Universidad de Panamá

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Civil en Infraestructura

Ciclo II
Integrantes Cédula
Josue Castrellon 12-712-1580
Isaac Onodera
Michael Toribio

Grupos:
CI 2-1

Profesor:
Jose Murillo

Tema:
Fabricación de cemento

2022
Fases para la fabricación del cemento

Extracción de Materias Primas

Se realiza la extracción a cielo abierto. En las minas se utiliza método de
explosivos para las rocas más duras y con bulldozers se extrae el material
más suave. Todo el material es transportado a la planta por camiones
volquetes.
La primera etapa de la fabricación del cemento se inicia con la explotación de los
yacimientos de materia prima, en tajo abierto. El material resultante de la voladura
es transportado en camiones para su trituración. La trituración de la roca, se
realiza en dos etapas:
Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede
reducirse a un tamaño máximo de 1.5 cm hasta los 25 cm. El material se
deposita en un parque de almacenamiento. En seguida, se verifica su
composición química, pasa la trituración secundaria, reduciendo su tamaño a 2mm
aproximadamente. El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha
por cintas transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En
algunos casos se efectúa un proceso de pre-homogeneización.

Trituración
En la planta se inicia el proceso de transformación con la trituración
(reducción de tamaño) de las calizas y margas. Para ello se utilizan
trituradores de martillo que por impacto producen la reducción de tamaño
de las materias primas. Luego el material se deposita en el almacén de
triturado.

Molienda de Pasta
La planta San Rafael es de proceso húmedo, lo que significa que se agrega agua
durante la molienda para facilitar la homogenización y transporte de las materias
primas al horno. Las calizas y margas trituradas son reclamadas del almacén y se
transportan por bandas hacia los molinos tubulares de bolas donde se dosifican.
Aquí se agrega agua para continuar reduciendo el tamaño de las calizas y margas
hasta conseguir una pasta con partículas finas.

Homogenización
La pasta producida en los molinos es transportada hacia las balsas (pilas de
concreto) para su debida homogenización, la cual se realiza por un sistema
mecánico y neumático. En las balsas se efectúan las correcciones necesarias
para obtener los estándares establecidos en la calidad de la pasta antes de
ingresarla a los hornos.

Clinkerización
Es la pieza clave en el proceso de la elaboración del cemento. La arcilla y la
caliza molidas entran en el gran horno cilíndrico y rotatorio de 78 metros de
longitud y circulan por el mismo a una temperatura de 1.450 grados hasta que se
funden en lo que se denomina la clinkerización. Una vez enfriado, el material
sólido (clínker) se muele y tras ser mezclado con yeso y con otros productos,
como escoria de altos hornos o cenizas de térmicas, según el modelo que se
quiera hacer, se obtiene el producto final, el cemento. La harina cruda es
introducida mediante un sistema de transporte neumático y debidamente
dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias
etapas, en la base del cual, se instala un moderno sistema de
precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se
desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del clinker. El intercambio de calor se produce mediante
transferencias térmicas por contacto íntimo a temperaturas de 950 a
1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al
interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas
superiores a los cien metros. El horno es el elemento fundamental para la
fabricación del cemento. Está constituido por un tubo cilíndrico de acero
con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es revestido
interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción
del cemento se producen temperaturas de 1500 a 1600°C, dado que las
reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de 1450°C. El clinker
que egresa al horno de una temperatura de 1200 °C pasa luego a un
proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente
por transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.
Mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la
molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de
rodillos con separadores neumáticos que permiten obtener una finura de
alta superficie específica. Como último punto, el cemento es transportado
por medios neumáticos para depositarse en silos de donde se encuentra
listo para ser despachado. El despacho del cemento portland que produce
la planta, se realiza en bolsas de 42.5 Kg como a granel.

Molienda Final
se realiza en los molinos tubulares de bolas en los cuales se mezclan el
clínker, yeso y la adición de puzolana (toba). Aquí se logra alcanzar la
reducción de tamaño de las partículas y el resultado es el producto final, el
cemento gris.
Envase
El cemento producido por los molinos de bolas es transportado por roscas
sin fin y elevadores de canjilones hacia los silos de concreto.
Posteriormente, se extrae de los silos para llevar el cemento a las
máquinas ensacadoras para su empacado en bolsas de papel kraft, la cual
contiene todas las características para mantener la calidad del cemento .

Usos
¿Cuál es el uso del cemento?
Se usa para edificar puentes, presas, edificios, muros y un largo etcétera.
También es imprescindible en el ámbito industrial para la creación de
estructuras. El cemento tiene múltiples usos dentro del mundo de la
construcción. Se utiliza tanto para hacer un muro simple, como grandes
edificios o puentes.
Tipos
Cemento Portland
Es el tipo de cemento más utilizado, adecuado para todas las construcciones
de concreto en general. Ampliamente producido y usado en todo el mundo apto
para todo tipo de construcciones de hormigón.

El cemento Portland constituye un polvo finamente molido, formado mayoritariamente

por silicatos de calcio y, con menor proporción, por aluminatos de calcio.

Cuando esto se mezcla con agua, forma una pasta que fragua y endurece a temperatura
ambiente.

Se le conoce también como “cemento hidráulico”, porque tiene la propiedad de

fraguar y endurecer en presencia de agua, porque reacciona químicamente con ella y
forma un material de excelentes propiedades aglutinantes

Puzolánico
Este cemento tiene una alta resistencia a diversos ataques químicos sobre el
concreto en comparación con el cemento portland común. Se utiliza en
estructuras marinas, alcantarillado y para colocar concreto debajo del agua,
como puentes, muelles, presas y otros.
Por  deseo  de  la  industria  cementera, al  menos  en  México,  el cemento
puzolánico se ha convertido para muchos lugares de la república en la única alte
rnativa
para la  industria de la  construcción, ya que es más fácil  de conseguir. Este ce
mento se fabrica
incorporando al cemento normal de un 15 a un 40 por ciento de puzolana por 
peso. La puzolana
es  un  material natural o  artificial  que contiene sílice  en  forma reactiva, la  sílic
e  por si  sola no tiene ningún poder cementante, pero
en presencia de humedad y en combinación con el hidróxido
de calcio que libera el cemento normal durante su hidratación genera nuevos 
productos sólidos.
Los  fabricantes  de  cemento  puzolánico  generalmente  obtienen  la  puzolana 
por  medio  de  la molienda de rocas de origen volcánico, aunque en forma alt
erna se pueden emplear las cenizas
volcánicas  (natural)  y  la  ceniza  de  carbón  quemado  (artificial).  La  calidad  de 
las  puzolanas depende de la
reactividad de las mismas, esta reactividad se verifica de diversas maneras siend
o la más sencilla la que consiste en evaluar su resistencia al combinarla con cal 
y agua.

Cemento de endurecimiento rápido

Alcanza una alta resistencia en los primeros días, se usa en el concreto donde
se retiran en una etapa temprana y es similar al cemento Portland común.
El cemento es utilizado como conglomerante, pues ayuda a mantener la
cohesión de todos los elementos que forman la mezcla de hormigón. Sin
embargo, su variación “cemento rápido” ofrece una mayor resistencia y
capacidad de fraguado, ofreciendo mejores resultados que con el yeso, pues es
ideal para trabajar cualquier superficie rápidamente.

Es decir, su tiempo de fraguado es menor, no más de 24 horas. Está diseñado

especialmente para trabajos que necesiten un fraguado rápido. Pero al
utilizarlo debes tomar en cuenta ciertos aspectos, los cuales comentamos en
este artículo.

Blanco
Se prepara a partir de materias primas libres de óxido de hierro y se utiliza para
fines arquitectónicos como muros cortina prefabricados y paneles.
cemento blanco se puede considerar como un cemento especial,
que sólo se fabrica bajo demanda del mercado, generalmente las plantas de ce
mento capacitadas
lo producen periódicamente para satisfacer la demanda de los
fabricantes de pegazulejo y de otras industrias, se le puede encontrar
comercialmente en bajas cantidades y se le emplea normalmente
para  propósitos  decorativos.  Este  tipo  de  cemento  se  produce  básicamente 
con  los  mismos
ingredientes que el cemento normal, salvo que los materiales arcillosos que se 
emplean deben ser muy bajos en óxidos de fierro y de manganeso, ya que esto
s óxidos dan tonalidades grises en los
cementos.  En   la   producción  del   cemento   blanco   se tiene   mucho   cuidado  
en   no   causar
contaminación de  los  ingredientes con  los  óxidos  mencionados, de  tal  maner
a  que  tanto  en  la molienda como en la quema
se evita el contacto con el fierro, por ejemplo la molienda no se hace
con bolas de acero ni se quema carbón para calcinar la harina cruda, en su luga
r se usan bolas de metales no ferrosos y gas.

Propiedades
Finura
El tamaño uniforme entre las partículas en el cemento es la razón principal de
su resistencia desmedida, cuanto más finas son las partículas, más perfecta es
la fuerza que se acumula en ellas. La alta finura denota que hay más área
disponible para la reacción del agua en el cemento.
Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que ella determina en
gran medida la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de hidratación, la
retracción y la adquisición de resistencia del cemento. Un cemento con grano fino se
hidrata con mucha más facilidad. Este parámetro se determina mediante un método
indirecto con el aparato de Blaine, que consiste en medir el tiempo necesario para
atravesar una cantidad de aire en una muestra de densidad conocida. Se denomina
superficie específica y se expresa en cm2/gr.La norma técnica colombiana que rige
este ensayo es la NTC 33. La cámara de permeabilidad se conecta al manómetro,
verificando que haya una conexión hermética. El aire contenido en el brazo del
manómetro que tiene las marcas se elimina lentamente hasta que el líquido alcance la
marca más alta, luego se cierra la válvula herméticamente.

Solvencia:
La habilidad de no cambiar las propiedades cuando el agua se mezcla con él
se llama solidez. Material que es sólido, no se agrieta fácilmente, esta es la
única razón por la cual el cemento es muy útil y tienen una alta solidez.
Consistencia:
La uniformidad en la naturaleza de las partículas es lo que hace que todo el
material sea muy consistente. Debido a la regularidad, todo el producto
terminado tiene una resistencia muy consistente.
Es la característica que indica el grado de fluidez con que se puede manejar la pasta
de cemento, este parámetro se determina con la aguja de Vicat. Los cementos tienen
unos requerimientos de agua diferentes, dependiendo si son o no adicionados;
generalmente los cementos adicionados requieren de más agua. Existe una fluidez
para la cual debe agregarse cierta cantidad de agua, y es lo que se denomina
consistencia normal.

Este ensayo lo debemos realizar siguiendo los lineamientos de la Norma Técnica

Colombiana NTC 5784: Se limpia y se seca cuidadosamente la superficie de la mesa
de flujo y se coloca el molde de flujo en el centro. Se coloca en el molde una capa de
mortero de aproximadamente 25 mm de espesor y se apisona 20 veces con el
apisonador. La presión del apisonador debe ser la suficiente para asegurar un llenado
uniforme del molde. Se llena entonces el molde con mortero y se apisona tal como se
especificó para la primera capa. Se retira el mortero sobrante para obtener una
superficie plana, por medio del deslizamiento de la regla de enrase o pasando el borde
recto de un palustre (sostenido de cerca y perpendicularmente al molde) con un
movimiento de sierra a lo largo del borde superior del mismo. Se limpia y se seca la
plataforma teniendo especial cuidado de retirar el agua del borde del molde. Se levanta
el molde del mortero un minuto después de completar la operación de mezclado.
Inmediatamente después se deja caer la mesa 25 veces durante 15s, a menos que otra
condición sea especificada.

Calor de Hidratación:La reacción química entre el cemento y el agua se

conoce como hidratación del cemento y el calor generado en esto se conoce
como calor de hidratación.
Durante el proceso de hidratación se efectúan reacciones químicas exotérmicas,
es decir, reacciones que liberan calor, haciendo que los concretos aumenten su
temperatura al fraguar y endurecer. Este incremento es importante cuando se
elaboran estructuras que involucran grandes volúmenes de concreto, tales como
presas, pavimentos, entre otros, debido a que cuando ha ocurrido el fraguado y se
inicia el descenso de la temperatura, se origina contracción del material, que
puede conducir a la formación de grietas y fisuras.

El calor de hidratación se define como la cantidad de calor en calorías por gramo

de cemento deshidratado, después de una hidratación completa a una
temperatura dada. Depende de la composición del cemento y es
aproximadamente igual a la suma de los calores de hidratación de los compuestos
individuales. E