicos.
4) Inspección ultrasónica.
Un método muy antiguo es utilizar
ondas de sonido para determinar
defectos. Si una pieza de metal es
golpeada con un martillo, producirá
ciertas notas audibles, las cuales
pueden alterarse en resonancia y
tono por la presencia de
imperfecciones internas. Sin
embargo, esta técnica de golpear con
un martillo y escuchar el sonido
correspondiente es útil solo para
detectar grandes defectos.
5) Inspección por corrientes eléctricas
parásitas.
Se utilizan para inspeccionar
eléctricamente materiales
conductores en busca de defectos,
irregularidades en estructura y
variaciones en composición.
6.3.2. Resultado De Ensayos
Destructivos.
Se usan pruebas especiales para
determinar las propiedades del
producto final. Por ejemplo, los
fabricantes de cadenas prueban su
producto rutinariamente hasta la
ruptura para determinar si la cadena
puede soportar la carga prevista. De
esta manera puede manifestarse la
efectividad del proceso de
manufactura.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
1) prueba de tensión.
Es realizada más frecuentemente
para determinar ciertas propiedades
mecánicas. Una muestra o probeta
preparada específicamente se coloca
en las cabezas de la máquina de
prueba y se somete a una carga axial
por medio de un sistema de carga de
palanca, mecánico o hidráulico.
2) prueba de impacto.
Aunque la tenacidad de un material
puede obtenerse calculando el área
bajo el diagrama esfuerzo-
deformación, la prueba de impacto
indicará la tenacidad relativa. Se
utilizan muestras tipo muescas.
3) Prueba de fatiga.
Esta prueba es de tipo dinámico que
determina el comportamiento relativo
de los materiales cuando se les
somete a cargas repetidas o
fluctuantes. Procura simular las
condiciones de esfuerzo
desarrolladas en las partes de una
máquina por la vibración que
producen las cargas cíclicas. La
magnitud del esfuerzo puede
establecerse con la máquina y el tipo
de esfuerzo.
6.4 SÍNTESIS DEL ESTUDIO DE LA
FALLA.
6.4.1 Análisis Experimentales De
Esfuerzos
Esfuerzo
La solución a los problemas de fallas
resultantes de piezas sometidas a
sobreesfuerzos depende de la
determinación de dos factores:
110
 Ciencia de los materiales II
El esfuerzo sobre la pieza y la
resistencia requerida para soportar
ese esfuerzo. Dependiendo el tipo de
carga y la geometría de la pieza,
puede haber esfuerzo simple axial o
un sistema complejo de esfuerzos
multiaxiales.
El esfuerzo total puede incluir
esfuerzos internos residuales
originados en la fabricación o
tratamiento térmico, así como
esfuerzos debidos a cargas externas.
Los esfuerzos básicos en una pieza
son los normales (aquellos que son
perpendiculares al plano de la
sección transversal) y los de corte (
aquellos que están en el plano de la
sección transversal). Los primeros
tienden a producir separación en
tanto que los segundos tienden a
producir flujo plástico. Se destaco que
el máximo esfuerzo cortante se
presenta en un ángulo de 45°
respecto al esfuerzo tensil que lo
inicia. Cuando una pieza esta
sometida, se presentara la cedencia
cuando el esfuerzo cortante sea
mayor que la resistencia a la
cedencia por corte; las fracturas
dúctiles o de corte se presentaran
cuando la resistencia de corte sea
vencida por el esfuerzo cortante; y
las fracturas frágiles se presentaran
cuando la resistencia tensil (cohesiva)
sea excedida por el esfuerzo tensil.
Los esfuerzos significativos se deben
considerar cuando se investiga el
modo especifico de falla; por ejemplo,
si la falla se debe a una fractura por
fatiga en la raíz de un diente de un
engrane, el esfuerzo significativo
seria el esfuerzo repetido de flexión
en ese lugar. El esfuerzo de contacto
que actúa sobre la cara del engrane
no seria significativo en este caso.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Para una falla por formación de
agujeros en la superficie o de tipo
desgaste del diente del engrane, lo
contrario seria cierto.
Tipos de aplicación de cargas
En muchos casos, el tipo de carga es
un factor que contribuye a la falla.
Hay esencialmente 5 tipos de cargas:
axial, deflexión, torsional, corte
directo y contacto. En la aplicación de
carga axial, la carga se aplica
coincidente con la línea central de la
pieza y el esfuerzo es uniforme a
través de la sección transversal,
como en las barras de ensayo
tensiles y cables de soporte. La
aplicación de las cargas por flexión se
produce por partes de fuerzas
coincidentes con la línea central. A
través de la sección transversal, el
esfuerzo varia desde un máximo en
las fibras mas exteriores hasta cero
en el eje neutral, como en vigas y la
raíz de los dientes del engrane. La
aplicación de carga torsional implica
la aplicación de un par de fuerzas en
un plano normal a la línea centra. El
esfuerzo cortante varia desde un
máximo a la superficie hasta cero en
el eje neutral. Algunos ejemplos de
piezas sometidas a cargas aplicadas
de corte actual sobre planos paralelos
estrechamente espaciados y tiende a
mover parte del material respecto al
resto, similar a una acción de corte,
como en remaches y tornillos. La
distribución de esfuerzo cortante es
uniforme a través de la sección
transversal. Las cargas aplicadas por
contacto son comprensivas
perpendiculares a dos superficies,
combinadas con fuerzas de
deslizamiento entre la superficies. La
distribución de esfuerzos varía con la
profundidad y dirección de la fuerza.
111
 Ciencia de los materiales II
Algunos ejemplo de aplicación de
cargas por contacto son los cojinetes
de rodillos y los dientes de engrane.
Todos estos tipos de carga inducen
esfuerzos normales y de corte, los
cuales deben ser balanceados por la
resistencia cohesiva y de corte del
material. Es posible que haya
fracturas por sobre carga cuando la
carga aplicada alcance valores
excesivos.
Fracturas por fatiga.
Las fallas por fatiga son los tipos mas
comunes de fractura de maquinas y
probablemente constituye el 90% de
toda las fracturas. Tales fracturas se
desarrollan después de un gran
número de aplicaciones de carga,
generalmente a un nivel de esfuerzos
inferior a la resistencia de cedencia
del material.
Los esfuerzos por fatiga se
desarrollan en tres formas
principales:
El diagrama superior revela el patrón
de esfuerzo bajo la aplicación de una
carga invertida, típica de un eje que
rota bajo la aplicación de una carga
de combado, donde se alterna los
esfuerzos de tensión, de compresión
o cortante de la misma magnitud.
El diagrama de en medio ejemplifica
la variación de esfuerzos bajo la
aplicación de una carga
unidireccional, donde la carga varia
desde cero hasta un máximo ya sea
en tensión, comprensión o corte,
típica de un punzón o los dientes de
un engrane.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Las fracturas por fatiga se inician por
los esfuerzos cortantes mediante un
mecanismo que implica deslizamiento
y endurecimiento por trabajo,
formando eventualmente
discontinuidades microscópicas que
se desarrollan en fisuras. Una vez
que se forma una fisura, su rapidez
de crecimiento depende de la
magnitud de esfuerzo del gradiente
esfuerzo el límite de resistencia de
materia, de la sensibilidad de muesca
y de la presencia o ausencia e
imperfecciones e inclusiones
estructurales.
Efecto de las concentraciones
localizadas de esfuerzos.
Empieza de maquinaria estructurales,
los mayores esfuerzos se presentan
mas a menudo en filetes, agujeros e
irregulares geométricas similares que
concentra e incrementa el esfuerzo
superficial. Estos se llaman
concentraciones localizadas de
esfuerzos.
La mayoría de las concentraciones
localizadas de esfuerzos quedan
incluidas en uno de los siguientes
grupos:
Aquellas producidas por cambios en
la geometría de una pieza, como
agujeros, cajas de cuña, roscas,
escalones a cambio de diámetro en
ejes y cabezas de tornillos, etc.
Discontinuidades de la superficie,
como muescas, ralladuras, marcas de
maquinado, formación de agujeros,
corrosión, etc.
Defectos inherentes en el material,
como inclusiones no metálicas fisuras
pequeñisimas, huecos, etc.
112
 Ciencia de los materiales II
La concentraciones de esfuerzos
primarios son generalmente de grupo,
aunque las del segundo y tercer
grupo pueden desempeñar papeles
relacionados secundarios.
Aun marcas ordinarias de
herramienta actúan como muescas
que tienen a concentrar esfuerzos,
sobre todo la raíz de la muesca. Son
especialmente dañinas cuando ocurre
en una sección de discontinuidades,
como filetes.
Bajo la aplicación de una carga
estática, el metal sometido a un gran
esfuerzo cede plásticamente en la
raíz de una muesca o en la orilla de
un agujero, pasando así los esfuerzos
altos a otras secciones hasta que
ocurre la fractura; sin embargo, bajo
fatiga o cargas repetidas, en que el
esfuerzo es inferior al limite elástico,
la cedencia se localiza mejor y una
fisura puede empezar antes de que el
patrón de esfuerzo cambie para
eliminar la concentración de
esfuerzos.
En piezas giratorias de maquinas, el
área final de ruptura no esta
directamente opuesta al inicio de la
fractura, si no que es ligeramente no
paralela por el efecto de rotación.
Determinación Del Mecanismo De
Fractura En Las Fallas De Materiales
El análisis de la falla requiere de una
combinación de conocimientos
técnicos. Observación meticulosa,
labor detectivesca y sentido común.
El conocimiento del comportamiento
pasado del componente que falla,
incluyendo el esfuerzo aplicado, el
medio ambiente, la temperatura, la
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
estructura y las propiedades y los
cambios inesperados en cualquiera
de estos factores, sirven para
identificar en forma más fácil la causa
de la falla. El conocimiento de los
mecanismos de fractura puede
también revelar la causa de la falla.
Fractura dúctil.
La fractura por ductilidad, o dúctil,
ocurre normalmente en forma
trasngranular (a través de los granos)
en los materiales que tienen
ductilidad y la tenacidad
satisfactorias. A menudo se observa
una buena cantidad de deformación,
inclusive con estricción, en la
componente que falla. La
deformación ocurre antes de la
fractura final. Las fracturas dúctiles se
deben normalmente a sobre cargas
simples se deben normalmente a
sobrecargas simples o ala aplicación
de esfuerzo excesivo en el material.
la fractura dúctil en una prueba de
tensión simple se inicia con la
rucleación, crecimiento y
coalescencia de microhuecos en el
centro de la muestra. Los micro poros
se forman cuando un esfuerzo alto
provoca la separación del metal en
los límites de grano o interfiere entre
el metal y las inclusiones.
La deformación por deslizamiento
contribuye también a la fractura dúctil
de un metal. Se sabe que el
deslizamiento ocurre cuando el
esfuerzo cortante resultante alcanza
el valor del esfuerzo cortante crítico y
que los esfuerzos cortantes son
mayores a un ángulo de 45° con él
fuerzo de tensión aplicado (ley de
Schmid).
113
 Ciencia de los materiales II
Fractura frágil.
La fractura por fragilidad, o frágil,
ocurre en los metales de alta
resistencia o en los de bajas
ductilidad y tenacidad. Incluso, los
metales fallan de modo frágil a bajas
temperaturas, en secciones gruesas,
con altas proporciones de
deformación (como en un impacto).
O cuando las rayaduras desempeñan
un papel importante. Las fracturas
frágiles se observan con frecuencia
cuando la falla es causada por un
impacto en lugar de una sobre carga.
En la fractura frágil se presenta poca
o ninguna deformación plástica el
inicio de la grieta ocurre normalmente
en pequeñas rayaduras que causan
una concentración de esfuerzos.
La fractura frágil puede identificarse
observando las características de la
superficie aplicando en una prueba
de tracción. Si la falla ocurre por
clivaje, cada grano fracturado es
plano, orientado diferentemente, y
proporciona una apariencia cristalina
o de “azúcar cristalina” a la superficie
de la fractura.
Otra característica común de la
fractura es el patrón galoneado,
producida por frentes de grieta
separados que se propagan en
diferentes niveles en el material.
Factura por fatiga.
Un metal falla por fatiga cuando se
aplica un esfuerzo alternante mayor
que el límite de resistencia a la fatiga.
La fractura ocurre en un proceso de
tres pasos que comprende (a) la
nucleación de una grieta, (b) la lenta
propagación cíclica de la grieta, y (c)
la falla catastrófica del metal. Las
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
grietas nuclean en los sitios de
esfuerzo más alto y de menor
resistencia local. Normalmente los
lugares de nucleación están sobre o
cerca de la superficie, donde el
esfuerzo es máximo, e incluyen
defectos superficiales como
rayaduras o picaduras, esquinas
agudas debidas a un diseño
deficiente o a una impropia
fabricación, inclusiones, límites de
grano o concentración de
dislocaciones.
Las fallas por fatiga son a menudo
fáciles de identificar. La superficie de
la fractura, en particular cerca del
origen, es normalmente tersa. La
superficie se hace más áspera
conforme crece la grieta y puede
volverse finalmente fibrosa durante su
fase final de propagación.
Los exámenes microscópicos y
macroscópicos revelan una superficie
de fractura que incluye un patrón de
marcas de playa y estrías. Las
marcas de playa se forman
normalmente cuando cambia la carga
durante el servicio o cuando la carga
es intermitente, quizá permitiendo
que haya tiempo para la oxidación
dentro de la grieta. Las estrías, que
ocurren en una escala mucho más
fina, pueden mostrar la posición de la
punta de la grieta después de cada
ciclo. La observación de las marcas
de playa sugiere siempre una falla
por fatiga; desafortunadamente la
ausencia de marcas de playa no
descarta la falla por fatiga.
114
 Ciencia de los materiales II
Termofluencia y ruptura por
esfuerzo.
A temperaturas elevadas, un metal
experimenta deformación plástica
térmicamente inducida aun cuando el
esfuerzo aplicado esté por debajo del
punto de fluencia nominal. Las fallas
por Termofluencia se define como la
deformación o distorsión excesiva de
las partes metálicas, incluso si no ha
ocurrido la fractura. Las fallas por
ruptura por esfuerzos son definidas
como la fractura real de la parte
metálica. Normalmente, las fracturas
de ruptura por esfuerzo del tipo dúctil
incluyen la estriación del metal
durante la termofluencia y la
presencia de muchas fisuras que no
tuvieron la posibilidad de producir la
fractura final. Incluso, los granos
cercanos a la superficie de la fractura
tienden a largarse. Las fallas de
ruptura por esfuerzos dúctiles son
generalmente trasngranulares y
ocurren a velocidades de
termofluencia altas, tiempos cortos de
la ruptura y temperaturas
relativamente bajas de exposición.
Las fallas de ruptura por esfuerzo del
tipo frágil son normalmente
intergranulares, muestran poca
estricción y ocurren más
frecuentemente a velocidades bajas
de termofluencia y temperaturas
altas. Se observan granos equiaxiales
cerca de la superficie de fractura. La
falla frágil ocurre normalmente por la
formación de huecos en la
intersección de tres limites de grano y
la precipitación de huecos adicionales
a lo largo de los límites de grano, a
través de los procesos de difusión.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
Fracturas por esfuerzo y corrosión.
Estas fracturas ocurren a esfuerzos
muy por debajo del valor de fluencia
del metal, debido al deterioro por un
medio corrosivo. Las grietas por
corrosión profundas y finas se
producen aun cuando el metal como
un todo muestre un deterioro poco
uniforme. Los esfuerzos pueden ser
aplicados externamente o ser
esfuerzos residuales acumulados.
Las fallas por esfuerzo y corrosión se
identifican a través de un examen
microscópico del metal contiguo. Por
lo común se observa una amplia
ramificación de las grietas a lo largo
de los límites de grano. La ubicación
en donde se iniciaron las grietas
puede identificarse por la presencia
de un producto de la corrosión.
ORIGEN Y PREVENCIÓN DE LAS
FALLAS EN LOS METALES.
Podemos prevenir las fallas en los
metales a través de varios
procedimientos – diseño de los
componentes, selección de los
materiales y técnicas de
procesamiento adecuados, y
consideración de las condiciones de
servicio.
Diseño: las componentes deben ser
diseñadas para (a) permitir que el
material resista el máximo esfuerzo
que se espera se aplique durante el
servicio, (b) evitar las
concentraciones de esfuerzos que
provocan que el metal falle bajo
cargas menores a las esperadas, y
(c) asegurarse que el deterioro del
material durante el servicio no
provoque la falla bajo cargas
menores a las esperadas.
115
 Ciencia de los materiales II
Las fallas por termofluencia, fatiga o
esfuerzo-corrosión ocurren bajo
esfuerzos muy por debajo del
esfuerzo de fluencia.
El diseño del componente debe estar
basado en los datos apropiados de
termofluencia, fatiga o esfuerzo-
corrosion, no en el de esfuerzo a la
fluencia. los diseñadores no deben
introducir celdas galvánicas cuando
las componentes son fabricada,
particularmente partiendo de
materiales diferentes.
Las concentraciones de esfuerzos
producidos por muescas en el diseño,
tales como entrantes agudas, deben
evitarse. Las esquinas muy
acentuadas concentran los esfuerzos
de modo que las grietas por fatiga o
por corrosión puedan nuclear más
fácilmente.
M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
entroducirse una gran diversidad de
defectos. El ingeniero debe diseñar
para compensar estos defectos, o
bien detectar su presencia y rechazar
el material o corregir la falla.
Condiciones de servicio:
En el comportamiento de un material
influyen las condiciones de servicio,
incluyendo el tipo de carga, el medio
ambiente y la temperatura a la que
esta expuesto.
Otro origen de la fallas es el uso
inapropiado del material en servicio.
Esto incluye la sobrecarga del
material.

Selección de los materiales: en

ingeniería se dispone de una gran
diversidad de materiales para
cualquier utilización siendo muchos
de ellos capaces de soportar la
aplicación de esfuerzos elevados. La
selección de un material está basado
tanto en la capacidad de servicio del
material como en el costo del material
y de su procesamiento. El ingeniero
debe de considerar la condición del
material.

Procesamiento de los materiales:

Todas las componentes con

terminado son en algún momento
sometidas a algún tipo de
procesamiento – modelo,
conformado, maquinado, unión o
tratamiento térmico para producir la
forma, el tamaño y las propiedades
adecuadas sin embargo, puede

116
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705

ÍNDICE GENERAL.

Tema: Página
UNIDAD I - NORMATIVIDAD. 4
1.1.ANTECEDENTES 5
1.2.DEFINICIÓN DE PROPIEDADES MECÁNICAS 7
1.3.FINALIDAD 8
1.4.CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS ENSAYOS 9
1.5.NORMAS Y ESPECIFICACIONES 15

UNIDAD II - COMPORTAMIENTO MECANICO DE LOS METALES. 26

2.1.CONCEPTO DE ESFUERZO Y DEFORMACIÓN 27
2.2.DEFORMACIÓN ELÁSTICA (LEY DE HOOKE) 28
2.3.DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE MONOCRISTALES Y 34
POLICRISTALES
2.4.EFECTO DE VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN Y TIEMPO 36
2.6.PROBLEMAS 37

UNIDAD III - EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE

LOS METALES Y SU CONTROL. 41
3.1.DUREZA 43
3.1.1.Principios y Objetivos
3.1.2. Equipos y materiales de prueba
3.1.3. Procedimientos y rnétodos de prueba
3.1.4. Conversiones de dureza
3.1.5. Aplicaciones.
3.2.TENSIÓN 45
3.2.1. Introducción.
3.2.2. Interpretación del diagrama esfuerzo – deformación.
3 2.3. Procedimientos y métodos de prueba
3.2.4. Determinación de propiedades
3 2.5. Aplicaciones y problemas
3.3.Compresión 46
3.3.1. Introducción
3.3.2. Compresión de materiales dúctiles
3.3.3. Compresión de materiales frágiles
3.3.4. Discusión de resultados
3.3.5. Aplicaciones

117
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705

Tema: Página
3.4.FLEXION 49
3.4.1.Principios y objetivos
3.4.2.Determinación de propiedades
3.4 3.Extensometría eléctrica
3.4.4. Aplicaciones y problemas
3.5.IMPACTO 50
3.5.1.Principios y objetivos
3 5.2.Clasificación de pruebas de impacto
3 5.3. Formas de fractura
3.5.4. Equipos y materiales de pruebo
3.5.5. Curva de energía de fractura vs. temperatura
3.6.TORSIÓN 56
3.6.1. Principios y objetivos
3.6.2. Curva de torsión
3.6.3. Interpretación y uso de resultados
3.6.4. Relación entre el módulo de elasticidad y módulo de rigidez
3.7.TERMOFLUENCIA 57
3.7.1. Principios y objetivos
3.7.2. Procedimientos y método de prueba
3.7.3. Curva de termo fluencia (deformación - tiempo y esfuerzo -
temperatura)
3.7.4. Interpretación y uso de resultados
3.8.TENACIDAD 63
3.8.1. Principios y objetivos
3.8.2. Concentración de esfuerzos
3.8.3. Criterio de la energía de Griftith
3.8.4. Tenacidad de fractura
3.8.5. Interpretación de resultados
3.9.FATIGA 65
3.9.1. Fundamentos generales
3.9.2. Procedimientos y métodos de prueba
3.9.3. Tensiones cíclicas
3.9.4. Iniciación de propagación de la grieta
3.9.5. Factores que afectan a la vida a fatiga
3.9.6 Influencia del medio
3.9.7. Análisis, interpretación y uso de resultados
3.10. DESGASTE 66
3.10.1. Principios y objetivos
3.10.2. Superficies sólidas
3.10 3. Contaminantes
3.10.4. Interpretación de resultados y aplicaciones

118
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
TEMA: Página
UNIDAD IV - FRACTURA: MECANICA DE LA FRACTURA Y
FRACTOGRAFIA. 69
4.1.CONCEPTOS GENERALES 70
4.2.MECANISMOS DE FRACTURA EN LA FALLA DE METALES 70
4.2.1 Fundamentos de fractura
4.2.2. Fractura dúctil
4 2.3. Fractura frágil
4.2.4. Fractura por fatiga
4.2.5 Termofluencia y ruptura por esfuerzo
4.2.6. Fracturas por esfuerzo y corrosión
4.2.7. Ensayos de fractura por impacto
4.2.8. Aplicaciones ;
4.3.ORIGEN Y PREVENCIÓN DE LAS FALLAS POR FRACTURA EN
LOS METALES 82
4 3.1. Diseño
4.3 2. Selección de los materiales
4.3.3. Procesamiento de los materiales
4.3 4. Condiciones de servicio
4.4.DETECCIÓN DE MATERIALES POTENCIALMENTE
DEFECTUOSOS 85

UNIDAD V - ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. 90

5.1.CONCEPTOS GENERALES 91
5.2.RAYOS X 92
5.3 PARTICULAS MAGNETICAS 93
5.4.PARTICULAS FLOURECENTES 95
5.5.ULTRASONIDO 96
5.6.CORRIENTES PARASITAS 98

UNIDAD VI - ANALISIS Y PREVENCIÓN DE FALLAS OBJETIVOS

PARTICULARES DE LA UNIDAD. 100
6.1.OBSERVACIONES INICIALES 101
6.1.1. Definiciones
6.1.2. Tipos de fracturas
6.1.3. Selección, prevención y limpieza de muestra
6.2.DATOS INFORMATIVOS DE LAS CAUSAS DE LA FALLA 106
6.2.1. Defectos por diseño
6.2.2. Defectos en proceso de fabricación o de manufacturación
6.2.3 Daños durante la operación
6.3.ESTUDIO DE LABORATORIO 109
6.3.1 Resultados de ensayo no destructivos
6.3.2. Resultados de ensayos destructivos

119
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705

TEMA: Página
6.4. SINTESIS DEL ESTUDIO DE LA FALLA 110
6.4.1. Análisis experimentales de esfuerzos
6.4.2. Análisis de datos y resultados
6.4 3 Prevención de fallas (modelos, simulaciones, etc.)
6.4.4. Condiciones de garantía
INDICE GENERAL 117
BIBLIOGRAFIA 120
NORMA DGN 2001

120
 Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705
BIBLIOGRAFIA:

INTRODUCCIÓN A LA METALURGIA FÍSICA. Sydney Avner

Editorial Mc. Graw Hill. 1992.

MATERIALES PARA INGENIERIA. Van Vlack, Laurence H.

Editorial CECSA 1981.

CIENCIA E INGENIERIA DE L.OS MATERIALES. Donald R. Askeland.

Editorial International Thomson , 2000

MATERIALES DE INGENIERIA Y SUS APLICACIONES Flinn. Richard

Edítorial Mc Graw Hill. 1989.

CIENCIA DE MATERIALES, SELECCIÓN Y DISEÑO Pat L. Mangonon

Editorial Prentice may, 2201

FUNDAMENTOS DE LA CIENCIA E INGENIERIA DE MATERIALES William F.

Smith
Ed. Mc Graw - Hill
HANDBOOK OF MATERIALS SELETION FOR ENGINEERING APPLICATIONS
T. Murria
Editorial Marcel Derker, Inc.

AND INTRODUCTION TO MATERIALS SCIENCIE AND ENGENIERING

Walls/Courtney/wulff
Editorial Wiley

121
Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705

122
Ciencia de los materiales II M. en C. José Rubén Aguilar Sánchez.
Cédula profesional: 1057705

123