Unidad 2 - Cemento

DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO
UNIVERSIDAD FRANCISCO
DE PAULA SANTANDER
Cemento para estructuras de

concreto
Ing. Juan Camilo Ramírez Gamboa
Facultad de ingeniería
Departamento de construcciones civiles, vías, transporte, hidráulica y fluidos
CONTENIDO
UNIDAD 2 – CEMENTO PARA ESTRUCTURAS DE CONCRETO
- Generalidades
- Materia prima y fabricación
- Composición química del cemento
- Tipos de cemento
- Propiedades del cemento
- Calidad del cemento
Generalidades
DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO – Generalidades
Generalidades
En un estudio reciente, se determinó que el cemento, después del agua, es el material más
usado por el hombre. En sentido genérico, el cemento se puede definir como un material
con propiedades adhesivas y cohesivas que le dan la capacidad de unir fragmentos sólidos,
para formar un material resistente y durable.
Esta definición incluye gran cantidad de materiales cementantes como las cales, los asfaltos,
etc. No obstante, los cementos que más importan desde el punto de vista tecnología del
concreto son los cementos calcáreos que tengan propiedades hidráulicas, es decir, que
desarrollen sus propiedades (fraguado y adquisición de resistencia) cuando se encuentran en
presencia de agua, como consecuencia de la reacción química entre los dos materiales
DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO – Generalidades
Generalidades
El cemento constituye entre el 7 y el 15% de volumen total de concreto; es un componente
químicamente activo y por tanto influye en todas las características de la mezcla.
De los componentes del concreto y en el común de los casos, el cemento hidráulico es el

más costoso por unidad de peso. Sin embargo, comparado con otros materiales
manufacturados es poco costoso, si se tiene en cuenta la alta tecnología utilizada y el grado
de control que se requiere para su elaboración.
Materia prima y fabricación

DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO – Materia prima

El cemento está compuesto por dos materias primas principales:
• Calizas - Cal
• Arcillas - Silicatos
Adicionalmente, el cemento contiene pequeñas cantidades de óxido de hierro, óxido de

magnesio, álcalis y anhídrido sulfúrico. Los rangos aproximados de los constituyentes del
cemento se muestran en la tabla.

El cemento se obtiene a partir de materias primas abundantes en la naturaleza, pero como
es difícil encontrar las calizas con la cantidad precisa de arcilla, la industria recurre a la
dosificación artificial de estos insumos en proporciones determinadas, utilizando para ello
dos procesos por vía seca y por vía húmeda.
Materia prima y fabricación – Proceso de fabricación
A diferencia de lo que ocurre

generalmente en otras industrias,
una fábrica de cemento debe
ejecutar desde la explotación de
las materias primas hasta el
empacado del producto final.
DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO – P. Fabricación
Materia prima y fabricación – Proceso de fabricación

Proceso de fabricación del cemento
1. Extracción de materias primas

2. Trituración y molienda
3. Cocción del Clinker
4. Molienda del Clinker
5. Almacenamiento y envase
6. Transporte
Proceso de fabricación – Extracción de materias primas

El proceso de producción del cemento se inicia con la extracción de la piedra caliza y la arcilla
de depósitos o canteras naturales, los cuales, dependiendo de la dureza o cohesión que
presenten los materiales y de la disposición de los mismos, imponen diferentes sistemas de
explotación, desde sencillos taladros manuales hasta complicados sistemas de perforación y
voladura.

En Colombia algunos de los principales departamentos de extracción de calizas son:
• Norte de Santander
• Boyacá
• Nariño
• Antioquia
• Cundinamarca

El material así extraído, se carga y transporta,
por medio de pesada maquinaria de cantera
hasta la planta. En ocasiones, especialmente en
zonas de topografía quebrada, se utiliza
transporte por medio de cables aéreos; en
algunas plantas de proceso húmedo, el
transporte se hace por tuberías, las cuales
reciben el nombre de pastoductos, (obviamente
su utilización hace necesario efectuar en la
cantera, algunos procesos de trituración y
molienda, y la adición de agua).
Proceso de fabricación – Trituración y molienda


El proceso de fabricación propiamente dicho se
inicia con la trituración. La materia prima que
viene de las canteras en trozos con tamaños
que alcanzan los 50 centímetros y aún un
metro, es reducida por trituración, en dos o
tres etapas, según sus características y tamaño,
hasta fragmentos cuyo tamaño máximo esté
entre 5 y 10 mm.

Se efectúa entonces la premezcla de las
materias primas (calizas y arcillas), buscando
que el cemento que habrá de resultar, esté
acorde con estrictas normas de calidad y tenga
la composición adecuada.

La mezcla efectuada en los depósitos de
materia prima triturada se lleva
generalmente por transportadores de
banda a los molinos de crudo, que son
grandes cilindros giratorios en los cuales
por medio de bolas metálicas se
continúa la reducción de tamaño
iniciada en las trituradoras, hasta
diámetros del orden de medio
milímetro.
En la vía seca la dosificación va precedida

del secado de los materiales y la
molienda se efectúa sin adición de agua,
con lo cual el material que sale de los
molinos es un polvo que se denomina
harina seca y que se deposita en silos
especiales en los cuales se homogeneiza
por medio de agitación con aire.
Proceso de fabricación – Cocción

La mezcla de materias primas procedente de
los silos de homogenización en el proceso
seco, o de balsas en el húmedo, está lista
para pasar a la etapa de calcinación. Esta es
la fase más importante del proceso pues es
allí donde ocurren las transformaciones
fundamentales que dan origen al cemento y
a sus propiedades de conglomerante
hidráulico

La calcinación se efectúa en hornos
rotatorios inclinados, que son grandes
cilindros de acero, con diámetros entre
tres y cinco metros y una longitud que en
ocasiones llega a superar los 150 metros,
que giran lentamente alrededor de su eje
y que están recubiertos interiormente de
material refractario.

En estos hornos, la pasta (o harina) se
deposita en el extremo superior y desciende
lentamente pasando sucesivamente por
zonas de mayor temperatura, hasta llegar a
la zona final donde se encuentra la llama y
donde alcanza la máxima temperatura, unos
1.450 ºC, que se logra quemando algún
combustible.

En la parte final del horno se produce la
fusión de varios de los componentes y se
forman gránulos de uno a tres
centímetros de diámetro, que constituyen
lo que se conoce como Clinker.
Proceso de fabricación – Molienda de Clinker

Para poder utilizar el cemento en todo su
poder conglomerante, es necesario que se
encuentre en forma de polvo fino, pues sólo
así puede efectuarse de modo eficiente la
hidratación de sus partículas. Esta finura se
obtiene por la molienda de clínker en molinos
especiales. En esta etapa, se efectúa la
adición de pequeños porcentajes de yeso
(entre 3 y 10%), con el fin de controlar el
tiempo de fraguado del cemento resultante.
Proceso de fabricación – Molienda de Clinker

Durante el proceso de molienda del clínker,
la industria cementera suele moler
conjuntamente con el yeso otros materiales
(denominadas adiciones) que le
proporcionan al cemento características
especiales. Se tiene entonces que, según el
tipo y la cantidad de los materiales
adicionados, el cemento puede recibir
diferentes denominaciones y ofrecer una
amplia gama de propiedades para distintos
usos en la construcción.
Proceso de fabricación – Almacenamiento y envase

El proceso de empaquetado y distribución del
cemento se hace en sacos o a granel. Los
sacos son de papel compuestos generalmente
de 2 ó 3 capas, dependiendo del tipo y
longitud del transporte a que será sometido.
Los sacos suelen contener 50 kg. de cemento,

aunque en algunas regiones se acostumbra
usar sacos de 42,5 kg.
Proceso de fabricación – Transporte

En el caso de transporte a granel, se realiza a
través de camiones cisterna (“pipas”), que
con la ayuda de un compresor de aire,
depositan el material en silos en las plantas
donde será usado el cemento. La cantidad de
cemento así transportado varía entre 28 y 30
toneladas aproximadamente.
Esquema de fabricación del cemento Portland – Proceso Seco, Tomado del libro: Fundamentos del concreto aplicados a la construcción
Composición química del cemento

DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO – Composición Q.
Composición química
Las materias primas usadas en la manufactura del cemento Pórtland (cal, sílice, alúmina y
óxido de hierro), interaccionan en el horno, hasta alcanzar un estado de equilibrio químico,
para formar una serie de productos más complejos.
Los constituyentes C3S y C2S forman entre el 70 y el 80% del cemento. Son los elementos
más estables y los que más contribuyen a la resistencia del cemento.
El C3S se hidrata más rápidamente que el C2S y por lo tanto contribuye al tiempo de
fraguado y a la resistencia inicial. Su acción hidratante está comprendida entre las 24 horas y
los 7 días, provocando el endurecimiento normal de la pasta de cemento y su resistencia al
séptimo día.
El desarrollo de la resistencia del C2S es lento. Su acción endurecedora está comprendida

entre los 7 y 28 días y puede continuar por encima de un año.
El C3A se hidrata rápidamente y genera mucho calor; solamente contribuye a la resistencia
las primeras 24 horas y es el menos estable de los cuatro principales componentes del
cemento. Además le da al concreto propiedades indeseables, tales como cambios
volumétricos y baja resistencia a los sulfatos.
El C4AF cumple la función de catalizador y aporta poca resistencia.

Tipos de cemento
DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO – Tipos de C.
Producción de diversos tipos de cemento

La industria cementera dispone de dos alternativas para producir
diferentes tipos de cemento. La primera consiste en combinar las
materias primas para que el clínker resultante tenga una
composición alta o baja en determinados componentes, que
permitan darle las propiedades al cemento. Por ejemplo, un
clínker con altos contenidos de C3S, se pueden obtener
cementos con altas resistencias iniciales; o con bajos contenidos
de C3A, lo hacen resistente al ataque por sulfatos, etc.
La segunda alternativa es introducir adiciones durante el proceso

de molienda del clínker y yeso, de modo tal que, dependiendo
del tipo y cuantía de adición, el cemento resultante puede tomar
diferentes denominaciones.
Cemento Portland
El cemento se clasifica de acuerdo a la normalización del país de origen. En Colombia
actualmente se clasifica de acuerdo con la NTC 30 Cemento Pórtland – Clasificación y
Nomenclatura, que tiene como base la Norma COPANT 3:1-009. Allí se clasifica al cemento
Pórtland en 5 tipos enumerándolos del 1 al 5.
En Colombia, las normas técnicas (NTC 31) definen al Cemento Pórtland como un “producto
que se obtiene por la pulverización conjunta del clínker pórtland con la adición de una o más
formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión
no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionados deben
ser pulverizados conjuntamente con el clínker.” El sulfato de calcio se refiere al yeso.
Cemento Portland
Cemento con adiciones

Las adiciones en el cemento son productos que no son cementantes por si solos, pero
cuando actúan conjuntamente con el clínker y el agua, reacciona químicamente y forman
productos que si son cementantes. Las adiciones más usadas en el ámbito mundial son:
• Las puzolanas
• La escoria de alto horno
• La caliza finamente molida.
La adiciones en el cemento es una práctica mundialmente conocida y su uso se remonta, a

más de 2000 años cuando los romanos inventaron por casualidad el cemento puzolánico.
Cemento con adiciones

La puzolana es un material que tiene una composición química parecida al clínker (contiene
sílice y alúmina), que no es cementante por si sola, pero cuando se encuentra finamente
pulverizado, a temperaturas ordinarias y en presencia de humedad, reacciona químicamente
con el hidróxido de calcio liberado naturalmente como consecuencia de la reacción del
cemento con el agua, formando de esta manera productos que si son cementantes.
Las puzolanas pueden ser naturales, artificiales o mixtas. Las puzolanas naturales más
comunes son las de origen volcánico (traquitas alcalinas, tobas o pumicitas). Existen también
rocas de origen orgánico como las tierras formadas por algas (tierras diatomáceas) o por
esqueletos de animales (tierras de infusorios), caracterizadas por su alta superficie específica
(finura) y por su contenido de sílice muy activa.
Cemento Portland Puzolanico

El Cemento Pórtland Puzolánico lo define la NTC 31 como el “producto que se obtiene por la
pulverización conjunta de clínker pórtland y puzolana o de una mezcla íntima y uniforme de
cemento pórtland y puzolana finamente pulverizada con adición de una o más formas de
sulfato de calcio. El contenido de puzolana debe estar comprendido entre el 25% y el 50% en
masa de la masa total.”
Cemento Portland Puzolanico

• Resistencia: El cemento Portland generalmente muestra una resistencia inicial más alta
que el cemento puzolánico, pero con el tiempo, el cemento puzolánico puede desarrollar
una resistencia similar o incluso superior debido a la reacción adicional de la puzolana.
• Durabilidad: El cemento puzolánico tiende a tener una mejor durabilidad a largo plazo
debido a la formación de compuestos adicionales que aumentan la resistencia a la
corrosión y reducen la permeabilidad.
• Retracción por secado: El cemento puzolánico tiende a experimentar una retracción por
secado menor que el cemento Portland, lo que puede ser beneficioso para reducir la
aparición de grietas.
Cemento de escoria de alto horno

El cemento Pórtland de escoria de alto horno lo define la NTC 31 como el “producto que se
obtiene por la pulverización conjunta del clínker pórtland y escoria granulada de alto horno o
de una mezcla íntima y uniforme de cemento pórtland y escoria granulada finamente
dividida, con la adición de una o más formas de sulfato de calcio. El contenido de la escoria
granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el 85% en masa de la masa
total”.
Cemento siderúrgico o supersulfatado

De acuerdo con la definición de la NTC 31, se define como un “producto que se obtiene por
la pulverización conjunta de escoria granulada de alto horno con pequeñas cantidades de
clínker pórtland, cemento pórtland y cal hidratada o con una combinación de estos
materiales y cantidades apreciables de sulfato de calcio. El contenido de escoria debe ser
superior al 70% en masa de la masa total”.
Los contenidos típicos de escoria de estos cementos se encuentran entre el 80% y el 85% y
entre un 10% y un 15% de sulfato de calcio (yeso). Su uso es frecuente en Europa. Es muy
resistente al agua de mar. También, por su resistencia a los ácidos, se usa para la elaboración
de tubos para alcantarillado.
Cemento aluminoso
El cemento aluminoso o también llamado fundido, se obtiene por la fusión completa de una
mezcla en proporciones convenientes de materiales calcáreos y aluminosos y su posterior
pulverización. Por definición, tiene altos contenidos de aluminio; consta aproximadamente
de 40% de cal, 40% de aluminio, 8% de sílice y pequeñas cantidades de óxidos ferrosos y
férricos. Las materias primas más usadas para su elaboración son la caliza y la bauxita.
Cemento de albañilería o de mampostería

De acuerdo con la definición de la NTC 31, el cemento de albañilería es aquel que se obtiene
por la pulverización conjunta de clínker pórtland y materiales que carecen de propiedades
hidráulicas o puzolánicas con la adición de yeso. El contenido de materiales adicionales está
comprendido entre el 15% y el 50% en masa de la masa total.
El cemento de albañilería es un producto usado especialmente para la elaboración de

morteros para pega de ladrillo, pañetes y afinado de pisos.
Propiedades del cemento

DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO – Propiedades C.
Propiedades del cemento

Cada tipo de cemento tiene sus características propias que influyen en las propiedades del
concreto. Estas características son físicas, químicas y mecánicas, siendo entre otras las más
importantes:
• Hidratación
• Calor de hidratación
• Peso específico o densidad
• La superficie específica o finura
• Consistencia normal
• Tiempo de fraguado
• Estabilidad de volumen o sanidad
• Resistencia mecánica.
Propiedades del cemento - Hidratación

La hidratación es el proceso mediante el cual el cemento, en presencia de agua, reacciona
químicamente y desarrolla sus propiedades aglutinantes; es decir, los componentes
principales del cemento (C2S, C3S, C3A y C4AF), en presencia de agua, forman productos de
hidratación formando la pasta en estado fresco, que con el transcurso del tiempo forma una
masa rígida y más tarde endurece dando origen a propiedades mecánicas (resistencia a los
diferentes esfuerzos, durabilidad, entre otros), que son utilizados en aplicaciones en la
construcción.

Cuando un grano de cemento entra en
contacto con el agua, no reacciona totalmente,
sino que forma una película superficial, que
pese a su aumento de profundidad con el
proceso de hidratación, queda en el interior
una parte sin reaccionar, formando un núcleo
inerte.

El proceso de adquisición de resistencia del cemento se aprecia en la figura, en donde se
muestra la velocidad de adquisición de la resistencia en relación con la de 28 días; es de
notar que a 1 día tiene aproximadamente el 10%, a los 3 el 40%, a los 7 el 70% y a los 14 el
90%.
Propiedades del cemento – Calor de Hidratación

Otra de las consecuencias de la reacción química del agua y el cemento, especialmente
durante el proceso de fraguado y comienzo del endurecimiento (primeras horas), es el
desprendimiento de calor, denominado calor de hidratación.
Propiedades del cemento – Peso especifico

El peso específico o densidad es una propiedad física del cemento que relaciona el peso y el
volumen absoluto que ocupa ese peso, por lo que sus unidades se expresan en peso por
unidad de volumen (gr/cm3, kg/m3, o t/m3).
El valor del peso específico varía dependiendo del tipo de cemento. En un cemento pórtland,
su valor varía entre 3100 kg/m3 y 3150 kg/m3, y en los cementos que contienen adiciones
su valor puede estar entre 2800 kg/m3 y 3100 kg/m3, siendo su valor un poco menor debido
a que las adiciones generalmente son muy finas y menos densas que el cemento, pues casi
siempre se habla de cenizas.
Propiedades del cemento – Superficie especifica

La superficie específica o finura es una propiedad física íntimamente relacionada con el
tamaño de los granos de cemento o con el área superficial de los mismos. Es una propiedad
que reviste gran importancia pues influye en factores claves como la velocidad de
hidratación, la tasa de adquisición de resistencia, el costo del cemento, la cantidad de calor
de hidratación liberado, la retracción, la exudación y la manejabilidad.
Como se explicó anteriormente, la hidratación comienza por la superficie exterior de los

granos, de manera que el área superficial total de los granos de cemento representa el
material susceptible de hidratación. En consecuencia, la velocidad de hidratación o la
velocidad de adquisición de resistencia, dependerá directamente del grado de finura de las
partículas de cemento.
Propiedades del cemento – Superficie especifica

La finura se expresa en términos de área superficial de las partículas contenidas en un gramo
de cemento en m2/kg ó cm2/g. Así las cosas, los cementos pórtland suelen presentar valores
superiores a los 3000 cm2/g, mientras que los que contienen adición sueles estar entre los
3400 cm2/g y 5000 cm2/g o más. La NTC 121 establece que como mínimo debe ser de 2800
cm2/g. La razón por la cual los cementos con adición presentan por lo general altos valores
de finura, se debe a que las adiciones poseen mayor superficie específica que el clínker
molido.
Propiedades del cemento – Consistencia normal

Una de las características físicas del cemento que no se mide directamente sobre el material
puro sino sobre la pasta es la consistencia normal.
El cemento al mezclarse con agua forma la pasta, que en estado fresco se caracteriza por
tener un determinado grado de consistencia o firmeza. Tal consistencia depende de la
cantidad de agua agregada, de modo que al incrementar su cantidad, dejando constante la
de cemento, disminuye la consistencia de la pasta y viceversa. La consistencia normal de la
pasta es un parámetro definido arbitrariamente usando el Aparato de Vicat.
Propiedades del cemento – Consistencia normal

El Aparato de Vicat consiste en un soporte que sostiene
un vástago de 300 g de peso que se puede mover
verticalmente y este, a su vez, en el extremo inferior
permite acoplar en un extremo un émbolo de 10 mm
de diámetro y en el otro una aguja de 1 mm de
diámetro. El vástago es reversible y puede sostenerse
en la posición deseada por medio de un tornillo; así
mismo, el soporte tiene un índice ajustable que se
mueve sobre una escala graduada en mm. Consta
además de un molde de forma tronco cónico en el que
se coloca la pasta de cemento.
Propiedades del cemento – Tiempo de fraguado

El tiempo de fraguado inicial corresponde al lapso comprendido entre el mezclado y la
pérdida parcial de plasticidad de la pasta, encontrándose el cemento parcialmente
hidratado. El tiempo de fraguado final se caracteriza porque la pasta deja de ser deformable
con el cemento aun más hidratado. A partir de este momento comienza el endurecimiento o
adquisición de resistencia de la pasta, proceso que en las primeras edades es muy rápido
como consecuencia del proceso de hidratación ya explicado, el cual va disminuyendo con el
transcurso del tiempo, de tal modo que luego de 28 días la adquisición de resistencia es
relativamente pequeña, pero que continua mientras el cemento siga hidratándose.


Los tiempos de fraguado se miden en laboratorio por medio del Aparato o Agujas de Vicat,
cuyo procedimiento de ensayo se encuentra descrito en la NTC 118. Hasta hace algún tiempo
se empleaba también como método alterno el de las Agujas de Gillmore, pero hoy en
Colombia no se usa a pesar de permanecer el procedimiento de ensayo en la NTC 109, de
haber aún equipos en algunos laboratorios y que la NTC 121 la mantiene como requisito
alternativo
Propiedades del cemento – Falso fraguado

Durante los primeros minutos de mezclado del cemento con el agua, se puede presentar una
rigidización prematura y anormal de la pasta, fenómeno que se le denomina como falso
fraguado. Este fenómeno se presenta, cuando se produce una deshidratación parcial o total
del yeso, que como se recordará, es el elemento regulador (retardador) del fraguado del
cemento. Esta deshidratación se debe a cualquiera de los siguientes factores:
• Cuando se mezcla el clínker caliente con el yeso.

• Cuando los molinos del clínker se calientan a temperaturas superiores a 100º C. En estos
casos, la industria cementera recurre al enfriado del molino mediante aspersión de agua
en su interior.
• Cuando se produce una activación del C3S, por aireación del cemento en zonas de alta
humedad.
Propiedades del cemento – Falso fraguado

El falso fraguado se caracteriza por una significativa pérdida de plasticidad, sin despedir calor
en forma apreciable. Este fenómeno se soluciona simplemente prolongando el tiempo de
mezclado pero sin agregar agua, ya que se alteraría la mezcla trayendo como consecuencia la
disminución en la resistencia.
Propiedades del cemento – Fraguado relampago

Tal como se mencionó en el proceso de fabricación del cemento, el clínker puro se
caracteriza porque al entrar en contacto con el agua se produce un fraguado inmediato,
fenómeno conocido comofraguado relámpago. Este tipo de fraguado se debe a la rápida
reacción del C3A puro con el agua sin que medie un regulador como lo es el yeso.
Propiedades del cemento – Estabilidad de volumen

La estabilidad de volumen o, a veces llamada, sanidad del cemento, es una propiedad de la
pasta endurecida que se refiere a la habilidad para conservar su volumen después del
fraguado; es decir que no sufra contracciones ni aumentos de volumen, pues cualquiera de
las dos situaciones genera esfuerzos indeseables de tensión internos que puede conducir a
agrietamientos de la masa de concreto endurecida.
Propiedades del cemento – Resistencia

Tal vez la característica más importante del cemento desde el punto de vista construcción y
específicamente a lo que se refiere a requisitos estructurales es su resistencia mecánica; por
ello, constituye requisito indispensable en todas las especificaciones.
La cantidad de agua se puede determinar por medio de tres alternativas: una europea y dos
norteamericanas. El método europeo establece que la cantidad de agua debe ser tal que
cumpla con una relación agua/cemento igual a 0,5 (a/c = 0,5), de modo que conocido el peso
del cemento con el cual se van a elaborar las probetas, se puede conocer fácilmente los
gramos de agua que se debe agregar a la mezcla. Por su parte, la ASTM establece que la
relación a/c debe ser igual a 0,485, o la necesaria para producir un mortero de consistencia
normal. En Colombia se usa este último.
Calidad del cemento

DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO – Calidad del C.
Calidad del cemento

Cualquiera que sea el uso que se le vaya a dar, se debe asegurar que el cemento tenga las
características físicas, químicas y mecánicas idóneas, de modo que esas propiedades le sean
transmitidas a la estructura. Para ello entonces, el cemento debe cumplir con determinadas
especificaciones que permitan asegurar que el material es adecuado.
Calidad del cemento
Requisitos físicos obligatorios

Calidad del cemento
Requisitos físicos opcionales

Calidad del cemento
Requisitos químicos del cemento Pórtland

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Cemento para estructuras de

De los componentes del concreto y en el común de los casos, el cemento hidráulico es el

Materia prima y fabricación

Materia prima y fabricación

Adicionalmente, el cemento contiene pequeñas cantidades de óxido de hierro, óxido de

Materia prima y fabricación

Materia prima y fabricación – Proceso de fabricación

A diferencia de lo que ocurre

Materia prima y fabricación – Proceso de fabricación

1. Extracción de materias primas

Proceso de fabricación – Extracción de materias primas

Proceso de fabricación – Extracción de materias primas

Proceso de fabricación – Extracción de materias primas

Proceso de fabricación – Trituración y molienda

Proceso de fabricación – Trituración y molienda

Proceso de fabricación – Trituración y molienda

Proceso de fabricación – Trituración y molienda

Proceso de fabricación – Trituración y molienda

En la vía seca la dosificación va precedida

Proceso de fabricación – Cocción

Proceso de fabricación – Cocción

Proceso de fabricación – Cocción

Proceso de fabricación – Cocción

Proceso de fabricación – Molienda de Clinker

Proceso de fabricación – Molienda de Clinker

Proceso de fabricación – Almacenamiento y envase

Los sacos suelen contener 50 kg. de cemento,

Proceso de fabricación – Transporte

Composición química del cemento

El desarrollo de la resistencia del C2S es lento. Su acción endurecedora está comprendida

El C4AF cumple la función de catalizador y aporta poca resistencia.

Producción de diversos tipos de cemento

La segunda alternativa es introducir adiciones durante el proceso

Cemento con adiciones

La adiciones en el cemento es una práctica mundialmente conocida y su uso se remonta, a

Cemento con adiciones

Cemento Portland Puzolanico

Cemento Portland Puzolanico

Cemento de escoria de alto horno

Cemento siderúrgico o supersulfatado

Cemento de albañilería o de mampostería

El cemento de albañilería es un producto usado especialmente para la elaboración de

Propiedades del cemento

Propiedades del cemento

Propiedades del cemento - Hidratación

Propiedades del cemento - Hidratación

Propiedades del cemento - Hidratación

Propiedades del cemento – Calor de Hidratación

Propiedades del cemento – Peso especifico

Propiedades del cemento – Superficie especifica

Como se explicó anteriormente, la hidratación comienza por la superficie exterior de los

Propiedades del cemento – Superficie especifica

Propiedades del cemento – Consistencia normal

Propiedades del cemento – Consistencia normal

Propiedades del cemento – Tiempo de fraguado

Propiedades del cemento – Tiempo de fraguado

Propiedades del cemento – Tiempo de fraguado

Propiedades del cemento – Falso fraguado

• Cuando se mezcla el clínker caliente con el yeso.

Propiedades del cemento – Falso fraguado

Propiedades del cemento – Fraguado relampago

Propiedades del cemento – Estabilidad de volumen