PROYECTO FIN DE

CURSO S2ME

AYOUB MAIZI EL AYACHI

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ÍNDICE

1. FABRICACIÓN
1.1 Producto a fabricar: Conjunto mecánico, Materiales,...
1.2 Planos: Diseño en 3D del conjunto a fabricar.
1.3 Proceso de fabricación:
1.3.1 Hojas de proceso, control numérico,Cad/Cam de las pieza
o piezas a fabricar.
1.4 Verificación y control
1.5 Distribución en planta

2. EMPRESA
2.1 Estudio económico: Costes fijos, costes variables, precio
unitario del conjunto,...

3. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

3.1 Riesgos
3.2 Medidas de control

4. PROTECCIÓN AMBIENTAL Y GESTIÓN DE RESIDUOS

4.1 Contaminantes principales
4.2 Gestión de residuos

5. CONCLUSIONES

6. BIBLIOGRAFÍA

7. ANEXOS DIGITALES

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1.Fabricación

1.1 Producto a fabricar

El conjunto mecánico que se fabricará es un sistema de sujeción y adaptación de

herramientas de corte para fresadora universal. Este conjunto consta de dos
componentes principales: un portapinzas de sujeción y un cabezal de fresadora
universal.

1.1.2 Designación de componentes

El portapinzas es un dispositivo que se utiliza para sujetar las herramientas de corte

como fresas y brocas en una fresadora. Este componente está diseñado para
sujetar la herramienta de manera firme y segura evitando su desplazamiento
durante el proceso de fresado.

El portapinzas seleccionado en nuestro caso es del tipo cono SK , también contiene

un casquillo o tuerca de sujeción tipo ER a la que se puede insertar las diferentes
pinzas, dicha tuerca de apriete se acopla al portapinzas en su parte superior gracias
a su rosca interior.

El perno se encuentra en posición vertical en el cabezal de la fresadora y también

tiene una rosca exterior de la misma métrica que la rosca interior del portapinzas
para así poder sujetar y desmontar al portapinzas, además va dispuesto de una
tuerca que ayuda a la fijación o el desarme del portapinzas al cabezal de la
fresadora. Adicionalmente el cabezal está unido al cuerpo de la fresadora mediante
cuatro tornillos con sus correspondientes arandelas.

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Por último la parte interior del cabezal tiene la misma forma cónica que el
portapinzas de manera que se acoplan perfectamente, y también dispone de dos
chavetas que se acoplan a las dos ranuras del portapinzas y que ayudan a la
fijación del portapinzas al cabezal de manera firme en adición también hay que
mencionar que esta parte inferior del cabezal está dispuesta de cuatro orificios
roscados para acoplamientos especiales.

1.1.3 Materiales

Portapinzas y tuerca de sujeción ; están formados por el acero de alta velocidad

HSS. Este material tiene las siguientes características :

-Mayor resistencia y durabilidad al desgaste y la fatiga que el acero convencional, lo

que lo hace ideal para aplicaciones de alta velocidad y alta precisión
-Tiene una dureza entre 60 y 70 en la escala Rockwell C (HRC)
-Resistencia a altas temperaturas
-Resistencia a la corrosión: debido a la presencia de cromo en su composición
química

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El cabezal de la fresadora ; está formado por diferentes materiales dependiendo de
cada componente así tendremos la fundición gris que representa la mayor parte del
cabezal ya que se trata de su base, lo que lo hace tener un peso considerable. Se
caracteriza por ser un material que tiene :

-Baja ductilidad y tenacidad

-Alta resistencia al desgaste y la comprensión
-Buena capacidad de absorción de vibraciones
-Buena conductividad térmica: lo que significa que puede transferir calor a través de
la pieza de manera efectiva

➔ El perno, los tornillos y arandelas : están hechos de acero inoxidable y se

caracteriza por ;

-Resistencia a la corrosión
-Resistencia a altas temperaturas
-Ser un material muy duradero y resistente a la abrasión, por lo cual puede soportar
altas cargas y fuerzas sin sufrir daños.

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1.1.4 Funcionamiento general del conjunto

El conjunto se basa en adaptar las diferentes brocas y fresas de corte al cabezal de

la fresadora, mediante la unión de la tuerca de sujeción con la pinza adecuada al
portapinzas a través de su parte superior roscada y se aprieta hasta asegurarse de
que no hay holgura. Una vez ensamblado el portapinzas, este va a realizar la
función de adaptar y sujetar a las diferentes fresas o brocas de distintos diámetros
para poder ser acopladas al cabezal de manera firme y segura de modo que soporte
todas las fuerzas a las que sera sometido en el proceso de mecanizado por
arranque de viruta.

Una vez ensamblado el portapinzas, este se acopla al cabezal de la fresadora por

su parte inferior de manera que la parte inferior y cónica del portapinzas coincida
con la parte inferior y cónica del cabezal del mismo modo sucederá con las ranuras
del portapinzas que quedará acoplada de forma correcta con las chavetas del
cabezal. Una vez conseguida esta posición se procede a unir el perno a través del
orificio superior del cabezal hasta entrar en contacto con la rosca interior del
portapinzas y mediante una tuerca se aprieta el conjunto.

El cabezal permite transmitir un movimiento de corte ( C ) al portapinzas para así

poder proceder con las operaciones de mecanizado por arranque de viruta mediante
el desplazamiento de la mesa en la que está sujeta una mordaza con la pieza a
mecanizar, el cabezal permanece fijo mientras la mesa se desplaza en los ejes
X,Y,Z realizando las operaciones de corte correspondientes.

1.1.5 Funcionamiento individual de los componentes

El portapinzas tiene como objetivo asegurar una sujeción firme de la herramienta

que se acople a él mediante un mecanismo de apriete a través de una rosca y
tuerca de sujeción. Su cuello superior tiene una rosca interior para amarrarlo con la
varilla roscada (perno) que hay en el interior de la caña del cabezal de la fresadora.
Las dos ranuras laterales se ajustan a las chavetas del cabezal. El exterior tiene
forma cónica, con un ángulo de cono normalizado y que se adapta al interior del
cabezal.

La tuerca de sujeción por su parte tiene como función acoger a las diferentes pinzas
seleccionadas en función del diámetro de la fresa o broca a acoplar. El amarre pinza
se utiliza con fresas frontales de mango cilíndrico (desde ø2 hasta ø25). La pinza es
insertada en la tuerca de sujeción y después, ejl mango de la fresa o broca es
insertado en la pinza, estos componentes se introducen en la parte superior roscada
del portapinzas, con lo cual, al apretar la tuerca mediante una llave de gancho que

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se adapta a sus ranuras, se consigue así que la pinza se cierra bloqueando la fresa
o broca dentro del portapinzas.

El cabezal de la fresadora universal es el componente que sostiene el conjunto de

portapinzas de sujeción y guía el movimiento de la herramienta de corte durante el
proceso de fresado. Este cabezal se puede ajustar en ángulo (360º) para permitir la
realización de cortes en diferentes direcciones. Para ajustar la posición del cabezal,
se inclina hacia un lado o otro obteniendo el ángulo o la posición deseada. Para
poder realizar esta rotación del cabezal se aflojan los 4 tornillos que unen al cabezal
con el resto de la fresadora mediante una llave fija.

Su función principal es establecer una base rígida para acoger al portapinzas de

forma segura y precisa, además de transmitir las fuerzas generadas por el motor
hasta el portapinzas para producir la rotación del portapinzas sobre su eje creando
así un movimiento de corte.

El perno a su vez tiene la función de establecer una sujeción firme del portapinzas al
cabezal mediante su rosca exterior que se une a la rosca interior del portapinzas y
se aprieta mediante una tuerca. El ajuste y la fijación adecuados del perno son
esenciales para garantizar la calidad del fresado y evitar cualquier movimiento no
deseado durante la operación.

Los tornillos y arandelas también son componentes críticos ya que al fijarlos

establecemos una sujeción y alineación firme del cabezal con la estructura de la
fresadora lo que evita las vibraciones del cabezal. Los tornillos tienen una cabeza
hexagonal para permitir un fácil ajuste y apriete con una llave fija, por su parte las
arandelas que se ubican en los extremos de los tornillos y que entran en contacto
con la base del cabezal tienen la función de mejorar dicha fijación.

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1.3 Proceso de fabricación:

➔ Características máquinas y herramientas empleadas en el

proceso.

Características: El torno CNC es una máquina herramienta utilizada para el mecanizado de

piezas cilíndricas. Su principal característica es el sistema de control numérico
computarizado (CNC), que permite programar y controlar de manera precisa los
movimientos de corte y avance de la herramienta de corte. El torno CNC consta de un
cabezal giratorio que sostiene la pieza de trabajo, un carro portaherramientas que se
desplaza a lo largo del eje Z (longitudinal), un carro transversal que se mueve en el eje X
(radial), y a veces un carro vertical que se mueve en el eje Y (axial). La herramienta de
corte, controlada por el CNC, se mueve automáticamente para realizar operaciones de
torneado, mandrinado, roscado y otras operaciones de mecanizado.

Funcionamiento: El torno CNC utiliza un programa de control numérico para guiar el

movimiento de la herramienta de corte. El programa se crea previamente, con la ayuda de
software CAD/CAM, y se carga en el sistema de control numérico de la máquina y también
se puede generar por el operario en la máquina utilizando para ello las herramientas
digitales de programación que ofrece el torno. El operador configura los parámetros de
corte, como la velocidad de giro, la profundidad de corte y la posición de la herramienta, en
el programa CNC. El sistema de control numérico interpreta las instrucciones del programa
y mueve los carros portaherramientas en los ejes X y Z, así como el cabezal giratorio, para
llevar a cabo las operaciones de mecanizado según el diseño especificado en el programa.
El torno CNC ofrece una alta precisión, repetibilidad y flexibilidad en la fabricación de piezas
cilíndricas.

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En nuestro caso hemos seleccionado un torno de la marca MAZAK modelo; QUICK TURN
SMART 200M

Especificaciones de la máquina.

1.3.2.1 Herramientas utilizadas

Pueden ser de diferentes formas y tamaños, como herramientas de torneado exterior e

interior, de roscado, de ranurado, entre otras. Generalmente están hechas de acero de alta
velocidad (HSS) y carburo de tungsteno para mayor durabilidad y resistencia al desgaste.

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 ➔ Para el desbaste se van a utilizar plaquitas CNMG 431-HF GRADE HCP10C de la
marca HAAS.

Especificaciones técnicas.

Para el acabado se usan plaquitas VNMG 331-HF GRADE HCP10C de la marca HAAS

➔ Herramientas de corte de roscado: se utilizan para mecanizar roscas en la pieza de

trabajo. Pueden ser herramientas de roscado interno o herramientas de roscado
externo, y se utilizan para crear roscas de diferentes tamaños y tipos, como roscas
métricas, roscas UNC, roscas UNF, entre otras.

Para las operaciones de roscado se utilizarán plaquitas ER16-AG60-CFA HU30T de la

marca HAAS.

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Especificaciones técnicas .

➔ Herramientas de corte de ranurado: Estas herramientas se utilizan para crear

ranuras en la pieza de trabajo. Pueden ser herramientas de ranurado interior o de
ranurado exterior, y permiten crear ranuras de diferentes anchos y profundidades
con alta precisión.

Para ello se va a utilizar plaquitas HCMR200-6D-LF, de carburo de 2 mm, grado HU30 de la

marca HAAS.

Especificaciones técnicas.

➔ Fresadora CNC:

Características: La fresadora CNC es una máquina herramienta utilizada para mecanizar

piezas en tres dimensiones. Está compuesta por una plataforma de trabajo, donde se fija la
pieza de trabajo, y una herramienta de corte que se desplaza automáticamente en los ejes

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X, Y y Z, controlados por el sistema de control numérico computarizado (CNC). La fresadora
CNC puede tener varios tipos de configuraciones, como fresadoras de tres ejes, fresadoras
de cuatro ejes o fresadoras de cinco ejes, que permiten el mecanizado en diferentes
direcciones y ángulos. La herramienta de corte en la fresadora CNC puede ser una fresa
rotativa, una broca, una cuchilla u otra herramienta adecuada para el tipo de operación de
mecanizado que se realiza.

Funcionamiento: La fresadora CNC utiliza un programa de control numérico que contiene

las instrucciones para el mecanizado de la pieza. El programa se crea previamente
utilizando software CAD/CAM, y se carga en el sistema de control numérico de la máquina.
El operador configura los parámetros de corte, como la velocidad de avance, la profundidad
de corte, la herramienta a utilizar, entre otros, en el programa CNC. El sistema de control
numérico interpreta las instrucciones del programa y mueve automáticamente la
herramienta de corte a lo largo de los ejes X, Y, Z.

En nuestro caso hemos seleccionado una fresadora CNC de 3 ejes de MAZAK del modelo
VCN-700

Especificaciones de la máquina .

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 ➔ Herramientas utilizadas

➔ Para el desbaste se utilizará una fresa tipo REM 10MM HI HELIX 4FL CARB TIALN
de la marca HAAS.

Especificaciones técnicas.

➔ Para el acabado se va a utilizar una fresa frontal tipo EM 4FL 8 (R.5)x8x20x63mm

Hyd AlCrN,sm de la marca HAAS.

Especificaciones técnicas .

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➔ Para las ranuras se usa una fresa esférica tipo BNEM 4FL 6MM X 6MM X 20MM X
65MM de la marca HAAS.

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1.4. Verificación y control

➔ Máquina de medición por coordenadas (MMC): Es un equipo de alta precisión

que se utiliza para medir las dimensiones y la forma tridimensional de los
componentes. La MMC utiliza un sistema de medición por contacto o por escaneo
láser, y se utiliza para medir la posición de los puntos en el espacio con una
precisión de 2 μm. Con una MMC, es posible medir la forma y la posición de las
superficies y características geométricas del cabezal de la fresadora con gran
precisión, lo que permite una fabricación más precisa y una mayor eficiencia en el
control de calidad. Se trata de un instrumento utilizado en la metrología dimensional
para medir las características geométricas y dimensionales de piezas y
componentes mecánicos con alta precisión. La CMM utiliza un brazo mecánico que
se mueve en tres ejes (X, Y, Z) y una sonda de medición para realizar mediciones en
puntos específicos de la superficie de la pieza.

A continuación se presentan algunos de los errores que se pueden producir al medir con
una máquina de medición por coordenadas:
-Error de alineación: Este error se produce cuando la pieza a medir no está correctamente
alineada con el sistema de coordenadas de la máquina de medición. Esto puede deberse a
una falta de precisión en la sujeción de la pieza, a un error en la programación de la
máquina, o a una falta de precisión en la colocación de las sondas de medición.

-Error de calibración: Este error se produce cuando la máquina de medición no está

correctamente calibrada. Esto puede deberse a una falta de precisión en el proceso de
calibración, o a una falta de precisión en los equipos utilizados para la calibración.

-Error de repetibilidad: Este error se produce cuando la máquina de medición no es capaz

de reproducir las mismas mediciones en mediciones sucesivas de la misma pieza. Esto

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puede deberse a la falta de precisión en las sondas de medición, a un error en el control
numérico de la máquina, o a la falta de estabilidad en la máquina.

Es importante señalar que estos errores pueden ser minimizados o eliminados mediante el
uso de técnicas adecuadas de verificación y control, tales como la calibración regular de la
máquina de medición, la utilización de sondas de medición de alta calidad, y la verificación
cuidadosa de los programas de control numérico utilizados.

➔ El calibre o pie de rey es una herramienta de medición que se utiliza para medir
con gran precisión la longitud, diámetro, profundidad y altura de piezas y
componentes mecánicos.

El pie de rey está formado por una regla graduada en milímetros y fracciones de milímetros,
y una mordaza móvil que se desplaza a lo largo de la regla y que permite medir con
precisión la longitud de una pieza. En el extremo opuesto de la regla, se encuentra una
mordaza fija que permite medir las dimensiones internas de una pieza.

Para utilizar el pie de rey, se colocan las mordazas alrededor de la pieza a medir y se ajusta
la posición de la mordaza móvil para que esté justo en contacto con la pieza. La escala
principal se lee en milímetros y la escala vernier se utiliza para medir las fracciones de
milímetro.

La precisión del pie de rey es generalmente de 0.02 mm pero dependiendo del modelo y la
calidad del instrumento esta puede ser mayor o menor. La precisión del pie de rey también
depende de la habilidad del operador en leer las mediciones con precisión y en ajustar las
mordazas correctamente.

El calibre va a tener un uso amplio en la medición y control de todas las piezas a fabricar ya
sea en el caso del cabezal como en el portapinzas y los demás componentes. Gracias a su
facilidad y apreciación nos permitirá realizar varias operaciones de medición en un tiempo
mínimo y con una exactitud alta.

A continuación se presentan algunos de los errores que se pueden producir al utilizar un

calibre pie de rey:

-Error de paralaje: Este error se produce cuando el observador no está alineado

correctamente con la escala del calibre, lo que resulta en una lectura inexacta. Para
minimizar este error, es importante alinear el ojo del observador con la escala y asegurarse
de que la lectura se tome desde el ángulo correcto.

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-Error de desgaste: Con el uso continuo, los componentes del calibre pie de rey pueden
desgastarse, lo que puede afectar la precisión de las mediciones. Para minimizar este error,
es importante verificar regularmente la precisión del calibre y reemplazarlo si es necesario.

-Error de temperatura: Las variaciones de temperatura pueden afectar la precisión del

calibre, especialmente si se utiliza para mediciones de alta precisión. Para minimizar este
error, es importante utilizar el calibre en un ambiente con una temperatura estable.

-Error de lectura: Es posible que el observador realice una lectura incorrecta en la escala del
calibre, lo que puede afectar la precisión de las mediciones. Para minimizar este error, es
importante tomar varias lecturas y promediarlas para obtener una medición más precisa.

-Error de deformación: Es posible que el objeto a medir se deforme debido a la presión

ejercida por el calibre, lo que puede afectar la precisión de las mediciones. Para minimizar
este error, es importante aplicar una presión uniforme y controlada al objeto a medir.

Es importante destacar que muchos de estos errores pueden ser minimizados o eliminados
mediante el uso adecuado del calibre pie de rey, incluyendo la calibración regular del
instrumento, la verificación cuidadosa de las mediciones y la utilización de técnicas
adecuadas para minimizar los errores de medición.

➔ El micrómetro, es un instrumento de medición de alta precisión utilizado para medir

objetos con una precisión de hasta una milésima de milímetro.

El funcionamiento del micrómetro se basa en un tornillo de precisión con una rosca fina que
se ajusta a través de una tuerca micrométrica. La tuerca micrométrica tiene una escala
grabada en su superficie que indica la distancia entre el punto de medición y el extremo del
husillo. La lectura se realiza mediante una escala graduada que se encuentra en el tambor
micrométrico.

Para utilizar el micrómetro, primero se ajusta el tope a la longitud deseada. A continuación,

se coloca el objeto a medir entre el husillo y el tope y se gira la tuerca micrométrica hasta
que el husillo toque el objeto. Después, se gira el tambor micrométrico para alinear la línea
de referencia con la escala graduada y se lee la medición en la escala graduada.

Los micrómetros se clasifican en :

-Micrómetro exterior: se utiliza para medir la longitud y el diámetro externo de objetos, como
ejes y piezas cilíndricas.

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-Micrómetro interior: se utiliza para medir la longitud y el diámetro interno de objetos, como
agujeros y tubos.

-Micrómetro de profundidad: se utiliza para medir la profundidad de agujeros y ranuras.

Al igual que con cualquier otro instrumento de medición, el uso incorrecto del micrómetro
puede llevar a errores en la medición. Algunos de los errores más comunes al verificar con
un micrómetro incluyen:

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-Error de cero: cuando el micrómetro no está calibrado correctamente y la lectura comienza
en un valor diferente de cero. Este error puede ser evitado asegurándose de calibrar el
micrómetro antes de su uso.

-Error de excentricidad: cuando el objeto que se está midiendo no está centrado

adecuadamente en el micrómetro, lo que puede llevar a una medición incorrecta. Este error
se puede minimizar asegurándose de que el objeto esté centrado adecuadamente en el
micrómetro.

Error de temperatura, error de paralaje ,error de fuerza de medición, error de desgaste:

todos estos errores son los mismos que se han dado en el caso del calibre .

➔ El goniómetro es un instrumento de medición que se utiliza para medir ángulos (en

grados) y comprobar de conos, además de la puesta a punto de las
máquinas-herramientas.

Con el goniómetro, se toman las medidas en grados. El fundamento de la medición es el

mismo que el de un calibre Pie de Rey , pero que al tener escala graduada en los dos
sentidos de giro hay que tener la precaución de no confundir la medición de un ángulo
determinado con la de su complementario.

El funcionamiento del goniómetro es bastante simple. Consiste en una base con una escala
graduada y un brazo con una aguja o puntero que puede rotar alrededor de un eje central.
Para medir un ángulo, el brazo se coloca en la superficie o plano de referencia y la aguja o
puntero se alinea con la dirección del ángulo a medir. La escala graduada se lee para
determinar el valor del ángulo.

A pesar de que los goniómetros son herramientas útiles y precisas para medir ángulos,
pueden producir errores si no se utilizan correctamente. Algunos de los errores más
comunes en su uso son:

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-Error de inclinación: Este error ocurre cuando el goniómetro no está colocado
correctamente en la superficie o plano de referencia. Esto puede hacer que la medición del
ángulo sea incorrecta.

-Error de fricción: Este error ocurre cuando la fricción entre la aguja o puntero y la escala
graduada es demasiado alta. Esto puede hacer que la aguja o puntero no se mueva
libremente, lo que puede afectar la precisión de la medición.

-Error de desgaste, error de paralaje: estos son los mismos que se dan en los calibres y
micrómetros.

Para minimizar estos errores, es importante seguir las instrucciones de uso del fabricante y
asegurarse de que el goniómetro esté limpio y en buenas condiciones antes de usarlo.
Además, se recomienda verificar la calibración del goniómetro periódicamente y realizar
mediciones de verificación en superficies o planos conocidos para garantizar la precisión de
las mediciones.

El goniómetro se va a utilizar para verificar la conicidad y ángulos del portapinzas y de la

parte cónica del cabezal de la fresadora.

➔ Durómetro: Es un instrumento de medición de dureza que se utiliza para medir la

dureza de los materiales. Su funcionamiento se basa en el uso de una aguja de
penetración que se aplica a la superficie del material con una carga determinada. La
profundidad de penetración se mide y se utiliza para calcular la dureza del material
en diferentes escalas, como la escala Rockwell o la escala Vickers.

Ensayo de dureza : Para calcular la fuerza Vickers necesaria para realizar una prueba de
dureza sobre el cabezal de la fresadora universal, se han seguido los siguientes pasos:

1. Determinar el valor de la carga a aplicar: La norma ASTM E92 que establece que la carga
aplicada para la prueba de dureza Vickers debe ser entre 1 kgf y 120 kgf. En nuestro caso,
se ha seleccionado una carga de 10 kgf para la prueba.

2.Calcular el área de la huella de indentación: se calcula a partir de la fórmula A = d^2 * (1 -

cosθ), donde d es la diagonal de la huella y θ es el ángulo entre las caras de la punta de
diamante utilizada en el indentador Vickers. En nuestro caso, el θ es de 136 grados y la
diagonal de la huella es de 0.5 mm. Entonces, el área de la huella es A = 0.5^2 * (1 -
cos136) = 0.0616 mm^2.

3.Calcular la fuerza Vickers: La fuerza Vickers se calcula a partir de la fórmula F = P / A,

donde P es la carga aplicada y A es el área de la huella de indentación. En este caso, la
fuerza Vickers es F = 10 kgf / 0.0616 mm^2 = 162.33 kgf/mm^2.

Por lo tanto, se requiere aplicar una fuerza de aproximadamente 162.33 kgf/mm^2 para
realizar una prueba de dureza Vickers sobre el cabezal de la fresadora universal con una
carga de 10 kgf.

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 ➔ El reloj comparador : es un instrumento de verificación de alta precisión que se
utiliza para verificar la diferencia entre dos superficies o para verificar la deformación
en un objeto.

El reloj comparador funciona mediante un palpador que se mueve a lo largo de una escala
graduada. El palpador está conectado a un mecanismo interno que se mueve a medida que
se desplaza la superficie que se está midiendo. Cuando la aguja se mueve, se produce una
lectura precisa.

El reloj comparador se utiliza para medir la diferencia entre dos superficies, para medir la
deformación de un objeto, para determinar la precisión de la máquina, para verificar la
planitud de una superficie, la cilindricidad o para medir la profundidad de un agujero.
También se utiliza para la alineación de piezas, la medición de la vibración y el control de la
calidad en la fabricación mecánica.

Verificación de la cilindricidad, se necesita un dispositivo en forma de v o un soporte

entre puntos , como un mandril o un eje, y un reloj comparador. El reloj comparador se
coloca en un soporte y se ajusta para que su punta esté en contacto con la superficie
cilíndrica del dispositivo.

Una vez que se calibra el reloj comparador a cero, se hace girar el dispositivo cilíndrico y se
mueve el reloj comparador a lo largo de la superficie cilíndrica del dispositivo. El reloj
comparador medirá la desviación entre la superficie cilíndrica del dispositivo y una línea de
referencia. Si la desviación es cero, la superficie es cilíndrica. Si hay una desviación, esta
hará mover la aguja del reloj por lo cual se debe corregir el problema para asegurarse de
que la superficie sea cilíndrica.

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Es importante recordar que la precisión de la medición de la cilindricidad dependerá de la
precisión del dispositivo cilíndrico y del reloj comparador utilizado. Además, es
recomendable realizar la medición en diferentes puntos y en diferentes direcciones para
obtener una medición precisa y completa de la cilindricidad de la superficie.

Para el control de roscas, se utiliza un peine de roscas que es una herramienta utilizada
para verificar la calidad de una rosca en un tornillo, tuerca u otro tipo de pieza con rosca.
Consiste en una placa delgada de metal o plástico que tiene una serie de hilos de rosca de
diferentes tamaños y pasos. Cada hilo de rosca en el peine se corresponde con un tamaño
y un paso específico.

Para utilizar el peine de roscas, se coloca el hilo de rosca de la pieza a verificar sobre los
hilos de rosca correspondientes del peine. Si el hilo de rosca encaja perfectamente en uno
de los hilos del peine, se sabe que la pieza tiene la misma medida de rosca. Si el hilo de
rosca no encaja en ningún hilo del peine, se sabe que la rosca no es del tamaño correcto.

Además de verificar el tamaño de la rosca, un peine de roscas también puede usarse para
verificar la forma y la inclinación de los hilos de rosca. Si los hilos de rosca de la pieza se
desvían de los hilos del peine o no se ajustan correctamente, es probable que haya un
problema con la forma o la inclinación de los hilos.

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El gráfico de control es una herramienta estadística utilizada para monitorear y controlar la
calidad de un proceso a lo largo del tiempo. Consiste en un gráfico que muestra cómo los
datos del proceso cambian con el tiempo en relación con los límites de control establecidos.

El gráfico de control se divide en tres partes principales: la línea central, las líneas de control
superior e inferior, y los datos del proceso. La línea central representa la media del proceso,
mientras que las líneas de control superior e inferior representan los límites de control
establecidos.

Si los datos del proceso se mantienen dentro de los límites de control, el proceso se
considera estable y bajo control. Si los datos se encuentran fuera de los límites de control,
puede haber un problema en el proceso que requiere una investigación y corrección.

Como ejemplo, en este caso para el proceso de fabricación de los tornillo se va a controlar
la medida del diámetro exterior de los tornillos y se establece que el diámetro y línea media
es de 20mm y que los límites superior 20,02 y inferior 19,98, y se verifican 25 tornillos, de
los cuales se puede observar que dos se desvían de los límites.

Los índices de capacidades: son medidas que se utilizan para determinar si un proceso es
capaz de producir productos o servicios dentro de las especificaciones del cliente. Los dos
índices más comunes son Cp y Cpk. Si el valor de estos índices es mayor que 1, indica que
el proceso es capaz de producir productos dentro de las especificaciones del cliente. Si el
valor es menor que 1, el proceso necesita mejoras para cumplir con las especificaciones del
cliente.

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1.5. Distribución en planta
➔ INTRODUCCIÓN

Para el presente proyecto se ha decidido seleccionar la distribución por procesos.

Distribución de maquinaria de mecanizado: como las fresadoras, tornos, máquina de

medición por coordenadas, sierra de cortar y taladros , van ha seguir una distribución por
procesos que se adecua al diseño del taller. Las máquinas se agrupan según el proceso
que vayan a realizar, para el proceso de fresado se asignan 4 fresadoras mientras que para
el proceso de torneado se seleccionan otras 4 y para el proceso de taladrado se asigna 2
máquinas , además se asigna una sierra para cortar los materiales y una máquina de
medición con coordenadas (MMC) para el proceso de verificación.

Proceso de recepción de material y salida de productos:

-Recepción de material: los materiales que se utilizarán en la producción se reciben en la

zona de recepción y se registran en un sistema de control de inventario. Luego, los
materiales se inspeccionan para asegurarse de que cumplan con las especificaciones y se
etiquetan con información relevante, como el número de pieza y la cantidad.

-Preparación de materiales: una vez que los materiales han sido inspeccionados y
etiquetados, se preparan para su uso en la producción. Esto incluye la clasificación de los
materiales según el tipo y la forma, el corte de piezas a la longitud requerida y la verificación
de la precisión dimensional.

-Producción: una vez que los materiales se han preparado adecuadamente, se inicia el
proceso de producción. La programación y configuración de la maquinaria se realiza por
parte de los operadores de máquinas. Los operadores supervisan el proceso de producción,
realizando ajustes y cambios según sea necesario.

-Control de calidad: durante la producción, se llevan a cabo controles de calidad para

asegurar que los productos se ajusten a las especificaciones requeridas. Se utilizan
herramientas de medición, como micrómetros y calibradores, para medir la precisión
dimensional y la calidad superficial de las piezas. Además, se realizan pruebas de
resistencia y durabilidad para garantizar que los productos sean seguros y cumplan con los
requisitos de rendimiento.

-Empaque y envío: una vez que las piezas han sido producidas y pasan los controles de
calidad, se empaquetan y etiquetan para su envío. Se utilizan diferentes técnicas de
empaque, como envoltorios de plástico o espuma, para asegurar que las piezas no sufran
daños durante el transporte. Finalmente, las piezas se envían al cliente a través de un
transporte o al almacén para su almacenamiento y posterior envío.

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 ➔ TIPO DE DISTRIBUCIÓN

La distribución por procesos es un tipo de distribución en la que los equipos y las

actividades se agrupan según las operaciones que realizan. Este enfoque es adecuado para
empresas que producen una variedad de productos o servicios, ya que permite que cada
proceso sea especializado y eficiente en sí mismo.

El motivo por el que se selecciona la distribución por procesos es porque permite una mayor
flexibilidad en la producción, ya que se puede ajustar la cantidad de personal y maquinaria
en cada proceso según las necesidades. Además, este tipo de distribución es más fácil de
implementar y modificar que otras opciones, como la distribución por producto o por células.

En cuanto al flujo de material, el flujo de materiales sigue una secuencia lineal, desde el
inicio hasta la finalización del proceso. Esto significa que el material se mueve de un
proceso a otro hasta que se completa el producto final. El flujo de material se organiza de tal
manera que minimiza la distancia que deben recorrer los materiales y reduce los tiempos de
espera y almacenamiento.

En cuanto al flujo de personas, es mínimo ya que el personal de cada proceso está

especializado en las tareas que se realizan en ese proceso, lo que reduce los
requerimientos de que los operarios se muevan de un lugar a otro según sea necesario
para cumplir con los requisitos de producción. Para tener dicho flujo también se ayuda de la
automatización de los procesos gracias a la maquinaria utilizada.

25
 ➔ Ventajas

La distribución por procesos presenta varias ventajas en comparación con otros tipos de
distribución, algunas de las cuales son:

-Mayor flexibilidad: La distribución por procesos permite una mayor flexibilidad en la

producción, ya que cada proceso puede ser especializado y eficiente en sí mismo. Esto
significa que es más fácil ajustar la cantidad de personal y maquinaria en cada proceso
según las necesidades, lo que resulta en una mayor eficiencia y productividad.

-Mejora en el control de calidad: Al agrupar actividades según los procesos, es más fácil
identificar dónde se producen los errores y las fallas, lo que permite tomar medidas para
mejorar la calidad del producto. Esto se debe a que los problemas se pueden identificar más
fácilmente en un proceso en particular, en lugar de tener que buscarlos en todo el sistema
de producción.

Es más fácil de implementar y modificar en comparación con otras opciones de distribución.

Como cada proceso es especializado y eficiente en sí mismo, se puede realizar un cambio
en un proceso específico sin tener que modificar todo el sistema de producción. Esto
permite que se realicen ajustes más rápidos y efectivos en la producción para adaptarse a
los cambios en la demanda del mercado o en las necesidades de los clientes.

Comparada con otras dos opciones de distribución, como la distribución por producto y la
distribución celular, la distribución por procesos resulta ser la más adecuada en muchas
situaciones.

La distribución por producto es adecuada cuando se produce una cantidad limitada de

productos diferentes en grandes cantidades. Sin embargo, cuando se producen una
variedad de productos en diferentes cantidades, la distribución por procesos es más
adecuada, ya que permite que cada proceso sea especializado y eficiente en sí mismo.

La distribución celular es adecuada cuando se producen productos en lotes pequeños o

medianos y se necesita una alta flexibilidad. Sin embargo, la distribución por procesos es
más adecuada cuando se produce una variedad de productos en diferentes cantidades, ya
que permite una mayor eficiencia en cada proceso y una mayor flexibilidad en la producción.

26
 ➔ INCONVENIENTES

Aunque la distribución por procesos tiene varias ventajas, también presenta algunos
inconvenientes, como los siguientes:

-Mayores costos de transporte interno: La distribución por procesos puede generar un

mayor movimiento de materiales y productos entre los procesos, lo que puede aumentar los
costos de transporte interno.

-El desplazamiento de materiales y productos puede aumentar los tiempos de espera y, por
lo tanto, afectar negativamente el tiempo de producción.

-Dificultades en la coordinación: Al tener procesos especializados, puede resultar difícil

coordinar y sincronizar la producción de diferentes procesos para lograr una producción
eficiente. Esto puede generar tiempos de espera innecesarios o retrasos en la producción.

Para solventar el primer inconveniente, se pueden aplicar soluciones como la optimización

de la ubicación de los procesos y la reducción de la distancia de transporte entre ellos.
También se pueden implementar herramientas de gestión de inventario, como el sistema
Kanban, para mejorar la eficiencia del transporte interno y reducir los tiempos de espera.

En cuanto al segundo inconveniente, se pueden utilizar herramientas de planificación y

programación de la producción para coordinar y sincronizar los diferentes procesos de
producción.

También se pueden establecer mecanismos de comunicación eficientes entre los procesos

para asegurar que cada proceso tenga la información necesaria para cumplir con su tarea
de manera eficiente.

27
➔ PLANO

28
2. EMPRESA

2.1. Estudio económico: costes fijos, costes variables,

precio unitario del conjunto
➔ LOS COSTES FIJOS relevantes de la empresa:

En general, los costes fijos son aquellos que se mantienen constantes a lo largo del tiempo,
independientemente de las fluctuaciones en el nivel de producción o ventas. Estos costes
son una parte importante del análisis financiero de la empresa, ya que influyen en el punto
de equilibrio y la rentabilidad del negocio. Una adecuada gestión de los costes fijos puede
contribuir a mejorar la eficiencia y la competitividad de la empresa.

Nuestra empresa de mecanizado se dedica a la producción de piezas metálicas de alta

calidad como portapinzas, pinzas y otras piezas. La empresa cuenta con una nave industrial
de 400 m² y un equipamiento compuesto por 4 tornos, 4 fresadoras y 2 taladros , además
de una sierra y máquina de medición por coordenadas(MMC). También, cuenta con un
equipo de 8 operarios de máquinas, 2 técnicos y 1 supervisor de producción. A
continuación, se presenta un desglose de 4 costes fijos de la empresa en un mes
determinado:

-Alquiler de la nave industrial: La empresa paga un alquiler mensual de 3000 euros por la
nave industrial donde se lleva a cabo la actividad de mecanizado.

-Salarios y cargas sociales: El equipo de 11 empleados recibe un salario mensual total de

20.000 euros. Además, la empresa debe hacer frente a las cargas sociales
correspondientes, como cotizaciones a la Seguridad Social y otros impuestos, que
representan un 20% adicional sobre el salario bruto. Por lo tanto, el coste total de salarios y
cargas sociales es de 24.000 euros al mes.

-Amortización de maquinaria y equipamiento: El equipamiento utilizado en la mecanización

ha sido adquirido por un valor total de 500.000 euros, y tiene una vida útil estimada de 10
años. Por lo tanto, la empresa debe amortizar un total de 4166,67 euros al mes (500.000
euros / 120 meses).

-Seguros: La empresa ha contratado una póliza de seguros que cubre los posibles daños y
pérdidas por un valor anual de 5000 euros. Esto representa un coste mensual de 416,67
euros.
Por lo tanto, el coste fijo total de esta empresa de mecanizado en un mes determinado es
de 31.583,34 euros (3000 euros de alquiler + 24.000 euros de salarios y cargas sociales +
4166,67 euros de amortización de maquinaria y equipamiento + 416,67 euros de seguros).
Este coste fijo se mantendría constante incluso si la empresa no produce ni vende ninguna
pieza en ese mes.

29
 CONCEPTO VALOR MENSUAL

Alquiler de la nave industrial: 3000 €

Salarios y cargas sociales 24.000 €

Amortización de maquinaria y 4166,67 €

equipamiento

Seguros 416,67 €

TOTAL 31.583,34 €

➔ LOS COSTES VARIABLES en un mes determinado:

-Materias primas: La empresa necesita comprar diversos materiales, como acero, aluminio,
cobre, plásticos, etc., para producir las piezas mecanizadas. El coste de las materias primas
depende de la cantidad de piezas producidas en el mes, y del precio de mercado de cada
material. En nuestro caso, en un mes determinado, la empresa produce aproximadamente
1500 piezas, y gasta para ello 12.000 euros en la compra de materias primas de distintos
tipos, lo que representa un coste variable unitario de 8 euros por pieza.

-Energía eléctrica: La maquinaria de mecanizado requiere de energía eléctrica para su

funcionamiento. El consumo de energía eléctrica depende de la cantidad de horas de
producción y del consumo específico de cada máquina. En este caso, en un mes
determinado, la empresa consume 10.000 kWh de energía eléctrica, y paga 1000 euros por
este concepto, lo que representa un coste variable de 0,1 euros por kWh.

-Herramientas de corte: Las herramientas de corte se desgastan con el uso, y necesitan ser
reemplazadas periódicamente. El coste de las herramientas de corte depende del tipo de
material que se va a mecanizar, y de la cantidad de piezas producidas. En este caso, en un
mes determinado, la empresa gasta 600 euros en herramientas de corte para producir las
1500 piezas, lo que representa un coste variable unitario de 0,4 euros por pieza.

-Transporte: Una vez que las piezas están mecanizadas, necesitan ser transportadas al
cliente. El coste del transporte depende de la distancia al cliente, del tamaño y peso de las
piezas, y del medio de transporte utilizado. En nuestro caso, en un mes determinado, la
empresa gasta aproximadamente 800 euros en transporte para entregar las piezas
producidas, lo que representa un coste variable unitario de 0,53 euros por pieza y utiliza
para ello un servicio de transporte ajeno.

-Comisiones de venta: En algunos casos, la empresa puede contar con un equipo comercial
que se encarga de buscar clientes y cerrar ventas. En estos casos, la empresa debe pagar
una comisión por cada venta realizada. Por lo tanto, en un mes determinado, la empresa

30
realiza ventas por un total de aproximadamente 40.000 euros, y paga comisión del 2%
sobre el valor de las ventas, lo que representa un coste variable de 800 euros.

CONCEPTO VALOR MENSUAL

Materias primas 12.000 €

Energía eléctrica 1000 €

Herramientas de corte: 600 €

Transporte 800 €

Comisiones de venta 800 €

TOTAL 15.200 €

Es importante destacar que estos costes variables son solo una parte de los costes totales
de la empresa, y que pueden variar significativamente de un mes a otro en función de la
producción y las ventas realizadas por la empresa.

➔ PRECIO DE VENTA UNITARIO Y UMBRAL DE RENTABILIDAD

PVU = CF + CV / número de piezas producidas

PVU = 31.583,34€ + 15.200€ / 1500 piezas = 31,19€
PV= 31,19€ + 7% margen de beneficio = 33,37€

UR= CF / (PVU - Costo variable unitario)

UR= 31.583,34€ / ( 31,19€ - 10.13€ ) = 1500 piezas, por lo tanto para cubrir todos los
costos y gastos ya sean fijos o variable y para empezar a tener beneficios hay que fabricar
un mínimo de 1500 piezas al mes .

➔ JUSTIFICACIÓN Y COMPARACIÓN DE PRECIOS

Haciendo una búsqueda en detalle sobre los precios de productos iguales y similares al que
vamos a fabricar, se llega a la conclusión de que los precios abarcan un límite de 30-60
euros dependiendo de la calidad del producto y de los complementos que vienen con él , de
modo que podemos salir con la conclusión de que en el caso de este producto no hay un
precio fijo o estandarizado sino que depende de distintas variables. Al comparar los precios
observamos que nuestro productos es más barato en un 18% de la media de los precios del
mismo producto en el mercado.

31
Justificación: En este caso, el precio unitario del producto en el mercado es de alrededor de
40 euros y nosotros lo vendemos por 33 euros, el precio de nuestro producto es
significativamente menor en comparación con la competencia. Esto puede ser beneficioso
para atraer a los consumidores, pero también plantea la pregunta de por qué nuestro precio
es más bajo.

Es por una serie de causas de las que podemos nombrar las siguientes ; Nuestro costo de
producción es menor debido a la utilización de un proceso de fabricación menos costoso, lo
que explica el precio más bajo. Otra causa es que estamos tratando de ganar una
participación de mercado a corto plazo mediante la oferta de precios más bajos. También

32
podemos destacar que nuestro producto no tiene piezas complementarias sino que se
vende independientemente y los complementarios se venden de forma separada como una
técnica de marketing para destacar el precio bajo de nuestro producto. En adición, se
utilizan maquinaria y herramientas de un precio menor que los de la competencia lo que se
puede ver reflejado en el precio final del producto.

Nuestro producto ofrece una buena calidad y un valor agregado significativo a los
consumidores, incluso con un precio más bajo en comparación con la competencia, gracias
a esto, será posible que el producto tenga éxito en el mercado.

Si bien el precio es un factor importante para los consumidores, no es el único. Muchos

consumidores también consideran otros factores, como la calidad del producto, la marca, el
servicio al cliente y la satisfacción general del consumidor. En todos estos factores en
nuestro caso se hace una inversión y se desarrolla con igual detalle a la fabricación de
nuestro producto y se lleva a cabo de manera paralela a la producción.

Nuestro producto ofrece una calidad comparable a la de la competencia, a un precio más

bajo, por lo cual puede atraer a los consumidores que buscan ahorrar dinero en sus
compras. Otro factor que puede ayudar a nuestro producto a seguir adelante en el mercado
es una estrategia de marketing efectiva. Si podemos llegar a nuestro público objetivo y
comunicar claramente los beneficios de nuestro producto, es más probable que atraigamos
a los consumidores y construyamos una base de clientes leales, por lo cual se empieza con
un 2% del valor de nuestras ventas totales para llevar a cabo dicho objetivo y se irá
aumentando dicho porcentaje con el tiempo y el aumento de nuestros ingresos en el futuro.

En resumen, nuestro producto al ofrecer una buena calidad y un valor agregado

considerable,tener una estrategia de marketing efectiva y poder mantener nuestros costos
bajos, además de la optimización continua de nuestros procesos, es muy probable que
nuestro producto siga adelante en el mercado a pesar de tener un precio más bajo que la
competencia.

33
3. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

3.1. Riesgos y medidas

➔ Objeto y alcance de la evaluación

Denominación del puesto de trabajo

Operario de Torno CNC

Descripción breve

Se trata de un operario de turno de mañana que realiza la tarea de un operario de torno

CNC especializado en el manejo de la máquina herramienta de alta precisión que utiliza
un programa de computadora para fabricar piezas mecánicas según las especificaciones
requeridas

Tareas realizadas en el puesto

-Programación, configuración y ajuste del torno CNC

-Control y supervisión del proceso de mecanizado en el torno CNC
- Revisión y verificación de la calidad de las piezas mecanizadas mediante la utilización
de instrumentos de medición y control de calidad
-Mantenimiento y limpieza del torno CNC y del área de trabajo
-Interpretación de planos y especificaciones técnicas para la fabricación de piezas
-Solución de problemas técnicos y ajustes en el proceso de mecanizado
-Ajuste de herramientas y cambio de utillajes para el proceso de mecanizado
-Verificación del cumplimiento de normas de seguridad en el trabajo

Equipos de trabajo utilizados

-Torno CNC
-Utillajes y herramientas para el mecanizado de piezas
-Instrumentos de medición y control de calidad
-Equipos de protección individual (EPIs)

Materiales manipulados

-Materiales metálicos como acero, aluminio, hierro, acero inoxidable, entre otros
-Materiales plásticos y sintéticos
-Cartón y papel
-Madera

Productos químicos empleados

-Lubricantes y refrigerantes para el proceso de mecanizado

-Productos de limpieza para el mantenimiento de la maquinaria y del área de trabajo

34
 -Desengrasantes y solventes para la limpieza de piezas y herramientas

➔ Descripción de la metodología de evaluación

La metodología de evaluación se basa en el enfoque de identificación de riesgos, tal y como

se describe en el documento del INSST. Evaluación de riesgos laborales de 1996. Se
llevará a cabo la definición detallada de cada ubicación que pueda ser causa de riesgos y
se recopila toda la información necesaria sobre el tipo de riesgo, su causa, la probabilidad
de ocurrencia, la severidad y el nivel de riesgo. Con base en el nivel de riesgo determinado,
se propondrán las medidas preventivas necesarias. A continuación, se especifican los tipos
y abreviaturas que se utilizarán para describir cada uno de los aspectos anteriores en la
sección de identificación de riesgos:

-Tipo de riesgo: se refiere al tipo de peligro identificado, como mecánico, eléctrico, químico,
biológico, etc.
-Causa: se refiere al factor que provoca el riesgo, como falta de mantenimiento, uso
inadecuado, exposición a sustancias peligrosas, etc.
-Probabilidad: se refiere a la posibilidad de que ocurra el riesgo, que puede ser baja, media
o alta.
-Severidad: se refiere a la gravedad de las posibles consecuencias del riesgo, que puede
ser ligeramente dañino, dañino o extremadamente dañino.
-Nivel de riesgo: se refiere a la evaluación general del riesgo, que se determina a partir de la
combinación de la probabilidad y la severidad y que puede ser Trivial, Tolerable , Moderado,
Importante o Intolerable.

Tabla detallada sobre la probabilidad y severidad de los riesgos

35
Al combinar la probabilidad y la gravedad, se puede obtener una valoración del riesgo que
ayudará a determinar las medidas necesarias para reducir o eliminar los riesgos. Por
ejemplo, un evento con una baja probabilidad y una gravedad ligera puede requerir medidas
preventivas menos rigurosas que un evento con una alta probabilidad y una gravedad
extrema.

Dependiendo de la valoración del riesgo se obtendrá un nivel de riesgo u otro y se requerirá

implementar nuevas medidas preventivas para cada valoración en concreto en un tiempo
específico que varía según la gravedad del riesgo.

Tabla detallada de las medidas preventivas y su temporización según la gravedad del riesgo
identificado.

36
 ➔ Desarrollo de la evaluación

Puesto de trabajo evaluado OPERARIO DE TORNO CNC

EVALUACIÓN DEL RIESGO

Ubicaci Riesgo identificado Causa del riesgo Probabilid Severidad Nivel Medida preventiva/ Tipo de medida
ón del ad de Medida correctora / preventiva
riesgo riesgo Control preventivo

Golpes y cortes por Uso incorrecto o fallo A LD MO Inspección y Procedimiento

herramientas y piezas del sistema de sujeción mantenimiento regular del
en movimiento de la pieza o sistema de sujeción y
herramienta herramientas

Lesiones por posturas Posturas inadecuadas al Requiere evaluación específica Formación en ergonomía y Medida preventiva
TORNO inadecuadas manipular piezas o (según el método Rapid Entire uso de equipos de
CNC herramientas Body Assessment (REBA) protección personal

Exposición a ruido Funcionamiento del A LD MO Uso de protectores Preventiva

elevado torno y herramientas de auditivos y reducción del EPIs
corte tiempo de exposición al
ruido

Proyección de Proyección de viruta y M D MO Uso de EPIs adecuados , EPIs

fragmentos o partículas restos de piezas y además ademas de Preventiva
herramientas por instalar pantallas
contacto ( protectoras y barreras para
plaquitas,brocas) en proteger al operario y su
funcionamiento entorno, retirar
regularmente las virutas
acumuladas

37
Exposición a polvo y Procesamiento de Requiere evaluación específica Uso de equipos de EPIs
vapores tóxicos materiales y líquidos protección respiratoria y Técnica
refrigerantes mejora de la ventilación

Riesgo eléctrico Contacto con B ED MO Inspección y Organizativa

componentes eléctricos mantenimiento regular de EPIs
del torno los componentes eléctricos
y uso de equipos de
protección personal

Incendio o explosión Uso inadecuado de B D I Almacenamiento seguro de Norma

líquidos refrigerantes y/o materiales inflamables y
materiales inflamables control del uso de líquidos
en el área de trabajo refrigerantes

Fallo del sistema de Fallo en los sistemas de B ED MO Inspección y Organizativa

emergencia paro de emergencia mantenimiento regular de Formación
los sistemas de
emergencia y formación en
procedimientos de
emergencia

Caídas al mismo nivel Desorden y falta de M LD TO Limpieza periódica del Organizativa

limpieza en el puesto de puesto de trabajo y
trabajo eliminación de los posibles
obstaculos

Exposición a Generados por el Requiere evaluación específica ( de Reducir el tiempo de Organizativa

vibraciones movimiento de las acuerdo al método NTP 839 de exposición, uso de los EPIs EPIs
herramientas de corte Exposición a vibraciones adecuados y revisión
en la máquina al mecánicas ) periodística del estado de
ejecutar las operaciones la máquina y herramientas
de torneado

38
Lesiones por esfuerzo Manipulación incorrecta M D MO Proporcionar equipos y Organizativa
físico de objetos pesados herramientas adecuadas Formación
para la manipulación de
objetos pesados y
capacitar a los
trabajadores en técnicas
de levantamiento y
manipulación segura de
pesos

Golpes contra objetos o Desorganizados en el B LD T Gestionar la limpieza de Organizativa

equipos puesto de trabajo y lugar de trabajo y organizar
desorden de los equipos además de delimitar la
en general ubicación de los equipos y
máquinaria

39
4. PROTECCIÓN AMBIENTAL Y GESTIÓN DE
RESIDUOS

4.1 Contaminantes principales

➔ Identificación de residuos generados

Como empresa de mecanizado de piezas metálicas, se han identificado los siguientes

residuos que se generan en la empresa:

- Residuos de metal: virutas, restos de piezas, etc.

- Residuos de aceite y lubricantes: utilizados en los procesos de mecanizado.
- Residuos de disolventes y detergentes: utilizados en procesos de limpieza y desengrase
(Soluciones de limpieza y desengrasantes) .
- Residuos de pintura: generados en casos de realización de pintado en las piezas.
- Residuos de embalajes y materiales de desecho: Como son el cartón, papel y la madera.
- Residuos plásticos.
- Residuos de líquidos refrigerantes : (taladrina)
- Residuos de productos químicos : utilizados en el proceso de limpieza de las piezas
metálicas.
- Residuos orgánicos: Como son los restos de comida generados por el personal de la
propia empresa.
- Residuos textiles diversos : guantes de protección de manos , ropa de taller , toallas de
limpieza de manos y de piezas y maquinaria , etc .

➔ Clasificación de los residuos identificados según su tipología

Residuos peligrosos Residuos NO peligrosos

Residuos de aceite y lubricantes Residuos de metal

Residuos de disolventes y Residuos de embalajes y

detergentes materiales de desecho

Residuos de pintura Residuos plástico

Residuos de productos químicos Residuos orgánicos

Residuos de líquidos refrigerantes Residuos textiles diversos

40
 ➔ Asignación del código LER

Es importante asignar el código LER a los residuos encontrados, para poder gestionarlos
adecuadamente.

Tipo de Residuo Código LER

Residuos de aceite y lubricantes 13 01 10

Residuos de disolventes 08 01 11

Residuos de pintura 08 01 12

Residuos de productos químicos 07 06 01

Residuos de metal 19 10 01

Residuos de embalajes y materiales de 15 01 01

desecho

Residuos plástico 15 01 02

Residuos orgánicos 20 01 08

Residuos de líquidos refrigerantes 10 02 11

Residuos textiles diversos 04 02 22

➔ Identificación de las características de las sustancias peligrosas

Los residuos de aceite y lubricantes, de disolventes, de pintura y los residuos de productos

químicos son considerados sustancias peligrosas debido a sus características intrínsecas. A
continuación, se describen las principales características de cada una de estas sustancias
peligrosas:

-Residuos de aceite y lubricantes: Estos residuos pueden contener sustancias tóxicas y

cancerígenas, como el benceno, el tolueno y el xileno. Además, pueden ser inflamables y
presentar un riesgo de incendio o explosión. También pueden ser persistentes en el
ambiente y causar contaminación del suelo y del agua si no se manejan adecuadamente. La
toxicidad se refiere a la capacidad de una sustancia para causar efectos nocivos en
organismos vivos. Los residuos peligrosos pueden contener sustancias tóxicas como
metales pesados, compuestos orgánicos volátiles, pesticidas, entre otros.

-Residuos de disolventes: Estos residuos pueden ser inflamables y presentar un riesgo de

incendio o explosión. Además, pueden ser tóxicos y carcinogénicos, como el tolueno, el
xileno o el benceno. También pueden ser sensibles al agua y reaccionar violentamente al
entrar en contacto con ella. La inflamabilidad se refiere a la capacidad de una sustancia

41
para arder o explotar en presencia de una fuente de ignición. Los residuos peligrosos
inflamables pueden incluir disolventes, aceites, pinturas, entre otros.

-Residuos de pintura: En este caso, los residuos pueden contener sustancias tóxicas, como
el plomo, el cadmio y el cromo, y pueden ser inflamables y presentar un riesgo de incendio
o explosión. Además, pueden ser corrosivos y causar daños a los materiales con los que
entran en contacto.

-Residuos de productos químicos: Estos residuos pueden contener una variedad de

sustancias tóxicas y peligrosas, como ácidos, bases, solventes, metales pesados,
pesticidas, entre otros. Pueden ser inflamables, corrosivos, reactivos y tóxicos, y presentar
un riesgo para la salud humana y el medio ambiente si no se manejan adecuadamente.

Es importante destacar que los residuos y sustancias peligrosas pueden presentar una o
varias características conjuntas, lo que los hace potencialmente peligrosos para la salud
humana y el medio ambiente. Por lo tanto, es esencial manejar y tratar adecuadamente los
residuos y sustancias peligrosas, siguiendo la normativa y regulación aplicable en materia
de gestión de residuos peligrosos. El manejo inadecuado de estos residuos puede tener
graves consecuencias para la salud humana y el medio ambiente, por lo que es crucial su
gestión responsable.

42
 ➔ Información de etiquetas de sustancias peligrosas

En cuanto a la información de etiquetas de sustancias peligrosas utilizadas en la empresa,

se puede encontrar la siguiente información:

➢ Producto de limpieza.
Nombre proveedor PRODUCTOS DE LIMPIEZA MARTIN S.L

Dirección Políg. Ind. Masia del Juez

C/ Dels Velluters num.- 4 bajo
ES 46900 TORRENTE - VALENCIA

Teléfono +34 961 572 936

Cantidad nominal de la sustancia 1L

Identificador IUPAC / CAS Cloruro de hidrógeno (30-34,5 %).

Número CAS: 231-595-7

Pictogramas de peligro

Indicaciones de peligro H314: Provoca quemaduras graves en la

piel y lesiones oculares graves.
H335: Puede irritar las vías respiratorias.
H290: Puede ser corrosivo para los
metales

Consejos de prudencia P234: Conservar únicamente en el

recipiente original.
P260: No respirar el polvo/el humo/el
gas/la niebla/los vapores/el aerosol.
P305 + P351 + P338: EN CASO DE
CONTACTO CON LOS OJOS: Aclarar
cuidadosamente con agua durante
varios minutos. Quitar las lentes de
contacto, si lleva y resulta fácil. Seguir
aclarando.
P304 + P340: EN CASO DE
INHALACIÓN: Transportar a la víctima al
exterior y mantenerla en reposo en una
posición confortable para respirar.

43
 ➢ Lubricante
Nombre proveedor WD-40 Company España

Dirección Edificio Fiteni IX, C/Anabel Segura, 10

ES-28108 Alcobendas [Madrid]

Teléfono +34 91 657 22 11

Cantidad nominal de la sustancia 1L

Identificador IUPAC / CAS -Hidrocarburos, C9-C11, n-alcanos,

isoalcanos, cicloalcanos, <2%
aromáticos CAS - - - (no reportado)
-Dióxido de carbono CAS 124-38-9

Pictogramas de peligro

Indicaciones de peligro H304-Puede ser mortal en caso de

ingestión y penetración en las vías
respiratorias.
H336-Puede provocar somnolencia o
vértigo.
H222-Aerosol extremadamente
inflamable.
H229-Recipiente a presión: Puede
reventar si se calienta.

Consejos de prudencia P101-Si se necesita consejo médico,

tener a mano el envase o la etiqueta.
P102-Mantener fuera del alcance de los
niños.
P210-Mantener alejado del calor, de
superficies calientes, de chispas, de
llamas abiertas y de cualquier otra
fuente de ignición. No fumar.
P312-Llamar a un CENTRO DE
TOXICOLOGIA/ médico si la persona se
encuentra mal.
P410+P412-Proteger de la luz del sol. No
exponer a temperaturas superiores a 50
°C.
P501-Eliminar el contenido / el recipiente
en una instalación de eliminación de
residuos autorizada.
EUH066-La exposición repetida puede
provocar sequedad o formación de
grietas en la piel

44
 ➢ Lubricante
Nombre proveedor SENIGRUP, S.L.

Dirección C 55 Km. 25 Polígono Industrial Raval

dels Torrents Nave-A 08297
CASTELLGALÍ (Barcelona)

Teléfono 938 332 888

Cantidad nominal de la sustancia 1,5 L

Identificador IUPAC / CAS Nitrito de sodio CAS: 7632-00-0

Butoxiethoxi (etanol) CAS: 112-34-5
Cloruro de amonio cuaternario
polimérico CAS: 31075-24-8

Pictogramas de peligro

Indicaciones de peligro H302 Nocivo en caso de ingestión.

H319 Provoca irritación ocular grave.
H412 Nocivo para los organismos
acuáticos, con efectos nocivos
duraderos.

Consejos de prudencia P270 No comer, beber ni fumar durante

su utilización.
P273 Evitar su liberación al medio
ambiente.
P280 Llevar guantes/prendas/gafas de
protección.
P301+P310 EN CASO DE INGESTIÓN:
Llamar inmediatamente a un CENTRO
DE TOXICOLOGĺA o a un medico.
P305+P351+P338 EN CASO DE
CONTACTO CON LOS OJOS: Aclarar
cuidadosamente con agua durante
varios minutos. Quitar las lentes de
contacto, si lleva y resulta fácil. Seguir
aclarando.
P337+P313 Si persiste la irritación
ocular: Consultar a un médico.
P501 Eliminar el contenido y el
recipiente como residuos peligrosos.

45
4.2 Gestión de residuos

➔ La Gestión de Residuos en la Comunidad Foral de Navarra

1. ¿Cómo puede saber una empresa si es pequeño productor o productor de residuos

peligrosos?

Una empresa puede determinar si es un pequeño productor o productor de residuos

peligrosos en función de la cantidad y tipo de residuos que genera. Según la legislación en
Navarra, un pequeño productor de residuos peligrosos es aquel que produce menos de 10
toneladas al año. Si una empresa supera este límite, se considera un productor de residuos
peligrosos.

2. Una empresa con sede social en Navarra que produce residuos peligrosos, ¿Debe
comunicarlo al Departamento?

Sí, todas las empresas que generen residuos peligrosos en Navarra deben inscribirse en el
Registro de Productores y Pequeños Productores de Residuos Peligrosos. Además, deben
comunicar al Departamento de Desarrollo Rural y Medio Ambiente del Gobierno de Navarra
la producción y gestión de los residuos generados, así como cualquier modificación que se
produzca en dicha producción o gestión.

3. ¿Las inscripciones en el registro de productores y pequeños productores de

residuos peligrosos y de productores de residuos no peligrosos deben renovarse?

Sí, las inscripciones en el Registro de Productores y Pequeños Productores de Residuos

Peligrosos y de Productores de Residuos No Peligrosos deben renovarse cada cinco años.
Las empresas deben asegurarse de mantener actualizada la información que proporcionan

46
al registro. Si se producen cambios en la producción de residuos, la empresa debe
comunicarlo al Departamento correspondiente.

4. ¿Los productores y pequeños productores tienen que enviar al Departamento

información sobre la producción y gestión de los residuos peligrosos y no peligrosos
generados? ¿Qué trámite se debe realizar en cada caso?

Sí, los productores y pequeños productores de residuos peligrosos y no peligrosos deben

enviar información sobre la producción y gestión de los residuos generados al
Departamento de Desarrollo Rural y Medio Ambiente del Gobierno de Navarra. Para ello,
deben llevar a cabo la "Declaración Anual de Residuos" a través de la plataforma
electrónica del Gobierno de Navarra, aportando datos sobre la cantidad, tipo y destino de
los residuos generados, así como la identificación de los gestores autorizados que los han
tratado.

5. Una empresa que ha generado de forma puntual y excepcional un nuevo residuo,

¿Tiene que solicitar una ampliación del Registro de productores y pequeños
productores de residuos peligrosos y de productores de residuos no peligrosos?

Si la generación de ese nuevo residuo es puntual y excepcional, la empresa no necesita

solicitar una ampliación del Registro de Productores y Pequeños Productores de Residuos
Peligrosos y de Productores de Residuos No Peligrosos. Sin embargo, deberá gestionar
dicho residuo de acuerdo con la normativa aplicable y comunicarlo al Departamento de
Desarrollo Rural y Medio Ambiente del Gobierno de Navarra, mediante la cumplimentación
de la Declaración Anual de Residuos correspondiente al año en que se ha generado dicho
residuo.

➔ El almacenaje de residuos

1. ¿Cómo debe llevarse a cabo el almacenaje de residuos líquidos de acuerdo al

Decreto Foral 12/2006?

El Decreto Foral 12/2006 establece las normas para la gestión de residuos en el territorio de
la Comunidad Foral de Navarra, España. En cuanto al almacenaje de residuos líquidos, el
decreto establece que los recipientes en los que se almacenan estos residuos deben
cumplir las siguientes condiciones:

- Ser estancos y resistentes.

- Estar fabricados con materiales compatibles con los residuos que se almacenan.
- Estar dotados de sistemas de seguridad que eviten fugas o derrames.
- Estar correctamente etiquetados.

2. ¿Cuáles son los plazos de almacenamiento para residuos peligrosos y no

peligrosos?

- Residuos peligrosos: máximo 6 meses.

- Residuos no peligrosos: máximo 2 años.

47
3. ¿Qué aspectos deben figurar en la etiqueta de los residuos peligrosos envasados?

En cuanto a la etiqueta de los residuos peligrosos envasados, debe figurar la siguiente

información:

- Nombre del residuo y su peligrosidad.

- Nombre y dirección del generador del residuo.
- Fecha de envasado.
- Código LER (Lista Europea de Residuos).
- Consejos de prudencia y medidas de primeros auxilios.
- Símbolos de peligro y precaución.

Es importante tener en cuenta que el etiquetado de los residuos peligrosos es fundamental

para garantizar su correcta gestión, transporte y eliminación. Además, la etiqueta debe ser
claramente visible y legible.

➔ Plan de minimización de residuos

1. Diagnóstico: Los principales procesos generadores de residuos son el mecanizado de

piezas mediante el proceso de arranque de viruta, el tratamiento superficial de las piezas y
las labores de mantenimiento de la maquinaria. Se generan principalmente virutas
metálicas, aceites, emulsiones, trapos y material de embalaje. Por su su parte, las labores
de mantenimiento generan residuos como grasas, aceites, mientras que el tratamiento
superficial de las piezas genera residuos de productos químicos y aguas contaminadas.

2. Diagrama de flujo del proceso de mecanizado de piezas :

48
 ➔ La peligrosidad y prioridad de eliminación de los residuos identificados

En cuanto a la peligrosidad de los residuos generados en los procesos mencionados, se

pueden considerar los siguientes :

- Virutas metálicas: no son peligrosas por sí mismas, pero pueden generar riesgos de
seguridad si no se manejan adecuadamente, como cortes o pinchazos.
- Aceites y emulsiones: pueden ser peligrosos si contienen sustancias tóxicas o inflamables,
por lo que es importante su correcta gestión y eliminación.
- Trapos y material de embalaje: también pueden ser peligrosos si están contaminados con
sustancias peligrosas o inflamables, por lo que es importante su adecuada separación y
gestión.
- Grasas y aceites de mantenimiento: pueden contener sustancias tóxicas o inflamables, por
lo que es importante su correcta gestión y eliminación.
- Residuos de productos químicos: son peligrosos si contienen sustancias tóxicas,
inflamables o corrosivas, por lo que es importante su correcta gestión y eliminación.
- Aguas contaminadas: pueden contener sustancias tóxicas o contaminantes, por lo que es
importante su adecuada gestión y tratamiento.

En cuanto a la prioridad de eliminación de los residuos, se recomienda seguir la jerarquía de

gestión de residuos, que establece que la prioridad debe ser reducir la generación de
residuos en origen, seguida de la reutilización, el reciclaje y, por último, la eliminación.

En el primer nivel, se pueden adoptar medidas para reducir la generación de residuos en

origen, como la optimización de los procesos productivos, la utilización de técnicas de
mecanizado más eficientes, la reutilización de materiales y la reducción del consumo de
productos químicos.

En el segundo nivel, se pueden valorar opciones de reutilización, como la reutilización de

las virutas metálicas para realizar nuevos componentes o la reutilización de los embalajes y
materiales de protección.

En el tercer nivel, se pueden considerar opciones de reciclaje, como el reciclaje de las

virutas metálicas o la recuperación de los aceites y emulsiones para su posterior
tratamiento.

En el último nivel, se debe considerar la eliminación adecuada de los residuos que no

puedan ser reducidos, reutilizados o reciclados. Se deben seguir las regulaciones y
normativas locales para la gestión de residuos peligrosos y no peligrosos, y se deben elegir
opciones de eliminación que minimicen el impacto ambiental y protejan la salud pública.

Tabla con el orden de prioridad de eliminación de los residuos mencionados, de acuerdo a

su nivel de peligrosidad:

49
 Tipo de Residuos Prioridad

1. Residuos de productos químicos Alta

2. Aceites y emulsiones con Alta

sustancias tóxicas o inflamables

3. Aguas contaminadas con Alta

sustancias tóxicas o
contaminantes

4. Grasas y aceites de Media

mantenimiento con sustancias
tóxicas o inflamables

5. Trapos y material de embalaje Media

contaminados con sustancias
peligrosas o inflamables

6. Virutas metálicas Baja

➔ Propuesta de minimización basándote en alternativas asociadas a la operativa,

equipos o procesos de la empresa

Propuestas de minimización que se implementarán en la empresa:

1. Reciclar las virutas metálicas reintroduciéndolas de nuevo en el proceso de producción.

2. Implementación de sistemas de filtrado y separación, ya que ayuda a recuperar los

aceites y emulsiones utilizados en los procesos de mecanizado, reduciendo la cantidad de
residuos generados.

3. Uso de materiales de embalaje reutilizables, como cajas y palets, puede reducir la

cantidad de residuos generados .

4. Gestión adecuada de los productos químicos utilizados en los procesos de producción

puede reducir la cantidad de residuos peligrosos generados. Esto incluye la selección de
productos químicos menos tóxicos, la reducción de su consumo y su almacenamiento
adecuado.

5. La recuperación y tratamiento de las aguas contaminadas generadas durante los

procesos de producción puede reducir la cantidad de residuos peligrosos generados. Esto
puede incluir la implementación de sistemas de filtrado y tratamiento de aguas residuales, la

50
reutilización de las aguas tratadas y la reducción del consumo de agua en los procesos
productivos.

6. Implementación de políticas de gestión de residuos, ya que ayuda a garantizar una

adecuada separación, almacenamiento y eliminación de los residuos generados en los
procesos productivos. Esto incluiye la capacitación del personal en la gestión adecuada de
residuos, la elección de proveedores y contratistas que cumplan con las regulaciones de
gestión de residuos, y la implementación de un sistema de seguimiento y control de los
residuos generados.

En conclusión , la minimización de residuos puede lograr reducir el impacto ambiental y

proteger la salud pública, al mismo tiempo que se mejora la eficiencia y rentabilidad de la
empresa.

➔ Valoración de las propuestas

Las propuestas presentadas anteriormente son viables técnicamente y económicamente, y

pueden aportar varios beneficios a la empresa y a los productos producidos. A continuación,
justifico la aplicabilidad de cada una de ellas en función de sus ventajas y beneficios:

1. Implementación de un sistema de reciclaje interno: Esta propuesta es viable técnica y

económicamente, ya que existen tecnologías y servicios de reciclaje que pueden ser
implementados dentro de la empresa para reducir la cantidad de residuos generados. La
adopción de un sistema de reciclaje interno puede resultar en una reducción de los costos
de eliminación de residuos, así como en una mejora de la sostenibilidad y responsabilidad
ambiental de la empresa.

2. Implementación de sistemas de filtrado y separación: Esta propuesta es viable técnica y

económicamente, ya que existen tecnologías de filtrado y separación que pueden recuperar
los aceites y emulsiones utilizados en los procesos de mecanizado. La adopción de estos
sistemas puede resultar en una reducción de los costos de eliminación de residuos, así
como en una mejora de la eficiencia y productividad de los procesos productivos.

3. Uso de materiales de embalaje reutilizables: existen materiales de embalaje reutilizables,

como cajas y palets, que pueden reducir la cantidad de residuos generados por el embalaje
de los productos. La adopción de estos materiales puede resultar en una reducción de los

51
costos de eliminación de residuos y en una mejora de la imagen y reputación de la
empresa.

4. Gestión adecuada de los productos químicos: Esta propuesta es viable, ya que existen
alternativas de productos químicos menos tóxicos que pueden reducir la cantidad de
residuos peligrosos generados. La adopción de estas alternativas puede resultar en una
reducción de los costos de eliminación de residuos y en una mejora de la salud y seguridad
de los trabajadores y del medio ambiente.

5. Recuperación y tratamiento de las aguas contaminadas: a través del uso de tecnologías

de filtrado y tratamiento de aguas residuales que pueden recuperar y tratar las aguas
contaminadas generadas durante los procesos de producción. La adopción de estas
tecnologías puede resultar en una reducción de los costos de eliminación de residuos y en
una mejora de la eficiencia y sostenibilidad de los procesos productivos.

6. Implementación de políticas de gestión de residuos: principalmente ayuda a garantizar

una adecuada separación, almacenamiento y eliminación de los residuos generados en los
procesos productivos. La adopción de estas políticas puede resultar en una mejora de la
gestión y control de los residuos, así como en una reducción de los costos de eliminación de
residuos y en una mejora de la imagen y reputación de la empresa.

En resumen, la aplicabilidad de estas propuestas resulta en beneficios tangibles y

significativos, tales como la reducción de costos, la mejora de la eficiencia y productividad,
la imagen y reputación de la empresa, el cuidado del medio ambiente y la seguridad y salud
de los trabajadores. Por lo tanto, su implantación es vitalmente beneficiosa para nuestra
empresa.

52
5. Conclusiones
Las conclusiones que podemos sacar del presente proyecto son muchas sin duda,
pero quizás las más destacadas son las siguientes :

En primer lugar, se ha llegado a la conclusión de la necesidad de contar con un

equipo técnico altamente capacitado y con una experiencia considerable en la
fabricación metálica. Además, se debe contar con un equipo de mecanizado de alta
calidad y tecnológicamente avanzado, así como con los materiales y herramientas
adecuados para llevar a cabo el proceso de fabricación.

Por otro lado, es importante tener en cuenta que la fabricación del portapinzas de
sujeción puede ser un proceso costoso debido a la necesidad de invertir en equipo
especializado, materiales de alta calidad y capacitación técnica avanzada. Sin
embargo, si se realiza adecuadamente, puede haber una demanda significativa de
estos productos en la industria del mecanizado, lo que podría llevar a oportunidades
de crecimiento y rentabilidad para la empresa.

También es destacable que el producto a fabricar es ampliamente utilizado no solo

en el ámbito local sino que en todo el mundo ya sea por empresas pequeñas,
medianas o grandes lo que significa una amplia clientela a la espera de satisfacer su
demanda que sin duda es cada vez mayor, debido a la naturaleza creciente que
presenta este sector de la industria en concreto.

En resumen, la fabricación del portapinzas de sujeción es una actividad que puede

ser muy rentable si se realiza adecuadamente, pero requiere de una inversión
significativa en equipo, materiales y capacitación técnica. Se debe contar con un
equipo altamente capacitado y seguir las normas de seguridad y calidad, además de
realizar un estudio de mercado previo, para así poder identificar oportunidades de
crecimiento y rentabilidad para la empresa. En definitiva, se trata de un proyecto con
un alto potencial de seguir adelante ya que es un producto con una alta demanda en
el mercado industrial.

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6. BIBLIOGRAFÍA.

https://www.hoffmann-group.com/ES/es/hoe/

https://www.directindustry.es/

https://sumurca.com/shop/

https://www.laip.es/es

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https://sichdatonline.chemical-check.de/Dokumente/3275/EUF-0014_0008_26-09-2022_ES.
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https://suministrosrame.com/wp-content/uploads/2020/01/Taladrina-Verde-TL-75-FDS.pdf

https://www.boe.es/buscar/act.php?id=BOE-A-2011-13046

http://www.lexnavarra.navarra.es/detalle.asp?r=28058

7. ANEXOS DIGITALES

Autodesk Inventor 2023

Autodesk Inventor CAM

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