PRACTICA N° 3

METODOS PARA LA VALUACION DE

LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

FACULTAD: Artes
CARRERA: Arquitectura
MATERIA: Avaluos y Peritajes
DOCENTE: ARQ. WILLIAM RUFO MORALES
ESTUDIANTE: Univ. Jhonatan Jossue Barahona Vasquez
FECHA: 08/04/2024
1. METODOS PRE-CONSTRUCTIVOS

Son ensayos que se realizan antes de realizar el vaceado del concreto para
una viga, escalera, losa, columna, etc.

 EL CONO DE ABRAMS. - La medida de la consistencia de un hormigón

fresco por medio del cono de Abrams es un ensayo muy sencillo de
realizar en obra. No requiere equipo costoso ni personal especializado, y
proporciona resultados satisfactorios, razones que han hecho que este
ensayo sea universalmente empleado, aunque con ligeras variantes de
unos países a otros.

En este ensayo el hormigón se coloca en un molde metálico

troncocónico de 30 cm de altura y de 10 y 20 cm de diámetro, superior e
inferior respectivamente.

Procedimiento. –

1º.- Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no

absorbente y ligeramente humedecida. Se aconseja usar una chapa de
metal cuya superficie sea varios centímetros mayores que la base
grande del Cono. Colocar el Cono con la base mayor hacia abajo y
pisar las aletas inferiores para que quede firmemente sujeto. Antes de
llenar el molde, es preciso humedecerlo interiormente para evitar el
rozamiento del hormigón con la superficie del mismo.

2º.- Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente 1/3

de su volumen y compactar el hormigón con una barra de acero de 16
mm de diámetro terminada en una punta cónica rematada por un
casquete esférico. La compactación se hace con 25 golpes de la varilla,
con el extremo semiesférico impactando al hormigón. Los golpes deben
repartirse uniformemente en toda la superficie y penetrando la varilla en
el espesor de la capa pero sin golpear la base de apoyo.
3º.- Llenar el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3
del volumen del mismo y compáctese con otros 25 golpes de la varilla.

Siempre con la punta redondeada en contacto con el hormigón y

repartiéndolos uniformemente por toda la superficie. Debe atravesarse la
capa que se compacta y penetrar ligeramente (2 a 3 cm.) en la capa
inferior, pero sin golpear la base de ésta.

4º.- Llénese el volumen restante del cono agregando un ligero «copete»

de hormigón y compáctese esta última capa con otros 25 golpes de la
varilla, que debe penetrar ligeramente en la segunda capa.

5º.- Retirar el exceso del hormigón con una llana metálica, de modo que
el Cono quede perfectamente lleno y enrasado. Quitar el hormigón que
pueda haber caído alrededor de la base del Cono.

6º.- Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un

movimiento continuo, sin golpes ni vibraciones y sin movimientos
laterales o de torsión que puedan modificar la posición del hormigón.
 ENSAYO DE GRANULOMEETRIA POR TAMIZADO. Se puede definir
ensayo granulométrico como la medición gradual o calibración de las
partículas que forman los suelos y formaciones sedimentarias o
partículas, con el fin de analizar tanto su origen, como sus propiedades
mecánicas.

Consiste en hacer pasar las partículas a través de una columna de

tamices de diferentes luces de malla. Es importante que los tamices
que utilicemos cumplan alguna de las normas internacionales (ISO,
UNE, ASTM, etc.) y no estén rotos u obturados, para que los datos que
obtengamos puedan ser fiables.

Los tamices deben disponerse en forma de columna uno encima del

otro, de mayor a menor abertura de malla y situarlos sobre una
tamizadora electromagnética de laboratorio, no olvidar situar un fondo de
recogida de producto en la base de la columna.

Tamizar el producto durante unos 5 o 10 minutos. Dependiendo del

tamaño de partículas o las luces de malla el tiempo requerido de
tamizado puede ser mayor.

En el caso de no disponer de una tamizadora, el ensayo se puede

realizar manualmente, utilizando uno más tamices y un fondo de
recogida, empezando con la luz más abierta e ir trasladando las
partículas que han pasado al tamiz siguiente.

Una vez terminado el proceso de tamizado, debemos proceder al

pesado del material retenido en cada uno de los tamices, la suma de
todos los pesos debe coincidir con el peso del material inicial. Tomando
este peso como 100 % se calculan los porcentajes de los pesos
obtenidos en cada uno de los tamices y el fondo de recogida utilizados.
Con estos datos obtenemos una curva granulométrica que nos permitirá
visualizar la tendencia homogénea o heterogénea que tienen los
tamaños de grano de las partículas.
 ENSAYO DE PROVETAS. –
PROCEDIMIENTO. –
1. El llenado de las probetas se realiza en 3 capas, se coloca hormigón
hasta cubrir la tercera parte de la altura del molde cada vez. Una vez
colocada cada capa, se la compacta con 25 golpes de la varilla,
distribuidos uniformemente sobre la superficie. En la primera capa,
los golpes deben atravesarla íntegramente pero no golpear el fondo
del molde. La compactación de la segunda y la tercera capa se
realiza atravesando cada una de ellas y penetrando solamente la
parte superior de la capa siguiente. Finalmente, se enrasa la probeta
al nivel del borde superior del molde, mediante una cuchara de
albañil, retirando el sobrante de hormigón y trabajando la superficie
hasta conseguir una cara perfectamente plana y lisa.
La finalidad de compactar el hormigón dentro de los moldes es la de
eliminar los huecos que pueden quedar dentro de la masa por
diferencias en las formas y tamaños de los componentes que, al
disminuir la sección de la probeta, le hacen perder resistencia.
2. Durante las primeras 24 hs las probetas deben quedar en obra,
almacenadas evitando movimientos, golpes, vibraciones. Se deberán
cubrir con una bolsa plástica para evitar la evaporación de la
humedad de las mismas. Serán protegidas de la acción del
congelamiento hasta que se produzca el fragüe del cemento. Las
probetas endurecidas deben mantenerse entre 21 y 25ºC en agua
saturada con cal o en ambiente con una humedad superior al 95%
hasta la fecha del ensayo. Una probeta de hormigón puede parecer
sin importancia cuando está confeccionándose, pero si más tarde
aparecen dificultades con la resistencia o problemas en la obra, llega
a ser un factor crítico tanto para una obra pequeña como para
aquellas de elevadísimo costo.

3. Ensayo de resistencia a compresión. El objetivo final de la fabricación

de probetas de es el control de la calidad del hormigón a través del
 ensayo a compresión de las mismas. El valor de resistencia es un
indicador concreto a la hora de proyectar estructuras. Este ensayo se
realiza por medio de una prensa que comprime la probeta hasta
provocarle la rotura a la misma, obteniendo de esta manera el valor
último de carga (llamado carga de rotura) para ese tipo de hormigón
fabricado. El tiempo que transcurre entre la preparación de las probetas
y la edad de ensayo son 28 días

2. METODOS O ENSAYOS POS CONSTRUCTIVAS

 ENSAYO DE COMPRESION DE NUCLEOS. – Se diseño y elaboró una

mezcla de concreto normal sin aire incluido. Se fabricaron en el
laboratorio dos columnas de 0.4 x 0.4 x 1.2 m y dos vigas de 0.4 x 0.4 x
1.2 m. Adicionalmente, fueron tomados cilindros normalizados según la
norma NTC 673 y cilindros testigo, para cada uno de los elementos
estructurales. De los elementos estructurales se extrajeron a los 28 días
de edad, núcleos de 7,5 cm, 10 cm y 15 cm y se ensayaron según la
norma NTC 3658, que especifica que el núcleo debe permanecer 7 días
secos al aire antes del ensayo. La relación longitud diámetro siempre fue
de l/d=2. El curado de los elementos estructurales se realizó durante una
semana, cubriendo con bolsas de Polietileno y los cilindros testigos,
fueron colocados a las 24 horas de vaciados, al lado de los elementos
estructurales, hasta el momento del ensayo En días soleados, había
riego continuo de agua.
Resultados de los ensayos En la tabla 3 se observan los resultados de
resistencia a la compresión, ultrasonido y peso unitario de los núcleos
extraídos de la columna, los cuales se presentan en la fotografía 4. Los
Resultados de resistencia a la compresión de los cilindros curados por
inmersión y curado al aire, se muestran en la tabla y en las Los
resultados muestran que la resistencia de los cilindros curados al aire es
menor que la resistencia de los cilindros curados en inmersión, variando
entre el 7 y el 13% aproximadamente. Esto muestra que el curado de los
cilindros testigos es bueno. Con respecto a la variación de los diámetros
de los núcleos, aunque se observa que los núcleos de 7,5 cm tienen una
resistencia ligeramente menor, no se encontró diferencias significativas
en resistencias con respecto al diámetro; este resultado es contrario a
los resultados obtenidos por otros investigadores (Ahmed, 1999).
 EL ESCLERÓMETRO (MARTILLO DE SCHMIDT). -
El martillo de rebote para resistencia del hormigón, es un instrumento de
medición creado, inicialmente, para la determinación de la resistencia a
compresión en hormigones ya sea en pilares, muros, pavimentos, etc.
En algunos países ya no se usa para determinar la resistencia del
hormigón endurecido, sino que solamente se utiliza para evaluar la
uniformidad del hormigón in situ, delinear zonas de hormigón deteriorado
o de baja calidad o estimar el desarrollo de resistencias.
Su funcionamiento consiste en una pesa tensada con un muelle. Dicha
pesa tensada es lanzada contra el hormigón y se mide su rebote. El
número de rebote de concreto endurecido se puede utilizar para evaluar:
Uniformidad in situ del hormigón, para delinear variaciones en la calidad
del hormigón a lo largo de una estructura, y para estimar la resistencia
en el lugar si se desarrolla una correlación.
Debido a su simplicidad y bajo costo, el martillo de rebote es la prueba
no destructiva más utilizada para concreto. Se utiliza con frecuencia,
 aunque por error, como herramienta para evaluar la resistencia del
hormigón.
 Velocidad de pulso ultrasónico

Velocidad de pulso ultrasónico (UPV) es un método eficaz para el control

de calidad de los materiales de hormigón y la detección de daños en los
componentes estructurales. Los métodos UPV se han utilizado
tradicionalmente para el control de calidad de materiales, en su mayoría
materiales homogéneos como metales y uniones soldadas. Con el
reciente avance en la tecnología de transductores, la prueba ha sido
ampliamente aceptada para probar materiales de concreto. El concepto
detrás de la tecnología es medir el tiempo de viaje de las ondas
acústicas en un medio y correlacionarlas con las propiedades elásticas y
la densidad del material. El tiempo de viaje de las ondas ultrasónicas
refleja la condición interna del área de prueba.
Para transmitir o recibir el pulso, los transductores deben estar en
contacto total con el elemento de prueba, lo cual se garantiza utilizando
un material de acoplamiento, que puede ser grasa, jabón líquido, o
pastas a base de glicerina. La velocidad de pulso para concreto normal
típicamente es de 3700 a 4200 m/s.
Se utiliza el Pachometro para realizar este ensayo

El Pachometro funciona como localizador de barras de refuerzo dentro

de muros de hormigón, utiliza técnicas no destructivas de inducción
electromagnética.
Puede localizar con precisión barras de refuerzo y malla de acero.
Puede medir el espesor de la capa protectora de hormigón y determinar
el diámetro de las barras de refuerzo, el producto está equipado con
instrucciones en inglés, de operación simple.
Características del pachometro:
• Detecta y localiza barras de refuerzo y otros equipos de construcción
metálicos
• Medición del espesor de la capa protectora y del diámetro de las barras
de refuerzo de hormigón
• El indicador compacto y fácil de usar tiene una pantalla retroiluminada
• Use alarma de voz y señal para determinar la barra de refuerzo que
muestra la ubicación del más grande
• Software de análisis instrumental para transferir datos a un PC.
• El primer rango (nominal): 6mm ~ 90mm;
• El segundo rango (nominal): 7mm ~ 180mm;