PRACTICA 4

ENSAYOS SPT

CONTRUCCIONES INDUSTRIALES

NOMBRE: SERGIO ALEX VALLEJOS COLQUE

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL

DOCENTE: ING. DANIELLA VELASCO

LA PAZ- BOLIVIA
 ENSAYO SPT

2. Ensayo de Consistencia CONO DE ABRAMS

La medida de la consistencia de un hormigón fresco por medio del cono de Abrams es
un ensayo muy sencillo de realizar en obra.
El cono de Abrams es un ensayo muy sencillo de realizar y permite medir la
consistencia de un hormigón fresco, no requiriendo equipo costoso ni personal
especializado y proporcionando resultados satisfactorios, En términos generales,
podemos decir que cuando menor sea el asentamiento medido, mayor será el trabajo
necesario requerido por operarios y maquinarias para manipular el hormigón en la
obra
En este ensayo el hormigón se coloca en un molde metálico troncocónico de 30 cm de
altura y de 10 y 20 cm de diámetro, superior e inferior respectivamente.

2.1 Procedimiento del uso del cono de ABRAMS

 Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no absorbente y
ligeramente humedecida. Se aconseja usar una chapa de metal cuya superficie
sea varios centímetros mayores que la base grande del Cono.
 Colocar el Cono con la base mayor hacia abajo y pisar las aletas inferiores para
que quede firmemente sujeto. Antes de llenar el molde, es preciso
humedecerlo interiormente para evitar el rozamiento del hormigón con la
superficie del mismo.
 Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente 1/3 de su
volumen y compactar el hormigón con una barra de acero de 16 mm de
diámetro terminada en una punta cónica rematada por un casquete esférico, la
compactación se hace con 25 golpes de la varilla, con el extremo semiesférico
impactando al hormigón. Los golpes deben repartirse uniformemente en toda
la superficie y penetrando la varilla en el espesor de la capa pero sin golpear la
base de apoyo.

 Llenar el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del volumen
del mismo y compáctese con otros 25 golpes de la varilla, siempre con la punta
redondeada en contacto con el hormigón y repartiéndolos uniformemente por
toda la superficie. Debe atravesarse la capa que se compacta y penetrar
ligeramente (2 a 3 cm.) en la capa inferior, pero sin golpear la base de ésta.
 Llénese el volumen restante del cono agregando un ligero «copete» de
hormigón y compáctese esta última capa con otros 25 golpes de la varilla, que
debe penetrar ligeramente en la segunda capa.
  Retirar el exceso del hormigón con una llana metálica, de modo que el Cono
quede perfectamente lleno y enrasado, quitar el hormigón que pueda haber
caído alrededor de la base del Cono.

ASENTAMIENTO EN EL CONO DE ABRAMS

Tipo de consistencia Asentamiento (cm)

Seca (S) 0-2

Plástica (P) 3-5

Blanda (B) 6-9

Fluida (F) 10-15

Líquida (L) 16-20

 Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un movimiento
continuo, sin golpes ni vibraciones y sin movimientos laterales o de torsión que
puedan modificar la posición del hormigón.
 A continuación; se coloca el Cono de Abrams al lado del cono formado por el
hormigón, y se mide la diferencia de altura entre ambos. Si la superficie del
cono de hormigón no queda horizontal, debe medirse en un punto medio de la
altura y nunca en el más bajo o en el más alto.
Los ensayos de docilidad, que forman parte de los ensayos de hormigón en obra, están
contemplados en el artículo 86.3.1. de la Instrucción de Hormigón Estructural (EHE-08),
que indica que la docilidad deberá comprobarse mediante la determinación de la
consistencia del hormigón fresco por el método del asentamiento en el cono de
Abrams (UNE-EN 12350-2).

Dimensiones del cono de Abrams:

 diámetro superior 100 mm
 diámetro de la base 200 mm
 altura 300 mm.

3.Ensayo de Resistencia a la Compresión

Este ensayo determina la resistencia de un material ante un esfuerzo o carga por
compresión. Pese a ser menos utilizado que, por ejemplo, el ensayo de tracción, esta
práctica es de uso habitual en el hormigón o el cemento e incluso para valorar el
aguante de piezas acabadas.
3.1 Objeticos de la resistencia a la Compresión

 Se usan fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto

suministrada cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada, del
proyecto.
 Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se
pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para
estimar la resistencia del concreto en estructuras, para programar las
operaciones de construcción, tales como remoción de cimbras o para evaluar la
conveniencia de curado y protección suministrada a la estructura.

 Los resultados de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de

resistencia curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la
misma muestra de concreto y sometidas a ensaye a la misma edad. En la
mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se
realizan a la edad de 28 días.
3.2 Procedimiento de una prueba de ensayo a Compresión
 Las cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12
pulgadas (150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando así se
especifique. Las probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y
manipular en campo y en laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser
como mínimo tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que
se emplee en el concreto.

 El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye una valiosa

información en caso de desacuerdos.
 Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los
cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas
de neopreno (ASTM C 1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo
dos horas antes y preferiblemente un día antes de la prueba.
 Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del
concreto entre 10 a 50 MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se
permite el uso de las almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido
calificadas por pruebas con cilindros compañeros con cabeceo de azufre. Los
requerimientos de dureza en durómetro para las almohadillas de neopreno
varían desde 50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye.
Las almohadillas se deben sustituir si presentan desgaste excesivo.
 No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.
 El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a
media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la
sección. Si los dos diámetros medidos difieren en más de 2%, no se debe
someter a prueba el cilindro.
 Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la
perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los extremos deben
hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05 mm) El técnico
que efectúe la prueba debe
  anotar la fecha en que se recibieron las probetas en el laboratorio, la fecha de
la prueba,
 la identificación de la probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los cilindros
de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura y todo defecto que
presenten los cilindros o su cabeceo. Si se mide, la masa de los cilindros
también deberá quedar registrada.
 La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar para
elaborar, curar y realizar el ensayo de las probetas de concreto resultan en una
menor resistencia medida.
 El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la
misma edad deberá ser en promedio de aproximadamente. 2 a 3% de la
resistencia promedio. Si la diferencia entre los dos cilindros compañeros
sobrepasa con demasiada frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros
compañeros, se deberán evaluar y rectificar los procedimientos de ensaye en el
laboratorio.
 Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la
misma muestra de concreto no deberán diferir en más de 13%
aproximadamente del promedio de los dos resultados de las pruebas.
 Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se truenan a una resistencia menor a
ƒ´c, evalúe si los cilindros presentan problemas obvios y retenga los cilindros
 Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son
una fuente valiosa de información para el equipo del proyecto para el proyecto
actual o para proyectos futuros.

4 ENSAYO ESCLEROMETRICO
El ensayo esclerométrico o índice de rebote mediante esclerómetro es una prueba no
destructiva de la resistencia del hormigón. La diseñó y desarrolló el ingeniero suizo
Ernest Schmidt en los años 40. Patentado como martillo Schmidt, siendo su valor “R”
(índice de rebote) una unidad adimensional que relaciona la dureza superficial del
hormigón con su resistencia de modo experimental.
Un esclerómetro pesa menos de 2 kg, tiene una fuerte energía de impacto y su
funcionamiento es muy sencillo. Para hacer una comparación, pensemos que estamos
en una habitación a unos tres metros de una pared. Esta pared se encuentra a oscuras
por lo que no sabemos de qué material está construida. Disponemos de una pelota de
tenis que podemos lanzar contra la pared y que tras salir despedida de la misma nos
golpeará en el cuerpo. A mayor dureza del paramento, con igual fuerza de
lanzamiento, el impacto que recibiremos será mayor. No sabremos de qué material se
trata, pero podremos advertir si es duro o blando en función del golpe de respuesta.
Esto es lo que hace básicamente un esclerómetro

4.1 Proceso del Ensayo Esclerómetro

Como se trata de un instrumento totalmente manual debemos “cargar” el émbolo
para enviarlo con una energía de impacto fija.
Para ello presionamos el mismo sobre la superficie del hormigón (no hay ninguna
mediación hasta ahora) Una vez el émbolo llega a un determinado punto un resorte lo
libera y golpea el hormigón (no medimos nada aún) El émbolo golpea sobre la
superficie y dependiendo de la dureza de misma, rebota con mayor o menor fuerza. Es
la respuesta de rebote la que desplaza una guía sobre un visor escalado (de 10 a 100) y
consigue la medición. Podemos presionar el botón de bloqueo para permitir la lectura.
Ese valor es adimensional y arbitrario ya que depende de la energía almacenada en el
resorte y la masa utilizada, Se trata pues de un ensayo mecánico no destructivo y tiene
las siguientes ventajas y desventajas.
4.1.1 Ventajas
 Es un ensayo no destructivo lo que permite realizar un gran número de
determinaciones sin alterar la resistencia, estética y funcionalidad de una
estructura.
 Ensayo muy económico.
 Puede operar en horizontal o vertical
 Permite ensayar muchos elementos en un corto espacio de tiempo con escasos
medios auxiliares.
4.1.2 Desventajas
 El resultado obtenido depende de demasiados factores, los cuales veremos a
continuación.
 Se necesita una superficie perfectamente lisa para realizar el ensayo por lo que
no es útil en elementos no encofrados.
 Requiere de una calibración (hemos de exigir siempre al laboratorio una
muestra in situ de calibración antes de la ejecución del ensayo)
 Solo afecta a los primeros centímetros de la pieza (2-3 cm)
 Puede variar según la pericia del operario.
 Existe pérdida de energía por la deformación elástica del hormigón en el
interior de la pieza.