VEGETALES

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA

AGRONÓMICA, ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
GRADO EN INGENIERÍA ALIMENTARIA
DEPARTAMENTO DE QUÍMICA Y TECNOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS
"Diseño y dimensionamiento de una industria de

elaboración de chips vegetales con una producción de
400 kg/día en el término municipal de Alcalá de Guadaira
(Sevilla)"
TRABAJO FIN DE GRADO
Autor/a: Celia del Rincón Díaz
Tutor/a: Javier Díaz Bayo, Eva Cristina Correa Hernando
Junio de 2021
ÍNDICE GENERAL
Documento 1: Memoria y Anejos a la memoria
-Anejo 1: Análisis del sector y legislación.
-Anejo 2: Ingeniería del proceso.
-Anejo 3: Ingeniería del diseño.
-Anejo 4: Ingeniería de las instalaciones: instalación eléctrica.
-Anejo 5: Análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC).
-Anejo 6: Evaluación financiera.
Documento 2: Planos
Documento 3: Pliego de condiciones
Documento 4: Presupuesto
DOCUMENTO Nº1: MEMORIA TRABAJO FIN DE GRADO
Celia del Rincón Díaz
DOCUMENTO Nº 1:
MEMORIA
CONTENIDO DOCUMENTO Nº 1: MEMORIA

1. OBJETO DEL PROYECTO .............................................................................. 4
1.1. Naturaleza del proyecto .............................................................................. 4
1.2. Localización .................................................................................................. 4
1.3. Dimensión del proyecto .............................................................................. 4
2. MOTIVACIÓN DEL PROYECTO .................................................................. 5
2.1. Objetivos y finalidad.................................................................................... 5
3. ANÁLISIS DEL SECTOR ................................................................................ 5
3.1. Legislación .................................................................................................... 7
4. PRODUCTO A ELABORAR........................................................................... 7
5. INGENIERÍA DEL PROCESO PRODUCTIVO............................................. 8
5.1. Programa productivo y necesidades .......................................................... 8
5.1.1. Diagrama de flujo. ................................................................................ 9
5.1.2. Balance de materias primas................................................................ 11
5.1.3. Operaciones del proceso productivo................................................. 12
5.1.4. Calendario productivo ....................................................................... 12
5.2. Maquinaria. ................................................................................................ 13
6. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ..................................................................... 14
6.1. Justificación de la elección adoptada........................................................ 14
6.2. Determinación de las necesidades de espacio. ........................................ 16
6.3. Boceto inicial............................................................................................... 18
6.4. Diseño final ................................................................................................. 19
7. INSTALACIÓN ELÉCTRICA....................................................................... 20
7.1. Iluminación................................................................................................. 20
7.2. Red eléctrica ............................................................................................... 21
7.3. Interruptores............................................................................................... 21
8. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL........... 22
8.1. Plan APPC .................................................................................................. 22
9. EVALUACIÓN ECONÓMICA .................................................................... 27
10. PRESUPUESTO ............................................................................................. 27
2
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Localización actual de la edificación ........................................................ 4
Figura 2. Gráfico del gasto y volumen de alimentación en 2019. .......................... 6
Figura 3. Gráfico de la importancia de aperitivos por tipos. .................................. 6
Figura 4. Diagrama de flujo..................................................................................... 10
Figura 5. Balance de materia sobre el diagrama de flujo. ..................................... 11
Figura 6. Calendario semanal. ................................................................................ 13
Figura 7. Diagrama relacional de actividades. ...................................................... 16
Figura 8. diagrama relacional de superficies. ........................................................ 18
Figura 9. Boceto inicial. ............................................................................................ 18
Figura 10. Diseño final. ............................................................................................ 19
Figura 11. Diagrama de flujo con PCC. .................................................................. 23
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Composición nutricional de chips. ............................................................. 7
Tabla 2. Resumen de necesidades diarias ................................................................ 8
Tabla 3. Resumen maquinaria................................................................................. 14
Tabla 4. Código de proximidades. .......................................................................... 15
Tabla 5. Códigos de colores y líneas. ...................................................................... 15
Tabla 6. Tabla relacional. ......................................................................................... 15
Tabla 7. Símbolos y significado. .............................................................................. 16
Tabla 8. Dimensiones y superficies mínimas necesarias. ..................................... 17
Tabla 9. Leyenda boceto inicial. .............................................................................. 19
Tabla 10. Resumen de necesidades lumínicas. ...................................................... 20
Tabla 11. Gestión de PCC ........................................................................................ 26
3
1. OBJETO DEL PROYECTO
1.1. Naturaleza del proyecto
El objetivo del presente Trabajo de Fin de Grado es el diseño y dimensionamiento

de una industria de elaboración de chips vegetales con una producción de 400
kg/día en el término municipal de Alcalá de Guadaira (Sevilla).
1.2. Localización
El promotor encarga el proyecto en la parcela nº4 de la calle Fridex Cinco, situada

en el polígono industrial Fridex, perteneciente al municipio de Alcalá de
Guadaira (Sevilla), donde ya es existente una nave de 829m2 provista de toma
para la red eléctrica, acometida de agua y espacios que se aprovecharán en el
diseño de la fábrica, así como una zona diáfana donde se ubicará la línea de
elaboración de chips vegetales.
Figura 1. Localización actual de la edificación
Fuente: Google maps
1.3. Dimensión del proyecto
La actividad de la industria es la elaboración de chips vegetales con una

producción diaria de 400 kg/día. Se producirán 4000 bolsas diarias de 100 g
siguiendo el calendario de la provincia.
4
2. MOTIVACIÓN DEL PROYECTO

La industria alimentaria es el sector más importante a nivel nacional, genera
mucha riqueza y crecimiento al país. El subsector de aperitivos evoluciona
positivamente, concretamente, las patatas fritas adquieren un gran interés por los
sabores gourmet. En consecuencia, el promotor toma la iniciativa de innovar en
el mercado de aperitivos compitiendo con las patatas fritas tradicionales
elaborando chips vegetales, con patata, remolacha y zanahoria, esperando que al
ser un producto novedoso y original la población se interese por él.
2.1.Objetivos y finalidad.
Los objetivos del presente proyecto serán:
- Analizar el sector
- Estudiar y diseñar la línea de elaboración de chips vegetales.
- Definir la distribución en planta más adecuada para obtener la mayor
eficiencia posible.
- Diseñar y calcular la instalación eléctrica.
- Desarrollar el análisis de puntos críticos y de control
- Evaluar la viabilidad y rentabilidad del proyecto.
3. ANÁLISIS DEL SECTOR

La industria alimentaria es la más importante con relación a las manufactureras.
En 2019, supone un 22,8% del sector industrial donde los subsectores más
relevantes son la industria cárnica y la fabricación de bebidas. Además, es un
gran generador de empleo con más de 30.000 empresas en activo.
Análogamente, el consumo es menor a otros años en lo que a volumen se refiere;

por el contrario, el gasto en los hogares se ha visto incrementado, lo que
determina que los consumidores están dispuestos a pagar más, aunque implique
comprar menos volumen. Esta circunstancia toma especial relevancia en el
consumo fuera de los hogares, puesto que la disparidad es apreciable entre un
13,9% en volumen frente a un 34,1% en gasto. Por este motivo se concluye que el
aumento en precios proporciona valor al sector.
5
Figura 2. Gráfico del gasto y volumen de alimentación en 2019.
Fuente: MAPA.GOB 2019
De la misma forma, el subsector de patatas fritas, frutos secos y snacks evoluciona

positivamente, destacando los frutos secos con un crecimiento del 5% y líder en
ventas. Este subsector ofrece aproximadamente 20.000 puestos de trabajo, de los
que una gran parte son grandes potencias empresariales, ya que engloban casi la
mitad de las ventas, mientras que el resto son en empresas de pequeño tamaño.
No es un sector destacable en comercio exterior ni consumo, aunque el producto
que mayor importancia adquiere en consumo son las patatas fritas. En
consecuencia, se toma la iniciativa de producir aperitivos tipo chips vegetales que
originen un mayor interés en la población por la novedad.
Figura 3. Gráfico de la importancia de aperitivos por tipos.
Fuente: MAPAGOB 2019
6
3.1.Legislación
La normativa vigente que recoge la definición y tipos de aperitivos data del año
1989, Real Decreto 126/1989, en el que diferencia varios tipos de aperitivos. En
este caso se abordará la elaboración de productos de aperitivo fritos a partir de
vegetales mediante cortado y fritura. Se utilizará para ello materias primas aptas
para el consumo y que cumplan con lo establecido en el Código Alimentario
Español.
Asimismo, para el etiquetado se tendrá en cuenta el Reglamento (CE) no
1169/2011, que establece los requisitos de información alimentaria referente al
etiquetado de los alimentos.
4. PRODUCTO A ELABORAR
Se pretende elaborar chips vegetales, definido en la RAE como “patatas fritas al
estilo inglés, esto es, cortadas en rodajas muy finas y, especialmente, a las de fabricación
industrial”. Sin embargo, no sólo serán de patata, sino que se incluye además
zanahoria y remolacha.
Lo que más destaca entre sus características físicas es su forma y textura en la que
se presentan, rodajas crujientes del tamaño perfecto para ingerirlas de un bocado,
ya que se consumen preferentemente frías y como snacks. El resto de los
parámetros serán supervisados en controles rutinarios garantizando la calidad y
veracidad del producto, puesto que la zanahoria y remolacha aportan mayor
contenido en azúcares, que será necesario vigilar. Las características
nutricionales quedan presentadas en la Tabla 1.
Tabla 1. Composición nutricional de chips.
Fuente: OCU
7
5. INGENIERÍA DEL PROCESO PRODUCTIVO
5.1.Programa productivo y necesidades
Para la elaboración del producto será preciso disponer de patata tipo Agria,
zanahoria tipo Bangor y remolacha tipo Cylindra por tener todas ciertas
aptitudes para la forma y fritura del producto final. Serán recibidas dos veces al
mes en sacos de 25 y 20 kilos respectivamente para asegurar las necesidades de
producción, teniendo en cuenta que los meses que no se haya cosechado, los
proveedores habituales aseguran disponer de la materia prima por otras vías,
véase almacenistas o cultivos en otros lugares de España. Será importante, para
su conservación, mantenerlos en refrigeración y humedad adecuadas con tal de
alargar su vida útil.
Además, se requerirán otras materias primas como aceite de oliva por ser el mejor
para la fritura, sal marina para realzar el sabor, nitrógeno para garantizar la
atmósfera protectora y productos para el envasado como film BOPP, cajas de
cartón y film extensible para embalado.
En la Tabla 2 se resumen las necesidades diarias de la industria:
TOTAL
PATATA ZANAHORIA REMOLACHA
(diario)
Recolección Junio-Sep. Dic-Agosto Julio-Nov.
Vida útil (en
8-10meses 7-9 meses 6meses
conservación)
Necesidades
diarias producción 133,33 133,33 133,33 400
(kg/día)
Necesidades
diarias hortalizas 250 320 325 895
frescas (kg/día)
Aceite necesario
125
(L/día)
Sal (kg/día) 3,6
Nitrógeno (L/día) 12
Bobina BOPP (ud)/
1,1 /4000
Bolsas diarias(ud)
Cajas (ud) 250
Bobina de film
1
extensible (ud)
Tabla 2. Resumen de necesidades diarias
8
La industria de chips no genera gran impacto al medioambiente. Aunque se

estiman unas pérdidas aproximadas del 15 % de las materias necesarias, la
mayoría de los subproductos son dedicados principalmente a alimentación
animal, mientras que los residuos sólidos se reciclarán y las aguas residuales
serán depuradas y tratadas gracias a la instalación de una depuradora.
5.1.1. Diagrama de flujo.
En la Figura 4 se presenta el diagrama de flujo para la elaboración de chips

vegetales.
9
Figura 4. Diagrama de flujo.
10
5.1.2. Balance de materias primas.
Sobre el diagrama de flujo, se elabora el balance de materias representado en la

Figura 5.
Figura 5. Balance de materia sobre el diagrama de flujo.
11
5.1.3. Operaciones del proceso productivo.
En lo que se refiere al proceso productivo en sí, se comenzará recepcionando las

materias primas y almacenándolas en cámaras frigoríficas entre 3 y 5 ºC con un
98 % de humedad para conservar sus propiedades. También se recepcionarán las
materias auxiliares puesto que son igualmente necesarias en lugares frescos y
secos.
Los ingredientes sufrirán un proceso de inspección y selección previo, donde las

piezas válidas continuarán a un baño de agua para eliminar restos sólidos que
pudieran interferir en el pelado. Tras el lavado, los ingredientes perderán la piel
mediante un método de abrasión y recibirán una nueva inspección.
A continuación, comenzarán el laminado, operación que determina la forma final

del producto, por lo que será imprescindible calibrar la maquinaria para que
realice rodajas de un máximo de 2mm de grosor y sean uniformes. Después
volverán a lavarse eliminando impurezas y necesitarán un secado que elimine el
exceso de agua y facilite la fritura.
El proceso de fritura se llevará a cabo en una freidora con aceite de oliva a

temperaturas entre 160 y 180ºC, donde el aceite usado se filtrará de manera que
estará en continuo movimiento optimizando su vida útil.
Posteriormente se realizará de nuevo inspección de los chips defectuosos antes
del salado y una vez saladas conducirán a una pesadora triple capaz de elaborar
raciones para mezclar los 3 tipos de chips. Creada la mezcla, pasarán por otra
dosificadora para establecer el contenido final de cada bolsa, 100 g, y depositarlo
en ellas. El producto final se almacenará en cajas de 16 envases cada una antes de
ser expedido.
5.1.4. Calendario productivo

producción diaria de 400 kg/h y se encuentra situada en Alcalá de Guadaira
(Sevilla, España). Se producirán 4000 bolsas diarias de 100 g siguiendo el
calendario de la provincia, operando un total de 245 días al año.
Será necesario contar con 9 trabajadores distribuidos en producción, oficinas y

laboratorio. El horario laboral es de 7.00 a 16.00 h de lunes a viernes, teniendo en
cuenta que la producción no es de gran volumen. Semanalmente tendrán salida
20.000 bolsas de chips.
12
HORA LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES

Recepción y
7.00 - 7.30 puesta en marcha puesta en marcha puesta en marcha puesta en marcha
puesta en marcha
7.30 - 8.30 T1 Patatas T1 Patatas T1 Patatas T1 Patatas T1 Patatas
9.00 - 9.30 Limpieza Limpieza Limpieza Limpieza Limpieza
9.30 - 10.30 T1 Zanahoria T1 Zanahoria T1 Zanahoria T1 Zanahoria T1 Zanahoria
11.30 - 12.30 T1 Remolacha T1 Remolacha T1 Remolacha T1 Remolacha T1 Remolacha
13.00-13.30 Limpieza Limpieza Limpieza Limpieza Limpieza
13.30 - 14.45 Envasado Envasado Envasado Envasado Envasado
14.45 - 16.00 Paletizado y cierre Paletizado y cierre Paletizado y cierre Paletizado y cierre Paletizado y cierre
Figura 6. Calendario semanal.
5.2.Maquinaria.
Existen líneas elaboradoras de fritos, pero ninguna es multiproducto. Es cierto

que se podría haber elegido la línea de chips y por otro lado la de envasado, sin
embargo, la maquinaria elegida para el proceso productivo será específica para
cada etapa del proceso, incluyendo equipos auxiliares, y será dimensionada a
partir de la cantidad de remolacha por ser el producto más limitante. La
información de dimensiones, productividad y potencia requerida de los equipos
se muestra en la Tabla 3, para más información, queda detallado en el “Anejo 2.
Ingeniería del proceso” de este documento.
POTENCIA
DIMENSIONES
EQUIPO PRODUCTIVIDAD TOTAL
(mm)
(kW)
Tolva de recepción 2000x600x1975-2475 0.4 m³ 0,5
Cinta de inspección 3700x1050x1620 - 0,4
Lavadora-quitapiedras 650x530x1000 200 kg/h 1,75
Peladora 660xØ710x800x1090 125-400 kg/h 1
Cinta de elevación (x2) 1600x520x1000 300 kg/h 0,36
Cortadora 391x396x652 200-650 kg 0,55
Cinta de tratamiento 2000x670x700 300 kg/h 1,5
Cinta de secado y
3000x2100x2896 550 kg/h 2
enfriamiento
Freidora 1600x1600 195-225 kg/h 5,22
Zaranda y vibrador 1500x750 300 kg/h 0,15
Salero 3000x850x2100 150 kg/h 1,47
13
2500x1000x1110-
Tolva acumuladora (x3) 380 kg 2,25
1650
80 ppm (vel.)
Pesadora triple 1200x2000x1300 1
133 kg/h
Dosificadora 80 ppm (vel.)
1200x1200x1350 0,9
multicabezal 133 kg/h
Envasadora 2397x1965x1090 120 ud/min 5
Mesa de salida Ø 1400x810 4>19 revol/min 0,18
4,5/5 km/h
Apilador eléctrico 1685x800x1915-3330 2,2
capacidad 1000kg
Sistema CIP 1800x1250x2158 300 L 18,5

Tabla 3. Resumen maquinaria
6. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Se procede a elaborar una distribución en planta adecuada de forma que todas
las zonas de la industria queden organizadas y los trabajadores desarrollen sus
tareas de manera eficiente.
Para ello se aplica el método S.L.P de Richard Muther con el que se identifican,
evalúan y gestionan las actividades, procesos y elementos implicados en el
proceso.
6.1.Justificación de la elección adoptada
Se ha de tener en cuenta que la industria efectúa su actividad orientada al

proceso, lo que significa que los productos y trabajadores se atendrán a un
planteamiento único en el que el personal y los equipos que realizan una misma
función general se agrupan en una misma área.
Para lograr una correcta distribución, se identifican las actividades y procesos, se

establecen los grados de proximidad con un sistema de códigos y colores (Tabla
4, Tabla 5 y Tabla 7) y se elabora la tabla relacional (Tabla 6). Posteriormente dará
lugar al diagrama relacional de actividades (Figura 7).
14
CÓDIGO IMPORTANCIA/PROXIMIDAD COLOR Nº DE LÍNEAS

A Absolutamente necesario ROJO 4
E Especialmente importante AMARILLO 3
I Importante VERDE 2
O Poco importante AZUL 1
U Sin importancia SIN LÍNEA 0
X No deseable PARDO ZIG-ZAG
Tabla 4. Código de proximidades.
CÓDIGO COLOR Nº DE LÍNEAS

A ROJO 4
E AMARILLO 3
I VERDE 2
O AZUL 1
U SIN LÍNEA 0
X PARDO ZIG-ZAG
Tabla 5. Códigos de colores y líneas.
Tabla 6. Tabla relacional.
15
SÍMBOLO COLOR TIPO DE ACTIVIDAD
Verde Operación o producción
Amarillo-Naranja Transporte
Naranja Almacenaje
Azul Inspección/Control
Servicios (Mantenimiento,
Azul
personal)
Sector administrativo,
Pardo
oficinas o servicios
Tabla 7. Símbolos y significado.
Figura 7. Diagrama relacional de actividades.
6.2.Determinación de las necesidades de espacio.
Se recopilan las dimensiones de los equipos y elementos de mobiliario necesario,

detallando además las superficies mínimas en la Tabla 8.
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Superficie
EQUIPOS / MATERIAL
DIMENSIONES (mm) mínima
NECESARIO
necesaria (m2)
Tolva de almacenamiento 2000x600x1975-2475 8,64
Cinta de inspección 3700x1050x1620 17,19
Lavadora-quitapiedras 650x530x1000 4,76
Peladora 660xØ710x800x1090 5,69
Cinta de elevación (x2) 1600x520x1000 14,3
Cortadora 391x396x652 3,71
Cinta de tratamiento 2000x670x700 9,04
Cinta de secado y enfriamiento 3000x2100x2896 22,68
Freidora 1600x1600 12,6
Zaranda y vibrador 1500x750 8,01
Salero 3000x850x2100 13,23
Tolva acumuladora (x3) 2500x1000x1110-1650 37,96
Pesadora triple 1200x2000x1300 12,52
Dosificadora 1200x1200x1350 9,07
Envasadora 2397x1965x1090 18,48
Mesa de salida Ø 1400x810 10,76
Sistema CIP 1800x1250x2158 11,61
TOTAL Proceso 220,25
Apiladora 1685x800x1915-3330 8,81
Estanterias 10
TOTAL almacén 18,81
Depuradora 1400x1150x2040 9,59
TOTAL Sala técnica 9,59
Oficina. Mesas de trabajo (x2) 1450x1080x730 9,44
TOTAL Oficina 9,44
Tabla 8. Dimensiones y superficies mínimas necesarias.
Tras la recopilación de la información sobre los equipos y mobiliario

imprescindible, se calculan las dimensiones mínimas de cada zona, con ello se
obtendrá el diagrama relacional de actividades y superficies.
17
Figura 8. diagrama relacional de superficies.
6.3.Boceto inicial
Gracias al estudio realizado, se obtiene el primer boceto de la distribución en

planta, Figura 9. Sin embargo, la industria en cuestión se sitúa en una nave ya
construida diáfana, por lo que se deben asumir las medidas de esta.
Figura 9. Boceto inicial.
18
ACTIVIDADES/ ZONAS
1. Recepción y almacén de materias primas
2. Control de calidad. Laboratorio
3. Proceso
4. Almacén de producto terminado y
expedición
5. Sala de limpieza
6. Sala técnica
7. Oficinas
8. Aseos y vestuarios
9. Aseos zona administrativa
10. Comedor
11. Sala de reuniones
12. Gestión de residuos
Tabla 9. Leyenda boceto inicial.
6.4.Diseño final
Por último, se dimensionan de nuevo las zonas dando lugar a la propuesta de

diseño final presentada en la Figura 10, teniendo en cuenta las dimensiones fijas
de la nave y que la industria tiene una única vía de acceso. Esta distribución
permitirá, además, ampliaciones de la producción en el futuro. Se podrá observar
con detalle en los Planos nº2, 3 y 4 del “Documento nº2: Planos” donde se muestra
la zonificación, distribución y acotado de espacios con las dimensiones de cada
sala respectivamente.
Figura 10. Diseño final.
19
7. INSTALACIÓN ELÉCTRICA
En el estudio de la instalación eléctrica se tendrá en cuenta el Reglamento
Electrotécnico para Baja tensión e instrucciones técnicas complementarias, que se
recoge en el RD 842/2002. El abastecimiento procederá de la empresa
suministradora Iberdrola mediante la acometida presente en el borde de la
parcela, con tensión nominal de 230/400 V y frecuencia 50 Hz.
7.1.Iluminación
Para la instalación de alumbrado se ha decidido optar por luminarias LED

adosadas al techo, según el espacio a iluminar y sus necesidades se han escogido
3 tipos de luminarias, todas de la marca Philips o similar.
Gracias al método de flujo se calculan cuántas luminarias serán necesarias para

cada sala, con un total de 19 lámparas de 160 W para recepción, almacén y
expedición, proceso, sala técnica y gestión de residuos, 15 lámparas de 56 W para
las zonas de laboratorio, sala de limpieza, oficinas y sala de reuniones, y 37
lámparas de 31 W para las zonas de aseos, comedor y pasillos. Se resume en la
Tabla 10. Para más información véase “Anejo 4. Instalación eléctrica.” La
distribución de luminarias queda recogida en el Plano nº 5 del “Documento nº2:
Planos”.
Resumen de necesidades lumínicas
Nº de Potencia
Superficie Potencia Potencia
Zona luminarias requerida
(m2) requeridas total (W) total (kW)
(W)
Recepción y almacén de materias primas 91,52 3 160 480 0,48
Control de calidad. Laboratorio 21,92 5 56 280 0,28
Proceso 311,8 10 160 1600 1,60
Almacén de producto terminado y expedición 91,52 3 160 480 0,48
Sala de limpieza 6,77 1 56 56 0,06
Sala técnica 21,04 1 160 160 0,16
Oficinas 15,6 4 56 224 0,22
Aseos y vestuarios 26,7 4 31 124 0,12
Aseos zona administrativa 12 2 31 62 0,06
Comedor 26,1 5 31 155 0,16
Sala de reuniones 20,7 5 56 280 0,28
Gestión de residuos 18,43 2 160 320 0,32
Pasillo zona sucia 31,68 9 31 279 0,28
Pasillo zona limpia 73,65 17 31 527 0,53
Total 5027 5,03
Tabla 10. Resumen de necesidades lumínicas.
20
7.2.Red eléctrica
Se deciden instalar cuatro cuadros secundarios (CS) que parten de un cuadro

general (CG), asegurando cualquier incidente que pudiera ocurrir.
Para las tomas se opta por tensión trifásica con vistas a soportar grandes cargas
de energía, 1800 W con 10 A para cada una. Tras el estudio de la superficie por
sala se determinan:
- 9 tomas dependientes del CS1 para las zonas de oficinas, reuniones, aseos
y comedor
- 7 tomas dependientes del CS2 para la sala técnica y zona del proceso
- 4 tomas dependientes del CS3 para el laboratorio, sala de limpieza y
gestión de residuos.
- 4 tomas dependiente de CS4 para recepción y almacén y expedición.
Para los motores presentes en la instalación, se decide alimentarlos por medio de
2 líneas independientes trifásicas puesto que el sistema de limpieza CIP, requiere
mucha fuerza. El resto de las líneas serán monofásicas.
Con el objetivo de proteger la instalación los circuitos llevarán consigo

diferenciales eléctricos, además de las secciones correspondientes según la norma
TC-BT-19 del REBT de las intensidades máximas admisibles para cada línea. La
instalación irá por el techo a excepción de la línea de motores, con canalización
de PVC y cables unipolares.
La línea general de enlace con el centro de transformación será con conductor de

cobre cables unipolares enterrada bajo tubo y aislamiento XLPE.
Para más información sobre cálculos véase “Anejo 4. Instalación eléctrica” del
presente documento. La instalación queda resumida también en el esquema
unifilar representado en el Plano nº 6 del “Documento nº2: Planos”.
7.3.Interruptores
Toda la instalación irá protegida con interruptores magnetotérmicos y

diferenciales en función de las intensidades de cada línea. Los interruptores
elegidos serán de curva tipo C para la mayoría de las líneas, a excepción de las
de motores que serán de tipo D, por soportar mayor intensidad.
La sensibilidad de las líneas principales será de 300 mA, mientras que de las
líneas secundarias será 30 mA, de tal forma que en caso de fallo salten los
diferenciales más próximos al problema y la instalación siga funcionando.
21
8. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL
Para desarrollar e implantar un buen sistema de calidad se remite tanto a
Principios Generales de Higiene Alimentaria del Codex Alimentarius como el
Reglamento 852/2004, donde se establecen una guía previa de prácticas
higiénicas recogidas en planes generales para todas las industrias, como son:
- Plan de control de agua para consumo
- Plan de limpieza y desinfección
- Plan de control de plagas
- Plan de mantenimiento de equipos e instalaciones
- Trazabilidad
- Formación de manipuladores
- Plan de subproductos y residuos
Por último se elabora el Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control

(APPC), donde se enfatizará en los peligros específicos del proceso productivo
para prevenirlos o corregirlos, y asegurando la calidad e inocuidad de la cadena
alimentaria.
8.1.Plan APPC
El sistema de APPC, Análisis de puntos críticos de control consta de una serie de

etapas que incluyen los 7 principios establecidos, véase “Anejo 5 Análisis de
peligros y puntos críticos de control” de este documento.
Se realiza el análisis determinando los puntos críticos del proceso, representados

en rojo sobre el diagrama de flujo en la Figura 11.
22
Figura 11. Diagrama de flujo con PCC.
Tras determinar los puntos críticos se establecerán los límites de estos. Después
la vigilancia y medidas correctoras si se llega a sobrepasar el límite.
Por último se especificarán las medidas de verificación y registros para que quede
todo documentado.
El sistema de gestión de los puntos críticos queda mostrado en la Tabla 11 a

continuación:
23
ETAPA PELIGRO MEDIDA LÍMITE VIGILANCIA Y MEDIDAS VERIFICACIÓN REGISTRO

PREVENTIVA CRÍTICO FRECUENCIA CORRECTORAS
Alteración de las Control de T ª Características Registros de los Rechazo de materia Comprobación in Registro de T ª
características Y de los azúcares organolépticas controles visuales prima situ recepción de Parte de
organolépticas, reductores establecidas Documentación de Apertura de No materia Averías
aumento de Temperatura los proveedores y Conformidad y Comprobación Informe de no
Recepción y
azúcares mínima < 10 º C transportista tratamiento del registros de T ª de conformidad
almacenamiento reductores Control de T ª en producto cámaras: Calidad
de materias cámaras como “No
primas Según recepción Conforme”
cada 12 días Aviso a técnicos y/o
empresa
proveedora para
la reparación de
equipos
Calibres Control visual P: 45-80 mm Control in situ Destino a Comprobación in Registro de
incorrectos Z: 3 cm Según recepción subproductos situ del destino del cantidades
R: 7 cm producto desechadas
Contaminación Plan de Ausencia de Análisis Eliminación de Comprobación de Registros de
Inspección y física/química mantenimiento cuerpos extraños microbiológicos producto los analíticas
selección Plan limpieza y Libre de residuos Diario contaminado registros de
desinfección químicos analíticas
Contaminación Plan de control de Libre de residuos Análisis aguas Eliminación de Comprobación de Registros de
química aguas químicos Diario producto los analíticas
Plan de Registro contaminado registros de
mantenimiento analíticas
Lavado
Contaminación Plan de formación Enterobacterias Análisis Eliminación de Comprobación de Registros de
microbiológica de manipuladores (ufc/g): en 5 ud máx. microbiológicos producto los analíticas
10, en 1, ausencia. Diario contaminado registros de
-Salmonella y Shigella
analíticas
(25g): ausencia.
24
Plan de limpieza y -S. aureus (1g): en 5 ud

mantenimiento máx. 10, en 1,
ausencia.
-Estreptococos fecales
(ufc/g): máx. 100.
-Acrilamida: hasta 500
μg/kg.
Inspección Hortalizas mal Control visual 10 mm2 de Control in situ Destino a Comprobación in Registro de
peladas superficie Diario subproductos situ del destino cantidades
Producto “no Comprobación desechadas
conforme” mantenimiento
Aviso a técnicos
Espesor Control de los 2mm máximo Control in situ Destino a Comprobación in Registro de
inadecuado parámetros de Diario subproductos situ del destino cantidades
Laminado
equipos Producto “no Comprobación de desechadas
Aviso a técnicos
Fritura Producto Control de 25%-35% aceite Análisis producto Destino a Comprobación in Registro de
aceitoso parámetros del Análisis del aceite subproductos situ del destino mantenimiento
proceso Producto “no Comprobación de
Análisis del aceite Diario conforme” registro
Aviso a técnicos, mantenimiento
revisión equipo
Contaminación Plan de limpieza Enterobacterias Análisis de Producto “no Comprobación de Registro de
microbiana Plan de control de (ufc/g): en 5 ud máx. producto conforme” registro mantenimiento
equipos 10, en 1, ausencia. Diario Aviso a técnicos, mantenimiento y y limpieza
revisión equipo limpieza
(25g): ausencia.
Envasado /
-S. aureus (1g): en 5 ud
embalado máx. 10, en 1,
ausencia.
(ufc/g): máx. 100.
μg/kg.
25
Exceso de Plan de 100 g por bolsa Control de Producto “no Comprobación de Registro de
producto o mantenimiento de parámetros de conforme” mantenimiento mantenimiento
insuficiencia en equipos maquinaria Aviso a técnicos,
el llenado Pérdida de aire en Diario revisión equipo
la bolsa
Cierre incorrecto
Contaminación Plan de Enterobacterias Análisis de Producto “no Comprobación de Registro de

microbiana mantenimiento de (ufc/g): en 5 ud máx. producto conforme” registro mantenimiento
Almacén y 10, en 1, ausencia. y limpieza
equipos Diario Aviso a técnicos, mantenimiento y
expedición -Salmonella y Shigella
(25g): ausencia.
máx. 10, en 1,
ausencia.
(ufc/g): máx. 100.
μg/kg.
Tabla 11. Gestión de PCC
26
9. EVALUACIÓN ECONÓMICA
El proyecto se estima con una vida útil de 33 años, en los que será necesario
renovar la maquinaria y los materiales auxiliares a los 17 años.
Durante la vida del proyecto se efectuarán cobros y pagos calculados a partir de

la inversión inicial con el presupuesto del proyecto, los costes equivalentes a la
actividad productiva y mano de obra, así como los ingresos recibidos por las
ventas del producto y cobros correspondientes a la renovación de maquinaria y
mobiliario.
Para determinar la viabilidad y rentabilidad del proyecto se han utilizado los

indicadores VAN, TIR Y PAYBACK, obteniendo como resultado que, siendo el
precio de venta 0,89 € (incluyendo distribución y transporte), se concluye viable
y rentable con los siguientes resultados:
- VAN: 2.454.704 €€
- TIR: 22,8 %
- PAYBACK: 5 años.
Sin embargo, tras el análisis de sensibilidad, se puede objetar que el precio más
ajustado sería 0,85 € donde, el proyecto, resulta también viable y rentable.
10. PRESUPUESTO
El presupuesto para este proyecto se desarrolla en el “Documento Nº4:
Presupuesto” con el objetivo de conocer la inversión inicial para la creación de la
línea de elaboración de chips vegetales.
En el cálculo se contemplan la adquisición de la nave, maquinaria, materiales y

mobiliario auxiliar, instalación eléctrica y otras instalaciones necesarias a
remodelar:
- Adquisición de la nave: 249.000 €

- Adquisición de la maquinaria: 93.084,5 €
- Materiales auxiliares: 120.872,57 €
- Mobiliario: 8.105,8 €
- Instalación eléctrica: 74.842,4 €
- Otras instalaciones: 7.400 €
El Presupuesto de ejecución material (PEM) total asciende a QUINIENTOS

CINCUENTA Y TRES MIL TRESCIENTOS CINCO CON VEINTIDOS
CÉNTIMOS (553.305,22 €)
27
El presupuesto total del proyecto presentado a continuación será el Presupuesto

de ejecución material (PEM) más un porcentaje del 2,5 % considerado en
honorarios del proyectista.
PEM → 553.305,22 €
Honorarios (2,5%) → 13.832,63 €
TOTAL → 567.137,85 €
El presupuesto final asciende a QUINIENTOS SESENTA Y SIETE MIL CIENTO

TREINTA Y SIETE CON OCHENTA Y CINCO CÉNTIMOS (567.137,85 €).
Madrid, Junio del 2021
Firmado: Celia del Rincón Díaz
28
ANEJOS A LA MEMORIA
ÍNDICE ANEJOS A LA MEMORIA
-Anejo 1: Análisis del sector y legislación.
-Anejo 2: Ingeniería del proceso.
-Anejo 3: Ingeniería del diseño.
-Anejo 4: Ingeniería de las instalaciones: instalación eléctrica.
-Anejo 5: Análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC).
-Anejo 6: Evaluación financiera.

Anejo 1 TRABAJO FIN DE GRADO
ANEJO 1: ANÁLISIS DEL SECTOR Y

LEGISLACIÓN
CONTENIDO ANEJO 1: ANÁLISIS DEL SECTOR Y LEGISLACIÓN.

1. OBJETIVOS Y CONDICIONANTES DEL PROMOTOR ............................. 4
2. SITUACIÓN DE LA EDIFICACIÓN ............................................................. 4
2.1. Localización de la finca................................................................................ 4
2.2. Características de la nave construida ......................................................... 7
3. SITUACIÓN DEL SECTOR ............................................................................ 7
3.1. Sector de patatas fritas, frutos secos y snacks.......................................... 11
3.1.1. Producción ........................................................................................... 12
3.1.2. Comercialización/Importaciones y exportaciones. .......................... 12
3.1.3. Consumo .............................................................................................. 13
3.2. “Chips vegetales”....................................................................................... 14
3.2.1. Legislación ........................................................................................... 14
4. CONCLUSIONES .......................................................................................... 18
5. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 19
2
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Localización de Alcalá de Guadaira ......................................................... 5
Figura 2. Localización del Polígono Industrial Fridex. ........................................... 5
Figura 3. Localización del Polígono Industrial Fridex y limitación de la parcela 6
Figura 4. Detalle de la localización actual de la edificación ................................... 7
Figura 5. Indicadores anuales 2018. .......................................................................... 8
Figura 6. Gráfico de la distribución de empresas de alimentación por subsectores.
..................................................................................................................................... 8
Figura 7. Gráfico de crecimiento interanual de producción de la industria
alimentaria. ................................................................................................................. 9
Figura 8. Gráfico del gasto y volumen de alimentación en 2019. ........................ 10
Figura 9. Exportaciones e importaciones 2018-2019.............................................. 11
Figura 10. Gráfico de la importancia de aperitivos por tipos. .............................. 13
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Principales empresas de frutos secos y snacks. ....................................... 12
Tabla 2. Lista positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes. ........ 16
Tabla 3. Lista positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes. ........ 16
3
1. OBJETIVOS Y CONDICIONANTES DEL PROMOTOR

El promotor encarga la industria de snacks apostando por la elaboración de chips

vegetales, ya que es un producto novedoso y poco comercializado. Pretende
hacer competencia a las clásicas patatas fritas, creando un aperitivo frito cortado
en rodajas muy finas a partir de diferentes hortalizas: patata, zanahoria y
remolacha. En consecuencia, propone un terreno ubicado en Alcalá de Guadaira
donde ya dispone de una nave para una producción de 400 kg/día, teniendo en
cuenta que se destine a nivel nacional y en un futuro distribuir en el extranjero.
En el presente Anejo, se desarrollan los datos fundamentales de localización,

sector alimentario en España y aperitivos, así como los términos legales del
producto a elaborar.
2. SITUACIÓN DE LA EDIFICACIÓN
2.1. Localización de la finca
Las instalaciones se ubicarán en la parcela situada en calle Fridex Cinco nº4, en el

Polígono Industrial Fridex, localizado en el término municipal de Alcalá de
Guadaira (Sevilla), CP: 41500.
La Figura 1 muestra dónde se encuentra localizado a nivel europeo, peninsular,

comunidad y provincia. En la Figura 2 y Figura 3 se detalla el emplazamiento en
el polígono del municipio y la parcela elegida [1].
4
Figura 1. Localización de Alcalá de Guadaira
Fuente: Wikipedia.
Figura 2. Localización del Polígono Industrial Fridex.
Fuente: Callejero de Andalucía.
5
Figura 3. Localización del Polígono Industrial Fridex y limitación de la parcela
Fuente: Callejero de Andalucía.
Alcalá de Guadaira es un municipio de Sevilla con un total de 75.106 habitantes.

Es un territorio industrializado en el que las empresas encuentran un lugar
atractivo para desarrollar sus proyectos, no solo por la ubicación provincial, sino
por la diversidad de empresas suministradoras en su entorno y el continuo
desarrollo de la región. Tanto es así, que adquiere la distinción de Ciudad de la
Ciencia y la Innovación [2].
En lo referente al sector agroalimentario, cuenta con un gran número de
empresas dedicadas a panadería, productos cárnicos o lácteos, además de otros
productos preparados.
El municipio posee un punto estratégico por su localización, ya que a menos de
20 km se sitúa Sevilla capital. Además, la autovía A-92, que conecta las provincias
andaluzas, pasa a escasos metros de la parcela y enlaza con la SE-40, vinculada a
su vez con la A-4. Lo que resultará fundamental para las comunicaciones
logísticas y los trabajadores de la industria.
Respecto a la materia prima (patata, remolacha y zanahoria) será sencillo la
adquisición en empresas proveedoras cercanas. Andalucía es una comunidad
rica en frutas y hortalizas por lo que en cualquier caso se podría disponer por
otras vías.
6
2.2. Características de la nave construida
La planta de fabricación se emplazará en el espacio señalado en rojo en la Figura

4, en el que actualmente se encuentra construida una nave de 829 m2.
La edificación cuenta con todas las acometidas de agua, luz y comunicaciones,

además de disponer de espacio de oficinas, recepción, almacén, comedor,
vestuarios y servicios. Asimismo, posee una zona diáfana de alrededor de 200
m2 en la que se instalará la línea de producción solicitada.
Figura 4. Detalle de la localización actual de la edificación
Fuente: Google maps.
3. SITUACIÓN DEL SECTOR

La industria alimentaria es el sector industrial más representativo del mercado
español, siendo el que más riqueza y crecimiento aporta al país. En términos
monetarios aporta 125.841,8 millones de euros, lo que supone un 22,8% del sector
industria, casi una cuarta parte del total y un aumento respecto al año anterior,
según los datos del informe anual de industria alimentaria 2019-2020 del
Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación [3].
Entre los subsectores más relevantes en cifras de negocio se encuentran la

industria cárnica (22,2%), fabricación de bebidas (16,2%), alimentación animal
(11,2%) y otros productos alimenticios (10,7%). Juntos, suponen más de la mitad
frente al total de millones de euros que genera la industria alimentaria [4].
En la Figura 5, se pueden observar los principales indicadores del 2018.
7
Figura 5. Indicadores anuales 2018.
Fuente: Informe anual de la industria alimentaria española periodo 2019 – 2020. (MAPA.GOB)
La industria de alimentos y bebidas ofrece un amplio campo de trabajo por su

gran número de empresas. En 2018 se estableció un total de 31.324 empresas. En
general sufren un comportamiento positivo resaltando los subsectores de
panadería y pastas, leche y productos lácteos y otros productos (Figura 6) [5].
Figura 6. Gráfico de la distribución de empresas de alimentación por subsectores.
Fuente: MERCASA 2020
8
Las personas ocupadas en 2018 fueron 434.559, que significa un ligero aumento
(1,07%) con relación al 2017, mejorando y creando nuevos empleos. La industria
alimentaria supone un 21% de la industria manufacturera.
Desde 2013 el sector de alimentos y bebidas no dejó de ascender en lo que a

producción se refiere (Figura 7), y aunque en 2018 sufre una caída, la industria
alimentaria vuelve a recuperarse con un ligero crecimiento en 2019 afianzando
su posición como industria manufacturera en cabeza [6].
Figura 7. Gráfico de crecimiento interanual de producción de la industria alimentaria.
Fuente: FIAB 2019
En cuestión de consumo, en el año 2019 el gasto aumentó, alcanzando la cifra de

105.465,20 millones de euros, sin embargo, disminuye respecto a volumen. En la
Figura 8 se puede contemplar la diferencia entre el gasto y volumen consumido,
donde el gasto se ha visto incrementado en un 2,3% respecto al 2018.
9
Figura 8. Gráfico del gasto y volumen de alimentación en 2019.
Fuente: MAPA.GOB 2019
La aportación por parte de los hogares fue de 69.503,13 millones de euros (65,9%),
lo que significa que el resto se refiere a hostelería y restauración.
Si se distingue entre el consumo en el hogar y fuera de él la diferencia es de un

84,1% frente a 13,9 % respectivamente en volumen, no obstante, el gasto es dispar
puesto que, fuera del hogar supone un 34,1% del total, deduciendo que los
consumidores sufren un gasto mayor fuera del hogar y a pesar de esta
circunstancia el gasto crece frente al año anterior.
Analizando las preferencias de los individuos, destacan los productos frescos
entre los que se encuentran la carne (20,6%), patatas, frutas y hortalizas (18,2%)
y pescados (12,9%). Paralelamente la leche y derivados lácteos (11,5%) también
se consideran relevantes junto a productos de bollería (4,1%), el aceite de oliva
(1,6%) u otros productos (15,4%).
El aumento de los precios en los últimos años es lo que incrementa el valor de la

industria alimentaria, así como el gasto de la población, desencadenando una
evolución positiva progresiva de valor en un 1,4%.
Además, la industria alimentaria cada vez se hace más visible en innovación, que
es donde crea casi la mitad del empleo.
La innovación, calidad, desarrollo de nuevas tecnologías y sus aplicaciones de

procesos y productos es fundamental para el progreso y éxito del comercio
exterior. Las ventas en 2018 superaron los 30.000 millones de euros en
exportaciones, aunque se han visto alteradas por la inestabilidad del comercio
10
internacional. La mayoría del comercio exterior se destina a la Unión Europea

con Francia en primer lugar, seguido de Italia, Portugal y Alemania. (Figura 9)
Figura 9. Exportaciones e importaciones 2018-2019
Fuente: FIAB 2019
El I+D+i sigue aumentando en los últimos años en el sector con un 63% de las
empresas que apuestan por actividades innovadoras a fin de seguir creciendo y
evolucionando, adaptándose a las nuevas circunstancias.
3.1. Sector de patatas fritas, frutos secos y snacks
En general, el sector de patatas fritas, frutos secos y snacks muestra una evolución
positiva. La demanda de estos productos se incrementó en un 4,3% en el 2018,
llegando a ingresar 2.400 millones de euros. Los frutos secos alcanzaron la cifra
de 950 millones de euros (40% del mercado), con un crecimiento del 5%. Por otro
lado, los snacks se posicionaron con su venta en torno a los 800 millones de euros,
un 4,3 % de evolución, mientras que las patatas fritas suponen los 650 millones
de euros restantes con un incremento del 3%.
En el caso de los snacks y patatas fritas, los que despiertan mayor interés son los
que proporcionan sabores gourmet y productos saludables. Por otro lado, entre
los frutos secos mas relevantes se encuentran las nueces, pipas, almendras,
mezclas o pistachos. Por parte de los snacks, los de maíz toman importancia junto
con las cortezas o gusanitos, a su vez las patatas fritas tradicionales continúan
siendo líderes, aunque comienzan a tomar protagonismo las de sabores,
artesanales y caseras.
11
3.1.1. Producción
La producción de aperitivos en España se encuentra repartida en toda la

península, destacando las zonas de mayor producción en Andalucía, Barcelona
y Castilla la Mancha.
La mayoría de las empresas dedicadas a la fabricación de frutos secos, snacks y

patatas fritas son de pequeño tamaño, sin embargo, existen 5 grandes potencias
que conforman el 49 % de las ventas y que además realizan otras actividades en
otros sectores (Tabla 1). Se calcula que aproximadamente este subsector origina
20.000 puesto de trabajo.
Tabla 1. Principales empresas de frutos secos y snacks.
Fuente: MERCASA 2019
Las empresas de frutos secos son las que lideran las ventas con un 78% del total,
en comparación con las patatas fritas y snacks que su cuota se encuentra en un
40% y 38% respectivamente. Las principales llegan a embolsar 452 y 350 millones
de euros anuales.
3.1.2. Comercialización/Importaciones y exportaciones.
El comercio exterior de patatas fritas, frutos secos y snacks no genera cantidades

significativas de ingresos. Son los frutos secos los que encabezan las
importaciones y exportaciones con cifras de 1.260 y 741 millones de euros. Las
patatas fritas fueron exportadas en una cantidad de 528 millones de euros,
cuantía algo mayor que las importadas que fueron 42,3 millones de euros, pero
sin ser especialmente significativo [5].
12
Los países a los que se destinan estos productos son en su mayoría de la Unión
Europea, entre los que destacan Alemania, Francia e Italia. Asimismo, las
importaciones proceden de Estados Unidos, Portugal, China y Argentina.
3.1.3. Consumo
Para abordar el consumo de las patatas fritas, frutos secos y snacks, se recurre al
Informe de consumo del ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación, en el
que se detallan los datos característicos de los aperitivos [7].
Esta categoría se enfoca en patatas fritas y otros aperitivos salados, golosinas,

caramelos, chicles, chocolatinas, bombones, chocolates y frutos secos, que
además se consumen fuera de los hogares.
La elección de estos productos se ha visto reducida en un 5% durante el 2019, con
un consumo anual de 83,82 millones de kilos. Cabe destacar que es solo un
70,05% de los españoles los que optan por los aperitivos, minimizando en un 5,4
% la cantidad con relación al año anterior. Por el contrario, se estima que se
ingiere alrededor de 8,83 kilos por persona y año, valor que ha subido un 1,8%.
Según los tipos de productos en la Figura 10, las patatas fritas y otros aperitivos
salados son los que adquieren mayor importancia con un 58,3 % del total, es decir
casi 49 kilos.
Figura 10. Gráfico de la importancia de aperitivos por tipos.
Fuente: MAPAGOB 2019
13
En términos por individuo los valores sufren un ligero descenso. Para las patatas
fritas y otros aperitivos se traduce en 1,3 kilos por persona y año con un gasto
aproximado de 10 euros al año. En segundo y tercer lugar se encuentran los frutos
secos y chocolatinas.
Donde más se consume es en el centro de la península y Andalucía, en cambio,
donde menos en Barcelona Metropolitana.
El consumo de aperitivos se mantiene en caída, ha descendido un 1,3% respecto

al año anterior, es por esto la idea de impulsar aperitivos tipo “chips” más
atractivos a partir de productos vegetales.
3.2. “Chips vegetales”
3.2.1. Legislación
3.2.1.1.Producto acabado
Según el texto consolidado del Real Decreto 126/1989 del 3 de febrero, por el que
se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria para la elaboración, y
comercialización de patatas fritas y productos de aperitivo, en el artículo 2 se
define como producto de aperitivo “aquellos preparados de utilización básicamente
fruitiva como aperitivos y que se obtienen por la aplicación a las materias primas
reguladas en esta Reglamentación de operaciones de secado, tostación, extrusión, fritura,
troquelado o procedimientos similares” [8].
De acuerdo con el artículo 3, se pueden encontrar distintos tipos de aperitivos,
clasificados en: cortezas de cerdo, productos de aperitivo fritos, productos de
aperitivo secados u horneados y productos semielaborados.
Los productos a elaborar se engloban en aperitivos fritos, los cuales son de forma
variable y pequeño peso por unidad, además de que se realizan
mayoritariamente a partir de almidón procedentes de patatas, arroz, maíz, trigo
y otros vegetales. Se elaboran por extrusión, cortado u otras operaciones y
pueden freírse en aceite o grasa comestible.
En el artículo 14 del TÍTULO IV se recogen las características de las materias

primas para la elaboración de estos productos mencionando que deben ser aptos
para el consumo y ajustarse a las características específicas de cada uno de sus
ingredientes además de cumplir con el Código Alimentario Español. En el
subepígrafe Materias primas se ampliará dicha información para los productos
elegidos: patata, zanahoria y remolacha.
Entre las características de los productos terminados, el articulo 15 del mismo

TÍTULO IV especifica que su aspecto, color, sabor, color y textura serán
14
agradables y característicos del producto. Por otro lado, detalla el contenido de

humedad no superando valores máximos en d) Productos de aperitivo: 5%.
Adicionalmente, en el Código Alimentario Español, comprendido en el Decreto
2484/1967 del 21 de septiembre se expone que las patatas fritas “son las obtenidas
a partir de «patatas frescas», lavadas y peladas, cortadas y fritas en aceite o grasa
comestible; se conservarán en envases con cierre de ajuste adecuado”[9] y se prohíbe
que el contenido de humedad exceda un 3%.
3.2.1.2. Materia prima
Para la elaboración del producto final se empleará patata, zanahoria y remolacha,

de los cuales, estos dos últimos no precisan legislación específica.
➢ Patata
El Código Alimentario Español, anteriormente mencionado, recoge la

información sobre patatas, enunciando que por patata se entiende a “los
tubérculos procedentes de la planta «Solanum tuberosum» L., sanos, maduros, limpios de
tierra u otras impurezas y que, en su estado natural o debidamente conservados, sean
aptos para el consumo humano”[9].
Además, regula que se pueden clasificar en frescas y peladas, de las que, las
frescas son las aptas para el consumo en estado natural, aunque hayan pasado
algún tipo de control previo como calibración, selección y lavado. Tanto en
almacenamiento como transporte, deberán mantenerse entre 5-35º y en
condiciones ambientales adecuadas tratando de evitar la pérdida de agua y el
crecimiento microbiano.
Por el contrario, se prohíbe que estén en contacto con productos que las
proporcionen mal sabor, así como la comercialización de patatas heladas o con
algún brote en ellas.
3.2.1.3. Aditivos
Según se recoge en el Anexo II y V del Real Decreto 2001/1995, se pueden utilizar

todos los aditivos señalados en los mencionados anexos y en las cantidades que
se detallan [10].
Por otra parte, en el Anexo III y Anexo IV del Real Decreto 142/2002, del 1 de
febrero, por el que se aprueba la lista positiva de aditivos distintos de colorantes
y edulcorantes para su uso en la elaboración de productos alimenticios, así como
sus condiciones de utilización, los aperitivos pueden contener los detallados en
las Tabla 2 y Tabla 3 [11].
15
Tabla 2. Lista positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes.
Fuente: BOE
Tabla 3. Lista positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes.
Fuente: BOE
3.2.1.4. Envasado
Según el Real Decreto 866/2008, de 23 de mayo, por el que se aprueba la lista de

sustancias permitidas para la fabricación de materiales y objetos plásticos
destinados a entrar en contacto con los alimentos y se regulan determinadas
condiciones de ensayo, en el Anexo VIII se recoge la lista de los simulantes que
16
se deben utilizar para controlar la migración de los componentes de los

materiales y objetos de material plástico destinados a entrar en contacto con los
productos alimenticios, siendo necesario el empleo del simulante tipo D (aceite
de oliva rectificado) en el envasado de aperitivos [12].
3.2.1.5.Etiquetado
Para el etiquetado se han de tener en cuenta los reglamentos mencionados a

continuación.
El Reglamento (CE) nº 1169/2011 del Parlamento Europeo y del Consejo establece
los principios generales, los requisitos y las responsabilidades que rigen la
información alimentaria y, en particular, el etiquetado de los alimentos. Así,
resultan aplicables a los aperitivos los siguientes artículos comprendidos en el
capítulo IV (información alimentaria obligatoria) [13]:
• Artículo 9, a excepción del apartado 1.K, que comprende la lista de

menciones obligatorias.
• Artículo 12, a excepción del apartado 5, que indica la disponibilidad y
colocación de la información alimentaria obligatoria.
• Artículo 15, que hace referencia a los requisitos lingüísticos.
• Artículo 18, apartado 1 y 4, que hace referencia a la lista de ingredientes.
• Artículo 21, que indica cómo debe ser el etiquetado de determinadas
sustancias o productos que causan alergias o intolerancias.
• Artículos 22, que hace referencia a la indicación cuantitativa de los
ingredientes.
• Artículo 23, el cual hace referencia a la cantidad neta.
• Artículo 24, que indica la fecha de duración mínimo, fecha de caducidad y
fecha de congelación.
• Artículo 25, que indica las condiciones de conservación o de utilización.
• Artículo 26, apartado 1, 2a, 3 y 8, que recoge el país de origen o lugar de
procedencia.
• Artículo 27, hace referencia al modo de empleo.
• Artículo 30, a excepción del apartado 5: Contenido.
• Artículo 32: Expresión por 100g o por 100ml.
• Artículo 33: Expresión por porción o por unidad de consumo.
17
4. CONCLUSIONES
El promotor encarga el proyecto en la parcela nº4 de la calle Fridex Cinco, situada

en el polígono industrial Fridex, perteneciente al municipio de Alcalá de
Guadaira (Sevilla), donde ya es existente una nave de 829m2 provista de espacios
que se aprovecharán en el diseño de la fábrica, así como una zona diáfana donde
se ubicará la línea de elaboración de chips vegetales. Se decanta por dicho
producto con intención de innovar en el mercado de aperitivos, compitiendo con
las patatas fritas tradicionales.
La industria alimentaria es la más importante con relación a las manufactureras.
En 2019, supone un 22,8% del sector industrial donde los subsectores más
relevantes son la industria cárnica y la fabricación de bebidas. Además, es un
gran generador de empleo con más de 30.000 empresas en activo.
Análogamente, el consumo es menor a otros años en lo que a volumen se refiere,

por el contrario, el gasto en los hogares se ha visto incrementado, lo que
determina que los consumidores están dispuestos a pagar más, aunque implique
comprar menos volumen. Esta circunstancia toma especial relevancia en el
consumo fuera de los hogares, puesto que la disparidad es apreciable entre un
13,9% en volumen frente a un 34,1% en gasto. Por este motivo se concluye que el
aumento en precios proporciona valor al sector.
De la misma forma, el subsector de patatas fritas, frutos secos y snacks evoluciona

positivamente, destacando los frutos secos con un crecimiento del 5% y líder en
ventas. Este subsector ofrece aproximadamente 20.000 puestos de trabajo, de los
que una gran parte son en grandes potencias empresariales, ya que engloban casi
la mitad de las ventas, mientras que el resto son en empresas de pequeño tamaño.
No es un sector destacable en comercio exterior ni consumo, aunque el producto
que mayor importancia adquiere en consumo son las patatas fritas. En
consecuencia, se toma la iniciativa de producir aperitivos tipo chips vegetales que
originen un mayor interés en la población por la novedad.
La normativa vigente que recoge la definición y tipos de aperitivos data del año
1989, Real Decreto 126/1989, en el que diferencia varios tipos de aperitivos. En
este caso se abordará la elaboración de productos de aperitivo fritos a partir de
vegetales mediante cortado y fritura. Se utilizará para ello materias primas aptas
para el consumo y que cumplan con lo establecido en el Código Alimentario
Español.
18
5. BIBLIOGRAFÍA
[1] “MAPEA.” http://mapea-
sigc.juntadeandalucia.es/?wmcfile=http://www.callejerodeandalucia.es/w
mc/context_cdau_callejero.xml*Callejero,http://www.callejerodeandalucia
.es/wmc/context_cdau_hibrido.xml*H%5Cu00edbrido,http://www.callejer
odeandalucia.es/wmc/context_cdau_satelite.xml*Sat%5Cu00e9lite&contro
ls=panzoombar,layerswitcher,navtoolbar,mouse&operations=searchcallej
ero&locality=41004&bbox=244968.568504,4133729.625496,251637.792561,4
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[2] “Ayuntamiento de Alcalá de Guadaíra.” https://www.alcaladeguadaira.es/

(accessed Mar. 14, 2021).
[3] “INFORME ANUAL DE LA INDUSTRIA ALIMENTARIA ESPAÑOLA
PERIODO 2019-2020 MINISTERIO DE AGRICULTURA, PESCA Y
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LA CADENA ALIMENTARIA.” Accessed: Mar. 09, 2021. [Online].
Available:
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[4] “INFORME ANUAL DE LA INDUSTRIA ALIMENTARIA ESPAÑOLA
PERIODO 2019-2020 MINISTERIO DE AGRICULTURA, PESCA Y
ALIMENTACIÓN DIRECCIÓN GENERAL DE LA INDUSTRIA
ALIMENTARIA SUBDIRECCIÓN GENERAL DE COMPETITIVIDAD DE
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[5] “MERCASA.”
https://www.mercasa.es/media/publicaciones/262/AEE_2019_WEB.pdf
[6] “(No Title).” https://fiab.es/es/archivos/documentos/INFECO_2019.pdf

[7] “(No Title).” https://www.mapa.gob.es/images/es/informe2019_v2_tcm30-
540250.pdf (accessed Mar. 14, 2021).
[8] “BOE.es - BOE-A-1989-3081 Real Decreto 126/1989, de 3 de febrero, por el

que se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria para la elaboración y
19
comercialización de patatas fritas y productos de aperitivo.”

https://www.boe.es/eli/es/rd/1989/02/03/126/con (accessed Mar. 12, 2021).
[9] “(No Title).” https://www.boe.es/buscar/pdf/1967/BOE-A-1967-16485-
consolidado.pdf (accessed Mar. 14, 2021).
[10] “BOE.es - BOE-A-1996-1387 Real Decreto 2001/1995, de 7 de diciembre, por

el que se aprueba la lista positiva de aditivos colorantes autorizados para
su uso en la elaboración de productos alimenticios, así como sus
condiciones de utilización.” https://www.boe.es/buscar/doc.php?id=BOE-
A-1996-1387 (accessed Mar. 12, 2021).
[11] “BOE.es - BOE-A-2002-3366 Real Decreto 142/2002, de 1 de febrero, por el
que se aprueba la lista positiva de aditivos distintos de colorantes y
edulcorantes para su uso en la elaboración de productos alimenticios, así
como sus condiciones de utilización.”
https://www.boe.es/buscar/act.php?id=BOE-A-2002-3366 (accessed Mar.
12, 2021).
[12] “BOE.es - BOE-A-2008-9288 Real Decreto 866/2008, de 23 de mayo, por el
que se aprueba la lista de sustancias permitidas para la fabricación de
materiales y objetos plásticos destinados a entrar en contacto con los
alimentos y se regulan determinadas condiciones de ensayo.”
https://www.boe.es/buscar/doc.php?id=BOE-A-2008-9288 (accessed Mar.
12, 2021).
[13] “REGLAMENTO (UE) Nº 1169/2011 DEL PARLAMENTO EUROPEO Y
DEL CONSEJO.”
20
ANEJO 2: INGENIERÍA DEL

PROCESO
CONTENIDO ANEJO 2: INGENIERÍA DEL PROCESO.

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 5
2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO................................................................. 5
3. PRODUCTOS NECESARIOS ......................................................................... 7
3.1. Materias primas............................................................................................ 7
3.1.1. Calendario de campo de producción de hortalizas. ........................ 12
3.2. Otras materias primas ............................................................................... 13
3.3. Gestión de subproductos y residuos ........................................................ 16
3.4. Resumen de productos necesarios ........................................................... 17
4. PROCESO PRODUCTIVO ............................................................................ 21
4.1. Recepción y almacenamiento .................................................................... 21
4.2. Inspección y selección................................................................................ 21
4.3. Lavado ........................................................................................................ 21
4.4. Pelado.......................................................................................................... 21
4.5. Laminado, lavado y secado ....................................................................... 22
4.6. Fritura ......................................................................................................... 22
4.7. Inspección y selección................................................................................ 22
4.8. Salado .......................................................................................................... 23
4.9. Pesadora triple ........................................................................................... 23
4.10. Envasado, embalado, paletizado .............................................................. 23
4.11. Almacenamiento producto terminado ..................................................... 23
4.12. Expedición .................................................................................................. 23
5. CALENDARIO PRODUCTIVO ................................................................... 24
6. INGENIERÍA DEL PROCESO...................................................................... 25
6.1. Dimensiones de la línea. Maquinaria ....................................................... 25
6.1.1. Maquinaria del proceso productivo .................................................. 26
7. BIBLIOGRAFÍA 44
2
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Patata Agria. ............................................................................................... 7
Figura 2. Zanahoria Bangor....................................................................................... 9
Figura 3. Remolacha Cylindra. ............................................................................... 11
Figura 5. Balance de materia sobre el diagrama de flujo. ..................................... 20
Figura 6. Tolva de recepción. .................................................................................. 26
Figura 7. Cinta de inspección .................................................................................. 27
Figura 8. Lavadora-quitapiedras ............................................................................ 28
Figura 9. Peladora .................................................................................................... 29
Figura 10. Cinta de elevación .................................................................................. 30
Figura 11. Cortadora ................................................................................................ 31
Figura 12. Cinta de tratamiento para lavado. ........................................................ 32
Figura 13. Cinta de secado y enfriamiento............................................................. 32
Figura 14. Freidora. .................................................................................................. 33
Figura 15. Zaranda ................................................................................................... 34
Figura 16. Salero ....................................................................................................... 35
Figura 17. Tolva Acumuladora. .............................................................................. 36
Figura 18. Pesadora triple. ....................................................................................... 37
Figura 19. Dosificadora. ........................................................................................... 38
Figura 20. Envasadora vertical. ............................................................................... 39
Figura 21. Mesa de salida. ....................................................................................... 40
Figura 22. Apilador eléctrico ................................................................................... 41
Figura 23. Equipo CIP de limpieza ......................................................................... 42
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Alteraciones y causas del producto final. .................................................. 6
Tabla 2. Composición nutricional de chips .............................................................. 7
Tabla 3. Valor nutricional de la patata. .................................................................... 8
Tabla 4. Valor nutricional zanahoria ...................................................................... 10
Tabla 5. Valor nutricional remolacha ..................................................................... 12
Tabla 6. Calendario de producción de hortalizas. ................................................. 13
Tabla 7. Valor nutricional aceite de oliva ............................................................... 14
Tabla 8. Resumen de necesidades diarias. ............................................................. 18
Tabla 9. Calendario semanal ................................................................................... 25
Tabla 10. Características técnicas de la tolva de recepción. .................................. 26
Tabla 11. Características técnicas de cinta de inspección...................................... 27
Tabla 12. Características técnicas de lavadora-quitapiedras. ............................... 28
Tabla 13. Características técnicas de la peladora. .................................................. 29
3
Tabla 14. Características técnicas de la cinta transportadora. .............................. 30

Tabla 15. Características técnicas de la cortadora.................................................. 31
Tabla 16. Características técnicas de la cinta de lavado. ....................................... 32
Tabla 17. Características técnicas de la cinta de secado y enfriamiento. ............. 33
Tabla 18. Características técnicas de la freidora. ................................................... 34
Tabla 19. Características técnicas de la zaranda .................................................... 35
Tabla 20. Características técnicas del tambor sazonador. ..................................... 35
Tabla 21. Características técnicas de la tolva acumuladora. ................................. 36
Tabla 22. Características técnicas pesadora triple. ................................................ 37
Tabla 23. Características técnicas de la dosificadora. ............................................ 38
Tabla 24. Características técnicas de la envasadora. ............................................. 39
Tabla 25. Características técnicas mesa de acumulación ...................................... 40
Tabla 26. Características técnicas del apilador eléctrico. ...................................... 41
Tabla 27. Características técnicas del sistema CIP ................................................. 42
Tabla 28. Resumen de equipos y consumo. ........................................................... 43
4
1. INTRODUCCIÓN
En el presente anejo se expondrán las labores esenciales para elaborar el producto
final, así como las características que deberá tener. Para ello, será necesario un
estudio previo de la materia prima y sus condiciones, además de los productos
auxiliares que pueda requerir el proceso.
Se establecerá el proceso productivo para la elaboración de chips vegetales desde
la recepción de materia prima hasta la expedición del producto final. Al mismo
tiempo, se llevará a cabo el balance de materias primas y subproductos.
Finalmente, se definirá la maquinaria elegida en cada operación, el calendario

productivo y cómo gestionar los subproductos y residuos generados.
2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

El término “chips” proviene de la cultura inglesa, que hace referencia a patatas
fritas. La RAE recoge la expresión como “patatas fritas al estilo inglés, esto es,
cortadas en rodajas muy finas y, especialmente, a las de fabricación industrial” [1].
Por lo general la materia prima principal es la patata, aunque el término en inglés

incluye que pueden ser de maíz, plátano o cualquier alimento. En este caso, se
pretende hacer una mezcla que contenga zanahoria y remolacha acompañando a
la patata [2].
Una de sus características principales es la forma en la que se presentan, cortadas

en rodajas fritas muy finas, consumiéndose frías y habitualmente como snacks
entre horas. El tamaño será el idóneo para que la unidad se ingiera de un bocado.
Con respecto a sus características fisicoquímicas:

• Forma: Láminas planas, con un calibre entre 40 y 80 mm y grosor no mayor
a 2 mm.
• Textura: crujiente, siendo uno de los parámetros más representativos.
• Color: patatas pálidas con color ligeramente amarillento y uniforme,
evitando en todo momento los tonos marrones. Zanahoria anaranjado
tostado. Remolacha, rojizo violeta algo más tostado por la fritura.
• Sabor: ligeramente sazonado con sal.
• Contenido en sólidos: baja concentración de azúcares, NaCl o CaCl2 para
evitar la formación de acrilamida y disminuir la absorción de aceite.
• Poco grasiento.
• Humedad máxima: 3%.
• Aceite: 25-35%
5
Los límites microbiológicos se establecen en [3]:
• Enterobacterias (ufc/g): en 5 unidades máximo 10, en 1, ausencia.

• Salmonella y Shigella (25g): en 5 unidades máximo 0, en 1, ausencia.
• S. aureus (1g): en 5 unidades máximo 10, en 1, ausencia.
• Estreptococos fecales (ufc/g): en 5 unidades máximo 100, en 1, 100.
• Acrilamida: hasta 500 µg/kg. (Sustancia considerada cancerígena)
Se efectuarán controles de calidad en el laboratorio de la industria, garantizando

así que todos los parámetros se cumplen, por ello se tendrán en cuenta defectos
o alteraciones detallados en la Tabla 1 que pudieran aparecer en el producto, así
como las causas que lo provoquen.
ALTERACIÓN/DEFECTO CAUSA
Color oscuro, manchas Presencia de azúcares reductores, por
almacenamiento en frio, temperatura <10ºC
Aureola verde Alta exposición a la luz en patata cruda o
zanahoria (corazón verde)
Sabor amargo Presencia de azúcares reductores
Aparición de acrilamida Reacción de Maillard en productos ricos en
carbohidratos, por la interacción de azúcares a
temperaturas superiores a 120ºC
Textura blanda Fritura a temperatura incorrecta
Aceitoso Ausencia de aditivos
Tabla 1. Alteraciones y causas del producto final.
Las características nutricionales del producto final deben encontrarse en torno a

los valores que se muestran en la Tabla 2, donde se puede reflejar que en lo que
se refiere a kilocalorías la cantidad es similar, sin embargo, la zanahoria y la
remolacha aportan un mayor contenido en azúcares que será necesario vigilar y
un mayor contenido en fibra que beneficia a los consumidores. [4].
6
Tabla 2. Composición nutricional de chips
Fuente: OCU
3. PRODUCTOS NECESARIOS
Para la elaboración del producto final, serán imprescindibles los siguientes
productos:
3.1. Materias primas
• Patata
La patata es un tubérculo con origen en Sudamérica, aunque ya se cultiva en casi

todo el mundo. Se considera una planta herbácea que pertenece a la familia de
las solanáceas, con tallos ramosos entre cuarenta y sesenta centímetros de altura,
con hojas desiguales y partidas. Desarrolla flores blancas o moradas, fruto en
baya carnosa, amarillenta, con muchas semillas blanquecinas y raíces fibrosas en
los que aparecen en sus extremos tubérculos redondeados, carnosos, pardos por
fuera y amarillentos por dentro. Son alimentos muy valiosos para el hombre [5].
En España se cultivan hasta 150 variedades de patata, como Hermes, Kennebec

Red Pontiac o Agria. En este proyecto se decide utilizar la patata Agria, Figura 1,
por su gran versatilidad y aptitud para la fritura. Además, tiene la piel fina,
textura lisa carne amarilla y pocos azúcares. Su recogida comprende entre los
meses de junio y septiembre, pero se puede disponer de ella durante todo el año
si se cultiva en invernaderos o se mantiene en almacenamiento refrigerado [6].
Figura 1. Patata Agria.
Fuente: FRUTAS ELOY RUANO S.L.
7
La patata contiene un gran porcentaje de agua, muchas calorías, proteínas,

almidón, fibra, glúcidos y además vitamina C, B3, B6, entre las más relevantes y
minerales destacando el Potasio o Fósforo (Tabla 3).
Así como no se recomienda a la hora de hacer dietas para adelgazar, tiene otros
beneficios interesantes véase problemas hepáticos, estomacales, uso tópico o
diurético [7].
Tabla 3. Valor nutricional de la patata.
Fuente: EDUARDO SANZ S.L.
La calidad de la patata viene reflejada en el Real Decreto 31/2009, del 16 de enero.

En él se recogen las principales características que deben cumplir las patatas de
consumo para que sean comercializadas. El único Anexo de este documento
define y establece los requisitos de las patatas de calidad así como sus calibres y
presentación [8].
Sintetizando los requisitos de calidad, se puede decir que deberán estar bien
formadas, sanas, limpias, de aspecto fresco, exentas de plagas, sin germinar,
exentas de olores y evitando defectos tales como manchas del sol, grietas,
manchas internas o mohos, sarna, y exentas de sustancias y objetos extraños
como tierra, piedras o brotes. No obstante, se admitirán la presencia de defectos
siempre y cuando el producto conserve las características esenciales de calidad,
conservación y presentación, contando con el estado adecuado que les permita
ser transportadas y manipuladas [8].
Teniendo en cuenta la materia seca del producto, pérdidas en el proceso y la

fritura que se llevará a cabo se estima que, para la producción de la planta, será
8
necesario adquirir unos 250 kg al día de patata. Por lo que, en 12 días laborables
serán necesarios en torno a 3000 kg de patatas, por ello se realizará un pedido
bimensual de 120 sacos de 25kg, cubriendo así las exigencias de producción.
El proveedor almacenará el producto en lugares frescos, secos y oscuros, a

temperaturas entre 3 y 5 ºC, de esta forma conservarán su naturaleza impidiendo
el crecimiento microbiano y la exposición a la luz. A fin de que no se ablanden y
arruguen es importante mantener el espacio con una humedad relativa mayor
del 90%, lo que no significa que las patatas estén mojadas pues favorecería la
germinación y desarrollo de patógenos [9].
Por otro lado, es de suma importancia controlar el contenido en azúcares

reductores de la materia prima, puesto que son los que proporcionan el color
oscuro en la fritura. Esto dependerá del grado de madurez y las condiciones de
conservación. A más madurez menor contenido de azúcares y a mayor
temperatura menor contenido de azúcares, es decir, que se favorecerá la
maduración a una temperatura mayor, entre 4 y 8 ºC. Se realizarán además,
controles para supervisar la proporción de azúcares reductores, usando tiras de
detección de glucosa que pueden dar una ligera noción de los niveles de glucosa
en los tubérculos [9].
• Zanahoria
La zanahoria, originaria del centro asiático y mediterráneo, es una planta

herbácea perteneciente a la familia umbelíferas que contiene flores blancas y
purpurea en la umbela central. Ofrece un fruto seco y una raíz en forma cónica
de unos 20 cm de largo generalmente naranja, jugoso y comestible [10].
El cultivo de este producto ha tenido un importante crecimiento en el mundo.
Asia es el continente líder en producción, seguido por Europa y EE. UU. En
España, la producción ronda las 400.000 toneladas anuales de múltiples
variedades como Ámsterdam, Nantes o Chantenay. Para la producción de la
planta se elige la variedad Bangor, Figura 2, que es un tipo Nantes cultivado en
Cádiz y norte de España. Se recomienda para industria, además de ser muy
productiva y poseer alto contenido en carotenos. Su cosecha se efectúa entre
invierno y primavera[11].
Figura 2. Zanahoria Bangor
Fuente: BEJO IBÉRICA, S.L.U.
9
Las cualidades nutritivas de la zanahoria representadas en la Tabla 4, son muy

interesantes, principalmente por su alto contenido en betacaroteno (precursor de
vitamina A), además de tener un elevado contenido en agua y bajo contenido en
lípidos[12].
La presencia de betacaroteno hace a las zanahorias muy famosas sobre los efectos
beneficiosos en la visión y capacidad antioxidante, pero no solo son conocidas
por esto, también favorecen la producción de melanina y tienen propiedades
astringentes [13].
Tabla 4. Valor nutricional zanahoria
Fuente: INFOAGRO
Aunque no se contempla legislación precisa sobre la calidad de las zanahorias, el

Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino señala que éstas, deberán
ser enteras, firmes, rectas, color naranja típico de la especie, sanas, sin grietas
exentas de residuos y enfermedades, sin olores ni sabores extraños [14].
Teniendo en cuenta la sustancia seca del producto, pérdidas durante el proceso

y la fritura que se llevará a cabo se estima que, se precisará de aproximadamente
320 kg diarios de zanahoria para la producción industrial. Para ello será necesario
disponer de la materia prima al menos 2 veces al mes, teniendo en cuenta que,
igual que la patata, cada 12 días se gastan en torno a 3840 kg, entonces se
requerirá la adquisición de 192 sacos de 20 kg de zanahorias cada 12 días
trabajados.
El proveedor almacenará la materia prima en lugares acondicionados para su

conservación, con temperaturas entre 3 y 5ºC previniendo así las brotaciones,
10
pudriciones y deshidratación. Además, será necesario mantener la humedad

relativa entre 98-100% evitando la pérdida de agua [12].
• Remolacha
La remolacha es una planta herbácea como la patata y la zanahoria, pertenece a

la familia de las Quenopodiáceas. Presenta tallo recto, grueso, con muchas ramas
y hojas grandes, con nervio central rojizo y flores verdosas pequeñas. Su raíz es
grande, carnosa y comestible, de ella proviene el azúcar [14].
Esta hortaliza es originaria de Europa y norte de África, aunque ya está extendida
también en Oriente próximo. En España se cultivaron en 2013 más de 2.000
millones de toneladas de remolacha. Existen diversas variedades, que se pueden
clasificar entre remolacha de mesa, azucarera y forrajera. Para la industria en
cuestión será necesario la remolacha de mesa que a su vez cuenta con múltiples
opciones, se elige la variedad Cylindra (Figura 3) por tener raíz redondeada y que
además se podrá presentar en rodajas, ideal para el producto a elaborar [15]. Su
siembra se realiza durante todo el año, especialmente en los meses de primavera,
y se recoge entre 3-4 meses después, por lo que será sencilla disponer durante el
año.
Figura 3. Remolacha Cylindra.
Fuente: Planeta semilla
La remolacha es un alimento rico en agua, proteínas e hidratos de carbono. De

los hidratos, la mayoría son azúcares, entre los que destaca la sacarosa. También
contiene aporte en fibra, minerales y vitaminas, especialmente potasio o sodio,
así como ácido fólico, vitamina C o carotenos (Tabla 5).
Se recomienda para reforzar las defensas, prevenir problemas del corazón,

cardiovasculares y cáncer. Al mismo tiempo, es aconsejable para la circulación
de la sangre, embarazos sanos y prevención de problemas respiratorios. Además
proporciona otras utilidades como colorante y materia prima para elaborar
azúcar [16].
11
Tabla 5. Valor nutricional remolacha
Fuente: Dietas. net
Por lo general, la remolacha debe ser lisa, firme, redondeada y carnosa, sin daños
en la corteza y de color propio de la especia, rojo intenso. Además si contiene
hojas indicará que la raíz es joven y se encuentra en buenas condiciones[17].
Teniendo en cuenta la sustancia seca del producto, pérdidas durante el proceso
y la fritura que se llevará a cabo se estima que para la actividad productiva de la
industria será preciso obtener aproximadamente 325 kg de remolacha diarios,
estimando que cada 12 días laborables se requerirán 3900 kg, para lo cual se
realizará un encargo bimensual de 195 sacos de 20kg.
Las condiciones óptimas de conservación de la remolacha dependen de la

temperatura y la humedad a la que se encuentren, siendo estas a 0ºC y 95%
respectivamente, de esta manera se evita la brotación, pérdida de agua y
enfermedades, ya que son los problemas más frecuentes [18].
3.1.1. Calendario de campo de producción de hortalizas.
Según el calendario de siembra y cosecha de hortalizas, representado en la Tabla

6, la industria producirá durante todo el año, teniendo en cuenta que los meses
que no se produce materia prima en campo se prevé comprar a almacenistas en
el caso de la patata, la remolacha puede cultivarse durante todo el año por lo que
se obtendrá por medio de proveedores que realicen esta práctica, mientras que
en los meses de septiembre, octubre y noviembre se almacenará zanahoria en
refrigeración.
12
E F M A M J JL A S O N D
PATATA (Agria) c c c c c c: cosecha
ZANAHORIA c:cosecha
c c c c c c c c c
(Bangor) en el norte
REMOLACHA
c c c c c c c
(Cylindra)
Tabla 6. Calendario de producción de hortalizas.
• Patata: se elige patata Agria por su aptitud a la fritura, al tener mayor

contenido en materia seca absorberá menos aceite que otras variedades,
además de poseer pocos azúcares reductores. Se recolecta entre los meses
de junio y septiembre, pero se puede adquirir también por almacenistas.
El calibre necesario será 45-80 mm[19].
• Zanahoria: Se elige la variedad Bangor, del tipo Nantes, por poseer altos
rendimientos y resistencia a rozaduras, además es recomendada para la
industria en la elaboración de rodajas. Su cosecha se realiza entre los meses
de invierno y primavera en el sur de España, y en verano en el norte. Será
necesario calibres de 3 cm[11].
• Remolacha: se elige la variedad Cylindra, aunque se recomienda para

encurtir y consumo fresco, son ricas en materia seca, lo que permitirá, al
igual que la patata absorber menos aceite, además su forma alargada y
cilíndrica facilita su presentación en rodajas. Se recolecta entre los meses
de mayo a noviembre, aunque se puede sembrar durante todo el año[20].
El calibre habitual será de 7 cm[21].
3.2.Otras materias primas
❖ Aceite de Oliva
Según el RD 308/1983, del 25 de enero, en el que se recoge la reglamentación de

aceites vegetales y comestible, en el apartado 1.1 Aceite de oliva, del epígrafe II,
se define como «aceite de oliva» al obtenido directamente por frutos maduros del
olivo «Olea europea» L., concretamente al “Aceite constituido por una mezcla de
aceite de oliva virgen apto para el consumo en la forma en que se obtiene y de aceite de
oliva refinado”. Este aceite deberá cumplir los requisitos mínimos de calidad
establecidos en el reglamento, con aspecto limpio, olor y sabor normales, sin
rancidez o contaminación, un porcentaje de acidez por debajo de 1 y humedad
menos de 0,1 % entre otras [22].
13
La Tabla 7 muestra el valor nutricional del aceite. Contiene un porcentaje alto en

ácidos grasos monoinsaturados e insaturados, además de vitamina E. Su
composición proporciona mayor estabilidad a la que pudieran tener otros aceites
lo que permite obtener mejores frituras[23].
Es uno de los mejores para la fritura, puesto que no desarrolla sustancias
perjudiciales para la salud ni siquiera a altas temperaturas. Se considera muy
digerible y tiene diversas propiedades beneficiosas, ayuda a mantener los niveles
adecuados de colesterol, a los huesos, al sistema inmunológico y contiene
antioxidantes[24].
Tabla 7. Valor nutricional aceite de oliva
Fuente: Aceite del campo
Se calcula que aproximadamente se necesitará 320 mililitros de aceite por cada

kilogramo de patata por lo que la cantidad diaria se estima en 165 litros con
pérdidas incluidas, sin embargo, el aceite es posible usarlo al menos en 2 frituras
sin que pierda muchas propiedades, por lo que se reduce un 25% el volumen
necesario, 125 litros diarios teniendo en cuenta que la freidora bombea y filtra el
aceite constantemente para alargar su vida útil, de esta manera se realizará un
pedido bimensual de 60 bidones de 5 L cada uno [25].
Debe conservarse en lugares frescos y oscuros, tratando de nunca dejar la botella

abierta, para evitar así su oxidación.
14
❖ Sal marina
Para sazonar, se utilizará sal marina, conocida por tener procedencia del mar.
Resalta el sabor de los alimentos y ayuda al funcionamiento de la tiroides.
Según los valores aproximados del producto final, por cada 100 g de producto
contendrá 0,9 g de sal, se estima que para sazonar el producto se gastará en torno
a 9 g sal por kilogramo de producto, por lo que serán 3,6 kg diarios de sal[26].
Se realizará un pedido mensual de 3 sacos de 25 kg que deberán almacenarse en

lugar fresco y seco para que no se compacte.
❖ Nitrógeno (MAP)
El Nitrógeno es un gas inerte, incoloro, inoloro, sin sabor y baja solubilidad en

agua y grasas. Se utilizará nitrógeno líquido para crear una atmósfera protectora
que desplace el oxígeno en el envasado. De esta manera se consigue mantener las
características del producto sin presencia de agua ni oxígeno que lo deterioren
[27].
Teniendo en cuenta que cada bolsa tendrá 2 g de nitrógeno, se estima un gasto

de 6,4 kg ó 7,93 litros a la hora, lo que significa 12 litros/diarios contando con que
el envasado no dura más de 2 horas. Se realizará un pedido mensual de 265 litros,
lo que supondrán 6 botellas de 50 litros.
Para almacenar este producto se deberá tener en cuenta la normativa basada en

el Real Decreto 379/2001, el cual recoge cómo almacenar los productos químicos
y sus instrucciones técnicas complementarias. Deberá encontrarse en la superficie
(no sótanos), en suelo plano y de material que garantice la estabilidad del
recipiente que contenga el producto. El recipiente estará bien identificado y sin
alteraciones, de lo contrario deberá devolverse al proveedor. Se instalará cercano
a un suministro de agua para poder enfriarlo en caso de calor excesivo o incendio,
puesto que la temperatura del recipiente no podrá exceder 50ºC. En el caso del
nitrógeno, no solo su recipiente debe estar en correctas condiciones, sino que
deberá garantizar las de su interior, y estar exento de humedad para evitar
congelaciones de tuberías, válvulas, teniendo en cuenta que su contenido estará
a temperaturas muy bajas [28].
Para dispensarlo, será necesario un regulador de presión, puesto que el nitrógeno

tiene una presión elevada y podría ocasionar accidentes en instrumentos que
vayan a utilizarse con él. Así, la empresa suministradora se encargará de la
instalación de los depósitos asegurando la estanqueidad de esta, de proveer a la
industria de reguladores de presión y de informar a los trabajadores de cómo
deben utilizarse.
15
❖ Envases
Los chips deberán mantener su apariencia y aspecto crujiente, para lo cual será
necesario aislar el contenido de la bolsa impidiendo así la contaminación o
alteración de este. De la misma forma, y para que no capte agua del ambiente, el
recipiente debe permanecer cerrado, de lo contrario comenzará a reblandecerse.
Es por ello que se envasará herméticamente con material que actúe de barrera
para la luz, oxígeno y agua y que, además contenga atmósfera protectora. De este
modo se conseguirá alargar la vida útil del producto.
Se envasará en paquetes de 100g, obteniendo 4000 bolsas diarias del producto

final, almacenadas en 250 cajas de 16 bolsas cada una.
Para conseguir un envasado adecuado será necesario:
- Film para envasado BOPP: Polipropileno biorientado, es el film más

versátil para envasados flexibles, tiene baja densidad y presenta barrera
hacia cualquier producto que no deba modificar su humedad, como
galletas, snacks, caramelos. A demás es transparente, fácil de imprimir
sobre él, tiene alta capacidad mecánica y buena relación calidad-precio
[29]. Se recepcionará en bovinas de 1000 metros con el logo y diseño de la
empresa, estableciendo un formato de 100 g se usarán 1 bovina diaria y
alrededor de un 10% de otra. Semanalmente se gastarán 6 bovinas.
- Cajas de cartón: para facilitar la distribución se empaquetarán en cajas de
cartón para guardar las bolsas con chips acabados. Se recepcionará en
planchas que los operarios tendrán que abrir en función de las
necesidades. Con un tamaño de 44x32x31 cm, de las que se requieren 250
unidades.
- Bobinas de film extensible: para recubrimiento de cajas y evitar
desprendimientos en el paletizado.
- Palets: los cuales serán reutilizados ya que se decide contratar el sistema
pool de pallets, por el que se realiza, en otras palabras, un alquiler al
proveedor para poder usarlos en los envíos. Serán necesarios 10 palets
tipo europeo en los que apilar 25 cajas por cada uno.
3.3. Gestión de subproductos y residuos
En la industria de chips se pueden distinguir varios tipos de subproductos y

residuos con procedencia de las distintas operaciones que sufre la materia prima,
así como de la limpieza de la maquinaria y superficies.
Entre los subproductos generados se encuentran:
- Las piezas pequeñas de la materia prima que no cumplan los calibres. En

el caso de las patatas pequeñas se destinarán a producción de almidón,
16
mientras que, en el caso de la zanahoria y la remolacha, así como la piel

de estas se asignarán a alimentación animal.
- Los chips fritos defectuosos, tanto las migas como los que presenten
coloraciones oscuras, se asignarán de igual manera a consumo animal.
- El aceite usado será recogido por la entidad SIGAUS, que sin fines de
lucro tienen el compromiso con la normativa sobre aceites usados
establecida en el Real Decreto 679/2006.
Mientras que los residuos que se generan son:
- Residuos sólidos procedentes tanto de los ingredientes usados como de

los envases defectuosos en el proceso de envasado. Se deberán depositar
en contenedores de la industria donde serán recogidos para ser reciclados
y tratados oportunamente.
- Aguas residuales, de las cuales se distinguen las procedentes de
saneamiento y las de limpieza de materias e instalaciones. Las aguas de
limpieza conducirán a una depuradora que separará los sólidos en
suspensión que serán eliminados y recibirán tratamiento biológico de
nitrificación-desnitrificación[30].
En consecuencia, los subproductos serán recogidos por empresas que ejerzan

dichas labores. Por otro lado, la industria constará con la instalación de una
depuradora para la gestión de las aguas residuales.
En la Tabla 8Figura 5 se ha elaborado un diagrama que recoge el balance de

inputs y outputs del proceso a modo resumen.
3.4. Resumen de productos necesarios
Teniendo en cuenta todos los datos citados anteriormente se elabora la Tabla 8

con el objetivo de resumir las necesidades diarias de la industria:
17
TOTAL
PATATA ZANAHORIA REMOLACHA
(diario)
Recolección Junio-Sep. Dic-Agosto Julio-Nov.
Vida útil (en
8-10meses 7-9 meses 6meses
conservación)
Necesidades
diarias producción 133,33 133,33 133,33 400
(kg/día)
Necesidades
diarias hortalizas 250 320 325 895
frescas (kg/día)
Aceite necesario
125
(L/día)
Sal (kg/día) 3,6
Nitrógeno (L/día) 12
Bobina BOPP
(ud)/ Bolsas 1,1 /4000
diarias(ud)
Cajas (ud) 250
Bobina de film
1
extensible (ud)
Tabla 8. Resumen de necesidades diarias.
Se estiman pérdidas en varias etapas del proceso como inspección o pelado.

Además, la etapa más limitante del proceso será la fritura puesto que las
hortalizas perderán agua y ganarán un 30% de aceite. Con ello, se realiza el
diagrama de flujo y el balance de materia, representados en la Figura 4 y Figura
5, a continuación:
18
19
Figura 5. Balance de materia sobre el diagrama de flujo.
20
4. PROCESO PRODUCTIVO
A continuación, se describirán las técnicas y procesos necesarios para llevar a
cabo la elaboración de chips vegetales.
4.1.Recepción y almacenamiento
Para la elaboración de chips vegetales es conveniente elegir buena materia prima.

Los vegetales, patata, zanahoria y remolacha tendrán procedencia de un
mayorista de frutas y verduras cercano a la industria. Se recibirán dos veces al
mes en sacos de 25 y 20 kg que se almacenarán en cámaras frigoríficas a
temperaturas de 3 a 5 º C con una humedad del 98% para conservar las
propiedades organolépticas de la materia.
Por otro lado, el aceite de oliva será recibido dos veces al mes. Antes de
almacenarlo, se llevará a cabo un control de calidad en el que se evaluará la
acidez, índice de peróxidos y humedad. Se almacenará a temperaturas inferiores
a 30ºC para su correcta conservación.
La sal deberá almacenarse en un lugar fresco y seco y se realizará un pedido

mensual de bolsas de 25 kg apiladas en pallet.
El nitrógeno por su parte será provisto mensualmente por una empresa
suministradora en botellas de 50 litros que se almacenarán en lugares secos con
temperaturas inferiores a 50ºC.
4.2.Inspección y selección
Lo primero será someter a los vegetales a un control de calidad y seleccionar las

hortalizas que no cumplan los calibres establecidos. Para ello pasarán a través de
una cinta en la que se separarán las no válidas del resto y alimentará a su vez a
la tolva de lavado. Las no válidas se triturarán para destinarlas a fabricación de
almidón.
4.3. Lavado
Las hortalizas seleccionadas, continuarán su camino por un baño de agua a fin

de eliminar restos sólidos como piedras o barro de su superficie, de este modo se
impiden daños en la maquinaria de pelado y/ o laminado.
4.4. Pelado
Tras el lavado, llegarán al pelado a través de una cinta trasportadora. La materia

limpia pasará por unos tambores con rodillos abrasivos hasta que pierden la piel.
21
Una vez peladas se determina de nuevo cuales serán desechadas y cuales válidas
por medio de operarios que las inspeccionan visualmente, por si tuvieran, puntos
negros frutos de la oxidación, golpes o colores verdosos. De la misma forma se
podrá identificar a las piezas con tamaño mayor para cortarlas y facilitar los
siguientes procesos.
4.5. Laminado, lavado y secado
El laminado es una de las partes más importantes del proceso, puesto que los
chips se caracterizan por presentarse en rodajas muy finas. Los vegetales entrarán
a la laminadora por una cinta transportadora. La operación se llevará a cabo en
unos cilindros con cuchillas afiladas, capaces de cortar cada pieza en láminas
uniformes con un grosor máximo de 2mm (de una patata normal se consiguen
unos 36 chips). De este modo se evitarán las quemaduras por zonas o partes
crudas en la fritura.
Una vez cortadas, las hortalizas se desplazan por una cinta con agua que quitará
el exceso de almidón u otras partículas que pudieran tener, hasta llegar a unos
secadores para quitar los excesos de humedad. Con ello se facilita y reduce los
tiempos en la fritura.
4.6.Fritura
El proceso de fritura se realiza en una freidora de cesto con vuelco en la que se

encuentra el aceite de oliva a temperaturas entre 160 y 180 ºC, con paletas
rotativas que mantienen las hortalizas en movimiento. Estarán fritas en
aproximadamente 3 minutos, entonces el cesto se elevará e inclinará escurriendo
el aceite y volcando su contenido para enviarlo hacia una cinta de inspección
óptica.
Tanto el aceite como las hortalizas entran continuamente a la freidora por lo que
no existe un cambio estricto de aceite como tal, sino que se va reusando y
filtrando el de la freidora a la par que se introduce nuevo. Así se consigue
optimizar el uso y aumentar su vida útil.
Es importante destacar que dicho aceite será vigilado y analizado con el objetivo
de detectar posibles alteraciones que pudieran influir en el producto final.
4.7.Inspección y selección
Después de la fritura, las hortalizas pasan por una cinta donde se identificarán
los chips imperfectos, concretamente los que presenten coloración verdosa o
marrón en el caso de las patatas y/o quemaduras. Los desechos serán destinados
al consumo animal.
22
4.8.Salado
El sazonado se realiza en tambores horizontales giratorios que distribuyen la sal

garantizando que llega a todas y cada una de las láminas de producto frito.
4.9. Pesadora triple
A la salida del tambor, los chips caerán a una tolva acumuladora donde serán
estancados y elevados hasta alimentar a la pesadora triple.
La pesadora tendrá 3 cintas de alimentación para los productos elaborados,

recibirá los chips y será capaz de pesar y mezclar los productos de tal manera que
al distribuirlos en raciones iguales caerán de nuevo a otra cinta transportadora
mezclados que dirigirá finalmente a la zona de envasado.
4.10. Envasado, embalado, paletizado
Una vez los chips hayan sido mezclados, pasarán por el último sistema de
envasado, donde se dosificará de nuevo para posteriormente embolsar el
producto final.
Cada bolsa deberá contener los requisitos legales establecidos en lo referente al

etiquetado, información nutricional, cantidad del envase, ingredientes, fecha de
caducidad, número de lote, etc. detallado en el Anejo 1.
El sistema de envasado permitirá introducir a cada bolsa su atmósfera protectora

y cierre hermético. Cada bolsa irá provista de aire con nitrógeno y exenta de
oxígeno y humedad, para así conseguir una mayor conservación y evitar que se
enrancien o aplasten, por lo que se inyectará nitrógeno previamente a cerrar cada
bolsa.
Una vez se ha envasado el producto tomará dirección a la zona de cajas. Los
operarios serán los encargados de introducir las bolsas en cajas y cerrarlas para
posteriormente paletizarlas y dejarlas preparadas para expedición.
4.11. Almacenamiento producto terminado
El producto terminado se guardará en pales en el almacén a temperatura

ambiente y humedad en torno a 55% de humedad.
4.12. Expedición
Los pedidos que recibe la fábrica son recogidos por las bases de datos. De esta
forma y teniendo la base codificada, serán elegidos en primer lugar siempre los
lotes que lleven mayor tiempo en almacenamiento.
23
5. CALENDARIO PRODUCTIVO
producción diaria de 400 kg/h y se encuentra situada en Alcalá de Guadaira
(Sevilla, España).
Se producirán bolsas de mix de vegetales de 100 g que contienen patata,

remolacha y zanahoria.
Según el calendario laboral de 2021 en la provincia de Sevilla, excluyendo los días

festivos, sábados y domingos, la industria va a operar 245 días.
Teniendo en cuenta que es un producto relativamente nuevo y que el volumen
de producción es bajo, inicialmente se establecen turnos de 7.00 a 16.00 horas, 8
de trabajo más 1 de descanso rotativo, de lunes a viernes, produciendo cada día
4.000 bolsas, lo que supone 20.000 bolsas semanales.
Los operarios se turnarán las tareas para poder abarcar las necesidades de la
industria sin que resulte monótono. Dos operarios serán los encargados de la
recepción y puesta en marcha de la industria y de las limpiezas, por otro lado, los
encargados del proceso e inspección serán cuatro operarios divididos en las
zonas críticas, y además deberán supervisar que tanto el proceso como la
maquinaria operan correctamente. En la oficina trabajarán dos personas y en
laboratorio una. En total nueve trabajadores.
Para la distribución de la mercancía se subcontratará una empresa de transporte

que podría efectuarse mediante una furgoneta, puesto que no es un volumen
excesivo.
Las materias primas (patata, zanahoria y remolacha) se recibirán de manera

bimensual por proveedores cercanos con los cuales se realiza un contrato previo
en el que se establece un acuerdo para los días y horarios concretos. Las materias
auxiliares de igual manera quedarán contratadas para su recepción, siendo
bimensuales o mensuales en algún caso.
24
La Tabla 9 muestra el calendario semanal al que debe atenerse la industria.
HORA LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES

Recepción y
7.00 - 7.30 puesta en marcha puesta en marcha puesta en marcha puesta en marcha
puesta en marcha
13.00-13.30 Limpieza Limpieza Limpieza Limpieza Limpieza
13.30 - 14.45 Envasado Envasado Envasado Envasado Envasado
14.45 - 16.00 Paletizado y cierre Paletizado y cierre Paletizado y cierre Paletizado y cierre Paletizado y cierre
Tabla 9. Calendario semanal
6. INGENIERÍA DEL PROCESO
6.1.Dimensiones de la línea. Maquinaria
Para determinar los equipos necesarios se diferenciará la zona de proceso

productivo y por otro lado envasado, así como equipos auxiliares, resumidos en
la Tabla 28.
Durante todo el proceso es fundamental tratar al producto con precaución puesto

que no debe romperse para no convertirse en migas. Es por lo que la maquinaria
debe elegirse bien y que sea comprometida con el producto para evitar destruir
los mínimos chips posibles. En este caso la maquinaria será en su mayoría de
acero inoxidable AISI 304 y específica para cada etapa del proceso, aunque se
podría haber elegido una línea de fritura para el proceso productivo.
La materia prima limitante será la remolacha, por lo que la maquinaria se escoge

en base a la cantidad necesaria de esta. La producción máxima por hora será de
175 kg, puesto que se fabrica en dos tandas cada producto. Se elegirán
maquinarias similares a las mostradas a continuación, pudiendo ser de una
productividad mayor con la intención de aumentar la producción en el futuro.
25
6.1.1. Maquinaria del proceso productivo
En este apartado se describen las características de la maquinaria seleccionada.

Cada máquina elegida queda caracterizada con una ficha técnica en la que la
productividad indica la capacidad máxima de cada uno de los equipos y en la
que el término producción se refiere a las necesidades de producción que se
estiman en la línea objeto del proyecto. Se incluye además las medidas y coste de
energía de cada uno.
• Tolva de recepción.
La tolva realizará de forma automática la incorporación de la producción a la

línea. Consta de una tolva con 0.4 m³ de capacidad en la que caben hasta 430 kg
de patata (densidad: 1083 kg/m³), aunque es superior a la capacidad necesaria se
elige con vistas a aumentar la producción en el futuro. Además, de esta forma la
tolva puede cargarse con toda la cantidad de producto fresco facilitando la labor
a los operarios. Sus dimensiones son 2000x600x1975-2475 mm, requiere 0,5 kW a
máximo rendimiento[31].
Figura 6. Tolva de recepción.
Fuente: Allround Vegetable Processing B.V.
DATOS TÉCNICOS DIMENSIONADO COSTE DE ENERGÍA

Allround
Energía eléctrica
Marca Vegetable Productividad máx. 0.4 m³ 0,5
(kW)
Processing B.V.
Horas de
Modelo EF 60-0.4 Peso medio - funcionamiento 3
diarias
Coste de energía
Potencia(kW) 0,5 Producción 175 kg 0,13
(€/kWh)
Nº de equipos Total(€/día) x 1
Productividad 0.4 m³ 1 0,195
necesarios unidad
Dimensiones 2000x600x1975-
(mm) 2475
Tabla 10. Características técnicas de la tolva de recepción.
26
• Cinta de inspección
Para comenzar, la materia prima deberá pasar por una cinta de inspección donde
los operarios eliminarán las piezas que no cumplan los calibres establecidos o
tengan desperfectos, y conducirá a la lavadora-quitapiedras. Se solicitará al
fabricante instalar en su inferior una bandeja para residuos, sus dimensiones son
3700x1050x1620mm con posibilidad de regular altura y una potencia máxima de
0,4 kW [32].
Figura 7. Cinta de inspección
Fuente: Aitenet.
DATOS TÉCNICOS COSTE DE ENERGÍA

Marca Aitenet Energía eléctrica (kW) 0,4
Horas de funcionamiento
Modelo SHB 160-1.5 3
diarias
Potencia(kW) 0,4 Coste de energía (€/kWh) 0,13
Productividad - Total(€/día) x 1 unidad 0,156
Dimensiones (mm) 3700x1050x1620
Número de equipos
1
necesarios
Tabla 11. Características técnicas de cinta de inspección.
• Lavadora-quitapiedras
Realiza la limpieza de la materia por medio de un sinfín vertical de agua que

eleva el producto y se lava dejando caer las piedras, tierra y sedimentos que
pudieran contener a la zona inferior del equipo. Está fabricada de acero
inoxidable, con salida de aguas para su posterior depuración, tapa en la tolva,
puertas para recoger las piedras y arena y estará conectada a la peladora. Capaz
de procesar hasta 200 kg/h, puede regularse. Sus dimensiones son 650x530x10000
mm, requiere 1,75 kW y aproximadamente 30 litros/h[33].
27
Figura 8. Lavadora-quitapiedras
Fuente: Reproinox

Energía eléctrica
Marca Reproinox Productividad máx. 200 kg/h 1,75
(kW)
Horas de
Modelo Quitapiedras Peso medio - funcionamiento 3
diarias
Coste de energía
Potencia(kW) 1,75 Producción 175 kg/h 0,13
(€/kWh)
Número de equipos Total(€/día) x 1
Productividad 200 kg/h 1 0,68
necesarios unidad
Dimensiones Necesidades de 30 L/h
650x530x1000
(mm) agua
Tabla 12. Características técnicas de lavadora-quitapiedras.
• Peladora
Las hortalizas llegarán a la peladora limpias, de este modo se evitan daños en el

equipo. Está diseñada para una producción de 125-400 kg/h, lo que será más que
suficiente para la industria incluso permitirá ampliar la producción futura.
Utiliza el método de abrasión para eliminar la piel de las piezas. Diseñada para
pelar distintos productos, con sistema tanto manual como automático. El proceso
necesitará agua para ayudar a separar la piel de la superficie, de este modo se
consigue un rendimiento de casi el 100%, aprovechando al máximo las piezas de
hortalizas. A demás está fabricada de acero inoxidable lo que facilitará su
28
limpieza. Constará de una salida para pieles y otra de producto, directo a cinta
transportadora de inspección. Sus dimensiones son 760xØ820x890x1100 mm,
requiere 1 kW y 1000 l/h de agua[34].
Figura 9. Peladora
Fuente: Laparmentiere.

Energía eléctrica
Marca LA PARAMENTIERE Productividad máx. 400 kg/h 1
(kW)
Horas de
Modelo 25 E Peso medio - funcionamiento 3
diarias
Coste de energía
Potencia(kW) 1 Producción 350 kg/h 0,13
(€/kWh)
Productividad 125-400 kg/h 1 0,4
necesarios unidad
Dimensiones Necesidades de 1000 L/h
660xØ710x800x1090
(mm) agua
Tabla 13. Características técnicas de la peladora.
• Cinta de elevación
Su función es recoger el producto para transportarlo a la cortadora, por medio de

un sistema de cintas con escalones a la vez que un operario comprueba que el
producto pelado es válido, de lo contrario retirará los defectuosos. Fabricada de
acero inoxidable lo que facilita la limpieza y con cinta de separación para ayudar
a la elevación del producto. Se requerirán dos cintas, teniendo en cuenta que la
segunda facilitará la salida de la pesadora y la incorporación al equipo de
dosificación y envasado. Requiere 0,18kW y sus dimensiones son 1600x520x1000
mm[35].
29
Figura 10. Cinta de elevación
Fuente: FOCUSPACK

Energía eléctrica
Marca FOCUSPACK Productividad máx. 300 kg/h 0,18
(kW)
Horas de
Modelo FM-3D3 Peso medio - funcionamiento 3
diarias
Coste de energía
(€/kWh)
Productividad 30 M/min 2 0,14
necesarios unidad
Dimensiones
1600x520x1000
(mm)
Tabla 14. Características técnicas de la cinta transportadora.
• Cortadora
La cortadora está diseñada con acero inoxidable. Con sus accesorios es posible
realizar hasta 70 tipos de corte, permitiendo la a su vez varios tipos de producto.
Además, se pueden ajustar según el tipo y grosor que se requiera, en este caso
láminas de máximo 2mm. Se elige en este caso el modelo CA-4 o similar que
permite 200-650 kg/h de producción, puesto que será suficiente para la industria.
Sus dimensiones son 391x396x652 mm y requiere 0,55 kW[36].
30
Figura 11. Cortadora
Fuente: sammic.

Energía eléctrica
Marca sammic Productividad máx. 650 kg/h 0,55
(kW)
Horas de
Modelo CA-4 Peso medio 24 kg funcionamiento 3
diarias
Coste de energía
(€/kWh)
Productividad 200-650 kg 1 0,2145
necesarios unidad
Dimensiones
391x396x652
(mm)
Tabla 15. Características técnicas de la cortadora.
• Cinta de tratamiento. Lavado.

Tras el cortado el producto pasa por la cinta de tratamiento donde será lavado
para eliminar impurezas que pudieran tener avanzando hacia la freidora y
facilitando su operación. Sus dimensiones son 2000x670x700mm y requiere hasta
1,5 kW[37].
31
Figura 12. Cinta de tratamiento para lavado.
Fuente: Machinefabriek Eillert B.V.

Machinefabriek Eillert Energía eléctrica
Marca Productividad máx. 300 kg/h 1,5
B.V. (kW)
Horas de
Modelo WASH-20 Peso medio - funcionamiento 3
diarias
Coste de energía
(€/kWh)
necesarios unidad
Dimensiones Necesidades de 30 L/m
2000x670x700
(mm) agua
Tabla 16. Características técnicas de la cinta de lavado.
• Cinta de secado y enfriamiento.
Tras el lavado, el producto continúa su curso por la cinta de secado. Ésta contiene
turbinas que extraerán el líquido en exceso del producto. Sus dimensiones son
3000x2100x2896 mm y requiere hasta 2 kW[38].
Figura 13. Cinta de secado y enfriamiento.
Fuente: Allround Vegetable Processing B.V.
32

Allround Vegetable Energía eléctrica
Marca Productividad máx. 550 kg/h 2
Processing B.V. (kW)
Horas de
Modelo AD 80 Peso medio - funcionamiento 3
diarias
Coste de energía
(€/kWh)
necesarios unidad
Dimensiones Volumen de aire de 22000 m3
3000x2100x2896
(mm) ventilación
Tabla 17. Características técnicas de la cinta de secado y enfriamiento.
• Freidora.
La freidora de acero inoxidable alcanza hasta 250 kg/h de producción. Consta de

una gran cesta con sistema de varillas en movimiento para mezclar el producto,
250 litros de capacidad y además un sistema de fluido térmico para obtener el
máximo rendimiento. De esta manera se conseguirá un calentamiento totalmente
uniforme que permitirá también adaptarse a los cambios de producción. Está
automatizada, lo que facilita el manejo a los operarios, pudiendo variar los
parámetros en función de cada producto. Se podrá programar según los tiempos
y temperaturas requeridos para cada uno. Por último, dispone de un sistema de
filtrado con el que elimina las impurezas permitiendo que recircule el aceite y
retirar los posos al finalizar la jornada. Sus dimensiones son 1600x1600mm y
requiere 5,22 kW/h[39].
Figura 14. Freidora.
Fuente: OPROIN.
33

Energía eléctrica
Marca OPROIN Productividad máx. 225 kg/h 5,22
(kW)
Horas de
Modelo Ft-2 Peso medio - funcionamiento 3
diarias
Coste de energía
(€/kWh)
Productividad 195-225 kg/h 1 2,03
necesarios unidad
Dimensiones
1600x1600
(mm) Consumo gas-oil 12 a 14 L/h
Tabla 18. Características técnicas de la freidora.
• Zaranda y vibrador
La zaranda es un depósito anclado al suelo en el que el producto salta y avanza

de manera que irá escurriendo el aceite que contenga en exceso, así, pasa al
vibrador que conseguirá enfriar el producto mientras se realiza una criba final
por medio de los operarios. Requiere una potencia de 0,15 kW y sus medidas
son: 1500x750 mm[40].
Figura 15. Zaranda
Fuente: Zhengzhou Grace Machinery Equipment Co

Zhengzhou Grace
Energía eléctrica
Marca Machinery Equipment Productividad máx. 300 kg/h 0,15
(kW)
Co
Horas de
Modelo BF1420A Peso medio 40kg funcionamiento 3
diarias
Coste de energía
(€/kWh)
34

Productividad 300 kg/h 1 0.058
necesarios unidad
Dimensiones
1500x750
(mm)
Tabla 19. Características técnicas de la zaranda
• Salero
Desde el vibrador automáticamente los chips pasan al bombo sazonador.

Mezclará y liberará sal por un sistema de vibración y giro consiguiendo un
acabado uniforme sin romper el producto. El producto caerá por la parte inferior
a una cinta ligada a cinta de almacenamiento. Sus dimensiones son
3000x850x2100 mm y requiere 1,47kW[41].
Figura 16. Salero
Fuente: Chips Manufacturing Plant.

Chips Manufacturing Energía eléctrica
Marca Productividad máx. - 1,47
Plant. (kW)
Horas de
Modelo BL3000 Peso medio - funcionamiento 3
diarias
Coste de energía
(€/kWh)
Productividad - 1 0,5733
necesarios unidad
Dimensiones
3000x850x2100
(mm)
Tabla 20. Características técnicas del tambor sazonador.
35
• Tolva acumuladora
La tolva acumuladora actuará de depósito pulmón, donde se almacenará cada

tanda de producto. Se deberá disponer de 3 cintas para las 3 materias primas. De
esta manera, las primeras tandas podrán dar tiempo a finalizar a las segundas de
los otros dos productos para después ser dirigidos a la pesadora y mezclarse. La
tolva tendrá ruedas para poder manejar su posición. Las dimensiones de la tolva
son 7520x1000x680 mm en la que caben hasta 380 kg de producto acabado, la
longitud de la cinta es de 2500 mm, la altura se podrá ajustar entre 1110-1650 mm
y requiere una potencia de 0,75 kW[42].
Figura 17. Tolva Acumuladora.
Fuente: GRUPO PHI.

Productividad Energía eléctrica
Marca GRUPO PHI 380 0,75
máx. (kW)
Horas de
Tolva acumuladora con
Modelo Peso medio - funcionamiento 1,5
elevador
diarias
Coste de energía
(€/kWh)
Número de Total(€/día) x 3
Capacidad 380 kg 3 0,2925
equipos necesarios unidad
520x1000x680 (tolva)
Dimensiones L: 2500
(mm) A: 1110-1650 (altura
ajustable)
Tabla 21. Características técnicas de la tolva acumuladora.
36
• Pesadora triple
Los productos llegarán a ella a través del elevador de los elevadores con la tolva
de acumulación. Y con un sistema de combinación creará las raciones para
conseguir mezclar los 3 productos. Es de fácil programación y tiene una
capacidad de pesado entre 50 g y 10 kg. Requiere 1 kW y consume 1 m3 /h de aire
a 8 bares. Sus dimensiones son 1200x2000x1300 mm [43].
Figura 18. Pesadora triple.
Fuente: TJF S.A.

Marca TJF S.A. 80 ppm 1
máx.(velocidad) (kW)
Horas de
Modelo - Peso medio 605 kg funcionamiento 1
diarias
Coste de energía
(€/kWh)
Dosificación 50g a 10 kg 1 0,234
Dimensiones Dosificación
1200x2000x1300 100g
(mm) elegida
Aire 1 m3 /h
Tabla 22. Características técnicas pesadora triple.
37
• Dosificadora multicabezal
La dosificadora, construida en acero inoxidable, puede medir de 10 a 5000

gramos. Tiene forma circular con 12 recipientes de chapa lisa que permiten el
desplazamiento del producto, además de un sistema de programación para
guardar en la memoria pesos, vaciado, descarga escalonada y otras funciones. El
equipo será el encargado de realizar las raciones para el envasado final. Sus
dimensiones son 1200x1200x1350mm, requiere 0,9 kW con una velocidad de 45 a
80 ppm [44].
Figura 19. Dosificadora.
Fuente: OPROIN.

Marca OPROIN 80 ppm 0,9
Horas de
Modelo pcm10-012 Peso medio 605 kg funcionamiento 1
diarias
Coste de energía
(€/kWh)
Dosificación 10-5000 g 1 0,11
1200x1200x1350 100g
(mm) elegida
Aire 55 l/min
Tabla 23. Características técnicas de la dosificadora.
38
• Envasadora
Finalmente, de la pesadora triple saldrá una cinta elevadora con el producto

mezclado que conducirá a la dosificadora del sistema de envasado. Se instalará
una plataforma metálica para permitir a la dosificadora encontrarse estable a un
nivel superior. Esta estructura facilitará también las labores de limpieza.
La dosificadora multicabezal controlará las raciones exactas dispensándolas a las

bolsas. El sistema contará con un detector de metales antes de que las bolsas se
llenen. Además, contará con un inyector de aire garantizando así la atmósfera
protectora en cada unidad.
El proceso de embolsado se obtiene por medio de la bobina de film de BOPP y se
programará según las necesidades de la producción (producto a envasar,
longitud de bolsa, tiempo de sellado, cantidad de aire, etc). Sus dimensiones son
2397x1965x1090 mm y requiere una potencia de 5 kW.
Figura 20. Envasadora vertical.
Fuente: Merello

Marca Merello 80 ppm 5
Horas de
Modelo ME-806 C Peso medio 460 kg funcionamiento 1
diarias
Coste de energía
Potencia(kW) 5 Producción 120 ud/min 0,13
(€/kWh)
Productividad 120 ud/min 1 0,65
2397x1965x1090 100g
(mm) elegida
Tabla 24. Características técnicas de la envasadora.
39
• Mesa de salida
Se utilizará para la salida de bolsas desde la envasadora como depósito de

acumulación, ayudando a los operarios en la operación de almacenaje en cajas.
Está construida de acero inoxidable, contiene un motor con 0,18 kW que permite
el giro y consta de un diámetro de 1400 mm con 810 mm de altura (ajustable)[45].
Figura 21. Mesa de salida.
Fuente: OPROIN.

Marca Wellfood Energía eléctrica (kW) 0,18
Horas de
Modelo Mesa giratoria convexa 1
funcionamiento diarias
Coste de energía
Potencia(kW) 0,18 0,13
(€/kWh)
Productividad 4>19 revol/min Total(€/día) x 1 unidad 0,0234
Dimensiones (mm) Ø 1400x810(altura) mm
Tabla 25. Características técnicas mesa de acumulación
• Apilador eléctrico
Para la recepción de materias primas y auxiliares, será necesario disponer de un

apilador eléctrico con el cual poder transportar las cargas al almacén. Su
capacidad de carga es de 1000 kg y tiene una elevación de hasta 2900 mm. Sus
medidas son 1685x800x1915-3330mm, será preciso un ancho de pasillo de
2103mm y para la potencia del motor 2,2kW [46].
40
Figura 22. Apilador eléctrico
Fuente: JUNGHEINRICH S.A.U

Productividad
Energía eléctrica
Marca Jungheinrich S.A.U. máx. (velocidad de 4,5/5 km/h 2,2
(kW)
marcha)
Horas de
Modelo EJC M10 ZT Peso medio 616 kg funcionamiento 1
diarias
Coste de energía
Potencia(kW) 2,2 Radio de giro 1270 mm 0,13
(€/kWh)
Capacidad de Número de Total(€/día) x 1
1000 kg 1 0,286
carga equipos necesarios unidad
Dimensiones
1685x800x1915-3330
(mm)
Tabla 26. Características técnicas del apilador eléctrico.
• Sistema CIP de limpieza
El equipo de limpieza CIP facilitará las labores de higiene en la industria. Consta

de un depósito de 300 litros donde se almacena la solución de limpieza, con
ruedas y display. Requiere 18,5 kW y es capaz de limpiar hasta 10.000 l/h. Sus
dimensiones son 1800x1250x2158 mm[47].
41
Figura 23. Equipo CIP de limpieza
Fuente: iNOXPA

Marca iNOXPA Energía eléctrica (kW) 18,5
Manual Mobile CIP Horas de
Modelo 1,5
System 1 tank funcionamiento diarias
Coste de energía
Potencia(kW) 18,5 0,13
(€/kWh)
Capacidad de carga 300 L Total(€/día) x 1 unidad 3,6
Dimensiones (mm) 1800x1250x2158
Tabla 27. Características técnicas del sistema CIP
42
Se resume toda la maquinaria necesaria, así como el consumo requerido para

cada equipo en la Tabla 28.
CONSUMO
POTENCIA % DE
EQUIPO ELÉCTRICO
TOTAL (kW) CONSUMO
(kW·h)
Tolva de almacenamiento 0,5 1,5 1,75

Cinta de inspección 0,4 1,2 1,40
Lavadora-quitapiedras 1,75 5,25 6,13
Peladora 1 3 3,51
Cinta de elevación (x2) 0,36 0,72 0,84
Cortadora 0,55 1,65 1,93
Cinta de tratamiento 1,5 4,5 5,26
Cinta de secado y enfriamiento 2 6 7,01
Freidora 5,22 15,66 18,30
Zaranda y vibrador 0,15 0,45 0,53
Salero 1,47 4,41 5,15
Tolva acumuladora (x3) 2,25 3,37 3,94
Pesadora triple 1 1 0,13
Dosificadora multicabezal 0,9 0,9 1,05
Envasadora 5 5 5,84
Mesa de salida 0,18 0,18 0,21
Apilador eléctrico 2,2 2,2 2,57
Sistema CIP 18,5 27,75 32,75
TOTAL DE PRODUCCIÓN 44,93 84,74 99,01
TOTAL x Margen de seguridad
(10%) 45,38 85,59 100
Tabla 28. Resumen de equipos y consumo.
43
7. BIBLIOGRAFÍA
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frutipedia/patata-agria-178.html (accessed Mar. 19, 2021).
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ASALE.” https://dle.rae.es/zanahoria (accessed Mar. 18, 2021).
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electrico-Jungheinrich-EJC-M10-ZT-mastil-de-elevacion-telescopico-
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limpieza-manual (accessed Apr. 18, 2021).
47
ANEJO 3: INGENIERÍA DEL DISEÑO

CONTENIDO ANEJO 3: INGENIERÍA DEL DISEÑO.

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 4
2. CARACTERÍSTICAS DE UNA CORRECTA DISTRIBUCIÓN ................... 4
3. PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ....................................... 5
3.1. Análisis Producto-Cantidad ........................................................................ 6
3.2. Análisis relacional de actividades .............................................................. 6
3.2.1. Identificación y numeración de procesos. .......................................... 6
3.2.2. Tabla relacional de actividades............................................................ 7
3.3. Determinación de las necesidades de espacio ......................................... 10
3.4. Boceto inicial............................................................................................... 13
3.5. Diseño final ................................................................................................. 14
4. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 15
2
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 . Gráficos del análisis producto-cantidad. ................................................ 6
Figura 2. Diagrama relacional de actividades ....................................................... 10
Figura 3. Diagrama relacional de superficies. ....................................................... 12
Figura 4. Diseño inicial. ........................................................................................... 13
Figura 5. Diseño final. .............................................................................................. 14
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Ventajas e inconvenientes de la distribución en planta por proceso. ...... 5
Tabla 2. Lista de actividades. .................................................................................... 7
Tabla 3. Código de proximidades. ............................................................................ 8
Tabla 4. Tabla relacional. ........................................................................................... 8
Tabla 5. Códigos de colores y líneas. ........................................................................ 9
Tabla 6. Símbolos y significado. ................................................................................ 9
Tabla 7. Dimensiones y superficies mínimas necesarias. ..................................... 11
Tabla 8. Leyenda boceto inicial. .............................................................................. 13
3
1. INTRODUCCIÓN
El objetivo del presente anejo es el estudio de la distribución en planta de la
industria de elaboración de chips vegetales. Para ello, se utilizará un método
cualitativo basado en agrupar los diferentes procesos de producción en zonas
específicas de trabajo. Una vez identificadas las zonas, se realiza un estudio de
proximidad para distribuir correctamente las zonas de trabajo en la nave elegida
y se dimensiona cada zona dependiendo de la maquinaria utilizada y el tráfico
de personal que albergará.
Para el diseño, cálculo y delimitación de la distribución de las distintas áreas de

producción se empleará el método S.L.P de Richard Muther. Con ello se consigue
identificar, evaluar y visualizar las zonas y elementos implicados en la
distribución.
Finalmente, se elaborarán los planos para posteriormente realizar los cálculos de

las instalaciones.
2. CARACTERÍSTICAS DE UNA CORRECTA
DISTRIBUCIÓN
Para elaborar una distribución adecuada será necesario tener en cuenta que[1]:
→ Se debe proporcionar el espacio suficiente para los elementos productivos

y la conexión de las distintas fases del proceso procurando tener
movimiento óptimo de materiales, personas y maquinaria.
→ Se optimizarán los recorridos de materias y personas, así como el
aprovechamiento de la mano de obra y los equipos.
→ Se garantizará la seguridad y satisfacción del personal.
→ Se facilitarán posibles modificaciones o ampliaciones
Existen tres tipos de distribución en planta:
• Por posición fija
En la distribución por posición fija, el material se sitúa fijo y las máquinas se

agrupan según las transformaciones que requiera el producto. Serán los
empleados y maquinaria quien se posicione alrededor de los elementos a
producir.
Se suele utilizar en series pequeñas, fabricación de una o pocas piezas y montajes

a pie de obra.
4
• Por producto
La distribución en planta por producto se establece cuando es el material el que

se desplaza por las áreas según las operaciones que requiera con el mínimo de
tiempo de desplazamiento. Así, la maquinaria y personal se dispondrán según el
flujo del proceso.
Se suele usar para producciones elevadas con mucha demanda.
• Por proceso
Es la distribución en la que los procesos y estaciones de trabajo se agrupan según

su función o tipo de procesos que realizan.
Se suele usar cuando hay variedad de productos, la demanda es baja, los lotes
son pequeños, la ruta de tipo de trabajo es distinta y se requiere transporte en
carretillas o transpaletas.
La distribución en planta de la industria se contempla por proceso, en la que

podemos encontrar una serie de ventajas e inconvenientes en la Tabla 1.
VENTAJAS INCONVENIENTES
No hay gran inversión en equipos Tiempos de producción perdidos en
puesto que las materias primas usan preparación y cambios
los mismos
Mayor flexibilidad a cambios Velocidad de producción más baja
Trabajadores más motivados por su Planificación de producción más
implicación en el producto complicada
Adaptable a demandas por lotes Mano de obra más cualificada
Tabla 1. Ventajas e inconvenientes de la distribución en planta por proceso.
3. PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

El diseño de la distribución en planta se elabora a partir del método SLP,
Systematic Layout Plannning, desarrollado por Richard Muther. Se trata de un
sistema multicriterio para la resolución de distribuciones en planta de nueva
creación y existentes. Para la ejecución del sistema, se estudiarán y desarrollarán
las fases que permitan reconocer, evaluar y visualizar los elementos implicados
y las relaciones entre ellos.
5
3.1.Análisis Producto-Cantidad
Se define las cantidades de producción y los productos necesarios. Para ello se

utilizan los gráficos producto cantidad presentados a continuación en la Figura
1, con el objetivo de clasificar los productos en función de su importancia en el
proceso.
Análisis P-C
400
350
Cantidad (kg/día)
300
250
200
150
100
Remolacha Zanahoria Patata
Producto fresco
Figura 1 . Gráficos del análisis producto-cantidad.
Se observa que el resultado de los gráficos muestra una distribución en planta

orientada a proceso, por lo que se combinarán los productos por medio de un
planteamiento general único en el que el personal y los equipos que realizan una
misma función general se agrupan en una misma área.
3.2. Análisis relacional de actividades
3.2.1. Identificación y numeración de procesos.
Mediante el estudio del proceso productivo se podrá identificar las actividades y

salas necesarias para llevar a cabo todo el proceso, son:
1. Recepción y almacén de materias primas: se recepciona todas las materias

primas y se almacenan en refrigeración.
2. Control de calidad: laboratorio donde se realizarán los análisis y controles
pertinentes.
3. Proceso: donde se llevará a cabo todo el procesado para la elaboración del
producto en cuestión y se instalarán todos los equipos.
4. Almacén de producto terminado: donde se guardarán los productos hasta
su expedición.
6
5. Sala de limpieza: sala donde se encontrará todo el material necesario para

mantener la higiene de la industria.
6. Sala técnica: donde se encuentran las instalaciones calefacción,
climatización, etc.
7. Oficinas: gestión administrativa de la industria, pedidos y recepciones.
8. Aseos y vestuarios: uso para los operarios
9. Aseos zona administrativa: uso para personal de oficinas.
10. Comedor: o zona de descanso.
12. Gestión de residuos: espacio donde se depositarán y gestionarán los
residuos generados de la industria.
En la Tabla 2, se establece la lista de procesos a realizar en la industria, incluyendo

medios auxiliares de producción como vestuarios, oficinas, etc.
ACTIVIDADES
3. Proceso
4. Almacén de producto terminado y expedición
5. Sala de limpieza
6. Sala técnica
7. Oficinas
10. Comedor
Tabla 2. Lista de actividades.
Se aclara que en la actividad 3. Proceso se engloban: lavado, pelado, laminado,

fritura, inspecciones, salado, envasado, embalado y paletizado.
3.2.2. Tabla relacional de actividades
Para lograr una distribución óptima de la industria es necesario determinar el

vínculo de actividades en cada sala. Para ello se establece previamente el grado
7
de proximidad entre ellas donde se utilizan letras como código para indicar la
proximidad, en la Tabla 3.
CÓDIGO IMPORTANCIA/PROXIMIDAD COLOR Nº DE LÍNEAS

A Absolutamente necesario ROJO
E Especialmente importante AMARILLO
I Importante VERDE
O Poco importante AZUL
U Sin importancia SIN LÍNEA
X No deseable PARDO ZIG-ZAG
Tabla 3. Código de proximidades.
Con dicha información se podrá elaborar la tabla relacional de actividades, en la

que quedan indicadas la importancia entre ellas. Las razones de justificación son:
- Uso de mismos equipos

- Flujo de materiales
- Información común
- Mismo personal
- Contactos administrativos
- Peligros, ruidos, salubridad.
Como resultado se obtiene la Tabla 4, tabla relacional de actividades:
Tabla 4. Tabla relacional.
8
Una vez obtenida la tabla relacional, se procede a la ejecución de recorridos y

áreas, de tal forma que quede un diagrama esquemático según los resultados de
la tabla relacional. Para ello se usarán los códigos de colores y líneas mostrados
en la Tabla 5, y se realizará el diagrama representando las actividades con los
símbolos de la y uniéndolos con los códigos de líneas. La Figura 2 muestra el
diagrama relacional de actividades.
De esta forma se conseguirá que las actividades con mayor proximidad estén lo
más cercanas posibles, cumpliendo con el principio de mínima distancia y
obteniendo una distribución óptima.
CÓDIGO COLOR Nº DE LÍNEAS

A ROJO 4
E AMARILLO 3
I VERDE 2
O AZUL 1
U SIN LÍNEA 0
X PARDO ZIG-ZAG
Tabla 5. Códigos de colores y líneas.
SÍMBOLO COLOR TIPO DE ACTIVIDAD
Verde Operación o producción
Amarillo-Naranja Transporte
Naranja Almacenaje
Azul Inspección/Control
Servicios (Mantenimiento,
Azul
personal)
Sector administrativo,
Pardo
oficinas o servicios
Tabla 6. Símbolos y significado.
9
Figura 2. Diagrama relacional de actividades
3.3.Determinación de las necesidades de espacio
Para dimensionar la industria, se deben tener en cuenta las necesidades de

espacio que requieren los procesos para su correcto funcionamiento, variará
según las operaciones realizadas o los elementos que se encuentren en la zona.
Se incluirán las superficies ocupadas por máquinas y mobiliario, superficie de
trabajo, mantenimiento y limpieza de máquinas e instalaciones, almacenes y
espacios de paso de personas y mercancías.
Para el dimensionamiento de las salas, la superficie se determinará teniendo en

cuenta la longitud y anchura de las máquinas, añadiendo 60 cm en los lados que
se vayan a situar operarios y 45 cm para limpieza en los lados que no vayan a
trabajar operarios.
Los valores obtenidos serán el resultado de la superficie mínima necesaria, a la

que se le aplicará un coeficiente de mayoración para evitar problemas de espacio,
este coeficiente variará dependiendo de la actividad de cada sala.
La superficie total de la sala se obtendrá mediante la suma de las superficies

mínimas de la maquinaria, multiplicada por el coeficiente de mayoración que
será 1,3 para situaciones corrientes, y 1,8 cuando el suministro de los materiales
es de cierta importancia.
10
Ejemplo de cálculo:
- Tolva de almacenamiento/recepción.
Dimensiones tolva de almacenamiento: 2000x600 (mm)
Largo: 2 + 0,6 + 0,6 = 3,2 m

Ancho: 0,6 + 0,45 + 0,45 = 1,5 m
3,2 x 1,5 x 1,8= 8,64 m2
Se recopilan todas las dimensiones de equipos necesarios en cada sala para

calcular las dimensiones mínimas requeridas en cada una. En la siguiente Tabla
7, se resumen las dimensiones de los equipos, añadiendo algunos elementos de
mobiliario que también serán necesarios, y se detallan las superficies mínimas
necesarias.
Superficie
EQUIPOS / MATERIAL
DIMENSIONES (mm) mínima
NECESARIO
necesaria (m2)
Tolva de almacenamiento 2000x600x1975-2475 8,64
Cinta de inspección 3700x1050x1620 17,19
Lavadora-quitapiedras 650x530x1000 4,76
Peladora 660xØ710x800x1090 5,69
Cinta de elevación (x2) 1600x520x1000 14,3
Cortadora 391x396x652 3,71
Cinta de tratamiento 2000x670x700 9,04
Cinta de secado y enfriamiento 3000x2100x2896 22,68
Freidora 1600x1600 12,6
Zaranda y vibrador 1500x750 8,01
Salero 3000x850x2100 13,23
Tolva acumuladora (x3) 2500x1000x1110-1650 37,96
Pesadora triple 1200x2000x1300 12,52
Dosificadora 1200x1200x1350 9,07
Envasadora 2397x1965x1090 18,48
Mesa de salida Ø 1400x810 10,76
Sistema CIP 1800x1250x2158 11,61
Apiladora 1685x800x1915-3330 8,81
Estanterias 10
TOTAL almacén 18,81
Depuradora 1400x1150x2040 9,59
TOTAL Sala técnica 9,59
Oficina. Mesas de trabajo (x2) 1450x1080x730 9,44
TOTAL Oficina 9,44
Tabla 7. Dimensiones y superficies mínimas necesarias.
11
Tras el estudio de las superficies necesarias, se elabora de nuevo el diagrama

relacional con las dimensiones de cada sala, obviando la relación X “no deseable”
para facilitar su entendimiento, queda representado en la Figura 3.
Figura 3. Diagrama relacional de superficies.
12
3.4.Boceto inicial
Se elabora una agrupación inicial de las salas según las relaciones y superficies
mínimas requeridas anteriormente mencionados.
Figura 4. Diseño inicial.
ACTIVIDADES/ ZONAS
3. Proceso
expedición
5. Sala de limpieza
6. Sala técnica
7. Oficinas
10. Comedor
Tabla 8. Leyenda boceto inicial.
13
3.5.Diseño final
Se estudia la distribución de las salas de la manera más eficiente posible teniendo

en cuenta todos los apartados anteriores como condicionantes, además de las
dimensiones fijas de la nave de 39,00 x 21,37 m. Cabe mencionar que además de
las dimensiones, la industria tiene una única vía de acceso, puesto que está
adosada a naves adyacentes por tres de sus fachadas (todas excepto la frontal),
por consiguiente, será importante contemplar este factor en la distribución.
Así pues, se dimensionan de nuevo los espacios de manera uniforme para cada
zona, elaborando el diseño final en la Figura 5.
Figura 5. Diseño final.
Esta distribución, permitirá además ampliar la producción, puesto que los

espacios son mayores a las necesidades mínimas requeridas. Así, la industria
estará preparada para asumir futuros cambios.
Se podrá observar con detalle la distribución y áreas de cada sala en el

“Documento Nº 2: Planos”.
14
4. BIBLIOGRAFÍA
[1] A. Casp Vanaclocha, “Distribución en planta,” Diseño Ind. Agroaliment., pp.
67–86, 2012.
[2] García Fernández, J.L. Apuntes de clase, Distribución en Planta.
15
ANEJO 4: INGENIERÍA DE LAS

INSTALACIONES: INSTALACIÓN
ELÉCTRICA.
CONTENIDO ANEJO 4: Ingeniería de las instalaciones: instalación

eléctrica.
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 4
2. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LA INSTALACIÓN ..................................... 4
2.1. Acometida..................................................................................................... 4
2.2. Línea de alimentación desde el cuadro general ........................................ 5
2.3. Caja de protección y medida ....................................................................... 5
2.4. Cuadro general ............................................................................................. 5
2.5. Líneas a cuadros secundarios ..................................................................... 5
2.6. Cuadros secundarios ................................................................................... 6
3. INSTALACIÓN DE ALUMBRADO .............................................................. 6
3.1. Iluminación................................................................................................... 7
3.1.1. Luminarias elegidas. ............................................................................. 9
3.1.2. Cálculo de iluminación ....................................................................... 10
3.1.3. Resumen iluminación interior. .......................................................... 19
4. RED ELÉCTRICA .......................................................................................... 19
4.1. Cálculo de las líneas................................................................................... 22
4.2. Identificación de interruptores. ................................................................ 27
5. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 29
2
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Lámpara tipo LED uso industrial. ............................................................ 9
Figura 2. Luminaria LED interior, zonas limpias. ................................................... 9
Figura 3. Luminaria tipo LED, carril o regleta. ...................................................... 10
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Necesidades lumínicas por zonas. ............................................................. 7
Tabla 2. Obtención del rendimiento local ................................................................ 9
Tabla 3. Rendimiento del local ................................................................................ 11
Tabla 4. Resumen de necesidades lumínicas. ........................................................ 19
Tabla 5. Demanda mínima de fuerza por sala. ...................................................... 20
Tabla 6. Resumen de requisitos de los equipos. .................................................... 21
Tabla 7. Características de los cuadros secundarios ............................................. 22
Tabla 8. Intensidades máximas admisibles. ........................................................... 24
Tabla 9. Secciones para líneas secundarias ............................................................ 25
Tabla 10. Cálculo de la sección de líneas al cuadro principal y línea general. .... 25
Tabla 11. Potencia aparente demandada................................................................ 26
Tabla 12. Intensidad máxima admisible, para conductor de cobre en instalación
enterrada. .................................................................................................................. 26
Tabla 13. Sección de la línea general. ..................................................................... 27
Tabla 14. Características de los interruptores. ....................................................... 28
3
1. INTRODUCCIÓN
En el presente anejo se abordarán los cálculos y dimensiones de la instalación
eléctrica para satisfacer las necesidades lumínicas y energéticas de la industria.
Para hacer frente al estudio de la instalación, será necesario tener presente la

normativa aplicable: el Reglamento Electrotécnico para Baja tensión e
instrucciones técnicas complementarias, que se recoge en el RD 842/2002, el 2 de
agosto y se actualiza en 2004[1]. El cual tiene como propósito, además de reunir
las condiciones técnicas que debe tener una instalación eléctrica, mantener la
seguridad de las personas y los bienes, asegurar el correcto funcionamiento de la
instalación, así como ayudar al correcto funcionamiento de la instalación y la
eficiencia económica de la misma.
El punto de abastecimiento procederá de la empresa suministradora Iberdrola.
Además, se deberán cumplir las normativas mencionadas a continuación:
• Ley 54/1997, de 27 de noviembre, del Sector Eléctrico[2].

• Ley 40/1994, de 30 de diciembre. Ordenación del Sistema Eléctrico
Nacional[3].
• Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código
Técnico de la Edificación[4].
• Documento Básico HE de Ahorro de energía. (DB-HE)[5].
• Normativa particular de la empresa suministradora: Iberdrola[6].
• Normas UNE
El polígono donde se sitúa la parcela cuenta con suministro eléctrico para

abastecer las necesidades de la instalación. La acometida se encuentra en el borde
de la parcela y posee: tensión nominal de 230/400 V, con frecuencia de 50 Hz.
2. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LA INSTALACIÓN
2.1. Acometida
Según la ITC-BT-11, la acometida es la parte de la instalación que alimenta a las

cajas generales, siendo responsabilidad de la empresa suministradora. La
conexión podrá ser aérea o subterránea, en este caso es subterráneo, por lo que el
recorrido de los conductores estará bien protegido y resguardado, garantizando
su aislamiento de tensión asignada 0,6/1 kV.
4
2.2. Línea de alimentación desde el cuadro general
Según el ITC-BT-14, la línea general de alimentación enlazará la caja general de

protección con la centralización de contadores, y su recorrido deberá ser lo más
corto y recto posible, trazándose por zonas de uso común.
La línea deberá estar constituida por conductores aislados en el interior de tubos

empotrados, enterrados, en montaje superficial y de canalizaciones eléctricas
prefabricadas. En este caso se escogen cables unipolares con aislamiento XLPE
(Polietileno reticulado).
2.3. Caja de protección y medida
Son las cajas que albergarán las protecciones para las líneas generales de
alimentación. Está instalada sobre la fachada exterior de la nave estando
permanentemente disponible y accesible, pero cerrada con puerta metálica para
mantener su protección de la corrosión, así como fusibles en su interior. Se
colocará a una distancia mínima de 0,3 m. Dispondrá a demás de equipos de
lectura situados aproximadamente a 1 m del suelo.
2.4.Cuadro general
Este cuadro poseerá todo el sistema de mando de alumbrado y energía, así como
su protección, tendrá que estar señalizado por el riesgo eléctrico que conlleva y
no deberá ser de acceso público. Se instalarán aproximadamente a 1 m desde el
suelo y en cuadros de distribución desde donde partirán las líneas de circuito
interiores. Serán constituidos al menos de:
- Interruptor general automático, con elementos de protección frente a
sobrecargas y cortocircuitos, con capacidad de corte de 4500 A como
mínimo.
- Interruptor diferencial, en cada circuito para la protección de contacto
indirecto.
- Dispositivos de corte omnipolar y contra sobretensiones.
Así la instalación del interior de la nave estará dividida en un cuadro principal
situado en el pasillo de la sala limpia y cuatro secundarios.
2.5.Líneas a cuadros secundarios
Las líneas secundarias son las que conectan los cuadros secundarios con la
alimentación al alumbrado y los motores.
Son las que comienzan en el cuadro general y llevan la energía hasta los cuadros
secundarios en las distintas zonas de la industria.
5
Se instalarán líneas trifásicas de cable neutro 3x400/230V-50 Hz, las cuales

quedarán protegidas por PVC (Policloruro de vinilo), con la sección
correspondiente a los cálculos de caída de tensión y potencias requeridas.
Las líneas deberán estar canalizadas en bandejas de PVC y se distribuirán a los

distintos espacios de la industria
2.6. Cuadros secundarios
Son los puntos de abastecimiento de energía para la iluminación y maquinaria.

Estarán instalados en varias salas (almacén y expedición, proceso, control de
calidad y oficinas) con protección IP-55 y fácil acceso. Además, irán equipados
de interruptores diferenciales, automáticos, magnetotérmicos y conectores
unidos a la toma de tierra general.
3. INSTALACIÓN DE ALUMBRADO
El objetivo será calcular las necesidades lumínicas de cada espacio de la industria,
determinando tanto el número de luminarias requeridas como la disposición de
las mismas. Para ello se deben conocer las características de la nave, como las
dimensiones, altura del plano de trabajo, reflactancias, tipo de lámparas elegidas,
rendimientos de local y luminaria, necesidades lumínicas y el grado de
mantenimiento.
Los elementos utilizados para la instalación serán de PVC, tanto las cajas de
registro como las bandejas por donde conducirá la instalación.
Las luminarias serán conectadas con la toma de tierra por un conductor de

sección y características técnicas similar al de las fases activas.
Se elegirán luminarias tipo LED, por ser las más eficientes en cuanto a energía,
encendido instantáneo, mayor vida útil y se puede emplear en todo tipo de
escenarios. Irán adosadas al techo y cubiertas con una tapa para protección de la
zona de trabajo en caso de rotura. Además, son reciclables casi al 99% al no tener
mercurio.
En función del espacio al que iluminar, serán: para grandes espacios como
recepción, producto terminado, proceso y sala técnica serán campanas
industriales; para sala de control de calidad, oficinas, sala de reuniones y
limpieza serán luminarias de interior para salas limpias; para pasillos y comedor
se escogen luminarias de interior adosadas, y por último para los aseos
luminarias de interior en carril o regleta. Todos con una tensión de entrada de
230 V, en monofásica.
6
La distribución de las luminarias se especificará en el plano de alumbrado del

“Documento Nº3: Planos”.
Se dispondrá además de una instalación de alumbrado de emergencia con fuente
propia de energía y equipos automáticos que, en caso de que hubiese fallo en el
alumbrado general, proporcionará la iluminación necesaria como mínimo una
hora.
3.1. Iluminación
La industria se compone de distintos espacios en los que las necesidades

lumínicas serán diferentes. En la Tabla 1 se resumen las necesidades de cada
zona, según lo establecido en la UNE 12464.1[7].
Necesidades
ACTIVIDADES/ ZONAS
(lux)
1. Recepción y almacén de materias primas 200
2. Control de calidad. Laboratorio 500
3. Proceso 300
200
expedición
5. Sala de limpieza 300
6. Sala técnica 200
7. Oficinas 500
8. Aseos y vestuarios 200
9. Aseos zona administrativa 200
10. Comedor 300
11. Sala de reuniones 500
12. Gestión de residuos 200
13. Pasillo 120
Tabla 1. Necesidades lumínicas por zonas.
El cálculo de la iluminación se realiza por el método de flujo, con la finalidad de

obtener el valor medio de iluminación de las diferentes zonas de la nave.
Dependerá de:
- Las dimensiones de la zona

- Altura del plano de trabajo
- El rendimiento de las luminarias
- Reflectancia del suelo, paredes y techo.
7
Para realizar el cálculo de luminarias se utilizan las siguientes ecuaciones:

𝐹𝑡
𝑁º 𝑙á𝑚𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠 =
Ø
𝐸𝑚 𝑥 𝑆
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑜𝑠𝑜 =
ɳL x ɳR x fm
Donde:
Ft = flujo luminoso (lm)
Fl = flujo de la luminaria(lm)
Em = Nivel de iluminación recomendado (luxes), según la norma UNE 12464.1 y

dependiendo de la actividad.
S = Superficie a iluminar(m2) y altura, siendo la superficie de trabajo de 0,85 m.
Ø = Tipo de lámpara (lm)

ɳL = Rendimiento de la luminaria, proporcionado por el fabricante, estimando 0,9.
fm = Factor de mantenimiento, según el grado de suciedad del local (0,8-local
limpio; 0,7-locales medios; 0,6-local sucio)
ɳR = Rendimiento del local, se determina a partir de la siguiente fórmula,

dependiendo también de los coeficientes de reflexión para techo, pared y
suelo, siendo los mismos para todos los espacios de la industria (0,8:0,8;0,3):
𝑎𝑥𝑏
𝑘=
ℎ 𝑥 (𝑎 + 𝑏)
Donde:
A = longitud (m)
B = ancho (m)
H = altura de la Luminaria con respecto a la zona de trabajo: h = h total – 0,85 m
Se determina que las alturas empleadas dependerán de las luminarias y espacios

a iluminar, así recepción, almacén de producto terminado, proceso, sala técnica,
gestión de residuos y pasillos será 7 m, mientras que oficinas, aseos, control de
calidad y sala de limpieza será 3 m.
8
Tabla 2. Obtención del rendimiento local
3.1.1. Luminarias elegidas.
Para la zona de recepción de materias primas, almacén de producto terminado,

proceso, gestión de residuos y sala técnica, se ha elegido una luminaria tipo LED
de 160 W de la marca Philips, o similar, modelo: BY481P LED250S/840 PSD WB
GC SIBR con unas dimensiones de 490 x 600 mm con 25000 lúmenes[8].
Figura 1. Lámpara tipo LED uso industrial.
Fuente: PHILIPS
Para las zonas de control de calidad, sala de limpieza, oficinas y sala de reuniones
se eligen luminarias de 56 W de la marca Philips, modelo CR434B LED88/830 PSD
W60L60 AC-MLO PI o similar, de dimensiones 596 x 596 mm con 6000
lúmenes[9]
Figura 2. Luminaria LED interior, zonas limpias.
Fuente: PHILIPS
9
Para los pasillos y aseos se eligen luminarias tipo LED de carril de la marca
Philips, con 31 W, modelo SM136V 28S_34S_40S/830 PSU W20L120 NOCPI, o
similar de dimensiones 200 x 1200 mm, con 4000 lúmenes[9].
Figura 3. Luminaria tipo LED, carril o regleta.
Fuente: PHILIPS
3.1.2. Cálculo de iluminación
Se toma para toda la instalación una altura de trabajo aproximada de 0,85 m

desde el suelo.
Luminarias: Recepción de materias primas y almacén de producto terminado.
Datos:
- Iluminación recomendada: 200 lux

- Dimensiones: 17,6 x 5,2 = 91,52 m2
- Dimensiones: 17,6 x 5,2 = 91,52 m2
- Altura: 7 m
- Tipo de lámpara: LED de 160 W BY481P LED250S/840 PSD WB GC SIBR
(490 x 600 mm )o similar con 25000 lúmenes[8].
- Factor de mantenimiento: 0,7
- Rendimiento de luminaria: 0,9
200 𝑥 91,52
0,9 x ɳR x 0,7
17,6 𝑥 5,52
𝑘= = 0,64
6,15 𝑥 (17,6+5,52)
h = 7 - 0,85 = 6,15 m
10
Tabla 3. Rendimiento del local
De la Tabla 3 se obtiene por interpolación el valor del rendimiento del local: 0,399
según los datos obtenido anteriormente.
Por lo tanto:
200 𝑥 91,52
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑜𝑠𝑜 = = 72816,96 lm
0,9 x 0,399 x 0,7
72816,96
𝑁º 𝑙á𝑚𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠 = = 2,91
25000
Se requerirán 3 lámparas como mínimo tipo LED de 160 W en cada espacio de

estas características.
Luminarias: Proceso
Datos:

- Dimensiones: 20,5 x 15,21 = 311,8 m2
- Altura: 7 m
- Tipo de lámpara: LED de 160 W BY481P LED250S/840 PSD WB GC SIBR o
(490 x 600) similar con 25000 lúmenes.
300 𝑥 311,8
0,9 x ɳR x 0,7
11
20,5 x 15,21
𝑘= = 1,42
6,15 𝑥 (20,5+15,21)
De la Tabla 3 se obtiene por interpolación el rendimiento del local con un valor
de 0,60, entonces:
300 𝑥 311,8
0,9 x 0,6 x 0,7
= 244526 lm
244526
25000
Se requerirán 10 lámparas como mínimo tipo LED de 160 W.
Luminarias: Gestión de residuos.
Datos:

- Dimensiones: 6,8 x 2,71 = 18,43 m2
- Altura: 7 m
(490 x 600 mm) o similar con 25000 lúmenes.
200 𝑥 18,43
0,9 x ɳR x 0,6
6,8 x 2,71
𝑘= = 0,31
6,15 𝑥 (6,8+ 2,71)
De la Tabla 3 se obtiene por interpolación el valor de 0,20 para el rendimiento del

local, entonces:
200 𝑥 18,43
0,9 x 0,2 x 0,6
= 34129,6 lm
34129,6
25000
12
Luminarias: sala técnica.
Datos:
- Dimensiones: 5,2 x 4 = 21,04 m2
- Altura: 7 m
(490 x 600 mm) o similar con 25000 lúmenes.
200 𝑥 21,04
0,9 x ɳR x 0,7
5,26 x 4
𝑘= = 0,36
6,15 𝑥 (5,26+4)

local, entonces:
200 𝑥 18,43
0,9 x 0,23 x 0,7
= 25438,23
25438,23
25000
Luminarias: Control de calidad.
Datos:
- Dimensiones: 8,09 x 2,71 = 21,92 m2
- Altura: 3 m
- Tipo de lámpara: LED de 56 W CR434B LED88/830 PSD W60L60 AC-MLO
PI (596 x 596 mm )o similar con 6000 lúmenes[9].
13
500 𝑥 21,92
0,9 x ɳR x 0,8
8,09 x 2,71
𝑘= = 0,94
2,15 𝑥 (8,09+ 2,71)

local, entonces:
500 𝑥 21,92
0,9 x 0,51 x 0,8
= 29847,49 lm
29847,49
6000
Luminarias: Sala de limpieza.
Datos:

- Dimensiones: 2,5 x 2,71 = 6,77 m2
- Altura: 3 m
PI (596 x 596 mm )o similar con 6000 lúmenes[9].
300 𝑥 6,77
0,9 x ɳR x 0,8
2,5 𝑥 2,71
𝑘= = 0,60
2,15 𝑥 (2,5+ 2,71)

local, entonces:
300 𝑥 6,77
0,9 x 0,39 x 0,8
= 7232,9 lm
7232,9
6000
14
Luminarias: Pasillos.
Datos:
- Dimensiones pasillo sucio: 17,6 x 1,8 = 31,68 m2
- Dimensiones pasillo limpio: 34,1x 2,16 = 73,65 m2
- Altura: 7 m
- Tipo de lámpara: LED de 31 W SM136V 28S_34S_40S/830 PSU W20L120
NOCPI (200 x 1200 mm) o similar con 4000 lúmenes[9].
120 𝑥 31,68 120 𝑥 73,65

𝐹𝑙 = 𝐹𝑙 =
0,9 x ɳR x 0,7 0,9 x ɳR x 0,7
17,6 x 1,8 34,1x 2,16

𝑘= = 0,26 𝑘= = 0,33
6,15 𝑥 (17,6+ 1,8) 6,15 𝑥 (34,1+ 2,16)
De la Tabla 3 se obtiene por interpolación el valor de 0,17 para el pasillo sucio y

0,21 para el pasillo limpio en el rendimiento del local, entonces:
120 𝑥 31,68 120 𝑥 73,65

𝐹𝑙 = = 35495,8 lm 𝐹𝑙 = = 66802,72 lm
0,9 x 0,17 x 0,7 0,9 x 0,21 x 0,7
35495,8 66802,72
𝑁º 𝑙á𝑚𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠 = = 8,87 𝑁º 𝑙á𝑚𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠 = = 16,7
4000 4000
Se requerirán 9 lámparas para el pasillo sucio y 17 lámparas para el pasillo limpio

como mínimo tipo LED de 31 W.
Luminarias: Oficinas.
Datos:

- Dimensiones: 5,2 x 3 = 15,6 m2
15
- Altura: 3 m
PI (596 x 596 mm) o similar con 6000 lúmenes.
500 𝑥 15,6
0,9 x ɳR x 0,8
5,2 x 3
𝑘= = 0,88
2,15 𝑥 (5,2+ 3)

local, entonces:
500 𝑥 15,6
0,9 x 0,5 x 0,8
= 21666,66 lm
21666,66
6000
Luminarias: Sala de reuniones.
Datos:

- Altura: 3 m
PI (596 x 596 mm) o similar con 6000 lúmenes.
500 𝑥 20,7
0,9 x ɳR x 0,8
6,9 x 3
𝑘= = 0,97
2,15 𝑥 (6,9+ 3)
16

local, entonces:
500 𝑥 20,7
0,9 x 0,52 x 0,8
= 27478,88 lm
27478,88
6000
Luminarias: Comedor.
Datos:
- Altura: 3 m
300 𝑥 26,1
0,9 x ɳR x 0,8
8,7 x 3
𝑘= = 1,03
2,15 𝑥 (8,7+ 3)

local, entonces:
300 𝑥 26,1
0,9 x 0,53 x 0,8
= 20518,86 lm
20518,86
4000
17
Luminarias: Aseos y aseos y vestuarios.
Datos:

- Dimensiones Aseos administración: 4 x 3 = 12 m2
- Dimensiones Aseos y vestuarios: 8,9 x 3 = 26,7 m2
- Altura: 3 m
200 𝑥 12 200 𝑥 26,7

𝐹𝑙 = 𝐹𝑙 =
0,9 x ɳR x 0,7 0,9 x ɳR x 0,7
4x3 8,9 x 3
𝑘= = 0,79 𝑘= = 1,04
2,15 𝑥 (4+ 3) 2,15 𝑥 (8,9+ 3)
De la Tabla 3 se obtiene por interpolación el valor de 0,48 para el pasillo sucio y

0,53 para el pasillo limpio en el rendimiento del local, entonces:
200 𝑥 12 200 𝑥 26,7

𝐹𝑙 = = 7936,50 lm 𝐹𝑙 = = 15992,81 lm
0,9 x 0,48 x 0,7 0,9 x 0,53 x 0,7
7936,50 15992,81
𝑁º 𝑙á𝑚𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠 = = 1,98 𝑁º 𝑙á𝑚𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠 = = 3,99
4000 4000
Se requerirán 2 lámpara para el aseo de la zona administrativa y 4 lámparas para

los aseos y vestuarios como mínimo tipo LED de 31 W.
18
3.1.3. Resumen iluminación interior.
Resumen de necesidades lumínicas

Nº de Potencia
Superficie Potencia Potencia
Zona luminarias requerida
(m2) total (W) total (kW)
requeridas (W)
Recepción y almacén de materias primas 91,52 3 160 480 0,48
Control de calidad. Laboratorio 21,92 5 56 280 0,28

Proceso 311,8 10 160 1600 1,60
Almacén de producto terminado y
91,52 3 160 480 0,48
expedición
Sala de limpieza 6,77 1 56 56 0,06
Sala técnica 21,04 1 160 160 0,16
Oficinas 15,6 4 56 224 0,22
Aseos y vestuarios 26,7 4 31 124 0,12
Aseos zona administrativa 12 2 31 62 0,06
Comedor 26,1 5 31 155 0,16
Sala de reuniones 20,7 5 56 280 0,28
Gestión de residuos 18,43 2 160 320 0,32
Pasillo zona sucia 31,68 9 31 279 0,28
Pasillo zona limpia 73,65 17 31 527 0,53
Total 5027 5,03
Tabla 4. Resumen de necesidades lumínicas.
Así, se determina la potencia total para todas las luminarias de la industria,

siendo:
PT = Σ PT = 5027 W = 5,05 kW
4. RED ELÉCTRICA
Se calculará y dimensionará la instalación eléctrica de toda la industria, cuadros,
luminarias, tomas y motores.
La red poseerá un total de 4 cuadros secundarios que parten del cuadro general
y abastecen al resto de la industria. De este modo, si hubiera alguna sobrecarga
o cortocircuito, solo dejaría de funcionar una parte de la industria, pero habría
luz y energía en el resto, además de que será más sencillo identificar los
problemas que pudieran surgir en la industria.
19
En las tomas se decide optar por tensión trifásica para que tengan la suficiente
fuerza como para instalar equipos nuevos o grandes cargas de energía en un
determinado punto. Para calcular la fuerza de cada toma, se estudia la fuerza
mínima que requerirá cada sala, teniendo en cuenta la superficie ocupada. Se
estima una demanda de, aproximadamente, 100 W/m2, como se puede observar
en la Tabla 5.
Potencia
Superficie
Zona mínima
(m2)
(kW)
Recepción y almacén de materias primas 91,52 9,15
Control de calidad. Laboratorio 21,92 2,19

Proceso 311,8 31,18
Almacén de producto terminado y expedición 91,52 9,15
Sala de limpieza 6,77 0,68

Sala técnica 21,04 2,10
Oficinas 15,6 1,56
Aseos y vestuarios 26,7 2,67
Aseos zona administrativa 12 1,20
Comedor 26,1 2,61
Sala de reuniones 20,7 2,07
Gestión de residuos 18,43 1,84
Pasillo zona sucia 31,68 3,17
Pasillo zona limpia 73,65 7,37
Tabla 5. Demanda mínima de fuerza por sala.
Se determina para todas las tomas 1800 W con 10 A, por lo que, para las zonas de
oficinas, sala de reuniones, aseos y comedor será preciso al menos 10,11 kW, se
decide poner 9 tomas que dependerán del cuadro 1.
En el caso de la zona de proceso y sala técnica los requisitos son de al menos 33,37
kW, pero la mayoría de fuerza será para la maquinaria y se instalarán 2 líneas de
motores independientes a la de fuerza, así se ha decidido disponer 2 tomas en la
sala técnica y 5 para la sala del proceso, que dependerán del cuadro 2.
Las líneas de motores dependerán de la energía requerida de los equipos, serán

alimentadas por el cuadro 2, y se dividen en 2 líneas independientes debido a la
20
gran demanda del sistema CIP de limpieza, siendo esta casi un 35% del total de
la maquinaria. (Tabla 6)
CONSUMO
POTENCIA % DE
EQUIPO ELÉCTRICO
TOTAL (kW) CONSUMO
(kW·h)
Tolva de almacenamiento 0,5 1,5 1,75
Cinta de inspección 0,4 1,2 1,40
Lavadora-quitapiedras 1,75 5,25 6,13
Peladora 1 3 3,51
Cinta de elevación (x2) 0,36 0,72 0,84
Cortadora 0,55 1,65 1,93
Cinta de tratamiento 1,5 4,5 5,26
Cinta de secado y enfriamiento 2 6 7,01
Freidora 5,22 15,66 18,30
Zaranda y vibrador 0,15 0,45 0,53
Salero 1,47 4,41 5,15
Tolva acumuladora (x3) 2,25 3,37 3,94
Pesadora triple 1 1 0,13
Dosificadora multicabezal 0,9 0,9 1,05
Envasadora 5 5 5,84
Mesa de salida 0,18 0,18 0,21
Apilador eléctrico 2,2 2,2 2,57
Sistema CIP 18,5 27,75 32,75
TOTAL DE PRODUCCIÓN 44,93 84,74 99,01
TOTAL x Margen de seguridad
(10%) 45,38 85,59 100
Tabla 6. Resumen de requisitos de los equipos.
Por otra parte, las zonas de gestión de residuos, sala de limpieza y control de
calidad requieren una fuerza de al menos 4,7 kW, así se ha decidió disponer 4
tomas en total, suponiendo que en control de calidad será preciso energía para
varios aparatos. La línea de estas tomas dependerá del cuadro 3.
Por último, las salas de recepción de materia y de almacén de producto
terminado requieren de 18,3 kW, lo que supone la instalación de al menos 5 tomas
por sala, sin embargo, se decide poner 4 por sala, puesto que se utilizará en su
mayoría para almacenaje. Estas tomas dependerán del cuadro 4.
En la Tabla 7, se muestra un resumen de los cuadros y líneas que llevará cada

uno, todos tendrán conductor de cobre (incluida la línea desde el cuadro general)
cables unipolares con aislamiento de 3 PVC y se colocarán en montaje superficial
con tubo de PVC.
21
Long.
Cuadro LINEA Abastecimiento Descripción P(W) 1F/3F
Máx(m)
Iluminación
L.1.1 Lámpara LED 504 10,63 1F
oficina y reuniones
Iluminación aseos
C.S.1 y comedor
Tomas de oficinas,
9 tomas,
L.1.3 reuniones, 16200 33,96 3F
1800W/toma, 10 A
comedor y aseos
L.2.1 Motores 1 Equipos 26450 21,95 3F

L.2.2 Motores 2 Sistema CIP 18930 4,78 3F
Iluminación de
pasillos
Iluminación
C.S.2
L.2.4 proceso y sala Lámpara LED 1760 19,12 1F
técnica
Tomas de proceso 7 tomas,

L.2.5 12600 19,92 3F
y sala técnica 1800W/toma, 10 A
Iluminación
residuos
Iluminación
L.3.2 control de calidad Lámpara LED 336 15,05 1F
C.S.3 y sala limpieza
Tomas de sala
calidad, limpieza y 4 tomas,
L.3.3 7200 16,5 3F
gestión de 1800W/toma, 10 A
residuos
Iluminación
L.4.1 recepción y Lámpara LED 960 13,3 1F
almacén PT
C.S.4
Tomas recepción y 6 tomas,
L.4.2 10800 14,9 3F
PT 1800W/toma, 10 A
Tabla 7. Características de los cuadros secundarios
4.1.Cálculo de las líneas.
Para satisfacer las necesidades energéticas de las líneas, se dimensionará la

instalación que llevará la corriente a los diferentes espacios de la industria.
22
Con el objetivo de proteger la instalación los circuitos llevarán consigo

diferenciales eléctricos, además de las secciones correspondientes según las
intensidades máximas admisibles para cada línea.
Las líneas de iluminación, motores y tomas se han medido para saber la longitud
a la que se encuentran de los cuadros secundarios, redondeando a la medida más
desfavorable. Las líneas de iluminación irán por el techo teniendo en cuenta las
alturas de cada sala, mientras que las de motores irán por el suelo.
Teniendo en cuenta los datos, se procederá al cálculo de la potencia mayorada de

las líneas, siendo 1,25 para motores y 1,8 para las líneas de iluminación, según el
(REBT).
Además, se tendrá en cuenta la caída máxima de tensión que será:
- 1,5 % para líneas desde el centro de transformación a cuadros secundarios.

- 3 % para líneas de luminarias y tomas
- 5 % para las líneas de motores
Se elige conductor de cobre, el cual posee una conductividad de 56 m/Ωmm 2.
La sección mínima por caída de tensión se calcula a partir de estas fórmulas:
Monofásica Trifásica
2𝑥𝑃𝑥𝐿 𝑃𝑥𝐿
S= S=
σ x U x δmáx σ x U x δmáx
Siendo: P = potencia (W)
L = longitud al cuadro (m)
σ = conductividad (m/Ωmm2)
U = tensión (V)
δmáx. = caída de tensión (V)
Se deberá tener en cuenta también la intensidad real:
Monofásica Trifásica
𝑃 𝑃
I (A) = I (A) =
U x cosɸ √3x U x cosɸ
23
Siendo: cos ɸ = 0,9
Con ello, se podrá identificar la intensidad real y máxima admisible según la

tabla de intensidades admisibles de la norma ITC-BT-19 (Tabla 8)[1].
Tabla 8. Intensidades máximas admisibles.
Fuente: ITC.BT-19
24
En la siguiente Tabla 9 se indicarán las secciones calculadas de las líneas

secundarias de cada cuadro secundario según las operaciones que se han
especificado, siendo la canalización con cables unipolares de PVC sobre pared.
Potencia Sección
Long. δmáx δmáx I máx. Sección
Línea mayorada
Máx(m)
1F/3F I. real (A)
admisible (A) (mm2)
normalizada
(W) (%) (V) (mm2)
L.1.1 907,2 10,63 1F 3% 6,9 4,93 15 0,21 1,5
L.1.2 613,8 32,48 1F 3% 6,9 2,97 15 0,44 1,5
L.1.3 16200 33,96 3F 3% 12 25,98 27 2,04 4
L.2.1 33062,5 21,95 3F 5% 20 159,72 160 1,61 70
L.2.2 23662,5 4,78 3F 5% 20 114,31 125 0,25 50
L.2.3 1450,8 15,96 1F 3% 6,9 7,01 15 0,52 1,5
L.2.4 3168 19,12 1F 3% 6,9 15,30 21 1,36 2,5
L.2.5 12600 19,92 3F 3% 12 20,21 21 0,93 2,5
L.3.1 576 4,1 1F 3% 6,9 2,78 15 0,05 1,5
L.3.2 604,8 15,05 1F 3% 6,9 2,92 15 0,20 1,5
L.3.3 7200 16,5 3F 3% 12 11,55 15 0,44 1,5
L.4.1 1728 13,3 1F 3% 6,9 8,35 15 0,51 1,5
L.4.2 10800 14,9 3F 3% 12 17,32 21 0,59 2,5
Tabla 9. Secciones para líneas secundarias
Por otro lado, se calcula la sección de las líneas que conectan los cuadros
secundarios con el cuadro general (Tabla 10). La instalación estará canalizada en
tubos de PVC empotrados a la pared con conductores de cobre y en tensión
trifásica.
Para la elección de las secciones, se deberá tener en cuenta la potencia para sumar
la fuerza que consume cada cuadro, así se calculará la intensidad real, obteniendo
la intensidad máxima admisible según las secciones calculadas por caída de
tensión máxima de 0,5%, mientras que la instalación de enlace tendrá una caída
de tensión de 1%.
Potencia I máx. Sección

Long. Sección
Línea mayorada
Máx(m)
1F/3F δmáx (%) δmáx(V) Ireal (A) admisible
(mm2)
normalizada
(W) (A) (mm2)
L.1 17721 2,01 3F 0,5% 2 28,42 32 0,83 6
L.2 73943,8 17,1 3F 0,5% 2 118,59 149 28,22 70
L.3 8380,8 2 3F 0,5% 2 13,44 18,5 0,37 2,5
L.4 12528 10,11 3F 0,5% 2 20,09 24 2,83 4
LG 112573,6 50 3F 1% 4 180,54 180 62,82 95
Tabla 10. Cálculo de la sección de líneas al cuadro principal y línea general.
25
Para calcular la línea de instalación de enlace, se suman las potencias aparentes

de cada cuadro secundario y con ello calcular la intensidad real de la línea.
Para calcular la potencia reactiva se usa la fórmula: Q = √3 x U x I real x sen ɸ
Potencia mayorada
Línea Q*(Var) S* (VA) I (A)
(W)
L.1 17721 8582,65 124812,44 180,15

L.2 73943,8 35329,47
L.3 8380,8 4003,94
L.4 12528 5985,06
Tabla 11. Potencia aparente demandada
De los cálculos se deduce que el centro de transformación deberá abastecer al

menos 124812,44VA.
La línea general de enlace con el centro de transformación será con conductor de
cobre con cables unipolares enterrada bajo tubo y aislamiento XLPE (Polietileno
reticulado), con una sección de 35 mm2 según la intensidad obtenida a partir de
la Tabla 12 [10].
Tabla 12. Intensidad máxima admisible, para conductor de cobre en instalación enterrada.
Fuente: ITC-BT-07
26
Potencia I máx. Sección

Long.
Línea mayorada
Máx (m)
1F/3F δmáx (%) δmáx (V) Ireal (A) admisible normalizada
(W) (A) (mm2)
L.G 112573,6 50 3F 1% 4 180,54 190 35
Tabla 13. Sección de la línea general.
4.2.Identificación de interruptores.
Para proteger la instalación de sobrecargas y cortocircuitos, se elegirán

interruptores magnetotérmicos y diferenciales en función de las intensidades
reales y máximas admisibles obtenidas en cada línea. La mayoría de líneas
tendrán interruptores con curva tipo C, a excepción de las líneas de motores que
serán curva tipo D, debido a que tienen que soportar una intensidad mayor en la
puesta en marcha.
Para que la instalación continúe funcionando si hubiese algún fallo, se colocará
siempre un interruptor automático y después el diferencial, a excepción del
cuadro general que no llevará diferencial. Se establecen retardos de 1,3 segundos
para la desconexión del automático general y 1 segundo para los automáticos de
los cuadros secundarios.
La sensibilidad para los interruptores de las líneas principales será de 300 mA,
mientras que las de líneas secundarias será 30 mA.
En la Tabla 14, se indicarán las características de los interruptores de la

instalación.
27
Interruptor
Interruptor
magnetotérmico y Interruptor magnetotérmico
diferencial
diferencial
I máx. Sensibilidad
Línea admisible (A)
In (A) I real (A) Curva
(mA)
L.1.1 15 6 4,93 C 30
L.1.2 15 6 2,97 C 30
L.1.3 27 26 25,98 C 30
L.2.1 160 160 159,7 D 30
L.2.2 125 115 114,31 D 30
L.2.3 15 10 7,01 C 30
L.2.4 21 16 15,30 C 30
L.2.5 21 20 20,21 C 30
L.3.1 15 6 2,78 C 30
L.3.2 15 6 2,92 C 30
L.3.3 15 15 11,55 C 30
L.4.1 15 10 8,35 C 30
L.4.2 21 20 17,32 C 30
L.1 32 30 28,42 C 300
L.2 149 120 118,59 C 300
L.3 18,5 15 13,44 C 300
L.4 24 20 20,09 C 300
LG 180 180 180.54 C 300
Tabla 14. Características de los interruptores.
28
5. BIBLIOGRAFÍA
[1] “‘REGLAMENTO ELECTROTÉCNICO PARA BAJA TENSIÓN’
Comunidad de Madrid.”
[2] “BOE.es - BOE-A-1997-25340 Ley 54/1997, de 27 de noviembre, del Sector

Eléctrico.” https://www.boe.es/buscar/act.php?id=BOE-A-1997-25340
(accessed May 02, 2021).
[3] “BOE.es - BOE-A-1994-28966 Ley 40/1994, de 30 de diciembre, de

ordenación del Sistema Eléctrico Nacional.”
https://www.boe.es/buscar/doc.php?id=BOE-A-1994-28966 (accessed May
02, 2021).
[4] “BOE.es - BOE-A-2006-5515 Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el
que se aprueba el Código Técnico de la Edificación.”
https://www.boe.es/buscar/act.php?id=BOE-A-2006-5515 (accessed May
02, 2021).
[5] D. Básico, “Modificaciones conforme a la Orden FOM/588/2017, de 15 de

junio (BOE 23-06-2017) Ahorro de energía HE 0 Limitación del consumo
energético HE 1 Limitación de la demanda energética HE 2 Rendimiento
de las instalaciones térmicas HE 3 Eficiencia energética de las instalaciones
de iluminación HE 4 Contribución solar mínima de agua caliente sanitaria
HE 5 Contribución fotovoltaica mínima de energía eléctrica,” 2017.
[6] “Legislación | i-DE - Grupo Iberdrola.” https://www.i-de.es/distribucion-

electrica/legislacion-electricidad (accessed May 02, 2021).
[7] “Norma europea sobre la iluminación para interiores.”
[8] “BY481P LED250S/840 PSD WB GC SI GentleSpace Gen3 - Philips.”

https://www.lighting.philips.es/prof/luminarias-de-interior/campanas-
industriales-y-campanas-decorativas/campanas-industriales/gentlespace-
gen3/910500465536_EU/product (accessed May 03, 2021).
[9] “CR434B LED88/830 PSD W60L60 AC-MLO PI Cleanroom LED - Philips.”

https://www.lighting.philips.es/prof/luminarias-de-interior/luminarias-
estancas-y-de-sala-limpia/salas-limpias/cleanroom-
led/910501978203_EU/product (accessed May 04, 2021).
[10] “ITC-BT 07.”
29
ANEJO 5: ANÁLISIS DE PELIGROS

Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(APPCC)
CONTENIDO ANEJO 5: ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS

DE CONTROL (APPCC).
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 4
2. DOCUMENTACIÓN ...................................................................................... 4
3. REQUISITOS PREVIOS .................................................................................. 5
3.1. Plan de control de agua para consumo ...................................................... 5
3.2. Plan de limpieza y desinfección.................................................................. 7
3.3. Plan de control de plagas ............................................................................ 8
3.4. Plan de mantenimiento de equipos e instalaciones .................................. 9
3.5. Trazabilidad ................................................................................................. 9
3.6. Formación de manipuladores ................................................................... 11
3.7. Plan de subproductos y residuos.............................................................. 12
4. PLAN APPCC ................................................................................................ 14
4.1. Definiciones ................................................................................................ 16
4.2. Implantación del sistema APPC ............................................................... 16
4.2.1. Descripción y diagrama de flujo. ....................................................... 17
4.2.2. Análisis de peligros y medidas de control (Principio 1) .................. 19
4.2.3. Puntos críticos (Principio 2) ............................................................... 19
4.2.4. Límites críticos (Principio 3) .............................................................. 23
4.2.5. Vigilancia (Principio 4) ....................................................................... 23
4.2.6. Medidas correctoras (Principio 5)...................................................... 23
4.2.7. Verificación (Principio 6) .................................................................... 23
4.2.8. Registro (Principio 7) .......................................................................... 24
5. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 28
2
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Resumen de los controles de vigilancia. .................................................. 6
Figura 2. Esquema general de análisis de peligros. .............................................. 15
Figura 3. Árbol de decisiones. ................................................................................. 15
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Ejemplo de ficha de control....................................................................... 14
Tabla 2. Ficha de control para chips vegetales. ..................................................... 17
Tabla 3. Análisis de peligros y determinación de puntos críticos. ....................... 22
Tabla 4. Gestión de PCC .......................................................................................... 27
3
1. INTRODUCCIÓN
La incorporación de Sistemas de autocontrol en el ámbito comercial ha supuesto
un aumento considerable en la confianza que proporcionan las empresas al
consumidor, puesto que cada vez el mercado es más competitivo y la demanda
de la calidad en los productos es mayor[1].
Son sistemas reconocidos por el Codex Alimentarius[2] y el REGLAMENTO
(CE) Nº 852/2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios [3]. Se basan
en el método de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC), el
cual, consiste en la aplicación de procedimientos enfocados a la prevención de
riesgos sanitarios, garantizando la inocuidad y seguridad de los productos en
cada una de sus fases. De este modo se identificarán, evaluarán y mantendrán
controlados todos los peligros que puedan ocasionar alteración a los alimentos.
Se elaborará un documento específico con dicha información, que deberá estar al

alcance de los servicios de control sanitarios oficiales, puesto que la implantación
del sistema será supervisada y verificada por los mismos.
El sistema APPCC facilitará las tareas de control de la planta, será

responsabilidad de los técnicos y las autoridades sanitarias. Inicialmente, se
detallarán los requisitos previos, los planes de control de higiene y por último el
sistema APPC.
2. DOCUMENTACIÓN
Para establecer un buen sistema de calidad, será necesario que el conjunto de
procedimientos y controles quede documentado, así como toda la información
relativa a la empresa incluyendo el sistema de autocontrol.
El sistema deberá incluir:
- Nombre de la empresa y datos de identificación como: titular, domicilio

social, industrial, teléfono, etc.
- Actividades a la que se dedica.
- Responsables del sistema de autocontrol
- Descripción del método a seguir
- Descripción del/los productos/s (trazabilidad): nombre, marca,
composición, procesos (temperatura, tiempo), presentación, envasado,
etiquetado, condiciones de almacenamiento y transporte, destino final de
consumo, valor nutricional, fechas (de consumo, caducidad, envasado),
número de lote, modo de empleo.
- Flujo de producto/s en plano en planta.
4
- Planes de higiene con: sus objetivos, responsable, procedimientos,

vigilancia, acciones correctoras, verificación y registro de todo.
3. REQUISITOS PREVIOS
Previo a la implantación del plan APPC es preciso desarrollar guías de prácticas
correctas de higiene, siendo estas un requisito previo, así como se indica en los
Principios Generales de Higiene Alimentaria del Codex Alimentarius y en el
Reglamento 852/2004.
Los requisitos suelen ser comunes para casi todas las industrias, se centran en el
control de peligros generales, mientras que el plan APPC se encarga de los
peligros específicos del proceso productivo.
Para llevar a cabo la gestión de los requisitos se establecen planes generales de

higiene que llevarán a cabo programas y actividades para garantizar el
cumplimiento de la seguridad alimentaria. Entre los más destacados se
encuentran: plan de control de aguas, limpieza y desinfección, control de plagas,
mantenimiento de equipos, trazabilidad, formación de manipuladores o control
de subproductos.
Todos los cambios o actualizaciones de la industria deberán quedar reflejados en

los controles, así como actualizar los planes generales en base a estas
modificaciones.
3.1.Plan de control de agua para consumo
El objetivo será garantizar la salubridad y seguridad de los alimentos sin que

afecte el agua que se usa en los procedimientos de la industria.
El RD 140/2003 establece los requisitos sanitarios que debe tener el agua de

consumo para ser de calidad, donde se establece que el agua utilizada en las
industrias en cualquiera de sus procesos o limpieza deben cumplir la norma que
determina la aptitud de consumo y sus controles, a excepción de agua de
refrigeración, extintores o industrias que traten las aguas y documenten que no
afecta a la seguridad de los alimentos.
Para proceder a la implantación del plan, primeramente, se designará un
responsable, y seguidamente se describirá el abastecimiento, empresa o propio y
se documentará su información (localización, tratamiento, conducción a la
industria, depósitos reguladores, análisis de calidad, etc.). Por otro lado, se
justificará el sistema de distribución desde la acometida a la empresa indicando
también el punto de entrada, conducciones, depósitos o generadores, tomas y
mantenimiento de la instalación.
5
En el caso de la industria de chips vegetales, el abastecimiento se realizará por

una empresa pública y deberá garantizar la calidad de esta, así como los cambios
o incidencias en su condición. A partir de la acometida de agua al interior de la
nave, la industria será responsable de los tratamientos a los que se someta el agua
y de no modificar su potabilidad.
A continuación, para vigilar y tomar decisiones de corrección se establecen una

serie de controles resumidos en la Figura 1 en función del abastecimiento del
agua.
Figura 1. Resumen de los controles de vigilancia.
Fuente: CONSEJERIA DE SALUD (Junta de Andalucía)
Se designará un responsable que verifique periódicamente el cumplimiento del

plan y las acciones correctoras que se deban tomar.
Todos los controles, acciones y comprobaciones se registrarán dejando constancia

de su realización y conservando los registros al menos durante un par de años.
Siendo:
- Planos de la industria con la instalación de agua.

- Registros de análisis realizados en la industria y el gestor de la red.
- Registros del cloro: identificación de la toma, fecha, resultados, método y
firma del responsable.
6
3.2.Plan de limpieza y desinfección
El objetivo de este plan será garantizar la desinfección y limpieza del local,

equipos y materiales utilizados evitando la contaminación.
La industria debe mantener limpias todas las instalaciones atendiendo a las

necesidades higiénicas que requieran cada proceso, del mismo modo se debe
desinfectar los elementos que entren en contacto con los alimentos.
Para proceder a la implantación del plan, primeramente, se designará un
responsable, después se especificarán las zonas y el grado de suciedad de cada
una señalándolo en un plano de la nave, los equipos y los útiles que
desempeñarán la función de limpieza elaborando su ficha técnica y los métodos
que se llevarán a cabo para efectuar la limpieza y desinfección.
En la programación del plan, se deberá tener en cuenta la frecuencia de las

actividades, tiempo de uso, las superficies y tipo de suciedad. Por lo general se
seguirán las siguientes fases:
1. Quitar la mayor suciedad posible sin emplear productos.
2. Enjuagar con agua, preferiblemente caliente.
3. Aplicar detergente, respetando la información (tiempos y dosis) de las
fichas técnicas.
4. Aclarar, asegurando la eliminación de detergente y suciedad.
5. Desinfectar, respetando la información de las fichas técnicas, y aclarar si
el desinfectante lo requiere.
6. Secar.
Para la industria de chips vegetales se ha decidido contar con un equipo de

limpieza CIP manual “cleaning in place”. Este sistema permite un lavado
automático sin necesidad de desmontar maquinaria. Así, la solución de limpieza
recirculará por la línea del proceso eliminando la suciedad inmediatamente
después de cada ciclo productivo, evitando la contaminación de las tandas
posteriores, la biocorrosión y asegurando la calidad del producto final.
Se designará, por un lado, responsable de vigilancia que corrobore que se efectúa
el plan correctamente y por otro, responsable de verificación, que asegure el
objetivo del plan en cuestión.
Todas las acciones y controles quedarán registradas al menos durante dos años,
en documentos como:
- Programa y partes de limpieza y desinfección

- Fichas técnicas de los equipos y productos
- Registro de verificación y acciones correctoras
7
- Registro de las operaciones efectuadas en el programa
3.3.Plan de control de plagas
Las industrias sufren frecuentemente la presencia de roedores e insectos que

pudieran transmitir al hombre enfermedades, por lo que es intolerable respecto
a la higiene alimentaria y se debe combatir.
El objetivo de este plan será prevenir la aparición de cualquier plaga.

Para la elaboración de este plan se deberá considerar el Decreto 8/1995 en el que
se recoge el Reglamento de Desinfección, Desinsectación y Desratización
sanitarias.
Primeramente, se designará un responsable del plan y se describe el método de

ejecución, el cual deberá incluir al menos barreras antivectores, evitar
acumulación de agua para no propagar el crecimiento de microorganismos y una
buena gestión de residuos. Además, se señalarán los puntos donde se deben
aplicar y su frecuencia, que deberá quedar reflejado en un registro.
Por lo general lo más efectivo son las medidas preventivas puesto que eliminar
una plaga es complicado.
En cuanto al procedimiento de vigilancia se nombrará a un responsable que

compruebe el cumplimiento del plan y tome las medidas oportunas en caso de
ser necesario, pudiendo contratar a una empresa que gestione el problema. La
empresa externa deberá hacerse cargo de la diagnosis y tratamientos que
requiera la actuación. En cualquier caso, toda actuación quedará registrada con:
- Responsable (empresa o trabajador)

- Número de registro
- -Diagnóstico: especie, lugar, causa, medidas correctoras
- Tratamientos y productos utilizados
- Plano de las medidas tomadas
Para el procedimiento de verificación, se determinará un responsable que

compruebe el cumplimiento del objetivo y la eficacia de las medidas tomadas. Se
tomará un registro de cómo se hace la verificación que contendrá: examen de las
barreras antivectores, de las incidencias y control de la documentación tomada
por el responsable.
Todas las acciones y controles quedarán registradas al menos durante dos años.
8
3.4.Plan de mantenimiento de equipos e instalaciones
El objetivo del plan será el control de los equipos e instalaciones, garantizando

su correcto estado y así evitar la contaminación de los alimentos.
Primeramente, se nombrará un responsable y se describirá el procedimiento de

ejecución, en el que se contemplarán las fichas de los equipos donde quedará
reflejada su implicación en los procesos, el peligro que pueden ocasionar para la
seguridad de los alimentos, la periodicidad con la que se revisarán y cómo se
hará.
En cuanto al procedimiento de vigilancia se nombrará a un responsable que

compruebe el mantenimiento de los equipos y su correcto funcionamiento.
También deberá ser el encargado cerciorarse que las medidas correctoras se
llevan a cabo y son efectivas.
En la industria de chips ha de tenerse un plan de mantenimiento preventivo con
revisiones periódicas que garanticen el funcionamiento correcto de los equipos,
así se podrán detectar con antelación carencias o averías que pudieran interferir
en los procesos o contaminar los alimentos empleados. Las instrucciones de la
maquinaria deben formar parte de la documentación del plan y se incluirán
calibraciones de los equipos utilizando un equipo patrón de referencia.
Además, se aplicará el procedimiento de verificación designando a un encargado
que compruebe el objetivo del plan que cuente con examen de incidencias,
resultados de mantenimiento, calibraciones.
Todas las acciones y controles quedarán registradas al menos durante dos años,
en documentación tal como:
- Registro de mantenimiento de las instalaciones
- Registro de mantenimiento
- Registro de calibración de equipos
3.5.Trazabilidad
Las industrias alimentarias deben garantizar la seguridad alimentaria de sus

productos, para ello será necesario llevar un control de todas las etapas a las que
se ven sometidos, desde el origen hasta su distribución.
El objetivo será poder seguir el proceso que lleva un producto en cada una de sus
etapas, origen, procesado y distribución, de tal forma que será posible identificar
cualquier lote (conjunto de productos alimenticios producido, fabricado o
9
envasado en condiciones similares) de producto que presente riegos para los

consumidores.
Primeramente, se nombrará a un responsable del plan. En la elaboración del plan
de ejecución este dependerá de las actividades que se realicen al alimento y su
destino. Generalmente deberá contener:
- Ámbito de aplicación, que según las actividades que se realicen puede ser:
o Trazabilidad hacia atrás: atendiendo a la recepción de productos,

quién lo trae, qué es, cuándo y cuánto. Con la información lo más
detallada posible.
o Trazabilidad de proceso: según los productos utilizados o

elaborados en la empresa, y teniendo en cuenta cuáles son, a partir
de qué, cómo se crearon, cuándo y con la información de la
trazabilidad hacia atrás.
o Trazabilidad hacia delante: con referencia a los productos que se

expedirán y su destinatario, a quién se entregará el producto, qué
es lo que se ha vendido, cuándo y cuanta cantidad.
De este modo si se produjera algún acontecimiento inoportuno los productos

estarán lo suficientemente identificados como para actuar de forma rápida, tanto
si fuera en el proceso productivo como en el producto expedido, se tomarán
medidas correctoras protegiendo así la salud de los consumidores.
El procedimiento a seguir debe describirse y será tal como:
- Avisar a las autoridades competentes

- Conocer la causa
- Localizar el lote afectado
- Aplicar las medidas correctoras
- Realizar informe después de lo ocurrido y obtener conclusiones.
En el contexto de la industria de chips, lo primero será identificar la procedencia
de las hortalizas, cantidad, lote, fechas de recogida y de producción del producto,
así como el número de lote del producto final.
Toda la información sobre trazabilidad debe quedar registrada y se clasificará en:

información de prioridad (datos del proveedor, datos de cliente y fechas de
transacción/entrega) e información sobre el lote (número, cantidad, descripción).
Teniendo en cuenta que la trazabilidad repercute en todas las etapas del proceso
se debe asignar un responsable que lleve el control de las materias primas y
10
productos, la vigilancia de los procesos y que verifique el correcto desarrollo de

las funciones para alcanzar el objetivo. Para ello se realizará el seguimiento con
registros de materias primas y lotes, registros de elaboración y albaranes de
mercancías. Estos registros deberán conservarse al menos durante 1 año en el
caso de las verduras y en el caso del producto terminado 5 años.
3.6.Formación de manipuladores
El personal de manipulación, al estar en contacto con los alimentos, son una

posible causa de contaminación, por este motivo deben tener una formación
específica para su puesto de trabajo.
El objetivo del plan será garantizar que todos los manipuladores de alimentos
tengan la formación suficiente en higiene para tratar los alimentos, según la
actividad que desempeñen.
La responsabilidad recae sobre la empresa, por lo que, ésta designará a un

trabajador o empresa externa autorizada que se encargará de la formación,
estableciendo una programación continuada, es decir, con cursos de reciclaje y
que conste al menos de las generalidades de higiene, los procesos relativos a la
actividad a la que se dediquen los manipuladores y los métodos que se usen en
el sistema de autocontrol. El programa básico podría ser:
- Seguridad alimentaria
- Detección de alteraciones o deterioro de alimentos
- Prácticas de higiene en la cadena alimentaria
- Prácticas de higiene en el diseño de las instalaciones y utensilios
- Higiene personal
- Manipulación higiénica de alimentos
- Etiquetado de los productos
- Envasado de los productos y cómo hacerlo
- Responsabilidad sanitaria del manipulador
- Sistema APPCC
Se elaborarán fichas de los trabajadores con la información relativa a su puesto

de trabajo, formación, métodos utilizados, frecuencia de la formación y registro
de las actividades (horas, contenidos y fecha).
Se tomarán medidas correctoras en el caso de irregularidades en las prácticas de

los manipuladores y tomar registro de ellas.
11
En lo que a la verificación se refiere se determinará un responsable que se hará

cargo de verificar la eficacia del plan y describir cómo hacerlo incluyendo la
siguiente documentación:
- Lista de manipuladores e historial de formación

- Registro de prácticas de formación
- Registro de incidencias y medidas correctoras
3.7.Plan de subproductos y residuos
Los subproductos y residuos serán los desperdicios generados tras la actividad

de la empresa que no sean destinados a consumo humano y que pudieran ser
fuente contaminación en la industria.
El objetivo del plan será evitar que estos productos generes contaminación
cruzada con los alimentos.
Para comenzar se deben clasificar entre subproductos y residuos, los cuales no
incluyen restos de materiales no referidos a alimentos e irán gestionándose
paralelamente al flujo del proceso tratando de nunca cruzarse con la elaboración
de los productos. Deberán ubicarse en una sala independiente en la medida de lo
posible sin coincidir con los puntos de recepción y expedición.
Para llevar a cabo el plan de ejecución, se identificarán, cuantificarán y se

elaborará un procedimiento de gestión donde se deberá incluir a qué se destinan
(eliminación o valorización), dónde y cómo se almacenarán antes de su recogida,
cómo se recogen (empresa autorizada) y el contrato con la empresa elegida.
En el caso de las aguas residuales, se deberá generar un plano de distribución de
saneamiento con las respectivas instalaciones necesarias (sifones, rejillas,
colectores, etc.)
En el caso de la industria de chips vegetales se identifican:
- Subproductos tales como:

o Piezas pequeñas de la materia prima que no cumplan los calibres.
En el caso de las patatas pequeñas se destinarán a producción de
almidón, mientras que, en el caso de la zanahoria y la remolacha,
así como la piel de estas se asignarán a alimentación animal.
o Los chips fritos defectuosos, tanto las migas como los que presenten
coloraciones oscuras, se asignarán de igual manera a consumo
animal.
12
o El aceite usado será recogido por la entidad SIGAUS, que sin fines
de lucro tienen el compromiso con la normativa sobre aceites
usados establecida en el Real Decreto 679/2006.
- Residuos:
o Aguas residuales de las cuales se distinguen las procedentes de

saneamiento y las de limpieza de materias e instalaciones. Las
aguas de limpieza conducirán a una depuradora que separará los
sólidos en suspensión que serán eliminados y recibirán tratamiento
biológico de nitrificación-desnitrificación.
En consecuencia, los subproductos serán recogidos por empresas que ejerzan

dichas labores. Por otro lado, la industria constará con la instalación de una
depuradora para la gestión de las aguas residuales.
Se designará un responsable que realice el seguimiento y vigilancia del plan, que

en caso de incumplirse deberá tomar medidas correctoras e investigar la causa.
Además, como en todos los planes, se realizará un control de verificación que

debe constar de, al menos, los siguientes documentos:
- Registro de cantidades generadas

- Registro de salida de los desperdicios (fecha, destino, información del
transportista).
- Contrato con la empresa encargada y justificantes de entrega
- Registro de comprobación al azar hacia adelante y atrás.
Se conservarán al menos durante 2 años.
13
4. PLAN APPCC
El Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control será el documento que
recoja dichos peligros y puntos críticos a fin de su cumplimiento y asegurará la
inocuidad y calidad de la cadena alimentaria.
Para llevarlo a cabo, se establecerá el diseño del APPC, que constará de las
siguientes etapas, las cuales incluyen los siete principios del sistema[4]:
1. Primeramente, se designará un equipo con personal cualificado capaz de

desarrollar el sistema APPC. Deberán tener conocimientos de control de
calidad, los procesos de la empresa, los peligros de la industria y
conocimiento del APPC, incluso se puede incluir personal externo que
también aporten conocimientos. Lo ideal será un grupo entre 4 y 6
personas para designar tareas específicas y que haya buena comunicación.
2. Se describirá, en una hoja de control, la actividad realizada, así como los
productos utilizados, con la mayor información posible (composición,
procesos de elaboración, temperaturas, envasado, etiquetado, condiciones
de almacenaje, etc.)
3. Uso esperado por el cliente, y grupo de población de destino, lo que
permite realizar un mejor análisis de los riesgos.
FICHA DE CONTROL
Denominación del producto
Ingredientes
Características fisicoquímicas
Tratamiento en el proceso
Envasado
Condiciones de
conservación/almacenaje
Etiquetado
Vida útil
Población de destino
Uso esperado
Tabla 1. Ejemplo de ficha de control.
4. Elaboración del diagrama de flujo.

5. Comprobación del diagrama con la realidad.
6. Realizar un análisis de peligros. Identificar los peligros y evaluar los
riesgos (Principio1).
14
Figura 2. Esquema general de análisis de peligros.
Fuente: G. De Seguridad and S. B. Sáez, “Tema: ser capaz de:”
7. Determinar los puntos críticos de control. Siendo el punto crítico la etapa

donde se puede aplicar control para eliminar o reducir cualquier peligro
(Principio2). El método más usado para identificarlos es el árbol de
decisiones, mostrado en la Figura 3.
P1
P2
P3
P4
Figura 3. Árbol de decisiones.
Fuente: G. De Seguridad and S. B. Sáez, “Tema: ser capaz de:”
Al efectuar las 4 preguntas que propone el árbol de decisiones, solo 2

combinaciones posibles serán las que indiquen la existencia de un punto crítico:
15
- SI, SI, -, -
- SI, NO, SI, NO
8. Establecer límites críticos. Asociado a los puntos críticos y separando lo

aceptable de lo que no lo es (Principio3).
9. Establecer un sistema de vigilancia. Donde se evalúa si la etapa marcada
en el principio 3 está dentro de los límites (Principio4).
10. Establecer las medidas correctoras que habrán de adoptarse cuando la
vigilancia en un PCC indique una desviación respecto a un límite crítico
establecido (Principio5).
11. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema
de APPCC funciona eficazmente. Auditorías y muestreos aleatorios
(Principio6).
12. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos
y los registros apropiados para estos principios y su aplicación
(Principio7).
4.1.Definiciones
→ Peligro: agente del tipo químico, biológico o físico capaz de generar un

contratiempo, poniendo en riesgo la seguridad del producto y salud de las
personas.
→ Riesgo: Posibilidad de peligro.
→ Análisis de peligros: evaluación de la posibilidad de los peligros
encontrados.
→ Punto de crítico de control: etapa del proceso que puede evitar o eliminar
peligro y contribuir a la salubridad del producto.
→ Límite crítico: es el punto medible en el que se distingue lo aceptable de lo
que no lo es en un punto crítico de control.
→ Plan APPC: documento que recoge el sistema de APPCC y describe el
procedimiento a seguir para obtener autocontrol en la empresa.
4.2.Implantación del sistema APPC
Se procederá a la implantación del sistema descrito anteriormente, siguiendo

todos los pasos mencionados y así obtener el APPC para la industria de chips
vegetales.
16
4.2.1. Descripción y diagrama de flujo.
Se pretende elaborar chips vegetales, definido en la RAE como “patatas fritas al

estilo inglés, esto es, cortadas en rodajas muy finas y, especialmente, a las de fabricación
industrial”. Sin embargo, no sólo serán de patata, sino que se elaborará un mix de
chips con 3 materias primas diferentes: patata, zanahoria y remolacha.
Lo que más destaca entre sus características físicas es su forma y textura en la que
se presentan. Su aspecto será en rodajas crujientes del tamaño perfecto para
ingerirlas de un bocado, ya que se consumen preferentemente frías y como
snacks.
FICHA DE CONTROL
Denominación del producto Chips vegetales
Patata, zanahoria, remolacha, aceite de oliva y
Ingredientes
sal.
Láminas planas entre 40 y 80 mm.
Crujientes
Color: pálido amarillento para patatas
Anaranjado tostado para zanahorias
Rojizo violeta tostado
Características fisicoquímicas
Sazonado con sal
Baja concentración de azúcares, NaCl
Poco grasiento
Humedad máxima 3%
Aceite 25-35%
Tratamiento en el proceso Fritura
Envasado film BOPP, cajas de cartón
Condiciones de conservación/almacenaje Temperatura ambiente, humedad aprox. 55%
Ingredientes, información nutricional, cantidad
Etiquetado del envase, fecha de expedición, fecha
caducidad, número de lote
Vida útil 4-6 meses
Población de destino Población en general. Aperitivo
Uso esperado Preparadas para consumir
Tabla 2. Ficha de control para chips vegetales.
Para poder realizar el análisis de peligros se requiere el diagrama de flujo (Figura

4), con el fin de visualizar todos los procesos de elaboración y las entradas y
salidas de producto en cada uno de ellos. Dicho diagrama deberá modificarse
siempre que sea necesario (por cambio en el proceso, maquinaria, materias
primas, etc.) En el quedan identificados en rojo los PCC tras realizar el análisis.
17
18
4.2.2. Análisis de peligros y medidas de control (Principio 1)
El análisis de peligros supone el primer principio del sistema APPC. Es la etapa

clave y de la que dependerán el resto del proceso, por este motivo será necesario
prestar la máxima atención para identificar de manera correcta los peligros que
pudieran surgir durante el proceso, considerando también las materias primas,
tiempos de almacenaje o distribución.
Estos peligros serán clasificados según su gravedad, teniendo en cuenta el riesgo

que pueden suponer tras la ingesta del producto.
Para abordar el análisis se proponen 5 etapas:
- Examinar el material recibido

- Evaluar cada etapa del proceso de elaboración del producto
- Observar in situ las prácticas de cada etapa
- Analizar las condiciones de cada etapa
- Analizar las medidas
Se tomarán en la medida de lo posible medidas preventivas con el objetivo de
reducir o eliminar los peligros que se hayan detectado.
4.2.3. Puntos críticos (Principio 2)
Tras realizar el análisis de peligros se han identificado doce puntos críticos. Para
evitar llegar a estos puntos se establecerán limites críticos lo más objetivos
posibles, que diferencien los niveles aceptables de los que no lo son.
Los límites críticos se han determinado con ayuda del árbol de decisiones
representado en la Figura 3, donde se toma la sistemática de realizar 4 preguntas:
- ¿Existen medidas de control preventivas?

- ¿Esta etapa está planificada específicamente para eliminar el peligro?
- ¿La contaminación podría excederse hasta niveles inaceptables?
- ¿Podría eliminarse el peligro en una etapa posterior?
Una vez determinados los PCC, se deberá documentar y registrar qué parámetros
se deben controlar, para posteriormente desarrollar el plan APPC.
A continuación, se muestra la tabla del análisis de los peligros y determinación
de los puntos críticos de control.
19
ETAPA PELIGRO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA P1 P2 P3 P4 PCC
Alteración de las características Almacenamiento a t ª Control de T ª SI SI - - SI

organolépticas, aumento de <10 º C Y de los azúcares reductores
azúcares reductores
Recepción y Contaminación física (cuerpos Malas prácticas en Selección manual SI NO NO -

almacenamiento de extraños como piedras o astillas) recolección o trasporte Control visual
materias primas Plan Limpieza y desinfección
de superficies
Contaminación química Fitosanitarios Análisis de residuos SI NO SI SI
solanina Cuadernos de campos de
proveedores
Selección manual
Contaminación microbiana Malas prácticas en Análisis microbiológicos de SI NO SI SI
(insectos, hongos, virus) recolección o transporte los lotes recibidos
Control de las condiciones de
almacenaje
Calibres incorrectos Malas prácticas Control visual SI SI - - SI
Inspección y Contaminación física/química Por cuerpos extraños de Plan de mantenimiento SI SI - - SI
selección maquinaria Plan limpieza y desinfección
Contaminación microbiológica Por daños en maquinaria Plan de formación de SI NO SI SI
o productos usados en manipuladores
limpieza Plan de mantenimiento
Por malas prácticas en
manipulación
20
Lavado Contaminación química Presencia excesiva de Plan de control de aguas SI SI - - SI

cloro, pesticidas Plan de mantenimiento
Productos utilizados en
limpieza de maquinaria
Contaminación microbiológica Malas prácticas en Plan de formación de SI SI - - SI
manipulación manipuladores
Falta de limpieza en Plan de limpieza y
maquinaria mantenimiento
Pelado Contaminación microbiológica Falta de higiene en Plan de limpieza y SI NO NO -
maquinaria mantenimiento en maquinaria
Control de parámetros del
sistema
Inspección Hortalizas mal peladas Parámetros incorrectos en Control visual SI SI - - SI
el equipo
Contaminación microbiológica Falta de higiene en Plan de limpieza y SI NO NO -
Laminado maquinaria mantenimiento de maquinaria
Espesor inadecuado Por mala elección en Control de los parámetros de SI SI - - SI
parámetros de equipos equipos
Contaminación microbiológica Falta de higiene en Plan de limpieza y SI NO NO -
Lavado/secado maquinaria mantenimiento de maquinaria
Alteraciones organolépticas Falta de higiene en Plan de limpieza y SI NO NO -
maquinaria mantenimiento de maquinaria
Alteraciones organolépticas Presencia de azúcares Control visual SI NO NO -
reductores
Fritura Fritura no homogénea Parámetros incorrectos en Plan mantenimiento de SI NO NO -
el equipo maquinaria
Producto aceitoso Ausencia de aditivos, Control de parámetros del SI SI - - SI
parámetros incorrectos proceso
Análisis del aceite
21
Inspección Contaminación microbiana Falta de higiene en Plan de limpieza SI NO NO -

equipos
Exceso de sal Parámetros de Plan de control de equipos SI NO NO -
Salado maquinaria inadecuados
Contaminación Falta de higiene en Plan de limpieza y desinfección SI NO NO -
maquinaria Plan de mantenimiento
Contaminación microbiana Falta de higiene en Plan de limpieza SI NO SI NO SI
maquinaria Plan de control de equipos
Roturas del producto final SI NO NO -
Envasado/embalado Mala calibración de
Exceso de producto o insuficiencia equipo Plan de mantenimiento de SI SI - - SI
en el llenado parámetros incorrectos equipos
Cierre incorrecto SI SI - - SI
Alteraciones organolépticas Condiciones de Control de parámetros de SI NO NO -
almacenamiento almacenaje
inadecuadas
Almacén y Daños mecánicos Malas prácticas Plan de formación de SI NO NO -
manipuladores
expedición
Contaminación microbiana Cierre defectuoso Plan de mantenimiento de SI NO SI NO SI
equipos
Tabla 3. Análisis de peligros y determinación de puntos críticos.
22

4.2.4. Límites críticos (Principio 3)
Para cada punto crítico debe establecerse un límite que diferencie lo tolerable de
lo intolerable. Se tomarán factores como tiempo, temperatura, cantidad, etc.
Si los límites críticos se excedieran será preciso tomar medidas correctoras que
sean lo más rápidas y eficaces posibles.
4.2.5. Vigilancia (Principio 4)
Una vez establecido el sistema APPC, será necesario preparar una programación
de seguimiento en el que se cuide el cumplimiento de las decisiones tomadas,
atendiendo a que los procesos se realicen dentro de los límites críticos
establecidos y, de lo contrario, alertar de cualquier pérdida de control a tiempo.
La vigilancia y detección de cualquier desviación debe ser lo más rápida posible,

así las medidas más utilizadas suelen ser físicas, químicas o visuales.
El programa de vigilancia quedará registrado con la siguiente información:

- Quién realiza el seguimiento
- Cuándo se realiza (frecuencia)
- Qué controles lleva a cabo
- Cómo realiza los controles (métodos que utilice)
4.2.6. Medidas correctoras (Principio 5)
Las medidas correctoras, según el Codex Alimentarius son, “acciones que se han
de adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC impliquen pérdida
del control de los procesos”.
Son medidas que se llevarán a cabo cuando exista una desviación de los límites
críticos o haya una tendencia a perder el control del punto crítico, en definitiva,
deben asegurar el control del proceso.
Para demostrar la realización de las medidas, deberán quedar debidamente

documentadas con quién, cuándo, qué, cómo y cómo evitar que vuelva a ocurrir.
4.2.7. Verificación (Principio 6)
Todas las medidas tomadas requerirán una verificación periódica que evalúe su
efectividad, de acuerdo al plan establecido.
Esta tarea será asignada a un responsable, pudiendo formar parte de la empresa
o por una empresa externa con conocimiento del sistema APPC. Además, las
autoridades competentes también podrán verificar el sistema y su validez. En el
caso de que algunos criterios obtenidos sean inadecuados, el sistema no será
23

correcto y deberá modificarse, de lo contrario, se aprobará y continuará con su
práctica habitual.
Para llevar a cabo la verificación, podrán realizarse auditorías o muestreos

aleatorios. El programa de verificación puede resumirse en:
- Control de los procedimientos de vigilancia y los registros obtenidos.
- Control de los registros de los puntos críticos
- Control de los registros sobre medidas correctoras
- Reuniones con los responsables
- Análisis aleatorios de los productos
- Revisión del sistema si se realizan modificaciones
Además, se realizarán reuniones rutinarias con el objetivo de evaluar la
efectividad del sistema, así como mantener el contacto con las autoridades
competentes que realicen las auditorías en la empresa.
De la misma manera que el proceso de vigilancia, este procedimiento quedará

registrado con:
- Quién realiza el seguimiento
- Cuándo se realiza (frecuencia)
- Qué controles lleva a cabo
- Cómo realiza los controles (métodos que utilice)
4.2.8. Registro (Principio 7)
Por último, la documentación generada en cada actividad será una prueba de

garantía por escrito del cumplimiento del sistema APPC, además de manuales,
programas de formación o información para desarrollar el sistema.
Las razones por las que deben conservarse dichos documentos serán también
para garantizar la trazabilidad de los procesos y poder abordar medidas
correctivas tras la revisión de estos antes de que se produzcan problemas de
salud pública.
A continuación, se muestra el cuadro de gestión de los PCC localizados

anteriormente con los límites críticos, la vigilancia y su frecuencia, las acciones
correctoras, procedimientos de verificación y registros.
24
ETAPA PELIGRO MEDIDA LÍMITE VIGILANCIA Y MEDIDAS VERIFICACIÓN REGISTRO

PREVENTIVA CRÍTICO FRECUENCIA CORRECTORAS
Alteración de las Control de T ª Características Registros de los Rechazo de materia Comprobación in Registro de T ª
características Y de los azúcares organolépticas controles visuales prima situ recepción de Parte de
organolépticas, reductores establecidas Documentación de Apertura de No materia Averías
aumento de Temperatura los proveedores y Conformidad y Comprobación Informe de no
Recepción y
azúcares mínima < 10 º C transportista tratamiento del registros de T ª de conformidad
almacenamiento reductores Control de T ª en producto cámaras: Calidad
de materias cámaras como “No
primas Según recepción Conforme”
cada 12 días Aviso a técnicos y/o
empresa
proveedora para
la reparación de
equipos
Calibres Control visual P: 45-80 mm Control in situ Destino a Comprobación in Registro de
incorrectos Z: 3 cm Según recepción subproductos situ del destino del cantidades
R: 7 cm producto desechadas
Contaminación Plan de Ausencia de Análisis Eliminación de Comprobación de Registros de
Inspección y física/química mantenimiento cuerpos extraños microbiológicos producto los analíticas
selección Plan limpieza y Libre de residuos Diario contaminado registros de
desinfección químicos analíticas
Contaminación Plan de control de Libre de residuos Análisis aguas Eliminación de Comprobación de Registros de
química aguas químicos Diario producto los analíticas
Plan de Registro contaminado registros de
mantenimiento analíticas
Lavado
Contaminación Plan de formación Enterobacterias Análisis Eliminación de Comprobación de Registros de
microbiológica de manipuladores (ufc/g): en 5 ud máx. microbiológicos producto los analíticas
10, en 1, ausencia. Diario contaminado registros de
analíticas
(25g): ausencia.
25
Plan de limpieza y -S. aureus (1g): en 5 ud

mantenimiento máx. 10, en 1,
ausencia.
(ufc/g): máx. 100.
μg/kg.
Inspección Hortalizas mal Control visual 10 mm2 de Control in situ Destino a Comprobación in Registro de
peladas superficie Diario subproductos situ del destino cantidades
Producto “no Comprobación desechadas
Aviso a técnicos
Espesor Control de los 2mm máximo Control in situ Destino a Comprobación in Registro de
inadecuado parámetros de Diario subproductos situ del destino cantidades
Laminado
equipos Producto “no Comprobación de desechadas
Aviso a técnicos
Fritura Producto Control de 25%-35% aceite Análisis producto Destino a Comprobación in Registro de
aceitoso parámetros del Análisis del aceite subproductos situ del destino mantenimiento
proceso Producto “no Comprobación de
Análisis del aceite Diario conforme” registro
Aviso a técnicos, mantenimiento
revisión equipo
Contaminación Plan de limpieza Enterobacterias Análisis de Producto “no Comprobación de Registro de
microbiana Plan de control de (ufc/g): en 5 ud máx. producto conforme” registro mantenimiento
equipos 10, en 1, ausencia. Diario Aviso a técnicos, mantenimiento y y limpieza
(25g): ausencia.
Envasado /
embalado máx. 10, en 1,
ausencia.
(ufc/g): máx. 100.
μg/kg.
26
Exceso de Plan de 100 g por bolsa Control de Producto “no Comprobación de Registro de
producto o mantenimiento de parámetros de conforme” mantenimiento mantenimiento
insuficiencia en equipos maquinaria Aviso a técnicos,
el llenado Pérdida de aire en Diario revisión equipo
la bolsa
Cierre incorrecto
Contaminación Plan de Enterobacterias Análisis de Producto “no Comprobación de Registro de

microbiana mantenimiento de (ufc/g): en 5 ud máx. producto conforme” registro mantenimiento
Almacén y 10, en 1, ausencia. y limpieza
equipos Diario Aviso a técnicos, mantenimiento y
expedición -Salmonella y Shigella
(25g): ausencia.
máx. 10, en 1,
ausencia.
(ufc/g): máx. 100.
μg/kg.
Tabla 4. Gestión de PCC
27
5. BIBLIOGRAFÍA
[1] “DOCUMENTO ORIENTATIVO DE ESPECIFICACIONES DE LOS
SISTEMAS DE AUTOCONTROL 3a Edición.”
[2] Codex Alimentarius, “Principios generales de higiene de los alimentos

(PGH),” Principios Gen. Hig. los Aliment. CAC/RCP 1-1969, pp. 25–35, 2003,
[Online]. Available: http://www.codexalimentarius.org/standards/list-of-
standards/es/?provide=standards&orderField=fullReference&sort=asc&n
um1=CAC/RCP.
[3] “BOE.es - DOUE-L-2004-81035 Reglamento (CE) no 852/2004 del
Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la
higiene de los productos alimenticios.”
https://www.boe.es/buscar/doc.php?id=DOUE-L-2004-81035 (accessed
May 14, 2021).
[4] G. De Seguridad and S. B. Sáez, “Tema : ser capaz de :,” pp. 1–53, 2014.
[5] “Principios básicos del sistema de APPCC.”

http://www.fao.org/3/y1390s/y1390s09.htm (accessed May 16, 2021).
28
ANEJO 6: EVALUACIÓN
FINANCIERA
CONTENIDO ANEJO 6: EVALUACIÓN FINANCIERA.

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 4
2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO .................................................................. 4
3. INVERSIÓN ..................................................................................................... 4
3.1. Renovación de la inversión ......................................................................... 5
4. COBROS Y PAGOS ......................................................................................... 6
4.1. Cobros ordinarios ........................................................................................ 6
4.2. Pagos ordinarios........................................................................................... 6
4.3. Cobros y pagos extraordinarios por renovación de la inversión ........... 10
5. CUADRO DE FLUJOS DE CAJA ................................................................. 11
5.1. Indicadores de rentabilidad ...................................................................... 12
6. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD .................................................................... 13
7. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 15
2
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Inversión ....................................................................................................... 5
Tabla 2. Renovación de la inversión. ........................................................................ 5
Tabla 3. Cobros ordinarios. ....................................................................................... 6
Tabla 4. Pagos de mano de obra. .............................................................................. 9
Tabla 5. Pagos ordinarios. ....................................................................................... 10
Tabla 6. Cobros y pagos por renovación. ............................................................... 10
Tabla 7. Flujos de caja .............................................................................................. 11
Tabla 8. Indicadores de rentabilidad. ..................................................................... 12
Tabla 9. Nuevos cobros ordinarios. ........................................................................ 13
Tabla 10. Nuevos indicadores. ................................................................................ 13
3
1. INTRODUCCIÓN
En el presente anejo se pretende desarrollar la evaluación financiera de la
industria, con el objetivo de determinar si el proyecto es viable. Para ello se
compararán los cobros y pagos generados durante la vida útil, donde se espera
que la suma de los flujos de caja sea mayor que la inversión verificando su
viabilidad.
Se tendrá en cuenta la inversión inicial, los cobros y pagos ordinarios y

extraordinarios, los flujos de caja, así como los indicadores financieros.
2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

Se realiza el análisis de la inversión del proyecto consistente en el diseño y
dimensionamiento de una industria de elaboración de chips vegetales, ubicada
en el término municipal de Alcalá de Guadaira, Sevilla. El promotor adquiere el
terreno donde ya dispone de una nave en la que elaborar el aperitivo frito
deseado a partir de diferentes hortalizas: patata, remolacha y zanahoria.
En el proceso de producción y comercialización se pretende iniciar la

implantación de la línea junto a las instalaciones necesarias en el primer
cuatrimestre del año, de tal forma que, en junio, coincidiendo con las cosechas de
las materias primas, se pueda comenzar la producción.
A tal efecto, el esquema sería:
→ Año 0: (momento inicial) adquisición de la nave

→ Año 1:
Feb-Mayo. Dimensionamiento y disposición de instalaciones necesarias.
Junio. Comienzo de la producción y venta.
→ Año 2-33: años de desarrollo de la actividad según lo establecido.
3. INVERSIÓN
El importe del presupuesto de ejecución material (PEM) incluye honorarios, los
cuales suponen un 2,5 % del PEM, se podrá observar con detalle en el “Documento
4: Presupuesto”. La inversión asciende a un total de 567.137,85 €. Como se puede
apreciar en la Tabla 1.
4
Se decide, dividir los pagos de los honorarios en un 50% entre el inicio del
proyecto y el primer año. Del mismo modo, el importe de la nave se divide en 3
pagos, entre el inicio del proyecto y los dos primeros años.
PAGO
PAGO AÑO 1 PAGO AÑO 2
CONCEPTO IMPORTE € MOMENTO 0
(€) (€)
(€)
Honorarios 13.832,63 6.916,32 6.916,32
Adquisición nave 249.000 83.000,00 83.000,00 83.000,00
Instalaciones 7.400 7.400
I. Eléctrica 74.842,40 74.842,40
Maquinaria 93.084,50 0 93.084,50
M. aux y mobiliario 8.105,80 0 8.105,80
Material auxiliar 120.872,57 0 120.872,57
TOTAL 567.137,85 172.158,72 311.979,19 83.000,00
Tabla 1. Inversión
3.1. Renovación de la inversión
La vida útil de la inversión es de 33 años, que corresponde con la vida útil de la

nave e instalaciones, con un valor de desecho de la primera del 20%, mientras
que la maquinaria y mobiliario será necesario renovarlas tras 16 años con un
valor de desecho del 10 y 6 % respectivamente, por desgaste de la misma y
quedarse obsoleta en algunos casos. Se muestra la renovación de la inversión en
la Tabla 2.
Nombre Precio Compra Valor de Año de Valor

Vida útil
Inmovilizado € desecho reposición residual
Adquisición nave 249.000 33 20% - 49.800
Instalaciones 7.400 33 0 -
I. Eléctrica 74.842,40 33 0 -
Maquinaria 93.084,50 16 10% 17 9.308,45
M. aux y mobiliario 8.105,80 16 6% 17 486,35
Tabla 2. Renovación de la inversión.
5
4. COBROS Y PAGOS
A lo largo de la vida del proyecto se realizarán cobros y pagos.
Los cobros ordinarios serán consecuencia de las ventas de chips vegetales,

mientras que los cobros extraordinarios serán debidos a la venta de
inmovilizados con vida útil inferior a la del proyecto inicial, es decir, sólo se
obtendrían en años de renovación. Además, pueden existir cobros
extraordinarios como subvenciones o créditos que se concedan a la empresa.
Por el contrario, los pagos ordinarios se producen como consecuencia de la mano

de obra, las materias primas, gasoil necesario, es decir, por factores de
producción que intervienen en el proceso productivo y son necesarios para
llevarlo a cabo. Igualmente, existirán pagos extraordinarios referidos a la compra
de nuevos inmovilizados, como podría ser maquinaria o devolución de
préstamos solicitados.
4.1. Cobros ordinarios
El año 1 comenzará la producción en junio, y se deberá tener en cuenta que al día

se elaborarán 4.000 bolsas de chips vegetales. En el resto de los años, se estima la
producción según las 1.008.000 bolsas establecidas. Se ha determinado un precio
por bolsa de 0,89 € incluyendo gastos de distribución. La Tabla 3 muestra los
cobros ordinarios.
Año Concepto Bolsas (ud.) €/Bolsa Cobros €
1 Chips vegetales 588.000 0,89 523.320

2 Chips vegetales 1.008.000 0,89 897.120
3 Chips vegetales 1.008.000 0,89 897.120
Tabla 3. Cobros ordinarios.
4.2. Pagos ordinarios
Los pagos ordinarios son debidos a los factores de la producción.

Para el cálculo de las materias primas necesarias se tiene en cuenta el precio por
kg de cada una de ella. Los precios por kg según empresas de venta son:
Patata: 0,53 €/kg Remolacha: 1,8 €/kg Zanahoria: 1,38 €/kg
Aceite: 4,27 €/L Sal: 0,16 €/kg Nitrógeno: 5,89€/L

6
Film BOPP: 79,85 €/ud Cajas: 1,39 €/ud Film extensible: 4,86 €/ud
Pallets: 5,59 €/ud
Las necesidades de hortalizas se establecen bimensualmente y se adquirirán en

sacos de 25 kg en el caso de la patata y 20 kg en el caso de la remolacha. A
continuación se muestran los cálculos para el primer año, puesto que no será un
año de producción completo y de los años de actividad según lo establecido.
€
𝑃𝑎𝑡𝑎𝑡𝑎𝑠: 240 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠 𝑑𝑒 25 𝑘𝑔 = 240 𝑥 25 𝑘𝑔 𝑥 0,53 = 3.180 € /𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑔
1 𝑒𝑟 𝑎ñ𝑜 7 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 (𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑛𝑖𝑜 ) = 7 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 3.180 € 𝑚𝑒𝑠 = 22.260 €
𝑟𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎ñ𝑜𝑠 = 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 3.180 € 𝑚𝑒𝑠 = 38.160 €
𝑅𝑒𝑚𝑜𝑙𝑎𝑐ℎ𝑎: 195 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 20 𝑘𝑔 𝑥 2 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠 = 390 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 20 𝑘𝑔

€
390 sacos de 20 kg x 20 kg x 1,8 kg = 14.040 €/mes
1 𝑒𝑟 𝑎ñ𝑜 7 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 (𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑛𝑖𝑜 ) = 7 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 14.040 €/mes = 98.280 €

𝑟𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎ñ𝑜𝑠 = 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 14.040 €/𝑚𝑒𝑠 = 168.480€
𝑍𝑎𝑛𝑎ℎ𝑜𝑟𝑖𝑎: 192 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 20 𝑘𝑔 𝑥 2 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠 = 384 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 20 𝑘𝑔

€
384 sacos de 20 kg x 20 kg x 1,38 kg = 10.598,4 €/mes
1 𝑒𝑟 𝑎ñ𝑜 7 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 (𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑛𝑖𝑜 ) = 7 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 10.598,4 €/mes = 74.188,8 €

𝑟𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎ñ𝑜𝑠 = 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 74.188,8 = 127.180,8€
Además será necesario disponer de otras materias primas imprescindibles como

son el aceite, la sal y el nitrógeno, por ello se realizan los cálculos de las mismas
de la misma forma que para las hortalizas, teniendo en cuenta que el aceite se
recibirá en bidones de 5 L, la sal en sacos de 25 kg y el nitrógeno en botellas de
50 L.
𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒: 60 𝑏𝑖𝑑𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑥 2 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠 = 120 𝑏𝑖𝑑𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠 𝑑𝑒 5 𝐿
7
€
120 bidones al mes x 5L x 4,27 L = 2.562 €/mes

𝑟𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎ñ𝑜𝑠 = 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 17.934 = 30.744€
€
𝑆𝑎𝑙: 3 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠 𝑑𝑒 25 𝑘𝑔 = 3 𝑥 25 𝑘𝑔 𝑥 0,16 = 12 €/𝑚𝑒𝑠
kg
1 𝑒𝑟 𝑎ñ𝑜 7 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 (𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑛𝑖𝑜 ) = 7 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 12 €/mes = 84 €
€
𝑟𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎ñ𝑜𝑠 = 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 12 = 144€
𝑚𝑒𝑠
€
𝑁𝑖𝑡𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜: 6 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 50 𝐿 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠 = 6 𝑥 50 𝐿 𝑥 5,89 = 1.767 €/𝑚𝑒𝑠
𝐿
€
𝑟𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎ñ𝑜𝑠 = 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 1.767 = 21.204€
𝑚𝑒𝑠
Las materias auxiliares como cajas o film BOPP para elaborar las bolsas que
contengan el producto serán también indispensables para la actividad de la
industria, así como pallets y film para asegurar la distribución del mismo.
𝐹𝐼𝐿𝑀 𝐵𝑂𝑃𝑃: 1,1 𝑎𝑙 𝑑í𝑎 𝑥 245 𝑑í𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 = 269,5 𝑢𝑑.

ud
269,5
año
= 22,45 ud/mes → 22,45 ud. x 79,85 € /ud = 1.793,3 € /mes
12meses
1 𝑒𝑟 𝑎ñ𝑜 7 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 (𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑛𝑖𝑜 ) = 7 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 1.793,3€/mes = 12.553 €

𝑟𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎ñ𝑜𝑠 = 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 1.793,3€/mes = 21.519,57€
ud
𝐶𝑎𝑗𝑎𝑠: 250 𝑎𝑙 𝑑í𝑎 = 250 x 245 días al año = 61.250
𝑎ñ𝑜
𝑢𝑑
61.250
𝑎ñ𝑜
= 5104,16 𝑢𝑑/𝑚𝑒𝑠 → 5.104,16 x 1,39 €/ud =7.094,79 €/mes
12𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠

𝑟𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎ñ𝑜𝑠 = 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 1.793,3€/mes = 85.137,5 €
8
𝐹𝐼𝐿𝑀 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒: 2 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑥 52 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 = 104 𝑢𝑑.

𝑢𝑑
104
𝑎ñ𝑜
= 8,66 𝑢𝑑. → 8,66 x 5 €/ud = 43,33 €/mes
1 𝑒𝑟 𝑎ñ𝑜 7 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 (𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑛𝑖𝑜 ) = 7 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 43,33 €/mes = 303,33 €

𝑟𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎ñ𝑜𝑠 = 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 43,33 €/mes = 520 €
𝑃𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠: 10 𝑎𝑙 𝑑í𝑎 𝑥 245 𝑑í𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 = 2450 𝑢𝑑.

𝑢𝑑
2450
𝑎ñ𝑜
= 204,16 𝑢𝑑. → 204,16 pellets x 5,59 €/ud = 1.141,29 €/mes

𝑟𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎ñ𝑜𝑠 = 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 1.141,29 €/mes = 13.695,5 €
Para el personal que trabaje en la planta, según lo establecido en el “Anejo 2”, se

han estimado los salarios resumidos en la Tabla 4, los cuales ascienden a 214.500
€.
Salario base SS 30%

Puesto Nº trabajadores Total €/año
€/año (salario base)
Operarios 6 14.000 4.200 109.200
Director general 1 35.000 10.500 45.500
Administrador /
1 24.000 7.200 31.200
comercial
Laboratorio 1 22.000 6.600 28.600
GASTO TOTAL 214.500
Tabla 4. Pagos de mano de obra.
En la Tabla 5 se muestran los pagos ordinarios, teniendo en cuenta los precios

por unidad y estimando los pagos de conservación y energía en base a proyectos
similares, además se añaden pagos en marketing, que serán mayores en los 2
primeros años y pagos de seguros estipulados en un 1% del valor de las
instalaciones.
9
Cantidad
Concepto €/ud. Año1 Año2 Año3 a 33
(año)
2880 sacos
Patata 0,53 €/kg 22.260 38.160 38.160
de 25 kg
4680 sacos
Remolacha 1,8 €/kg 98.280 168.480 168.480
de 20kg
4608 sacos
Zanahoria 1,38 €/kg 74.188,80 127.180,8 127.180,8
de 20 kg
1440 bidones
Aceite 4,27 €/L 17.934 30.744 30.744
de 5 L
36 sacos de
Sal 0,16 €/kg 84 144 144
25 kg
72 botellas
Nitrógeno 5,89 €/L 12.369 21.204 21.204
de 50 L
Film BOPP 269,5 ud. 79,85 12.553 21.519,6 21.519,6
Cajas 250x245 1,39 49.663,54 85.137,5 85.137,5
Film extensible 104 4,86 294,84 505 505
Pallets 2.450 5,59 7.989,04 13.695,5 13.695,5
Electricidad, agua, gasoil - - 10.500 18.000 18.000
Conservación maquinaria - - - 1.000 1.000
Conservación edificio - - - 800 800
Personal 214.500 - 125.125 214.500 214.500
Marketing - - 7.000 7.000 4.000
Seguros 9.869 5.757 9.869 9.869
TOTAL - - 443.998 757.940 754.940
Tabla 5. Pagos ordinarios.
4.3. Cobros y pagos extraordinarios por renovación de la inversión
En la Tabla 6 se muestran los cobros y pagos por renovación, los cuales serán de
carácter extraordinario.
Cobro Pago
Año
Extraordinario extraordinario
17 9.794,80 101.190,30
33 59.594,80
Tabla 6. Cobros y pagos por renovación.
10
5. CUADRO DE FLUJOS DE CAJA

En la Tabla 7 se especifican los flujos de caja desde el momento 0 hasta el año 33.
Se puede observar que los cobros comienzan a ser constantes desde el segundo
año, mientras que los pagos en el tercer año. La renovación se muestra en el año
17 y en el 33 se añade también el valor residual de la nave, maquinaria y
materiales auxiliares.
Cobros Cobros Pagos Pagos

AÑO Flujos de caja
ordinarios extraordinarios ordinarios extraordinarios
0 0 0 0 0 -172.159
1 523.320 0 443.998 0 -232.657
2 897.120 0 757.940 0 56.180,1
3 897.120 0 754.940 0 142.180,2
4 897.120 0 754.940 0 142.180,2
5 897.120 0 754.940 0 142.180,2
6 897.120 0 754.940 0 142.180,2
7 897.120 0 754.940 0 142.180,2
8 897.120 0 754.940 0 142.180,2
9 897.120 0 754.940 0 142.180,2
10 897.120 0 754.940 0 142.180,2
11 897.120 0 754.940 0 142.180,2
12 897.120 0 754.940 0 142.180,2
13 897.120 0 754.940 0 142.180,2
14 897.120 0 754.940 0 142.180,2
15 897.120 0 754.940 0 142.180,2
16 897.120 0 754.940 0 142.180,2
17 897.120 9.794,80 754.940 101.190,30 50.784,6
18 897.120 0 754.940 0 142.180,2
19 897.120 0 754.940 0 142.180,2
20 897.120 0 754.940 0 142.180,2
21 897.120 0 754.940 0 142.180,2
22 897.120 0 754.940 0 142.180,2
23 897.120 0 754.940 0 142.180,2
24 897.120 0 754.940 0 142.180,2
25 897.120 0 754.940 0 142.180,2
26 897.120 0 754.940 0 142.180,2
27 897.120 0 754.940 0 142.180,2
28 897.120 0 754.940 0 142.180,2
29 897.120 0 754.940 0 142.180,2
30 897.120 0 754.940 0 142.180,2
31 897.120 0 754.940 0 142.180,2
32 897.120 0 754.940 0 142.180,2
33 897.120 59.594,80 754.940 0 201.774,9
Tabla 7. Flujos de caja
11
5.1.Indicadores de rentabilidad
• VAN. Valor Actual Neto: representa la diferencia entre los flujos de caja y
el pago de la inversión, ambos en el momento 0, es decir, la ganancia total.
Debe ser positivo, pues es lo que nos devuelve el proyecto menos lo que
cuesta la inversión, en el caso de ser negativo (VAN<0) la inversión no
sería viable, es decir, representa valor.
𝑛 𝑛
𝐹𝑗 𝐼𝑗
𝑉𝐴𝑁 = ∑ −∑
(1 + 𝑟)^𝑗 (1 + 𝑟)^𝑗
𝑗=0 𝑗=0
Donde:
r= tasa de actualización (2,5 %)
n=años de vida
Fj= flujo de caja en el año j
Ij=Pago de la inversión en el año j
• TIR. Tasa Interna de Retorno: es el tipo de interés con el que los flujos de
caja y el pago de la inversión toman el valor 0, VAN=0. Representa la
rentabilidad del proyecto. El proyecto será viable cuando TIR sea mayor
que r (tasa de actualización).
• PAYBACK. Representa el periodo en el que se recupera la inversión, el

año en el que el VAN ≥ 0, es decir, cuando los flujos de caja son mayores a
los pagos.
Definidos los indicadores se procede al cálculo de los mismos con hoja de

cálculo Excel. El indicador del VAN es 2.454.704 € y la TIR 22,8 % lo que
significa que el proyecto es viable por tener un VAN superior a 0, y una
TIR mayor que la tasa de actualización (2,5 %, coste de oportunidad de la
inversión). Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 8 [1]:
Interés VAN TIR
2,5% 2.454.704 € 22,8 %

Tabla 8. Indicadores de rentabilidad.
12
El pay-back será:
Los primeros años de actividad se obtienen flujos de caja negativos. El primer

año con flujos de caja positivos es el segundo, 56.180,1 €, el resto de los años se
obtienen 142.180,2 €. Para el cálculo de la recuperación se suman los flujos de caja
hasta que la misma sea mayor a 0, por lo tanto se tardarán 5 años en la
recuperación.
6. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
Se analiza, a continuación, cuales serían los indicadores de la inversión si los
cobros, como consecuencia de la venta del producto, disminuyen un 5 % en el
valor de venta. De tal modo, el precio de venta sería 0,85 € por bolsa de chips.
Como consecuencia los nuevos cobros serían (Tabla 9):
Año Concepto Bolsas (ud.) €/Bolsa Cobros €
1 Chips vegetales 588.000 0,85 497.154
2 Chips vegetales 1.008.000 0,85 852.264
3 Chips vegetales 1.008.000 0,85 852.264
Tabla 9. Nuevos cobros ordinarios.
Si el resto de las variables se mantienen los resultados de los indicadores

financieros serían: para el VAN 1.496.956,84 € y el TIR 15,7 %, con lo que el
proyecto continuaría siendo viable por tener el VAN superior a 0 y una TIR
superior al 2,5 %. Los presentes resultados se muestran en la Tabla 10:
Interés VAN TIR
2,5% 1.496.956,84 € 15,7%

Tabla 10. Nuevos indicadores.
Ante una bajada sensible de los precios de venta el proyecto sería factible. Esto
implica que se debería considerar la posibilidad de tomar este precio de partida
puesto que el TIR es más ajustado que en el apartado anterior.
13
Podría ocurrir una bajada mayor de los precios o un encarecimiento de las

materias primas necesarias, lo que supondría una posición negativa para la
empresa ya que no saldría viable desde el punto de vista económico.
Gracias al estudio económico se podrá determinar si se procede a la ejecución del

proyecto o no. El riesgo de que pudieran ocurrir adversidades no supone la
anulación del proyecto, puesto que podrían llevarse a cabo alternativas que
subsanen las incidencias, por ejemplo, cambiar las materias primas, proceso,
aumento o disminución de producción. La decisión final dependerá del
promotor, tanto por las alternativas que pueda conseguir, los riesgos que pueda
abordar y los objetivos previstos tras la inversión.
14
7. BIBLIOGRAFÍA
[1] “Cálculo del VAN y TIR con Excel | ZonaEconomica.”
https://www.zonaeconomica.com/excel/van-tir (accessed May 30, 2021).
[2] “Apuntes clase”. Asignatura Gestión de empresas.
15
DOCUMENTO Nº 2: PLANOS TRABAJO FIN DE GRADO
DOCUMENTO Nº 2: PLANOS
N
W E
E.T.S DE INGENIERÍA AGRONÓMICA, ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS

DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE UNA INDUSTRIA DE ELABORACIÓN DE CHIPS

VEGETALES CON UNA PRODUCCIÓN DE 400 KG/DÍA EN EL TÉRMINO MUNICIPAL
DE ALCALÁ DE GUADAIRA, PROVINCIA DE SEVILLA.
Nº:
PLANO: LOCALIZACIÓN 1
ESCALA: AUTOR: FIRMADO: FECHA:

S/N CELIA DEL RINCÓN DÍAZ
06/2021
TRABAJO FIN DE GRADO. GRADO EN INGENIERÍA ALIMENTARIA CURSO 20/21

E
S
N
9 8
13 12 11 10
5
4 3
14 2
1 Almacén y expedición 6 Pasillo zona sucia 11 Aseos y vestuarios

Recepción y almacén de materias E.T.S DE INGENIERÍA AGRONÓMICA, ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
2 7 Pasillo zona limpia 12 Comedor
primas
3 Gestión de residuos 8 Oficinas 13 Sala técnica
4 Sala de limpieza 9 Sala de reuniones 14 Proceso productivo
5 Control de calidad 10 Aseos zona administrativa DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE UNA INDUSTRIA DE ELABORACIÓN DE CHIPS
Nº:
PLANO: ZONIFICACIÓN 2

1/200 CELIA DEL RINCÓN DÍAZ
06/2021

E
S
N
13 12 11 10 9 8
EQUIPOS 9
1 Tolva de
5
7 6 5 4 3 2 1 3
almacenamiento
10 8 4
2 Cinta de inspección
3 Lavadora-quitapiedras
4 Peladora 11
5 Cinta de elevación
6 Cortadora 14
7 Cinta de tratamiento 12
8 Cinta de secado y
enfriamiento
2
9 Freidora
10 Cinta de elevación
11 Zaranda y vibrador 15 16 17
12 Sazonador 13 14
13 Tolvas acumuladora
14 Pesadora triple
15 Dosificadora 1
16 Envasadora
17 Mesa de salida
1 Almacén y expedición 6 Pasillo zona sucia 11 Aseos y vestuarios

Recepción y almacén de
2 7 Pasillo zona limpia 12 Comedor E.T.S DE INGENIERÍA AGRONÓMICA, ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
materias primas
3 Gestión de residuos 8 Oficinas 13 Sala técnica UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
1 Almacén y e
4 Sala de limpieza 9 Sala de reuniones 14 Proceso productivo
Recepción y a
5 Control de calidad 10 Aseos zona administrativa Flujo del proceso 2
VEGETALES CON UNA PRODUCCIÓN DE 400 KG/DÍA EN EL TÉRMINO MUNICIPAL 3 Gestión de
DE ALCALÁ DE GUADAIRA, PROVINCIA DE SEVILLA. 4
Nº:5
PLANO: DISTRIBUCIÓN Y FLUJO DEL PROCESO 3

06/2021

E
S
39
W
3,93 8,68 8,9 4 6,95 5,23
4,38 4,41
0,9
1,09
3
13 12 11 10 9 8
5,26
34,17
7
2
1,8
6
2,71
3
4
21,37
8,09 2,5 6,81

15,21
5,2
14 2
5,2
2
20,5 17,6
Todas las cotas están en m
ZONA SUPERFICIE ZONA SUPERFICIE ZONA SUPERFICIE

1 Almacén y expedición 91,52 6 Pasillo zona sucia 31,68 11 Aseos y vestuarios 26,7
Recepción y almacén de 91,52 68,34 26,05 E.T.S DE INGENIERÍA AGRONÓMICA, ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
2 7 Pasillo zona limpia 12 Comedor
materias primas UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
3 Gestión de residuos 18,45 8 Oficinas 15,69 13 Sala técnica 20,67
4 Sala de limpieza 6,77 9 Sala de reuniones 20,86 14 Proceso productivo 311,8
21,92 Aseos zona 12 VEGETALES CON UNA PRODUCCIÓN DE 400 KG/DÍA EN EL TÉRMINO MUNICIPAL
5 Control de calidad 10
administrativa
Nº:
PLANO: COTAS
4

06/2021

E
S
N
W
CS1
CG
CS2
M CS3
M
LEYENDA
CUADROS
SECUNDARIO
CUADRO
GENERAL
TOMAS
LUMINARIA 160W
CS4
LUMINARIA 56 W
M M LUMINARIA 31 W
MOTORES
M
LÍNEAS DE ENERGÍA
LÍNEA DE MOTORES
CENTRO DE
TRANSFORMACIÓN


Nº:
PLANO: INSTALACIÓN ELÉCTRICA 5

06/2021

LG
300 mA
RELÉ. INTERRUPTOR DIFERENCIAL GENERAL

INTERRUPTOR
AUTOMÁTICO GENERAL
35 mm²
LS1 LS2 LS3 LS4
6 mm² 70 mm² 2,5 mm² 4 mm²
30 A INTERRUPTOR CS1 160 A 15 A 20 A
INTERRUPTOR CS2 INTERRUPTOR CS3 INTERRUPTOR CS4
AUTOMÁTICO AUTOMÁTICO AUTOMÁTICO AUTOMÁTICO
RELÉ CON CS1 RELÉ CON CS2 RELÉ CON CS3 RELÉ CON CS4
INTERRUPTOR INTERRUPTOR INTERRUPTOR INTERRUPTOR
DIFERENCIAL DIFERENCIAL DIFERENCIAL DIFERENCIAL
1,5 mm² 1,5 mm² 4 mm² 70 mm² 50 mm² 1,5 mm² 2,5 mm² 2,5 mm² 1,5 mm² 1,5 mm² 1,5 mm² 1,5 mm² 2,5 mm²
6A 6A 26 A 160 A 115 A 10A 16 A 20 A 6A 6A 15 A 10 A 20 A
curva C curva C curva C curva D curva D curva C curva C curva C curva C curva C curva C curva C curva C
L11 L12 L13 L31 L32 L33 L41 L42

30 mA 30 mA 30 mA L21 L22 L23 L24 L25 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA
30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA
ILUMINACIÓN ILUMINACIÓN TOMAS ILUMINACIÓN ILUMINACIÓN TOMAS
MOTOR MOTOR ILUMINACIÓN ILUMINACIÓN TOMAS ILUMINACIÓN TOMAS
LEYENDA
TRANSFORMADOR
RELÉ CON INTERRUPTOR
DIFERENCIAL
INTERRUPTOR DE ALCALÁ DE GUADAIRA, PROVINCIA DE SEVILLA.
AUTOMÁTICO GENERAL Nº:
PLANO: ESQUEMA UNIFILAR
6
ARRANCADOR Y RELÉ ESCALA: AUTOR: FIRMADO: FECHA:
TÉRMICO S/N CELIA DEL RINCÓN DÍAZ
06/2021

DOCUMENTO Nº3. PLIEGO DE CONDICIONES. TRABAJO FIN DE GRADO
DOCUMENTO Nº3:
PLIEGO DE CONDICIONES
CONTENIDO: PLIEGO DE CONDICIONES.
1. CONDICIONES FACULTATIVAS ................................................................ 6

1.1. Técnico director de obra. ............................................................................. 6
1.2. Constructor o instalador. ............................................................................. 7
1.3. Verificación de los documentos del proyecto. ........................................... 7
1.4. Plan de seguridad y salud en el trabajo ..................................................... 8
1.5. Presencia del constructor o instalador en la obra. ..................................... 8
1.6. Trabajos no estipulados expresamente. ..................................................... 8
1.7. Interpretaciones, aclaraciones y modificaciones de los documentos del
proyecto. ..................................................................................................................... 9
1.8. Reclamaciones contra las órdenes de la dirección facultativa. ................. 9
1.9. Faltas de personal. ....................................................................................... 9
1.10. Orden de los trabajos. ................................................................................ 10
1.11. Facilidades para otros contratistas. .......................................................... 10
1.12. Ampliación del proyecto por causas imprevistas o de fuerza mayor. .. 10
1.13. Prórroga por causa de fuerza mayor. ....................................................... 10
1.14. Responsabilidad de la dirección facultativa en el retraso de la obra. .... 11
1.15. Condiciones generales de ejecución de los trabajos. ............................... 11
1.16. De los materiales y los aparatos su procedencia. .................................... 11
1.17. Gastos ocasionados por pruebas y ensayos. ............................................ 11
1.18. Limpieza de las obras. ............................................................................... 11
1.19. Documentación final de la obra. ............................................................... 12
1.20. Conservación de las obras recibidas provisionalmente. ......................... 12
1.21. De la recepción facultativa. ....................................................................... 12
2. CONDICIONES ECONÓMICAS ................................................................. 12
2.1. Medición y abono....................................................................................... 12
2.2. Precios contradictorios. ............................................................................. 12
2.3. Reclamaciones de aumento de precios por causas diversas. ................. 13
2.4. Acopio de materiales. ................................................................................ 13
2.5. Mejoras de obras libremente ejecutadas. ................................................. 13
2
2.6. Pagos. .......................................................................................................... 13

2.7. Importe de la indemnización por retraso no justificado en el plazo de
terminación de las obras. ......................................................................................... 14
2.8. Demora de los pagos. ................................................................................ 14
2.9. Mejoras y aumentos de obra. Casos contrarios. ...................................... 14
2.10. Unidades de obra defectuosas pero aceptables. ...................................... 14
2.11. Seguro de las obras. ................................................................................... 15
2.12. Conservación de la obra. ........................................................................... 15
2.13. Uso por el contratista del edificio o bienes del propietario. ................... 16
3. CONDICIONES TÉCNICAS PARA LA EJECUCIÓN Y MONTAJE DE
INSTALACIONES ELÉCTRICAS EN BAJA TENSIÓN ....................................... 16
3.1. Condiciones generales. .............................................................................. 16
3.2. Conductores de cobre y aluminio para baja tensión. .............................. 17
3.2.1. Modos de instalación. ......................................................................... 17
3.2.2. Caídas de tensión. ............................................................................... 18
3.2.3. Intensidades máximas admisibles. .................................................... 18
3.2.4. Factores de corrección. ....................................................................... 18
3.2.5. Factores de corrección por tipo de receptor o instalación. .............. 18
3.2.6. Efectos de corrientes armónicas......................................................... 19
3.2.7. Radios de curvatura. ........................................................................... 19
3.2.8. Ensayos eléctricos. .............................................................................. 19
3.2.9. Tipos de cable. ..................................................................................... 19
3.3. Canalizaciones por tubería aislante rígida. .............................................. 20
3.3.1. Normas. ............................................................................................... 20
3.3.3. Normas de instalación en presentica de otras canalizaciones no
eléctricas. 21
3.3.4. Accesibilidad a las instalaciones. ....................................................... 21
3.3.5. Condiciones de servicio. ..................................................................... 22
3.4. Canalizaciones por tubería aislante flexible. ........................................... 22
3.4.1. Normas. ............................................................................................... 22
3

3.5. Conjuntos portamecanismos en pavimento. ........................................... 23
3.5.1. Normas. ............................................................................................... 23
3.6. Cuadros eléctricos de distribución. .......................................................... 24
3.6.1. Normas. ............................................................................................... 24
3.6.2. Características eléctricas. .................................................................... 24
3.6.3. Características de diseño. ................................................................... 25
3.6.4. Unidades funcionales. ........................................................................ 27
3.6.6. Embalaje. Manipulación y transporte. .............................................. 28
3.6.7. Montaje y puesta en servicio. ............................................................. 29
3.7. Pequeño material eléctrico. ....................................................................... 29
3.7.1. Normas. ............................................................................................... 29
3.7.2. Unidades funcionales. ........................................................................ 29
3.7.3. Accesorios y sistemas de instalación. ................................................ 32
3.7.5. Manipulación y transporte. ................................................................ 33
3.8. Aparatos autónomos de emergencia y señalización. .............................. 34
3.8.1. Normas. ............................................................................................... 34
3.8.2. Características de diseño. ................................................................... 34
3.8.4. Etiquetado e identificación................................................................. 34
3.9. Leds adosables o suspendidos. ................................................................. 35
3.9.1. Normas. ............................................................................................... 35
4

3.9.3. Etiquetado e identificación................................................................. 35
3.10. Puesta a tierra. ............................................................................................ 36
3.10.1. Normas. ............................................................................................... 36
3.10.2. Tomas de tierra. .................................................................................. 36
3.10.3. Conducciones enterradas. .................................................................. 37
3.10.4. Conductores de tierra. ........................................................................ 37
3.10.5. Bornes de puesta a tierra. ................................................................... 37
3.10.6. Conductores de protección. ............................................................... 37
3.10.7. Condiciones generales. ....................................................................... 37
4. CONDICIONES REVISIÓN Y MANTENIMIENTO .................................. 38
4.1. Mantenimiento y garantía. ........................................................................ 38
4.2. Acabados y remates finales. ...................................................................... 38
4.3. Pruebas de puesta en marcha. .................................................................. 39
4.4. Inspecciones. ............................................................................................... 39
4.5. Calidades. ................................................................................................... 40
4.6. Seguridad. ................................................................................................... 41
4.7. Documentación .......................................................................................... 41
4.7.1. Documentación gráfica. ...................................................................... 41
4.7.2. Documentación final de obra. ............................................................ 42
5. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 44
5
1. CONDICIONES FACULTATIVAS
1.1.Técnico director de obra.
Corresponde al Técnico Director:
- Redactar los complementos o rectificaciones del proyecto que se precisen
- Asistir a las obras, cuantas veces lo requiera su naturaleza y complejidad,

a fin de resolver las contingencias que se produzcan e impartir las órdenes
complementarias que sean precisas para conseguir la correcta solución
técnica.
- Aprobar las certificaciones parciales de obra, la liquidación final y asesorar
al promotor en el acto de la recepción.
- Redactar cuando sea requerido el estudio de los sistemas adecuados a los

riesgos del trabajo en la realización de la obra y aprobar el Plan de
Seguridad y Salud para la aplicación del mismo.
- Efectuar el replanteo de la obra y preparar el acta correspondiente,
suscribiéndola en unión del Constructor o Instalador.
- Comprobar las instalaciones provisionales, medios auxiliares y sistemas

de seguridad e higiene en el trabajo, controlando su correcta ejecución
- Ordenar y dirigir la ejecución material con arreglo al proyecto, a las

normas técnicas y a las reglas de la buena construcción.
- Realizar o disponer las pruebas o ensayos de materiales, instalaciones y

demás unidades de obra según las frecuencias de muestreo programadas
en el plan de control, así como efectuar las demás comprobaciones que
resulten necesarias para asegurar la calidad constructiva de acuerdo con
el proyecto y la normativa técnica aplicable. De los resultados informará
puntualmente al Constructor o Instalador, impartiéndole, en su caso, las
órdenes oportunas
- Realizar las mediciones de obra ejecutada y dar conformidad, según las

relaciones establecidas, a las certificaciones valoradas y a la liquidación de
la obra.
- Suscribir el certificado final de la obra.
6
1.2.Constructor o instalador.
Corresponde al Constructor o Instalador:
- Organizar los trabajos, redactando los planes de obras que se precisen y

proyectando o autorizando las instalaciones provisionales y medios
auxiliares de la obra.
- Elaborar, cuando se requiera, el Plan de Seguridad e Higiene de la obra en

aplicación del estudio correspondiente y disponer en todo caso la
ejecución de las medidas preventivas, velando por su cumplimiento y por
la observancia de la normativa vigente en materia de seguridad e higiene
en el trabajo.
- Suscribir con el Técnico Director el acta de replanteo de la obra.
- Ostentar la jefatura de todo el personal que intervenga en la obra y

coordinar las intervenciones de los subcontratistas.
- Asegurar la idoneidad de todos y cada uno de los materiales y elementos
constructivos que se utilicen, comprobando los preparativos en obra y
rechazando los suministros o prefabricados que no cuenten con las
garantías o documentos de idoneidad requeridos por las normas de
aplicación.
- Custodiar el Libro de órdenes y seguimiento de la obra, y dar el enterado

a las anotaciones que se practiquen en el mismo.
- Facilitar al Técnico Director con antelación suficiente los materiales

precisos para el cumplimiento de su cometido.
- Preparar las certificaciones parciales de obra y la propuesta de liquidación
final.
- Suscribir con el Promotor las actas de recepción provisional y definitiva.
- Concertar los seguros de accidentes de trabajo y de daños a terceros

durante la obra.
1.3.Verificación de los documentos del proyecto.
Antes de dar comienzo a las obras, el Constructor o Instalador consignará por

escrito que la documentación aportada le resulta suficiente para la comprensión
de la totalidad de la obra contratada o, en caso contrario, solicitará las
aclaraciones pertinentes.
7
El Contratista se sujetará a las Leyes, Reglamentos y Ordenanzas vigentes, así

como a las que se dicten durante la ejecución de la obra.
1.4.Plan de seguridad y salud en el trabajo
El Constructor o Instalador, a la vista del Proyecto, conteniendo, en su caso, el

Estudio de Seguridad y Salud, presentará el Plan de Seguridad y Salud de la obra
a la aprobación del Técnico de la Dirección Facultativa.
1.5.Presencia del constructor o instalador en la obra.
El Constructor o Instalador viene obligado a comunicar a la propiedad la persona

designada como delegado suyo en la obra, que tendrá carácter de Jefe de la
misma, con dedicación plena y con facultades para representarle y adoptar en
todo momento cuantas disposiciones competan a la contrata.
El incumplimiento de esta obligación o, en general, la falta de cualificación

suficiente por parte del personal según la naturaleza de los trabajos facultará al
Técnico para ordenar la paralización de las obras, sin derecho a reclamación
alguna, hasta que se subsane la deficiencia.
El Jefe de la obra, por sí mismo o por medio de sus técnicos encargados, estará
presente durante la jornada legal de trabajo y acompañará al Técnico Director, en
las visitas que haga a las obras, poniéndose a su disposición para la práctica de
los reconocimientos que se consideren necesarios y suministrándole los datos
precisos para la comprobación de mediciones y liquidaciones.
1.6.Trabajos no estipulados expresamente.
Es obligación de la contrata el ejecutar cuanto sea necesario para la buena

construcción y aspecto de las obras, aun cuando no se halle expresamente
determinado en los documentos de Proyecto, siempre que, sin separarse de su
espíritu y recta interpretación, lo disponga el Técnico Director dentro de los
límites de posibilidades que los presupuestos habiliten para cada unidad de obra
y tipo de ejecución.
El Contratista, de acuerdo con la Dirección Facultativa, entregará en el acto de la

recepción provisional, los planos de todas las instalaciones ejecutadas en la obra,
con las modificaciones o estado definitivo en que hayan quedado.
El Contratista se compromete igualmente a entregar las autorizaciones que

preceptivamente tienen que expedir las Delegaciones Provinciales de Industria,
Sanidad, etc., y autoridades locales, para la puesta en servicio de las referidas
instalaciones.
8
Son también por cuenta del Contratista, todos los arbitrios, licencias municipales,
vallas, alumbrado, multas, etc., que ocasionen las obras desde su inicio hasta su
total terminación.
1.7.Interpretaciones, aclaraciones y modificaciones de los documentos del
proyecto.
Cuando se trate de aclarar, interpretar o modificar preceptos de los Pliegos de

Condiciones o indicaciones de los planos o croquis, las órdenes e instrucciones
correspondientes se comunicarán precisamente por escrito al Constructor o
Instalador estando éste obligado a su vez a devolver los originales o las copias
suscribiendo con su firma el enterado, que figurará al pie de todas las órdenes,
avisos o instrucciones que reciba del Técnico Director.
Cualquier reclamación que en contra de las disposiciones tomadas por éstos crea
oportuna hacer el Constructor o Instalador, habrá de dirigirla, dentro
precisamente del plazo de tres días, a quien la hubiera dictado, el cual dará al
Constructor o Instalador, el correspondiente recibo, si este lo solicitase.
El Constructor o Instalador podrá requerir del Técnico Director, según sus
respectivos cometidos, las instrucciones o aclaraciones que se precisen para la
correcta interpretación y ejecución de lo proyectado.
1.8.Reclamaciones contra las órdenes de la dirección facultativa.
Las reclamaciones que el Contratista quiera hacer contra las órdenes o

instrucciones dimanadas de la Dirección Facultativa, sólo podrá presentarlas
ante la Propiedad, si son de orden económico y de acuerdo con las condiciones
estipuladas en los Pliegos de Condiciones correspondientes. Contra
disposiciones de orden técnico, no se admitirá reclamación alguna, pudiendo el
Contratista salvar su responsabilidad, si lo estima oportuno, mediante exposición
razonada dirigida al Técnico Director, el cual podrá limitar su contestación al
acuse de recibo, que en todo caso será obligatoria para ese tipo de reclamaciones.
1.9. Faltas de personal.
El Técnico Director, en supuestos de desobediencia a sus instrucciones,

manifiesta incompetencia o negligencia grave que comprometan o perturben la
marcha de los trabajos, podrá requerir al Contratista para que aparte de la obra a
los dependientes u operarios causantes de la perturbación.
9
1.10. Orden de los trabajos.
En general, la determinación del orden de los trabajos es facultad de la contrata,

salvo aquellos casos en los que, por circunstancias de orden técnico, estime
conveniente su variación la Dirección Facultativa.
1.11. Facilidades para otros contratistas.
De acuerdo con lo que requiera la Dirección Facultativa, el Contratista General

deberá dar todas las facilidades razonables para la realización de los trabajos que
le sean encomendados a todos los demás Contratistas que intervengan en la obra.
Ello sin perjuicio de las compensaciones económicas a que haya lugar entre
Contratistas por utilización de medios auxiliares o suministros de energía u otros
conceptos.
En caso de litigio, ambos Contratistas estarán a lo que resuelva la Dirección

Facultativa.
1.12. Ampliación del proyecto por causas imprevistas o de fuerza
mayor.
Cuando sea preciso por motivo imprevisto o por cualquier accidente, ampliar el
Proyecto, no se interrumpirán los trabajos, continuándose según las instrucciones
dadas por el Técnico Director en tanto se formula o se tramita el Proyecto
Reformado.
El Constructor o Instalador está obligado a realizar con su personal y sus

materiales cuanto la Dirección de las obras disponga para apeos,
apuntalamientos, derribos, recalzos o cualquier otra obra de carácter urgente.
1.13. Prórroga por causa de fuerza mayor.
Si por causa de fuerza mayor o independiente de la voluntad del Constructor o

Instalador, éste no pudiese comenzar las obras, o tuviese que suspenderlas, o no
le fuera posible terminarlas en los plazos prefijados, se le otorgará una prórroga
proporcionada para el cumplimiento de la contrata, previo informe favorable del
Técnico. Para ello, el Constructor o Instalador expondrá, en escrito dirigido al
Técnico, la causa que impide la ejecución o la marcha de los trabajos y el retraso
que por ello se originaría en los plazos acordados, razonando debidamente la
prórroga que por dicha causa solicita.
10
1.14. Responsabilidad de la dirección facultativa en el retraso de la
obra.
El Contratista no podrá excusarse de no haber cumplido los plazos de obra

estipulados, alegando como causa la carencia de planos u órdenes de la Dirección
Facultativa, a excepción del caso en que habiéndolo solicitado por escrito no se le
hubiesen proporcionado.
1.15. Condiciones generales de ejecución de los trabajos.
Todos los trabajos se ejecutarán con estricta sujeción al Proyecto, a las

modificaciones del mismo que previamente hayan sido aprobadas y a las órdenes
e instrucciones que bajo su responsabilidad y por escrito entregue el Técnico al
Constructor o Instalador, dentro de las limitaciones presupuestarias.
1.16. De los materiales y los aparatos su procedencia.
El Constructor tiene libertad de proveerse de los materiales y aparatos de todas

clases en los puntos que le parezca conveniente.
Obligatoriamente, y para proceder a su empleo o acopio, el Constructor o
Instalador deberá presentar al Técnico una lista completa de los materiales y
aparatos que vaya a utilizar en la que se indiquen todas las indicaciones sobre
marcas, calidades, procedencia e idoneidad de cada uno de ellos.
1.17. Gastos ocasionados por pruebas y ensayos.
Todos los gastos originados por las pruebas y ensayos de materiales o elementos
que intervengan en la ejecución de las obras serán cuenta de la contrata.
Todo ensayo que no haya resultado satisfactorio o que no ofrezca las suficientes
garantías podrá comenzarse de nuevo a cargo del mismo.
1.18. Limpieza de las obras.
Es obligación del Constructor o Instalador mantener limpias las obras y sus

alrededores, tanto de escombros como de materiales sobrantes, hacer
desaparecer las instalaciones provisionales que no sean necesarias, así como
adoptar las medidas y ejecutar todos los trabajos que sean necesarios para que la
obra ofrezca un buen aspecto.
11
1.19. Documentación final de la obra.
El Técnico Director facilitará a la Propiedad la documentación final de las obras,

con las especificaciones y contenido dispuesto por la legislación vigente, según
lo establecidos en los apartados siguientes.
1.20. Conservación de las obras recibidas provisionalmente.
Los gastos de conservación durante el plazo de garantía comprendido entre las

recepciones provisionales y definitiva, correrán a cargo del Contratista.
Por lo tanto, el Contratista durante el plazo de garantía será el conservador del
edificio, donde tendrá el personal suficiente para atender a todas las averías y
reparaciones que puedan presentarse, aunque el establecimiento fuese ocupado
o utilizado por la propiedad, antes de la Recepción Definitiva.
1.21. De la recepción facultativa.
La recepción definitiva se verificará después de transcurrido el plazo de garantía

en igual forma y con las mismas formalidades que la provisional, a partir de cuya
fecha cesará la obligación del Constructor o Instalador de reparar a su cargo
aquéllos desperfectos inherentes a la norma de conservación de los edificios y
quedarán sólo subsistentes todas las responsabilidades que pudieran alcanzarle
por vicios de la construcción.
2. CONDICIONES ECONÓMICAS
2.1.Medición y abono.
Las diferentes unidades de obra se medirás y abonarán según aparece en el

Cuadro de Número Uno.
2.2.Precios contradictorios.
Se producirán precios contradictorios sólo cuando la Propiedad por medio del

Técnico decida introducir unidades o cambios de calidad en alguna de las
previstas, o cuando sea necesario afrontar alguna circunstancia imprevista.
El Contratista estará obligado a efectuar los cambios.
A falta de acuerdo, el precio se resolverá contradictoriamente entre el Técnico y

el Contratista antes de comenzar la ejecución de los trabajos y en el plazo que
determina el Pliego de Condiciones Particulares. Si subsistiese la diferencia se
acudirá en primer lugar, al concepto más análogo dentro del cuadro de precios
12
del proyecto, y, en segundo lugar, al banco de precios de uso más frecuente en la

localidad.
Los contradictorios que hubiere se referirán siempre a los precios unitarios de la
fecha del contrato.
2.3.Reclamaciones de aumento de precios por causas diversas.
Si el Contratista, antes de la firma del contrato, no hubiese hecho la reclamación

u observación oportuna, no podrá bajo ningún pretexto de error u omisión
reclamar aumento de los precios fijados en el cuadro correspondiente del
presupuesto que sirva de base para la ejecución de las obras (con referencia a
Facultativas).
2.4.Acopio de materiales.
El Contratista queda obligado a ejecutar los acopios de materiales o aparatos de

obra que la Propiedad ordena por escrito. Los materiales acopiados, una vez
abonados por el Propietario son, de la exclusiva propiedad de éste; de su guarda
y conservación será responsable el Contratista.
2.5.Mejoras de obras libremente ejecutadas.
Cuando el Contratista, incluso con autorización del Técnico Director, emplease

materiales de más esmerada preparación o de mayor tamaño que el señalado en
el Proyecto o sustituyese una clase de fábrica con otra que tuviese asignado
mayor precio, o ejecutase con mayores dimensiones cualquier parte de la obra, o,
en general, introdujese en ésta y sin pedírsela, cualquiera otra modificación que
sea beneficiosa a juicio del Técnico Director, no tendrá derecho, sin embargo, más
que al abono de lo que pudiera corresponderle en el caso de que hubiese
construido la obra con estricta sujeción a la proyectada y contratada o adjudicada.
2.6.Pagos.
Los pagos se efectuarán por el Propietario en los plazos previamente

establecidos, y su importe, corresponderá precisamente al de las certificaciones
de obra conformadas por el Técnico Director, en virtud de las cuales se verifican
aquéllos.
13
2.7.Importe de la indemnización por retraso no justificado en el plazo de
terminación de las obras.
La indemnización por retraso en la terminación se establecerá en un tanto por mil

(o/oo) del importe total de los trabajos contratados, por cada día natural de
retraso, contados a partir del día de terminación fijado en el Calendario de Obra.
Las sumas resultantes se descontarán y retendrán con cargo a la fianza.
2.8.Demora de los pagos.
Se rechazará toda solicitud de resolución del contrato fundada en dicha demora

de Pagos, cuando el Contratista no justifique en la fecha el presupuesto
correspondiente al plazo de ejecución que tenga señalado en el contrato.
2.9.Mejoras y aumentos de obra. Casos contrarios.
No se admitirán mejoras de obra, más que en el caso en que el Técnico Director

haya ordenado por escrito la ejecución de trabajos nuevos o que mejoren la
calidad de los contratados, así como la de los materiales y aparatos previstos en
el contrato. Tampoco se admitirán aumentos de obra en las unidades contratadas,
salvo caso de error en las mediciones del Proyecto, a menos que el Técnico
Director ordene, también por escrito, la ampliación de las contratadas.
En todos estos casos será condición indispensable que ambas partes contratantes,
antes de su ejecución o empleo, convengan por escrito los importes totales de las
unidades mejoradas, los precios de los nuevos materiales o aparatos ordenados
emplear y los aumentos que todas estas mejoras o aumentos de obra supongan
sobre el importe de las unidades contratadas.
Se seguirán el mismo criterio y procedimiento, cuando el Técnico Director

introduzca innovaciones que supongan una reducción apreciable en los importes
de las unidades de obra contratadas.
2.10. Unidades de obra defectuosas pero aceptables.
Cuando por cualquier causa fuera menester valorar obra defectuosa, pero
aceptable a juicio del Técnico Director de las obras, éste determinará el precio o
partida de abono después de oír al Contratista, el cual deberá conformarse con
dicha resolución, salvo el caso en que, estando dentro del plazo de ejecución,
prefiera demoler la obra y rehacerla con arreglo a condiciones, sin exceder de
dicho plazo.
14
2.11. Seguro de las obras.
El Contratista estará obligado a asegurar la obra contratada durante todo el

tiempo que dure su ejecución hasta la recepción definitiva; la cuantía del seguro
coincidirá en cada momento con el valor que tengan por contrata los objetos
asegurados. El importe abonado por la Sociedad Aseguradora, en el caso de
siniestro, se ingresará en cuenta a nombre del Propietario, para que con cargo a
ella se abone la obra que se construya y a medida que ésta se vaya realizando. El
reintegro de dicha cantidad al Contratista se efectuará por certificaciones, como
el resto de los trabajos de la construcción. En ningún caso, salvo conformidad
expresa del Contratista, hecho en documento público, el Propietario podrá
disponer de dicho importe para menesteres distintos del de reconstrucción de la
parte siniestrada; la infracción de lo anteriormente expuesto será motivo
suficiente para que el Contratista pueda resolver el contrato, con devolución de
fianza, abono completo de gastos, materiales acopiados, etc.; y una
indemnización equivalente al importe de los daños causados al Contratista por
el siniestro y que no se hubiesen abonado, pero sólo en proporción equivalente a
lo que suponga la indemnización abonada por la Compañía Aseguradora,
respecto al importe de los daños causados por el siniestro, que serán tasados a
estos efectos por el Técnico Director.
En las obras de reforma o reparación, se fijarán previamente la porción de edificio

que debe ser asegurada y su cuantía, y si nada se prevé, se entenderá que el
seguro ha de comprender toda la parte del edificio afectada por la obra.
Los riesgos asegurados y las condiciones que figuren en la póliza o pólizas de
Seguros, los pondrá el Contratista, antes de contratarlos en conocimiento del
Propietario, al objeto de recabar de éste su previa conformidad o reparos.
2.12. Conservación de la obra.
Si el Contratista, siendo su obligación, no atiende a la conservación de las obras

durante el plazo de garantía, en el caso de que el edificio no haya sido ocupado
por el Propietario antes de la recepción definitiva, el Técnico Director en
representación del Propietario, podrá disponer todo lo que sea preciso para que
se atienda a la guardería, limpieza y todo lo que fuese menester para su buena
conservación abonándose todo ello por cuenta de la Contrata.
Al abandonar el Contratista el edificio, tanto por buena terminación de las obras,
como en el caso de resolución del contrato, está obligado a dejarlo desocupado y
limpio en el plazo que el Técnico Director fije.
15
Después de la recepción provisional del edificio y en el caso de que la

conservación del edificio corra a cargo del Contratista, no deberá haber en él más
herramientas, útiles, materiales, muebles, etc., que los indispensables para su
guardería y limpieza y para los trabajos que fuese preciso ejecutar.
En todo caso, ocupado o no el edificio está obligado el Contratista a revisar la

obra, durante el plazo expresado, procediendo en la forma prevista en el presente
"Pliego de Condiciones Económicas"
2.13. Uso por el contratista del edificio o bienes del propietario.
Cuando durante la ejecución de las obras ocupe el Contratista, con la necesaria y

previa autorización del Propietario, edificios o haga uso de materiales o útiles
pertenecientes al mismo, tendrá obligación de repararlos y conservarlos para
hacer entrega de ellos a la terminación del contrato, en perfecto estado de
conservación reponiendo los que se hubiesen inutilizado, sin derecho a
indemnización por esta reposición ni por las mejoras hechas en los edificios,
propiedades o materiales que haya utilizado.
En el caso de que al terminar el contrato y hacer entrega del material propiedades

o edificaciones, no hubiese cumplido el Contratista con lo previsto en el párrafo
anterior, lo realizará el Propietario a costa de aquél y con cargo a la fianza.
3. CONDICIONES TÉCNICAS PARA LA EJECUCIÓN Y
MONTAJE DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS EN BAJA
TENSIÓN
3.1.Condiciones generales.
Todos los materiales a emplear en la presente instalación serán de primera

calidad y reunirán las condiciones exigidas en el Reglamento Electrotécnico para
Baja Tensión y demás disposiciones vigentes referentes a materiales y prototipos
de construcción.
Todos los materiales podrán ser sometidos a los análisis o pruebas, por cuenta de
la contrata, que se crean necesarios para acreditar su calidad. Cualquier otro que
haya sido especificado y sea necesario emplear deberá ser aprobado por la
Dirección Técnica, bien entendiendo que será rechazado el que no reúna las
condiciones exigidas por la buena práctica de la instalación.
16
Los materiales no consignados en proyecto que dieran lugar a precios

contradictorios reunirán las condiciones de bondad necesarias, a juicio de la
Dirección Facultativa, no teniendo el contratista derecho a reclamación alguna
por estas condiciones exigidas.
Todos los trabajos incluidos en el presente proyecto se ejecutarán

esmeradamente, con arreglo a las buenas prácticas de las instalaciones eléctricas,
de acuerdo con el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, y cumpliendo
estrictamente las instrucciones recibidas por la Dirección Facultativa, no
pudiendo, por tanto, servir de pretexto al contratista la baja en subasta, para
variar esa esmerada ejecución ni la primerísima calidad de las instalaciones
proyectadas en cuanto a sus materiales y mano de obra, ni pretender proyectos
adicionales.
3.2.Conductores de cobre y aluminio para baja tensión.
Conductores eléctricos para instalaciones interiores dentro del campo de

aplicación del artículo 2 (límites de tensión nominal igual o inferior a 1000V) y
con tensión asignada dentro de los márgenes fijados en el artículo 4 del
Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (ITC-BT-19).
3.2.1. Modos de instalación.
Según la clasificación establecida en la UNE 20460-5-523 (tabla 52-B2) en la que

se identifican instalaciones cuya capacidad de disipación del calor generado por
las pérdidas es similar por lo que pueden agruparse en una determinada tabla
común de cargas.
Denominación según UNE 20460. Conductores aislados: Conductores aislados

sin cubierta, unipolares, con nivel de aislamiento hasta 750V. Se instalarán en
conductos de superficie o empotrados o sistemas cerrados análogos. Cables:
Conductores aislados con una cubierta adicional, unipolares o multipolares, con
un nivel de aislamiento de 1000V.
Las condiciones generales de instalación serán las que se establecen en la ITCBT-

19.
Siempre que los elementos de la instalación lo permitan las conexiones con

terminales de presión y fundas termorrectráctiles. En cualquier caso, se retirará
la envoltura imprescindible para realizar el acoplamiento a terminales o bornas
de conexión. No se admitirán conexiones donde el conductor sobresalga de la
borna o terminal.
17
Las derivaciones se realizarán siempre mediante bornas o kits. No se permitirán

empalmes realizados por torsión de un conductor sobre todo.
Los cables se fijarán a los soportes mediante bridas, abrazaderas o collares de
forma que no se perjudiquen a las cubiertas de los mismos. La distancia entre dos
puntos de fijación consecutivos no excederá de 0,40 metros para conductores sin
armar, y 0,75 metros para conductores armados.
3.2.2. Caídas de tensión.
La sección de los conductores se determinará de forma que la caída de tensión

entre el origen de la instalación interior y cualquier punto de utilización se
corresponda con los valores máximos fijados en la ITC-BT-19.
Caídas de tensión máximas. Viviendas: 3% en cualquier circuito interior.
Terciario o industrial en BT: 3% para alumbrado y 5% para otros usos. Terciario
o industrial en MT: 4,5% para alumbrado y 6,5% para otros usos.
3.2.3. Intensidades máximas admisibles.
De acuerdo con los valores indicados en la UNE 20460-5-523 (tabla A.52-1bis)

para una temperatura ambiente del aire de 40ºC y para los distintos métodos de
instalación, agrupamientos y tipos de cable. Se deberá tener en cuenta la división
entre cables termoplásticos (PVC, Z1 o similares) y termoestables (XLPE, EPR, Z
o similares).
3.2.4. Factores de corrección.
Cuando las condiciones de la instalación sean distintas a las fijadas en la tabla

A.52-1bis (temperatura ambiente distinta a 40ºC, circuitos agrupados en una
misma canalización, influencia de armónicos, etc.), se tomaran los factores de
corrección correspondientes a las condiciones de instalación previstas.
3.2.5. Factores de corrección por tipo de receptor o instalación.
- Locales con riesgo de incendio o explosión: Intensidad admisible reducida

un 15% (ITC-BT-29).
- Instalaciones generadoras en BT: Cables dimensionados para una
intensidad no inferior al 125% de la máxima prevista (ITC-BT-40).
- Lámparas de descarga: Carga mínima en VA igual a 1,8 veces la potencia
en W (ITC-BT-44).
- Motores: Cables dimensionados para una intensidad no inferior al 125%
de la máxima prevista (ITC-BT-47).
18
- Aparatos elevación: Cables dimensionados para una carga no inferior a

1,3 de la máxima prevista (ITC-BT-47).
3.2.6. Efectos de corrientes armónicas.
Se deberán aplicar métodos adecuados según anexo C de la norma UNE 20460-

5-523.
3.2.7. Radios de curvatura.
Mínimos aplicables a todos los cables UNE 21123 en posición definitiva de

servicio:
Cables sin armadura Diámetro exterior del cable Radio mínimo de curvatura
Menos de 25mm 4D
De 25 a 50mm 5D
Más de 50mm 6D
Cables armados 10 D
3.2.8. Ensayos eléctricos.
De acuerdo con la ITC-BT-19 y especificaciones de la Guía Técnica de Aplicación

- Anexo 4.
3.2.9. Tipos de cable.
Resumen de tipos de cable para los distintos tipos de instalación según el REBT:
- Distribución. Acometidas: ITC-BT-11

- Instalaciones de enlace: ITC-BT-14/15/16
- Instalaciones interiores o receptoras: ITC-BT-20
- Instalaciones interiores en viviendas: ITC-BT-26/27
- Locales de pública concurrencia: ITC-BT-28
- Locales con riesgo de incendio o explosión: ITC-BT-29
- Locales especiales: ITC-BT-30/31
- Máquinas elevación y transporte: ITC-BT-32
- Provisionales y temporales de obra: ITC-BT-33
- Ferias y stands: ITC-BT-34
- Mobiliario: ITC-BT-49
19
3.3.Canalizaciones por tubería aislante rígida.
Tubos aislantes rígidos blindados de PVC libres de halógenos para uso en

instalaciones eléctricas no subterráneas. Estancos, con uniones roscadas o
enchufables, no propagadores de la llama. Cumplirán las condiciones que
especifica el REBT (ITC-BT-21).
3.3.1. Normas.
Cumplirán las exigencias de las UNE-EN 60423, UNE-EN 50086-2-1, UNE-EN

50086-2-2 y UNE 20.324.
Según las condiciones siguientes: Canalizaciones fijas en superficie.

Canalizaciones empotradas en obra de fábrica (paredes, techos y falsos techos),
huecos de la construcción o canales protectores de obra. Canalizaciones
empotradas embebidas en hormigón.
Las características mínimas generales y las condiciones de instalación y
colocación de los tubos y cajas de conexión y derivación de los conductores serán
las que se establecen en la ITC-BT-021. La instalación y puesta en obra de los
tubos de protección deberá cumplir, además, lo prescrito en la norma UNE 20460-
5-523 y en las ITC-BT-19 e ITC-BT-20.
Los accesorios a utilizar (codos, tes, cruces, uniones, etc.) y los elementos de
fijación y suportación serán específicos del tipo de tubería empleado y
mantendrán las prestaciones mecánicas y resistencia media a la corrosión.
El trazado de las canalizaciones se hará siguiendo preferentemente líneas
paralelas a las verticales y horizontales que limitan el local donde se efectúe la
instalación.
Las curvas practicadas en los tubos serán continuas y no originarán reducciones

de sección.
Será posible la fácil introducción y retirada de los conductores en los tubos
después de colocados y fijados éstos y sus accesorios.
El número de curvas en ángulo recto situadas entre dos registros consecutivos no

será superior a tres.
La unión de tubos rígidos a tubos flexibles se hará mediante racores especiales a

tal fin.
20
Los tubos que no vayan empotrados o enterrados se sujetarán a paredes o techos

alineados y sujetos por abrazaderas a una distancia máxima entre dos
consecutivas de 0,80 metros.
Asimismo, se dispondrán fijaciones de una y otra parte de los cambios de

dirección y en la proximidad inmediata de equipos o cajas. En ningún caso
existirán menos de dos soportes entre dos cajas o equipos.
No se establecerán entre forjado y revestimiento tubos destinados a la instalación
en plantas inferiores. Para la instalación correspondiente a la propia planta
únicamente podrán instalarse en estas condiciones cuando sean tubos blindados
y queden recubiertos por una capa de hormigón o mortero de 1 cm de espesor
como mínimo además del revestimiento.
Cuando los tubos vayan empotrados en rozas, la profundidad de éstas será la

equivalente al diámetro exterior del tubo más de un centímetro, que será el
recubrimiento.
3.3.3. Normas de instalación en presentica de otras canalizaciones no
eléctricas.
En caso de proximidad de canalizaciones eléctricas con otras no eléctricas, se

dispondrán de forma que entre las superficies exteriores de ambas se mantenga
una distancia mínima de 3 cm. En caso de proximidad con conductos de
calefacción, de aire caliente, vapor o humo, las canalizaciones eléctricas se
establecerán de forma que no puedan alcanzar una temperatura peligrosa y, por
consiguiente, se mantendrán separadas por una distancia conveniente o por
medio de pantallas calorífugas.
Las canalizaciones eléctricas no se situarán por debajo de otras canalizaciones

que puedan dar lugar a condensaciones, tales como las destinadas a conducción
de vapor, de agua, de gas, etc., a menos que se tomen las disposiciones necesarias
para proteger las canalizaciones eléctricas contra los efectos de estas
condensaciones.
3.3.4. Accesibilidad a las instalaciones.
Las canalizaciones deberán estar dispuestas de forma que faciliten su maniobra,

inspección y acceso a sus conexiones. Las canalizaciones eléctricas se establecerán
de forma que mediante la conveniente identificación de sus circuitos y elementos,
se pueda proceder en todo momento a reparaciones, transformaciones, etc.
21
En toda la longitud de los pasos de canalizaciones a través de elementos de la

construcción, tales como muros, tabiques y techos, no se dispondrán empalmes
o derivaciones de cables, estando protegidas contra los deterioros mecánicos, las
acciones químicas y los efectos de la humedad.
Las cubiertas, tapas o envolventes, mandos y pulsadores de maniobra de

aparatos tales como mecanismos, interruptores, bases, reguladores, etc,
instalados en los locales húmedos o mojados, serán de material aislante.
3.3.5. Condiciones de servicio.
Recepción, manipulación y almacenamiento. Se verificará a la recepción las

diferentes unidades para detectar posibles daños producidos durante el
transporte. La manipulación de los materiales se realizará de forma que evite
queden expuestos a torsión, abolladuras o impactos. Los equipos de
manipulación (unidades de elevación y otros) estarán adaptados a las
condiciones de los materiales. Si la instalación no es inmediata, los materiales se
conservarán con el embalaje de fábrica y en un lugar adecuado y seco.
3.4.Canalizaciones por tubería aislante flexible.
Tubos aislantes flexibles fabricados con materiales libres de halógenos y no

propagadores de la llama para uso en instalaciones eléctricas. Estancos,
resistentes a la compresión y al impacto. Cumplirán las condiciones que
especifica el REBT (ITC-BT-21).
3.4.1. Normas.
Cumplirán las exigencias de las UNE-EN 60423, UNE-EN 50086-2-3, UNE-EN

50086-2-4 y UNE 20.324.
Según las condiciones siguientes: Canalizaciones empotradas en obra de fábrica

(paredes, techos y falsos techos), huecos de la construcción o canales protectores
de obra. Canalizaciones empotradas embebidas en hormigón. Canalizaciones
aéreas o con tubos al aire. Canalizaciones enterradas.
Las características mínimas generales y las condiciones de instalación y

colocación de los tubos y cajas de conexión y derivación de los conductores serán
las que se establecen en la ITC-BT-021. La instalación y puesta en obra de los
tubos de protección deberá cumplir, además, lo prescrito en la norma UNE 20460-
5-523 y en las ITC-BT-19 e ITC-BT-20.
22
Los accesorios a utilizar (codos, tes, cruces, uniones, etc.) y los elementos de
fijación y suportación serán específicos del tipo de tubería empleado y
mantendrán las prestaciones mecánicas y resistencia media a la corrosión.
Se aplicarán las mismas condiciones generales establecidas en el punto anterior.

queden expuestos a torsión, abolladuras o impactos. Los equipos de
manipulación (unidades de elevación y otros) estarán adaptados a las
condiciones de los materiales. Si la instalación no es inmediata los materiales se
3.5.Conjuntos portamecanismos en pavimento.
Cajas portamecanismos para instalación en suelos técnicos o en registros

empotrados en pavimento. Características mecánicas adecuadas a las
condiciones de emplazamiento, fabricadas con materiales ignífugos y libres de
halógenos. Cumplirán la normativa UNE-EN-20451 y las condiciones que
establece el REBT (ITC-BT-21).
3.5.1. Normas.
Los sistemas bajo pavimento cumplirán las normas DIN VDE 0634 Parte 1
“Instalaciones bajo pavimento-Unidades empotradas” y DIN VDE 0634 Parte 2
“Instalaciones bajo pavimento-Canales de instalación eléctrica y accesorios”.
Las cajas adaptadas a canales metálicas bajo pavimento cumplirán las

condiciones que establece la Especificación Técnica correspondiente (RBE).
En su conjunto, las cubetas portamecanismos deberán permitir la instalación de
bases eléctricas y de telecomunicación y datos, con una separación efectiva entre
ambas. Se utilizarán únicamente mecanismos perfectamente compatibles y
adaptados al sistema.
La fijación de las cajas al suelo técnico o al registro de pavimento se realizará

mediante anclajes pivotantes. Las cajas dispondrán de entradas de tubo o canal
pretroqueladas y deberán permitir la instalación y regulación de la profundidad
de las cubetas.
23
Las cajas incluirán una tapa abatible de alta resistencia y una tapa basculante
adaptada para la salida protegida de los cables. La tapa incorporará un sistema
de bloqueo que asegure su perfecto cierre e impida la apertura involuntaria.

queden expuestos a roturas. Si la instalación no es inmediata los materiales se
3.6.Cuadros eléctricos de distribución.
Para la centralización de aparamenta de seccionamiento y protección, medida,

mando y control en distribuciones eléctricas de baja tensión. Cumplirán las
especificaciones del REBT. Instrucciones técnicas complementarias (ITC).
3.6.1. Normas.
Cumplirán la normativa siguiente: UNE-EN 60439-1 (clasificación, condiciones

de empleo, características eléctricas, construcción, disposiciones y ensayos); UNE
20324 y UNE-EN 50102 (protección de la envolvente); UNE-EN 60447 (maniobra
de los aparatos eléctricos); UNE-EN 60073 (señalización) y CEI 60152, CEI 60391
y CEI 60446 (identificación de los conductores). Todos los componentes de
material plástico responderán al requisito de autoextinguibilidad conforme a la
norma UNE-EN 60695-2.
3.6.2. Características eléctricas.
Tensión asignada de empleo (Ue) hasta 1000 V
Tensión asignada de aislamiento (Ui) hasta 1000 V
Tensión asignada soportada al impulso (Uimp) 8 kV
Frecuencia asignada 50-60 Hz
Corriente asignada hasta 3200 A
Corriente asignada de corta duración admisible (Icw) hasta 105 kA
Corriente asignada de cresta admisible (Ipk) hasta 254 kA
Compartimentación Forma 2,3 y 4
Grado de protección IP.31/41/65 (*)
24
(*) Sin puerta/ Con puerta y panel lateral ventilado/ Con puerta y panel lateral
ciego.
3.6.3. Características de diseño.
Básicamente constituidos por:
- Sistema funcional. - Envolvente metálica. - Sistemas de barras.

- Disposición de la aparamenta. - Conexión de potencia.
- Circuitos auxiliares y de baja potencia.
- Etiquetado e identificación.
Cumplirán las condiciones constructivas y de servicio que se establecen en los
documentos del proyecto (memoria descriptiva, cálculos, planos, partidas
económicas, mediciones y pliego de condiciones técnicas generales).
Sistema funcional. Deberá permitir realizar cualquier tipo de cuadro de

distribución de baja tensión, principal o secundario, hasta 3200 A en entornos
terciarios o industriales. La totalidad de los accesorios de adaptación de la
aparamenta principal y auxiliar serán estandarizados y de la misma fabricación
que los componentes principales. Todos los componentes eléctricos serán
fácilmente accesibles.
Envolvente metálica. La estructura del cuadro será metálica de concepción

modular ampliable, formada por kits componibles de amplia configuración. El
conjunto de estructura, paneles, bastidores, puertas y resto de componentes
deberán responder a todas las exigencias referidas al tipo de instalación, grado
de protección, características eléctricas y mecánicas y referencias a normativa
(UNE-EN 60439-1). La totalidad de los componentes deberán estar
oportunamente tratados y barnizados para garantizar una eficaz resistencia a la
corrosión.
Sistemas de barras. La naturaleza y sección de los juegos de barras se calcularán

en función de la intensidad permanente y de cortocircuito previstas, la
temperatura ambiente (35 º C según UNE-EN 60439-1) y el grado de protección
de la envolvente. Las barras serán de cobre con un tratamiento de la superficie
(anodización) y una preparación de la superficie de contacto. Su disposición
deberá favorecer la disipación térmica. Se respetarán las distancias mínimas de
aislamiento calculadas en función de la tensión asignada de aislamiento o de
empleo y del lugar de utilización (UNE- EN 60439-1).
Conductor de protección (PE): Dimensionado y fijado en el cuadro para soportar

los esfuerzos térmicos y electrodinámicos de la corriente de defecto. Conductor
25
de neutro y protección (PEN): Se dispondrá únicamente si así se establece en las

condiciones de proyecto. Estos conductores cumplirán la norma UNE-EN 60439.
El número y separación de los soportes se definirá en función de la corriente de
cortocircuito prevista y del peso y posición de las barras. Estarán construidos con
materiales amagnéticos para evitar el calentamiento debido a los efectos de bucle
alrededor de los conductores y garantizarán la sujeción de los juegos de barras.
Disposición de la aparamenta. Comprobación de las limitaciones de
calentamiento (UNE-EN 60439-1). La disposición de los aparatos se realizará de
forma que se limiten las condiciones de calentamiento del conjunto de la
aparamenta instalada, facilitando las prestaciones de los aparatos respetando la
temperatura de referencia. La disipación de calor se realizará por convección
natural o por ventilación forzada.
Conexiones de los cables y canalizaciones eléctricas prefabricadas. Las unidades

funcionales deberán tener en cuenta los volúmenes de conexión con
independencia de la posición del interruptor. La conexión de canalizaciones
eléctricas prefabricadas al cuadro se hará mediante soluciones ensayadas.
Perímetros de seguridad. Se respetaran las zonas de seguridad entre aparatos y

las distancias respecto a elementos circundantes definidas por el fabricante para
garantizar el correcto funcionamiento. Se recomienda la utilización sistemática
de cubrebornas para reducir las distancias.
Aparamenta sobre puerta. Su instalación no debe reducir el IP de origen. En el

caso de que las piezas móviles metálicas (puertas, paneles, tapas pivotantes) que
soporten componentes eléctricos no sean de clase 2, es obligatoria la conexión a
masa.
Conexión de potencia. Según la configuración del cuadro, la conexión de los

aparatos de potencia podrá realizarse mediante barras o cables. Estas conexiones
estarán lo suficientemente dimensionadas para soportar los esfuerzos eléctricos
y térmicos. Se situarán dispositivos de embridado para evitar esfuerzos
mecánicos excesivos en los polos de los aparatos.
Embarrados de transferencia horizontal. Normalmente tendrán una sección

superior a la del juego de barras principal para evitar calentamientos en los
puntos de conexión y el decalaje debido a la orientación de las barras (de canto o
planas).
Conexión directa por barras. Cumplirán las condiciones de calidad del fabricante:
Embridados mediante soportes aislantes. Conexión entre sí de las barras de una
26
misma fase. Decalajes. Espacios necesarios. Taladrado y punzonado. Plegado.

Preparación de las superficies de contacto. Tornillería de conexión. Presión de
contacto. Par de apriete. Conexión mediante barras flexibles.
Conexión mediante cables. La sección de los cables deberá ser compatible con la
intensidad que va a circular y la temperatura ambiente alrededor de los
conductores. Los cables a utilizar serán del tipo flexible o semirrígido U 1000
(aislamiento de 1000 V). Los terminales serán de tronco abierto para poder
controlar el engrane del cable. La conexión, borneros de distribución, recorrido y
embridado de los cables cumplirán las condiciones de calidad del fabricante.
La conexión eléctrica de las unidades funcionales cumplirá las normas UNE-EN

60439.
Circuitos auxiliares y de baja potencia. Dentro de las envolventes, los cables de

los circuitos auxiliares y de baja potencia deberán circular libremente en los
brazaletes o canaletas que garantizarán su protección mecánica y ventilación. Las
bornas de conexión intermedia quedarán instaladas fuera de los conductos del
cableado. La configuración del armario deberá posibilitar la colocación
horizontal y vertical de las canaletas optimizando el recorrido del cableado. El
paso de los cables hacia la puerta se llevará a cabo mediante una manguera que
evite que se puedan provocar daños mecánicos en los conductores con el
movimiento de paneles o puertas.
Etiquetado e identificación. La identificación de los cuadros y aparatos cumplirán

las normas UNE-EN 60439-1 y UNE-EN 60617. La placa de características de los
cuadros deberá indicar los datos del cuadrista y la identidad del cuadro, edificio
y proyecto.
Las características eléctricas del cuadro como la tensión, la intensidad, la

frecuencia, la resistencia a las Icc, el régimen de neutro, etc. o las características
mecánicas como la masa del cuadro, el grado de protección, etc. deberán aparecer
en los documentos constructivos suministrados al cliente.
La identificación de los conductores cumplirá las normas UNE-EN 60446.
3.6.4. Unidades funcionales.
Cumplirán las condiciones que se establecen en las especificaciones técnicas

correspondientes: Interruptores automáticos compactos (SBA02). Interruptores
automáticos de bastidor (SBA03). Aparamenta modular (SBA10). Aparamenta de
control industrial (SBA20).
27
Se efectuarán en taller de acuerdo con el protocolo establecido. Básicamente:

Conformidad de ejecución con respecto a planos, nomenclatura y esquemas.
Número, naturaleza y calibres de los aparatos. Conformidad del cableado.
Identificación de los conductores. Comprobación de las distancias de aislamiento
y grado de protección. Funcionamiento eléctrico (relés, medida y control,
enclavamientos mecánicos y eléctricos, etc.). Ensayo dieléctrico. Pantallas de
protección contra los contactos directos e indirectos en las partes en tensión.
Acabado.
La declaración de conformidad del equipo es responsabilidad del cuadrista que

deberá establecer el informe técnico que demuestra dicha conformidad,
aportando todas las pruebas realizadas según un sistema de cuadros ensayados
de acuerdo con la norma UNE-EN 60439-1.
3.6.6. Embalaje. Manipulación y transporte.
Embalaje. Estará condicionado por los aspectos siguientes: Peso del cuadro.
Entorno en el que se va a almacenar (temperatura, humedad, intemperie, polvo,
choques, etc.). Duración del almacenamiento. Procesos de manipulación
(carretilla elevadora, grúa, etc.). Tipo y condiciones del transporte utilizado
(camión, contenedor, etc.). Fragilidad (vidrio). Sensibilidad a la humedad.
Posicionamiento.
El embalaje deberá ser compatible con el sistema de manipulación utilizado

(puntos de eslingado, travesaños de manipulación, etc.).
Manipulación y transporte. Se verificarán a la recepción las diferentes unidades

para detectar posibles daños producidos durante el transporte. La manipulación
de los distintos elementos se realizará de forma que evite exponer los equipos a
abolladuras o impactos. Los equipos de manipulación (unidades de elevación y
otros) estarán adaptados a las condiciones de los armarios.
Normalmente la manipulación se realizará armario a armario. En caso de

armarios yuxtapuestos que no puedan disociarse se comprobará la calidad de las
conexiones mecánicas entre ellos y se utilizará una viga de suspensión. En el caso
de utilizarse grúas o puentes rodantes que necesiten una sujeción por la parte
superior se utilizarán eslingas resistentes. El enganche se deberá realizar sobre
los cáncamos de elevación propios del armario colocados según recomendación
del fabricante.
28
Si los equipos no se instalan ni se ponen en funcionamiento de inmediato se

3.6.7. Montaje y puesta en servicio.
Se seguirán obligatoriamente las recomendaciones del fabricante de acuerdo con

el esquema de conexión y regulación previsto. En especial las referidas a la unión
eléctrica de los conductores activos y de protección, el enlace mecánico entre
elementos, los sistemas de suportación y las conexiones extremas.
En condiciones de servicio, los cuadros eléctricos constituirán una instalación

eléctrica segura basada en un buen ensamble entre las unidades funcionales y el
sistema de distribución de la corriente. Las operaciones de mantenimiento,
realizadas con el cuadro sin tensión, deberán ser rápidas y cómodas, facilitadas
por un acceso total a la aparamenta. La seguridad para el usuario quedará
garantizada por las tapas de protección de la aparamenta y las protecciones
internas adicionales (compartimentación, pantallas) que permitirán realizar las
formas 2 o 3 y dar protección contra los contactos directos de las partes activas.
3.7.Pequeño material eléctrico.
Mecanismos modulares para funciones de mando, protección, toma de corriente

y control de circuitos y receptores en instalaciones domésticas y de distribución
terminal terciaria. Cumplirán las especificaciones del REBT. Instrucciones
técnicas complementarias (ITC).
3.7.1. Normas.
Cumplirán la normativa siguiente: UNE-EN 60669-1 y las Directivas de BT y

CEM (mando); UNE-EN 60898 y UNE-EN 61009-1 (protección); UNE 20315
(tomas de corriente); EN 60669-2-1 (regulación) y EN 60669-2-3 (temporización).
3.7.2. Unidades funcionales.
Básicamente las siguientes:

- Mecanismos de mando.
- Protección magnetotérmica y diferencial.
- Bases portafusibles modulares.
- Tomas de corriente.
- Mecanismos de regulación.
- Interruptores temporizados.
- Interruptores horarios programados.
- Detectores de movimiento.
29
- Señalización y balizado.
- Otros componentes modulares.
Mecanismos de mando. Encendido y apagado de circuitos con cargas resistivas,
inductivas y pequeños motores (lámparas incandescentes, fluorescentes y
transformadores, electrodomésticos, gobierno de tomas de corriente, etc.).
Características: 250V; 10, 16, 20, 25 y 32A.
Protección magnetotérmica y diferencial. Utilizados como medida adicional a la
protección de cabecera (baños, cocinas, lavaderos, aparatos electrónicos, etc.).
Características: 230V; 6, 10 y 16A. Poder de corte: 1500/3000A.
Bases portafusibles modulares. Bases seccionables o interruptores portafusibles

modulares para la protección de líneas en circuitos con elevada corriente de
cortocircuito. Características: Tensión: 250 V. Intensidad: 10 y 16 A. Tamaño:
6x32.
Tomas de corriente. Alimentación de electrodomésticos, aparatos de
iluminación, electrónicos, etc.). Posibilidad de incorporar protección infantil.
Características: 250V; 10/16A. Resistencia de aislamiento: > 5MΩ a 500V. Rigidez
dieléctrica: > 2000V.
Mecanismos de regulación. Funciones:
- Interruptor. Regulación de lámparas incandescentes y halógenas.

Características: 230V; 40-300W.
- Interruptor-conmutador. Regulación de lámparas incandescentes,
halógenas 230V y 12V con transformador ferromagnético. Características:
230V; 40-300W/VA.
- Interruptor de pulsación. Regulación de lámparas incandescentes,
halógenas 230V y 12V con transformador ferromagnético. Características:
230V; 40-500W/VA.
- Interruptor. Regulación de cargas resistivas e inductivas: lámparas
incandescentes, halógenas 230V y 12V con transformador convencional,
ventiladores, motores monofásicos, etc. Características: 230V; 40-1000VA
(iluminación), 60-600W (motores).
Interruptores temporizados. Encendido por pulsación de la carga y desconexión

automática programada. Características: 230V/8A. Temporización: 2 seg. a 12
min.
Interruptores horarios programados. Control de cargas según un horario

programado. Visualización en pantalla. Características: 230V; 1200W/1000VA.
30
Máximo número de intervalos: 28 (56 conmutaciones On/Off). Duración

intervalo: mínimo 1 min.
Detectores de movimiento. Encendido de las cargas que gobierna cuando se
produce un movimiento dentro del campo de acción del censor. Apto para
lámparas incandescentes, halógenas 230V y 12V con transformador
ferromagnético. Desconexión según tiempo ajustado. Encendido y apagado
gradual. Características: 230V; 40-500W/VA. Posibilidades de incorporar tarjeta
temporizada. Modos:
- OFF: Desconexión permanente de la carga.
- ON: Conexión permanente de la carga
- AUT: Conexión según detección y luminosidad
Señalización y balizado. Funciones:
- Piloto de señalización. Señalización de estado de cargas (On/Off),

habitaciones o salas. Incorpora lámpara de neón 220V.
- Piloto de balizado autónomo. Alumbrado de emergencia en caso de fallo
del suministro eléctrico (pasillos, escaleras, locales, etc.). Alimentación:
230V. Carga de baterías: 24h. Autonomía: 1h. Vida batería: 500 ciclos. Vida
lámpara: 400h. Luminosidad con difusor: 45lux/25cm.
- Sistema de balizado autónomo. Alumbrado de emergencia centralizado
dotado de un sistema de telemando. Características técnicas definidas en
proyecto. Función telemando:
o Puesto en reposo con la red eléctrica ausente y pilotos en estado de
emergencia: Posición de los pilotos en Off/On mediante pulsación
manual.
o Test de conmutación y autonomía con la red eléctrica presente sin
tener que desconectar la alimentación: Pilotos en modo emergencia
(On) o en estado de alerta (Off) mediante pulsación manual.
o
Otros componentes modulares. Funciones:

- Zumbador. Llamada de entrada en viviendas, oficinas o comercios o señal
de alerta en sistemas de alarmas técnicas en funcionamiento intermitente.
- Timbre electrónico. Llamada de entrada en viviendas, oficinas, etc. cuando
se requiere diferenciar entre las llamadas del exterior y las llamadas de
servicio interior (ej.: portería).
- Minuteros. Cierre y apertura de un contacto según un tiempo
determinado.
31
- Teclado codificado. Interruptor o pulsador activado por teclado

codificado con contacto de salida libre de potencial. La
conexióndesconexión de la carga se realiza insertando un código de
usuario de 4 dígitos a través del teclado. El tiempo máximo entre dígitos
no podrá superar un tiempo límite. Indicador luminoso de estado.
- Funciones con llave. Interruptor o pulsador con enclavamiento de llave.
Llave extraíble en posición de reposo.
- Interruptor de tarjeta temporizado. Desconexión temporizada de circuitos
de iluminación, electrodomésticos, aparatos electrónicos, etc.
Especialmente indicado para habitaciones de hotel.
- Receptores infrarrojos. Para mando individual de fuentes luminosas o
equipos eléctricos. Control por medio de una señal de infrarrojos
procedente de un emisor. Mandos: Interruptor. Regulador de tensión.
Pulsador. Interruptor para persiana (motores).
- Termostatos de ambiente. Control de funcionamiento de aparatos y de
temperaturas del ambiente. Programables.
- Emisores. Teclas y funciones: LED emisor y piloto LED. Tecla Off
(apagado o paro general). Teclas de escena. Conmutador de grupo. Tecla
de programación. Conmutador de dirección. Etiqueta de dirección.
3.7.3. Accesorios y sistemas de instalación.
Básicamente constituidos por:
- Bastidores.
- Marcos.
- Cajas empotrables.
- Cajas de superficie.
- Contenedores estancos de superficie.
- Etiquetado e identificación
Bastidores. Deberán permitir el encliquetado de los mecanismos, tanto en

posición horizontal como vertical y el enlace con los bastidores adyacentes.
Estarán dotados de colisos para la fijación mediante tornillos a caja o pared.
Material: Zamak (aleación de zinc y aluminio). Normas: UNE-EN 60669-1 y UNE
20315.
Marcos. Para cajas tipo universal. Material: Termoplásticos reciclables auto

extinguibles de gran resistencia al impacto. Normas: UNE-EN 60669-1 y UNE
20315.
32
Cajas empotrables. Tipo universal. Estarán dotadas de pretroqueles laterales y al

fondo de la caja para la entrada de cables sin necesidad de taladro. Los bastidores
se fijarán mediante clipeado. Material: termoplásticos resistentes al calor anormal
y al fuego, libre de halógenos y de alta resistencia al impacto.
Cajas de superficie. Para marcos universales. Estarán dotadas de ventanillas

laterales extraíbles para la entrada de cables. Los bastidores se fijarán mediante
clipeado. Material: termoplásticos resistentes al calor anormal y al fuego, libre de
halógenos y de alta resistencia al impacto.
Contenedores estancos de superficie. Contenedor estanco monobloc para
mecanismos con sistema de encliquetado. Entrada de cables por membrana
ajustable o mediante accesorio roscado. Nivel de estanqueidad: IP55. Resistencia
al impacto: IK07. Normas: UNE 20324 y UNE 50102.
Etiquetado e identificación. Los mecanismos incorporaran la información

normativa: identificación del producto; tensión y frecuencia de línea; intensidad
nominal; rango de carga; esquema de conexionado.
Se efectuarán en fábrica de acuerdo con el protocolo establecido. Básicamente:

Conformidad de construcción respecto a normativa. Funcionamiento mecánico y
eléctrico. Ensayo dieléctrico. Acabado.
3.7.5. Manipulación y transporte.
Se verificarán a la recepción las diferentes unidades para detectar posibles daños

producidos durante el transporte. La manipulación se realizará de forma que
evite exponer los componentes a impactos.
Si las unidades no se instalan de inmediato se conservarán con el embalaje de

fábrica y en un lugar adecuado y seco.

el esquema de conexión previsto. En especial las referidas a un buen ensamble
entre los distintos elementos, la conexión eléctrica de los conductores activos y
de protección y los sistemas de fijación.
33
3.8.Aparatos autónomos de emergencia y señalización.
Se ajustarán a normas en lo que hace referencia a su composición, montaje,

señalización, rendimiento y ensayos. Cumplirán las condiciones que establece el
REBT (ITC-BT-28).
3.8.1. Normas.
Cumplirán con lo especificado en las normas UNE-EN 60598-2-22. Los aparatos

constituidos por lámparas incandescentes serán conformes a la UNE-EN 20062,
mientras que los constituidos por lámparas fluorescentes serán conformes a la
UNE-EN 20392.
3.8.2. Características de diseño.
En todos los casos incorporarán lámparas de señalización. Estarán preparados

para la puesta en reposo y reencendido mediante telemando. Los bornes de
telemando estarán protegidos para prevenir la conexión accidental a 230 V. Las
baterías estarán constituidas por acumuladores de Ni-Cd, que proporcionarán
una autonomía mínima de una hora, durante la cual la intensidad del flujo
luminoso será estable.
Se realizarán en fábrica según el protocolo establecido. Se verificará la

conformidad de construcción respecto a normativa: funcionamiento eléctrico y
mecánico, grado de protección y acabado.
La declaración de conformidad del fabricante deberá aportar la totalidad de las
pruebas y resultados obtenidos, de acuerdo con la norma UNE-EN 60598.
3.8.4. Etiquetado e identificación.
Los equipos incorporaran la información normativa: identificación del producto;

tensión y frecuencia de línea; intensidad nominal; potencia máxima; esquema de
conexionado.

evite exponer los componentes a roturas. Si las unidades no se instalan de
inmediato se conservarán con el embalaje de fábrica y en un lugar adecuado y
seco.
34

3.9.Leds adosables o suspendidos.
Se ajustarán a normas en lo que hace referencia a su composición, montaje,

señalización, rendimiento y ensayos. Cumplirán las condiciones que establece el
REBT (ITC-BT-44).
3.9.1. Normas.
Cumplirán con lo especificado en la UNE-EN 60598.
Los componentes cumplirán la normativa siguiente: Reactancias electrónicas

(UNE-EN 55015, UNE-EN 60928, UNE-EN 60929, UNE-EN 61000-3-2 y UNE-EN
61547. Casquillos (UNE-EN 60061). Portalámparas (UNE-EN 60838). Lámparas
fluorescentes de un casquillo (UNE-EN 60901 y UNE-EN 61199). Cable (UNE
21031).
Se realizarán en fábrica según el protocolo establecido. Se verificará la

conformidad de construcción respecto a normativa: funcionamiento eléctrico y
mecánico, grado de protección y acabado.
La declaración de conformidad del fabricante deberá aportar la totalidad de las

pruebas y resultados obtenidos, de acuerdo con la norma UNE-EN 60598.
3.9.3. Etiquetado e identificación.
Los equipos incorporaran la información normativa: identificación del producto;

tensión y frecuencia de línea; intensidad nominal; potencia máxima; esquema de
conexionado.

evite exponer los componentes a roturas. Si las unidades no se instalan de
inmediato se conservarán con el embalaje de fábrica y en un lugar adecuado y
seco.
35

3.10. Puesta a tierra.
Se establece para limitar la tensión que, con respecto a tierra, puedan llegar a
presentar las masas metálicas; asegurar la actuación efectiva de las protecciones
y eliminar o disminuir el riesgo que comporta algún tipo de defecto en el material
utilizado. Deberán garantizar que en el conjunto de las instalaciones de un
edificio no se generan diferencias de potencial de riesgo y permitir el paso a tierra
de corrientes de descarga o de falta. Cumplirán las condiciones que especifica el
REBT (ITC-BT-18).
3.10.1. Normas.
Cumplirá las condiciones que establece la Norma Tecnológica de la Edificación

(NTE).
3.10.2. Tomas de tierra.
Según especificaciones de proyecto. Deberán cumplir los condicionantes que se

exponen para cada sistema. Los valores de resistencia eléctrica y los plazos de
estabilidad deberán alcanzar los niveles requeridos de proyecto.
Placas-estrella, planchas o similares. Requerirán de una abertura en forma de
pozo o zanja de 2 a 3 m3 y relleno mediante tierra vegetal y otros aditivos para
disminuir la resistividad del terreno (tratamiento Ledoux).
Jabalinas o picas convencionales. Construidas en Fe/Cu o Fe galvanizado. La

introducción se hará por hincado. La configuración será redonda, de alta
resistencia, asegurando una máxima rigidez para facilitar su introducción en el
terreno, evitando deformaciones debido a la fuerza de los golpes. Diámetro
mínimo: de 19 mm. Longitud: 2 metros.
Electrodos de grafito rígido. De larga durabilidad. Conformado por un electrodo

en forma de ánodo, constituido enteramente por grafito y un activador-
conductor de relleno para la mejora de la intimación con el terreno.
Picas de zinc. Para la protección catódica contra la corrosión de los sistemas de
puesta a tierra construidos por conductores de acero galvanizado. Se presentarán
con saco relleno de activador-conductor en base bentonítica.
36
Electrodos de picron. Para puestas a tierra profundas, terrenos pantanosos,

niveles freáticos altos o ambientes marinos. Duración ilimitada. Instalados en
perforaciones verticales o directamente depositados sobre sedimentos marinos.
Tubular de acero desde 160mm de diámetro y profundidad de 3m. Activador
conductor de relleno.
3.10.3. Conducciones enterradas.
Estarán constituidas por un anillo que seguirá el perímetro del edificio y una serie
de conducciones uniendo todas las conexiones de puesta a tierra del edificio y
conectadas al anillo en ambos extremos (IEP-4). Los conductores desnudos
enterrados en el suelo se consideran forman parte del electrodo de puesta a tierra.
Las características de estos conductores se definen en proyecto.
3.10.4. Conductores de tierra.
La sección de estos conductores deberá satisfacer las condiciones que se

establecen en la ITC-BT-18. Tabla 1 (cables enterrados) y Tabla 2 (cables en
superficie).
3.10.5. Bornes de puesta a tierra.
Para la conexión de los dispositivos del circuito de puesta a tierra será necesario
disponer de bornes o elementos de conexión que garanticen una unión perfecta
teniendo en cuenta que los esfuerzos dinámicos y térmicos en caso de
cortocircuito son muy elevados.
3.10.6. Conductores de protección.
La sección de estos conductores será la indicada en la Tabla 2 (Relación entre la

sección de los conductores de protección y los de fase) o se obtendrá por cálculo
conforme a lo indicado en la norma UNE 20460-5-54. apartado 543.1.1.
3.10.7. Condiciones generales.
El recorrido de los conductores de tierra será lo más corto posible y sin cambios
bruscos de dirección. No quedarán sometidos a esfuerzos mecánicos y estarán
protegidos contra la corrosión y desgaste mecánico.
Los circuitos de puesta a tierra formarán una línea eléctricamente continua en la
que no podrán incluirse masas ni elementos metálicos, cualesquiera que sean
estos. Las conexiones finales se harán siempre por derivación del circuito
principal.
37
Los conductores deberán tener un buen contacto eléctrico, tanto en la unión con
las partes metálicas y masas como con el electrodo. La conexión del conductor se
efectuará por medio de piezas de empalme de uso específico que deberán
garantizar una conexión efectiva. La fijación del conductor se hará por medio de
tornillería, elementos de compresión, remaches o soldaduras de alto punto de
fusión.
Si en una instalación existen tomas de tierras independientes se mantendrá entre

los conductores y electrodos de tierra una separación y aislamiento apropiada a
las tensiones susceptibles de aparecer en caso de falta.
4. CONDICIONES REVISIÓN Y MANTENIMIENTO
4.1.Mantenimiento y garantía.
La Empresa adjudicataria garantizará por un año el correcto funcionamiento de

todos los dispositivos e instalación del Sistema, ante un mal funcionamiento
derivado de defectos de los materiales o de la realización de la misma.
Independientemente de esta garantía, la Empresa adjudicataria podrá, a la

entrega de la instalación, suscribir un contrato de mantenimiento, por lo que en
la presentación de la oferta deberá describir y evaluar su propuesta concreta de
mantenimiento, así como la lista de repuestos, para un año, que considere
necesarios.
El año mínimo de garantía, se entiende a partir de la recepción definitiva de la

instalación.
4.2.Acabados y remates finales.
Antes de la aceptación de la obra por parte de la Dirección Técnica, el Contratista

tendrá que realizar a su cargo y sin costo alguno para la Propiedad cuanto se
expone a continuación:
- La reconstrucción total o parcial de equipos o elementos deteriorados
durante el montaje.
- Limpieza total de canalizaciones, equipos, cuadros y demás elementos de
la instalación.
- Evacuación de restos de embalajes, equipos y accesorios utilizados
durante la instalación.
38
- Protección contra posibles oxidaciones en elementos eléctricos o sus

accesorios (bandejas, portacables, etc.) situados en puntos críticos, o en
período de oxidación.
- Ajuste de la regulación de todos los equipos que lo requieran.
- Letreros indicadores, placas, planos de obra ejecutada y demás elementos
aclaratorios de funcionamiento.
4.3.Pruebas de puesta en marcha.
Independientemente de las pruebas de puesta en marcha específicas que para

algunas instalaciones especiales puedan haber quedado ya recogidas en
apartados anteriores de este Pliego, deberán realizarse las siguientes:
- Prueba con las potencias demandadas calculadas, de las instalaciones de

alumbrado y fuerza.
- Prueba del correcto funcionamiento de todas las luminarias.
- Prueba de existencia de tensión en todas las bases de enchufe y tomas de
corriente.
- Prueba del correcto funcionamiento de todos los receptores conectados a
la instalación de fuerza.
- Medida de la resistencia de aislamiento de los tramos de instalación que
se considere oportuno.
- Medida de la resistencia a tierra en los puntos que se considere oportuno.
En todo caso, las pruebas reseñadas deberán realizarse en presencia de la

Dirección Técnica y siguiendo sus instrucciones. Para ello el Instalador deberá
disponer el personal, medios auxiliares y aparatos de medida precisos.
Será competencia exclusiva de la Dirección Técnica determinar si el

funcionamiento de la instalación o las mediciones de resistencia son correctos y
conformes a lo exigido en este Pliego y las reglamentaciones vigentes,
entendiéndose que en caso de considerarlos incorrectos el Instalador queda
obligado a subsanar las deficiencias sin cargo adicional alguno para la Propiedad.
4.4.Inspecciones.
La Dirección de Obra podrá solicitar cualquier tipo de Certificación Técnica de

materiales y/o montajes. Asimismo, podrán realizar todas las revisiones o
inspecciones que consideren oportunas, tanto en el edificio, como en los Talleres,
Fábricas, Laboratorios u otros lugares, donde el Instalador se encuentre
realizando trabajos correspondientes a esta instalación. Las mencionadas
inspecciones pueden ser totales o parciales, según los criterios que la Dirección
de Obra dictamine al respecto para cada caso.
39
4.5.Calidades.
Cualquier elemento, máquina, material y, en general, cualquier concepto en el

que pueda ser definible una calidad, ésta será la indicada en el Proyecto, bien
determinada por una marca comercial o por una especificación concreta. Si no
estuviese definida una calidad, la Dirección de Obra podrá elegir la que
corresponda en el Mercado a niveles considerados similares a los del resto de los
materiales especificados en Proyecto. En este caso, el Instalador queda obligado,
por este Pliego de Condiciones Técnicas, a aceptar el material que le indique la
Dirección de Obra.
Si el Instalador propusiese una calidad similar a la especificada en Proyecto,

corresponde exclusivamente a la Dirección de Obra definir si ésta es o no similar.
Por tanto, toda marca o calidad que no sea la específicamente indicada en el
Documento de medición y presupuesto o en cualquier otro Documento del
Proyecto deberá haber sido aprobada por escrito por la Dirección de Obra
previamente a su instalación, pudiendo ser rechazada, por tanto, sin perjuicio de
ningún tipo para la propiedad, si no fuese cumplido este requisito.
Todos los materiales y equipos deberán ser productos normalizados de catálogo

de Fabricantes dedicados con regularidad a la fabricación de tales materiales o
equipos y deberán ser de primera calidad y del más reciente diseño del
Fabricante que cumpla con los requisitos de estas especificaciones y la normativa
vigente. Salvo indicación expresa escrita en contrario por la Dirección de Obra,
no se aceptará ningún material y/o equipo cuya fecha de fabricación sea anterior,
en 9 meses o más, a la fecha de Contrato del Instalador.
Todos los componentes principales de equipos deberán llevar el nombre, la

dirección del Fabricante y el modelo y número de serie en una placa fijada con
seguridad en un sitio visible. No se aceptará la placa del agente distribuidor. En
aquellos equipos en los que se requiera placa o timbre autorizados y/o colocados
por la Delegación de Industria o cualquier otro Organismo Oficial, será
competencia exclusiva del Instalador procurar la correspondiente placa y abonar
cualquier Derecho o Tasa exigible al respecto.
Durante la obra, el Instalador queda obligado a presentar a la Dirección de Obra

cuantos materiales o muestras de los mismos le sean solicitados. En el caso de
materiales voluminosos, se admitirán catálogos que reflejen perfectamente las
características, terminado y composición de los materiales de que se trate.
40
4.6.Seguridad.
Durante la realización de la obra se estará de acuerdo en todo momento con el

"Reglamento de Seguridad e Higiene en el Trabajo" y, en general, con todas
aquellas normas y ordenanzas encaminadas a proporcionar el más alto grado de
seguridad, tanto al personal, como al público en general.
El Instalador efectuará a su cargo el plan de seguridad y el seguimiento
correspondiente a sus trabajos, debiendo disponer de todos los elementos de
seguridad, auxiliares y de control exigidos por la Legislación vigente. Todo ello
con la debida coordinación en relación con el resto de la obra, por lo que será
preceptiva la compatibilidad y aceptación de este trabajo con el plan de
seguridad general de la obra y, en cualquier caso, deberá contar con la
conformidad de la Dirección Técnica responsable en obra de esta materia y el
Contratista general. En cualquier caso, queda enterado el Instalador, por este
Pliego de Condiciones Técnicas, que es de su total responsabilidad vigilar y
controlar que se cumplen todas las medidas de seguridad descritas en el plan de
seguridad, así como las normas relativas a montajes y otras indicadas en este
apartado.
El Instalador colocará protecciones adecuadas en todas las partes móviles de

equipos y maquinaria, así como barandillas rígidas en todas las plataformas fijas
y/o móviles que instale por encima del suelo, al objeto de facilitar la correcta
realización de las obras de su competencia.
Todos los equipos y aparatos eléctricos usados temporalmente en la obra serán
instalados y mantenidos de una manera eficaz y segura e incluirán su
correspondiente conexión de puesta a tierra. Las conexiones a los cuadros
eléctricos provisionales se harán siempre con clavijas, quedando prohibida la
conexión con bornes desnudos.
4.7.Documentación
4.7.1. Documentación gráfica.
A partir de los planos del Proyecto es competencia exclusiva del Instalador

preparar todos los planos de ejecución de obra, incluyendo tanto los planos de
coordinación, como los planos de montaje necesarios, mostrando en detalle las
características de construcción precisas para el correcto montaje de los equipos y
redes por parte de sus montadores, para pleno conocimiento de la Dirección de
Obra y de los diferentes oficios y Empresas Constructoras que concurren en la
edificación. Estos planos deben reflejar todas las instalaciones en detalle al
41
completo, así como la situación exacta de bancadas, anclajes, huecos, soportes,

etc.
El Instalador queda obligado a suministrar todos los planos de detalle, montaje
y planos de obra en general, que le exija la Dirección de Obra, quedando este
trabajo plenamente incluido en su Oferta.
Estos planos de obra deben realizarse paralelamente a la marcha de la obra y

previo al montaje de las respectivas instalaciones, todo ello dentro de los plazos
de tiempo exigidos para no entorpecer el programa general de construcción y
acabados, bien sea por zonas o bien sea general. Independientemente de lo
anterior, el Instalador debe marcar en obra los huecos, pasos, trazados y, en
general, todas aquellas señalizaciones necesarias, tanto para sus montadores,
como para los de otros oficios o Empresas Constructoras.
Es, asimismo, competencia del Instalador, la presentación de los escritos,

Certificados, visados y planos visados por el Colegio Profesional
correspondiente, para la Legalización de su instalación ante los diferentes entes
u Organismos. Estos planos deberán coincidir sensiblemente con lo instalado en
obra.
Asimismo, al final de la obra el Instalador queda obligado a entregar los planos

de construcción y los diferentes esquemas de funcionamiento y conexionado
necesarios para que haya una determinación precisa de cómo es la instalación,
tanto en sus elementos vistos, como en sus elementos ocultos. La entrega de esta
Documentación se considera imprescindible previo a la realización de cualquier
recepción provisional de obra.
Cualquier Documentación gráfica generada por el Instalador sólo tendrá validez

si queda formalmente aceptada y/o visada por la Dirección de Obra,
entendiéndose que esta aprobación es general y no relevará de ningún modo al
Instalador de la responsabilidad de errores y de la correspondiente necesidad de
comprobación y adaptación de los planos por su parte, así como de la reparación
de cualquier montaje incorrecto por este motivo.
4.7.2. Documentación final de obra.
Previo a la recepción de las instalaciones, cada Instalador queda obligado a

presentar toda la Documentación de Proyecto, ya sea de tipo Legal y/o
Contractual, según los Documentos de Proyecto y conforme a lo indicado en este
Pliego de Condiciones. Como parte de esta Documentación, se incluye toda la
Documentación y Certificados de tipo Legal, requeridos por los distintos
Organismos Oficiales y Compañías Suministradoras.
42
En particular, esta Documentación se refiere a lo siguiente:
- Certificados de cada instalación, presentados ante la Delegación del

Ministerio de Industria y Energía. Incluye autorizaciones de suministro,
boletines, etc.
- Ídem ante Compañías Suministradoras.
- Protocolos de pruebas completos de las instalaciones (original y copia).
- Manual de instrucciones (original y copia), incluyendo fotocopias de
catálogo con instrucciones técnicas de funcionamiento, mantenimiento y
conservación de todos los equipos de la instalación.
- Libro oficial de mantenimiento Legalizado.
- Proyecto actualizado (original y copia), incluyendo planos as-built de las
instalaciones.
- Libro del edificio Legalizado.
Como parte de la Documentación que debe entregar el Instalador, durante y al

final de la obra, queda incluida toda la información relativa al LIBRO DEL
EDIFICIO, de acuerdo a lo estipulado por la Ley y según requiera, en todo caso,
la Dirección Facultativa. Esta Documentación se refiere a planos as-built, normas
e instrucciones de conservación y mantenimiento de las instalaciones, definición
de las calidades de los materiales utilizados, así como su garantía y relación de
Suministradores y normas de actuación en caso de siniestro o situaciones de
emergencia.
Madrid, Junio 2021
43
5. BIBLIOGRAFÍA
[1] Pliego de condiciones.“Electrificación Torre Gótica Santa María La
Mayor.”
https://www.mitma.gob.es/recursos_mfom/03pliegodecondiciones.pdf
(accessed Jun. 05, 2021).
44
DOCUMENTO Nº4: PRESUPUESTO TRABAJO FIN DE GRADO
DOCUMENTO Nº4:
PRESUPUESTO
CONTENIDO DOCUMENTO Nº4: PRESUPUESTO

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 4
2. PRESUPUESTO DE ADQUISICIÓN DE LA NAVE .................................... 4
3. PRESUPUESTO DE ADQUISICIÓN DE MAQUINARIA ........................... 4
4. PRESUPUESTO DE MATERIALES Y MOBILIARIO AUXILIAR ............... 5
5. PRESUPUESTO DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA ................................ 6
6. PRESUPUESTO DE OTRAS INSTALACIONES .......................................... 7
7. PRESUPUESTO DEL PROYECTO ................................................................. 7
2
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Presupuesto de maquinaria ........................................................................ 5
Tabla 2. Presupuesto material auxiliar oficinas, vestuario, laboratorio, recepción
y almacén. ................................................................................................................... 5
Tabla 3. Presupuesto del material auxiliar en proceso. .......................................... 6
Tabla 4. Presupuesto de la instalación eléctrica....................................................... 6
3
1. INTRODUCCIÓN
El objetivo del presente documento será obtener el cálculo del presupuesto del
proyecto de la industria de elaboración de chips vegetales con una producción
de 400 kg/día situada en el término municipal de Alcalá de Guadaira (Sevilla).
En el caso de este presupuesto no se tendrá en cuenta la ejecución de la nave,

puesto que el promotor la adquirió construida. Se contempla la compra de la
nave construida, la creación de la línea, maquinaria y materiales empleados, y la
instalación eléctrica.
Los precios se mostrarán sin IVA, sin embargo, al finalizar el presupuesto global,
se realizará el presupuesto total teniendo en cuenta un 2,5% de honorarios.
2. PRESUPUESTO DE ADQUISICIÓN DE LA NAVE

El promotor adquiere la nave construida provista de todas las acometidas de
agua, luz y comunicaciones, además de espacio de oficinas, recepción y almacén
de materias necesarias, comedor, vestuarios y aseos. Asimismo, posee una zona
diáfana donde se pretende instalar la línea solicitada. La adquisición de la nave
supone un coste de 249.000 €.
3. PRESUPUESTO DE ADQUISICIÓN DE MAQUINARIA

Se detallarán a continuación, los costes de la maquinaria necesaria para llevar a
cabo el proceso.
EQUIPOS / MATERIAL PRECIO/UD PRECIO

ZONA CANTIDAD
NECESARIO (€) TOTAL (€)
Tolva de almacenamiento 1 1384 1384
Cinta de inspección 1 545 545
Lavadora-quitapiedras 1 1340 1340
Peladora 1 562 562
Cinta de elevación 2 654,9 1309,8
Proceso Cortadora 1 1560,8 1560,8
Cinta de tratamiento 1 1125 1125
Cinta de secado y
1 7987 7987
enfriamiento
Freidora 1 16000 16000
Zaranda y vibrador 1 1095 1095
4
Salero 1 3641 3641

Tolva acumuladora 3 6590 19770
Pesadora triple 1 4090 4090
Dosificadora 1 6.140 6.140
Envasadora 1 12.490 12.490
Mesa de salida 1 850 850
Sistema CIP 1 8724 8724
Recepción y Apiladora 1 4470,9 4470,9
almacenaje TOTAL almacén 4470,9
TOTAL Producción 93084,5
Tabla 1. Presupuesto de maquinaria
El presupuesto de los equipos necesarios asciende a un total de 93.084,5 € (sin

IVA).
4. PRESUPUESTO DE MATERIALES Y MOBILIARIO
AUXILIAR
Se estima el presupuesto para el mobiliario, material de las zonas de oficina,
vestuarios, laboratorio y recepción y almacén.
EQUIPOS / MATERIAL PRECIO

ZONA CANTIDAD PRECIO/UD (€)
NECESARIO TOTAL (€)
Mobiliario oficina 2 289 578
Material de oficina 2 1124,5 2249
Oficina
Mobiliario sala de reuniones
2 790 1580
y comedor
Vestuarios Taquillas para vestuarios 2 560 1120
Laboratorio Inmobiliario laboratorio 1 896 896
Recepción y
Estanterías 10 168,28 1682,8
almacén
TOTAL equipos auxiliares 8105,8
Tabla 2. Presupuesto material auxiliar oficinas, vestuario, laboratorio, recepción y almacén.
El presupuesto asciende a 8.105,8 € (sin IVA).
5
Por otro lado, se estudia el presupuesto para los materiales auxiliares de

envasado que se necesitan a diario, se detalla también el coste anual teniendo en
cuenta que se trabaja 245 días, en 52 semanas.
PRECIO
CANTIDAD PRECIO/UD
ZONA ELEMENTO TOTAL
(día) (€)
(€/mes)
Film BOPP 1,1 79,85 1.793,3
Cajas 250 1,39 7.094,79
Proceso Film extensible 2 (semana) 4,86 43,33
Pallets 10 5,59 1.141,29

TOTAL 491,71
TOTAL (AÑO) 120.872,57
Tabla 3. Presupuesto del material auxiliar en proceso.
El presupuesto anual asciende a 120.872,57 € (sin IVA).
5. PRESUPUESTO DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA

En la Tabla 4 se expone el presupuesto para la instalación eléctrica.
PRECIO
ELEMENTO CANTIDAD PRECIO/UD (€)
TOTAL (€)
Luminarias tipo BY481P
LED250S/840 PSD WB GC 19 1630 30970
SIBR 160 W
Luminarias tipo CR434B
LED88/830 PSD W60L60 15 1205,56 18083,4
AC-MLO PI 56 W
Luminarias tipo SM136V
28S_34S_40S/830 PSU 37 217 8029
W20L120 NOCPI 31 W
Cuadro eléctrico 5 552 2760
Líneas y canalizaciones 1500 m 10 15000
TOTAL 74.842,4
Tabla 4. Presupuesto de la instalación eléctrica.
El presupuesto para la instalación eléctrica asciende a 74.842,4 € (sin IVA).
6
6. PRESUPUESTO DE OTRAS INSTALACIONES

Se estima el presupuesto para las instalaciones de saneamiento, gas e instalación
contra incendios, existentes en la nave pero que habrá que remodelar, puesto que
serán importantes para el desarrollo de la actividad industrial.
-SANEAMIENTO: contando con aguas pluviales y fecales se estima un coste de

500 €.
-INSTALACION CONTRA INCENDIOS: se estima por las dimensiones de la

industria y equipos necesarios un coste de 900 €.
-INSTALACIÓN DE GAS: se estima, teniendo en cuenta la caldera e instalación,
aproximadamente 6.000 €.
El presupuesto para otras instalaciones asciende a un total de 7.400 € (sin IVA).
7. PRESUPUESTO DEL PROYECTO

Para obtener el presupuesto de ejecución material (PEM), se realiza la suma de
los presupuestos referentes a adquisición de la nave, maquinaria, materiales y
mobiliario auxiliar, instalación eléctrica y la estimación de otras instalaciones
necesarias:
249.000 + 93.084,5 + 8.105,8 + a 120.872,57+ 74.842,4 + 7.400 = 553.305,22 €
La cantidad total del presupuesto de ejecución material asciende a QUINIENTOS

CINCUENTA Y TRES MIL TRESCIENTOS CINCO CON VEINTIDOS
CÉNTIMOS.
Finalmente, se puede calcular el presupuesto del proyecto, donde se tendrá en

cuenta un 2,5% de honorarios del PEM. Entonces:
PEM → 553.305,22 €
Honorarios (2,5%) → 13.832.63 €
TOTAL → 567.137,85 €
7
El presupuesto final de ejecución material (PEM) tras aplicarle los honorarios,

asciende a QUINIENTOS SESENTA Y SIETE MIL CIENTO TREINTA Y SIETE
CON OCHENTA Y CINCO CÉNTIMOS (567.137,85 €).
Madrid, Junio del 2021

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA

GRADO EN INGENIERÍA ALIMENTARIA

DEPARTAMENTO DE QUÍMICA Y TECNOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS

"Diseño y dimensionamiento de una industria de

TRABAJO FIN DE GRADO

Autor/a: Celia del Rincón Díaz

Tutor/a: Javier Díaz Bayo, Eva Cristina Correa Hernando

Documento 1: Memoria y Anejos a la memoria

-Anejo 1: Análisis del sector y legislación.

-Anejo 2: Ingeniería del proceso.

-Anejo 3: Ingeniería del diseño.

-Anejo 4: Ingeniería de las instalaciones: instalación eléctrica.

-Anejo 5: Análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC).

-Anejo 6: Evaluación financiera.

Documento 3: Pliego de condiciones

CONTENIDO DOCUMENTO Nº 1: MEMORIA

1. OBJETO DEL PROYECTO

1.1. Naturaleza del proyecto

El objetivo del presente Trabajo de Fin de Grado es el diseño y dimensionamiento

El promotor encarga el proyecto en la parcela nº4 de la calle Fridex Cinco, situada

Figura 1. Localización actual de la edificación

Fuente: Google maps

1.3. Dimensión del proyecto

La actividad de la industria es la elaboración de chips vegetales con una

2. MOTIVACIÓN DEL PROYECTO

Los objetivos del presente proyecto serán:

3. ANÁLISIS DEL SECTOR

Análogamente, el consumo es menor a otros años en lo que a volumen se refiere;

Figura 2. Gráfico del gasto y volumen de alimentación en 2019.

Fuente: MAPA.GOB 2019

De la misma forma, el subsector de patatas fritas, frutos secos y snacks evoluciona

Figura 3. Gráfico de la importancia de aperitivos por tipos.

Fuente: MAPAGOB 2019

Tabla 1. Composición nutricional de chips.

5. INGENIERÍA DEL PROCESO PRODUCTIVO

5.1.Programa productivo y necesidades

En la Tabla 2 se resumen las necesidades diarias de la industria:

La industria de chips no genera gran impacto al medioambiente. Aunque se

5.1.1. Diagrama de flujo.

En la Figura 4 se presenta el diagrama de flujo para la elaboración de chips

Figura 4. Diagrama de flujo.

5.1.2. Balance de materias primas.

Sobre el diagrama de flujo, se elabora el balance de materias representado en la

Figura 5. Balance de materia sobre el diagrama de flujo.

5.1.3. Operaciones del proceso productivo.

En lo que se refiere al proceso productivo en sí, se comenzará recepcionando las

Los ingredientes sufrirán un proceso de inspección y selección previo, donde las

A continuación, comenzarán el laminado, operación que determina la forma final

El proceso de fritura se llevará a cabo en una freidora con aceite de oliva a

5.1.4. Calendario productivo

La actividad de la industria es la elaboración de chips vegetales con una

Será necesario contar con 9 trabajadores distribuidos en producción, oficinas y

HORA LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES

Figura 6. Calendario semanal.

Existen líneas elaboradoras de fritos, pero ninguna es multiproducto. Es cierto

Sistema CIP 1800x1250x2158 300 L 18,5

6.1.Justificación de la elección adoptada

Se ha de tener en cuenta que la industria efectúa su actividad orientada al

Para lograr una correcta distribución, se identifican las actividades y procesos, se

CÓDIGO IMPORTANCIA/PROXIMIDAD COLOR Nº DE LÍNEAS

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Tabla 6. Tabla relacional.