UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ACTIVIDAD 1

Cálculo de productividad y rendimiento en procesos

CURSO : II249 - Tecnología de Materiales y Manufactura

DOCENTE : Ernesto Tello Suarez

SECCIÓN : M73A

CICLO : 2024 - I

MÓDULO :A

INTEGRANTES : Grupo N° 5

N° Código Apellidos y Nombres Participacion

1 U202017960 Sotil Mateo, Leoncio Diego Santiago 100%

2 U201411658 Quinto Peña, Jorge Mario 100%

3 U201824498 Avalos Borda, Sheila 100%

4 100%

Lima, 13 de abril de 2024

 UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
EPE INGENIERIA INDUSTRIAL
TECNOLOGIA DE MATERIELES Y MANUFACTURA
BALANCE DE MATERIALES Y ENERGIA EN CONFORMADO DE METAL

1 En el siguiente diagrama de extrusión de platinas de aluminio de 2"X1/4"X6 m, determinar la cantidad de alum

Los gases de escape se utiliza para calentar el aire, por lo que no se consume energía directa del GN.
Calcular la cantidad de GN requerido. Temperaturas
Datos de aluminio: Temp ambiente Ti= 25
Cp (aluminio)= 0.91 KJ/Kg Pto fusión aluminio Tf = 660.3
Densidad = 2700 Kg/m3 Pto extrusion To = 450

65% PIEZAS DE ALUMINIO RECICLADO CON 1.5% IMPUREZAS

F 458.8

GASES
C
AIRE
B
Qaire = 0
E1 E2 E3
GN QUEMADOR E HORNO H EXTRUSOR
r1 = 92% r2 = 94% r3 = 95%
A calor Qt 673.6
Qgn = ?

G
35% ALUMUNIO NUEVO D 36.0 Kg/hora
250.8 Kg/hora

Calculo del calor total Qt transferido a la masa metálica

Qt = Calor transferido al aluminio

Qt = 410,224 KJ/hora

Calculo calor total del combustible Qgn

Qgn = 445,896 KJ/hora

Cálculo de masa circulante de GN

Masa GN = 10.13 Kg/hora
NCIAS APLICADAS
STRIAL
MANUFACTURA
CONFORMADO DE METALES

erminar la cantidad de aluminio a suministrar en D y F.

rgía directa del GN.
Gas natural
°C GN = 44000 KJ/Kg
°C Aire/GN 1.1 (10% exceso O2)
°C
Peso Platina = Densidad x volumen
Peso Platina = e Xa X L
e = 0.25 pulg
a= 2 pulg
L= 6 metros
Volumen platina = 0.0019 m3
Peso Platina = 5.2258 kilos/unidad

Masa circulante = 627.1 Kg/hora

PLATINAS
E3 E4 6m x 2pulg x 1/4pulg.
EXTRUSOR ACABADO
I r 4= 98% 120 Unid/hora
r3 = 95%
639.9 L

J K
33.7 Kg/hora 12.8 Kg/hora
El pase de laminación que se intenta en está operación de laminado es:
d = to – tf
d = pase de laminación (mm)
to = espesor inicial (mm)
tf = espesor final (mm)
d = 25 – 22 = 3 mm
El pase de laminación máximo posible para el coeficiente de fricción esta dado por: dmáx = µ2. R
dmáx = pase de laminación máxima (mm)
µ = coeficiente de fricción
R = radio del rodillo (mm)
dmáx = (0.12)2 (250) = 3.6 mm
Como el pase de laminación máximo permisible excede la reducción que se pretende es posible la
operación de laminación.
Para calcular la fuerza de laminación se necesita la longitud de contacto L y el esfuerzo de fluencia
promedio Ȳf .
La longitud de contacto está dado por:
L = √(𝑅 ("to – tf" ))
L = √((250)(25−22)) = 27.4 mm
 dmáx = µ2. R

e es posible la

zo de fluencia
 UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APL
EPE INGENIERIA INDUSTRIAL
TECNOLOGIA Y PROCESOS DE MANUFAC
BALANCE DE MATERIALES Y ENERGIA EN CONFOR

1 En el siguiente diagrama de extrusión de barras de bronce de 3 x 1 1/2" x 1/4", determinar la cantidad de br

Los gases de escape se utiliza para calentar el aire, por lo que no se consume energía directa del combustibl
Calcular la cantidad de P.I. requerido.
Datos del bronce:
Cp (bronce)= 0.36 KJ/Kg
Densidad (bronce) = 8890 Kg/m3

55% PIEZAS DE BRONCE RECICLADO CON 3.5% IMPUREZAS

F 875.9

GASES
C
AIRE
B
Qaire = 0
E1 E2
P.I.N° 6 QUEMADOR E HORNO
r1 = 90% r2 = 85%
A calor Qt
Qpi6 = ?

45% BRONCE NUEVO

742.6

Calculo del calor total Qt transferido a la masa metálica

Qt = Calor transferido al cobre

Qt = 540,697 KJ/hora

Calculo calor total del combustible Qgn

Qpi6 = 486,627 KJ/hora

Cálculo de masa circulante de petróleo residual industrial N° 6

Masa PI N° 6 = 11.59 Kg/hora

Recomendaciones
1 Buscar en internet el Cp y densidad del bronce
2 Buscar en internet y determinar el poder calorífico del Peróleo Industrial N° 6
3 Resolver el caso y determinar las cantidades de bronce a suministrar al sistema y la cantidad de Petroleo Industrial N
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INGENIERIA INDUSTRIAL
A Y PROCESOS DE MANUFACTURA
S Y ENERGIA EN CONFORMADO DE METALES

terminar la cantidad de bronce a suministrar en D y F.

gía directa del combustible (Petroleo Industrial, P.I.).
Temperaturas Petroleo Ind. Residual N° 6
Temp ambiente Ti= 22 °C P.I. N°6 42000 KJ/Kg
Pto fusión bronce Tf = 950 °C Aire/GN 1.1 (10% exceso O2)
Pto extrusión bronce To = 350 °C
Peso barra = Densidad x volumen
Peso barra = e Xa X L
e = 0.5 pulg
a = 1.5 pulg
L= 3 metros
Volumen barra = 0.0015 m3
Peso barra = 12.9048 kilos/unidad

Masa circulante = 1161.4 Kg/hora

BARRAS DE COBRE
E2 E3 E4 3 m x 1 1/2 pulg x 1/2pulg
HORNO EXTRUSOR ACABADO
H I r 4= 90% 90 Unid/hora
r2 = 85% =1402.7 r3 = 92%
1290.5 L

G J K
D 215.8 Kg/hora 112.2 Kg/hora 129.0 Kg/hora
Kg/hora
dad de Petroleo Industrial N° 6
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EPE INGENIERIA INDUSTRIAL
TECNOLOGIA DE MATERIALES Y MANUFACTURA
VIDEO: EXTRUSIÓN DEL ALUMINIO
(https://www.youtube.com/watch?v=MG3Ls7jrr2o)
Conteste las siguientes preguntas:
1. ¿Cuáles son las propiedades más importanes del aluminio?
2. Mencione las principales aplicaciones de la extrusión del alumnio.
3. Con imágenes del video explique en qué consiste la extrusión del aluminio.
4. En un cuadro describa detalladamente las series del aluminio que se explican en el video.
5. Mediante un diagrama de bloques nombre los procesos utilizados en la extrusión del aluminio.
6. Mediante un DOP explique el proceso anteriormente descrito.
7. En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito los equipos y maquinarias empleadas.
8. En un cuadro indique las variables más relevantes y sus valores críticos en el proceso de extrusión del aluminio.

Pregunta 1: ¿Cuáles son las propiedades más importanes del aluminio?

Alta resistencia y bajo peso: El aluminio es notablemente ligero en comparación

con otros metales, como el acero, mientras mantiene una resistencia
considerable. Esta combinación lo hace ideal para aplicaciones donde se
requiere resistencia estructural sin agregar excesivo peso, como en la
industria automotriz y aeroespacial.

Óptima conductividad eléctrica y térmica: El aluminio es un buen conductor de

electricidad y calor. Esto lo hace valioso en aplicaciones donde se necesita
disipar el calor o transportar electricidad eficientemente, como en cables
eléctricos, radiadores y componentes electrónicos.

Excelente maleabilidad: El aluminio es altamente maleable, lo que significa que

puede ser fácilmente formado en diferentes formas y perfiles. Esto lo convierte
en un material versátil para la fabricación de productos con diseños complejos,
como perfiles extruidos, láminas y tubos.

Alta resistencia a la corrosión: El aluminio forma una capa de óxido natural en

su superficie, lo que le confiere una alta resistencia a la corrosión. Esta
propiedad lo hace adecuado para aplicaciones al aire libre, en ambientes
húmedos o corrosivos, como en la construcción naval, estructuras
arquitectónicas y componentes marinos.

Acabado superficial atractivo: El aluminio tiene un acabado superficial

naturalmente atractivo, que puede ser mejorado aún más mediante técnicas de
anodizado, recubrimientos o pulido. Esto lo hace deseable para aplicaciones
donde se valora el aspecto estético, como en la fabricación de muebles,
perfiles arquitectónicos y productos de diseño.
 Acabado superficial atractivo: El aluminio tiene un acabado superficial
naturalmente atractivo, que puede ser mejorado aún más mediante técnicas de
anodizado, recubrimientos o pulido. Esto lo hace deseable para aplicaciones
donde se valora el aspecto estético, como en la fabricación de muebles,
perfiles arquitectónicos y productos de diseño.

Pregunta 2: Mencione las principales aplicaciones de la extrusión del alumnio.

Industria Automotriz: El aluminio extruido se utiliza en la fabricación de

componentes para vehículos, como marcos de ventanas, rieles de techo, paneles
de carrocería y componentes estructurales. Su combinación de resistencia y
ligereza contribuye a la reducción del peso del vehículo y mejora la eficiencia
de combustible.

Arquitectura: La extrusión de aluminio se aplica en la construcción de

estructuras arquitectónicas, como ventanas, puertas, barandillas, sistemas de
fachada y perfiles para sistemas de techado. Su resistencia a la corrosión y
maleabilidad permiten diseños personalizados y duraderos para edificios
comerciales y residenciales.

Industria Naval y Aeronáutica: En la industria naval, el aluminio extruido se

utiliza en la fabricación de cascos de barcos, estructuras y componentes
marinos debido a su resistencia a la corrosión y peso ligero. En la
aeronáutica, se emplea en partes estructurales de aviones y helicópteros por su
combinación de resistencia y bajo peso.

Electrónica: El aluminio extruido se utiliza en la fabricación de componentes

electrónicos, como carcasas para dispositivos, marcos de pantallas y perfiles
conductores. Su conductividad eléctrica y ligereza lo hacen adecuado para
aplicaciones que requieren disipación de calor y protección de componentes.

Electrodomésticos: En la industria de electrodomésticos, el aluminio extruido

se utiliza en la fabricación de partes estructurales, como marcos de puertas y
ventanas, estantes, y piezas de soporte. Su resistencia a la corrosión y
maleabilidad permiten diseños duraderos y funcionales para diversos
electrodomésticos.

Material Deportivo: El aluminio extruido se emplea en la fabricación de

componentes para equipos deportivos, como bastidores de bicicletas, raquetas de
tenis, estructuras para equipos de gimnasio, entre otros. Su resistencia y
ligereza contribuyen al rendimiento y durabilidad de los productos deportivos.

Mobiliario: En la industria del mobiliario, el aluminio extruido se utiliza en

la fabricación de marcos para muebles de interior y exterior, estanterías,
mesas, sillas y sistemas de almacenamiento. Su resistencia, bajo peso y acabado
atractivo lo hacen popular en diseños contemporáneos y funcionales.
 Mobiliario: En la industria del mobiliario, el aluminio extruido se utiliza en
la fabricación de marcos para muebles de interior y exterior, estanterías,
mesas, sillas y sistemas de almacenamiento. Su resistencia, bajo peso y acabado
atractivo lo hacen popular en diseños contemporáneos y funcionales.

Pregunta 3: Con imágenes del video explique en qué consiste la extrusión del aluminio.

La extrusión del aluminio consiste en hacer pasar al aluminio precalentado a

alta presión a través de una matriz cuya abertura corresponde a la sección
transversal del perfil de extrusión. Esto permite transformar el aluminio en
productos útiles para diversas industrias.

4. En un cuadro describa detalladamente las series del aluminio que se explican en el video.

Serie Composición Propiedades Aplicaciones

Aluminio Alta conductividad térmica y

Serie Productos que requieren alta
técnicamente puro eléctrica, baja resistencia
1000 conductividad
(99.9%) mecánica

Alta extrusibilidad, Perfiles de aluminio para

Serie Aluminio + Magnesio resistencia media-alta, fácil ventanas, puertas,
6000 + Silicio soldabilidad, excelente iluminación, muebles, entre
resistencia a la corrosión otros

Mayor resistencia, óptima Piezas de automóviles,

Serie Aluminio + Zinc + soldabilidad, resistencia a la contenedores para aviones,
7000 Magnesio corrosión menor que la serie cuadros de bicicleta, barcos
6000 de alta velocidad

5. Mediante un diagrama de bloques nombre los procesos utilizados en la extrusión del aluminio.
 Preparación del Aluminio y la Matriz: Se obtiene el aluminio en forma de
lingotes o tochos, los cuales serán utilizados en el proceso de extrusión.
Simultáneamente, se prepara la matriz, que es la herramienta clave para dar
forma al aluminio durante la extrusión. La matriz se fabrica con acero
resistente a altas temperaturas y se mecaniza con precisión para crear la
abertura necesaria para el perfil deseado.

Precalentamiento y Corte del Aluminio: Después de la preparación, el aluminio y

la matriz se someten a un proceso de precalentamiento. Esto ayuda a reducir la
viscosidad del metal, facilitando su flujo a través de la matriz durante la
extrusión. Además, se corta el aluminio precalentado a la longitud requerida
para el proceso de extrusión.

Aplicación de Nitruro de Boro: Una vez cortado el aluminio, se le aplica

nitruro de boro. Este compuesto actúa como agente antiadherente, evitando que
el aluminio se adhiera a la matriz durante la extrusión. Esto es crucial para
mantener la integridad y la calidad del perfil extruido.

Extrusión: Con el aluminio preparado y tratado, se procede a la extrusión. En

este proceso, el aluminio precalentado se coloca en la prensa de extrusión,
donde se aplica alta presión para hacerlo pasar a través de la matriz. La forma
de la abertura de la matriz determina la forma final del perfil extruido.

Corte y Enfriamiento de los Perfiles: Una vez extruidos, los perfiles de

aluminio se cortan a las dimensiones requeridas. Luego, se lleva a cabo un
proceso de enfriamiento controlado para garantizar que los perfiles mantengan
su forma y propiedades mecánicas. Este paso es crucial para obtener productos
finales de alta calidad y precisión.

6. Mediante un DOP explique el proceso anteriormente descrito.

 Resumen
Operación 10
Inspección 3
Transporte 1

7. En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito los equipos y maquinarias empleadas.

Proceso Equipos y Maquinarias

Precalentamiento Horno de precalentamiento

Extrusión Prensa hidráulica, matriz

Acabado Equipos de corte, control de calidad

8. En un cuadro indique las variables más relevantes y sus valores críticos en el proceso de
extrusión del aluminio.

Variable Valor Crítico

 Temperatura de
440-490 grados Celsius
Precalentamiento

Temperatura de la
450-470 grados Celsius
Matriz

Fuerza de Extrusión Adecuada para cada tipo de perfil

Dimensiones del
Según especificaciones de diseño
Producto Final

Tolerancias
Controladas para asegurar calidad
Dimensionales
del aluminio.

s empleadas.
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donde se
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que significa que

Esto lo convierte
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 UNIVERSIDAD PERUANA
EPE INGENIER
TECNOLOGIA DE MATER
LAMINACIÓN
Un molino de laminación en caliente tiene rodillos cuyo diámetro es de 30 pulgadas. Puede ejerce
000 libras. El molino tiene una potencia máxima de 100 hp. Se desea reducir una placa de 1.5 pulg
laminación máximo posible en un solo paso. La placa inicial tiene 12 pulgadas de ancho. El materi
coeficiente de resistencia de 20 000 lb/pulg2 y un exponente de deformación de cero. Determine:
a) El pase de laminación máximo posible (en pulgadas).
b) La deformación real.
c) La velocidad máxima de los rodillos para esta operación (en pies/min).

a) Cálculo del pase de laminación maximo posible:

Pase de laminacion = d = 1.5 - t_f
Donde:
d = pase de laminación (pulg)
t_o = espesor inicial (pulg)
t_f = espesor final (pulg)

Longitud de contacto = L = (12d)^0.5

Fuerza (F) = C_r(W)(L)

Donde:
F = Fuerza máxima
W = Ancho inicial de la placa
C_r = Coef. de resistencia
Reemplazando:
F = 20000 lb/pulg^2 (12)(12d)^0.5 = 600000 lb
(12d)^0.5 = 600000 lb / 240000 = 2.5
12d = 2.5^2 = 6.25
Finalmente:
d = 6.25/12 = 0.5208 pulg

Respuesta = el pase de laminacion máximo posible es de 0.5208 pulg

b) La deformación real
Deformacion real = Ɛ = ln(1.5/t_f)
t_f = t_o - d
Donde:
 d = pase de laminación (pulg)
t_o = espesor inicial (pulg)
t_f = espesor final (pulg)
Reemplazando:
t_f = 1.5 pulg - 0.5208 pulg = 0.9792 pulg
Ɛ = ln(1.5/0.9792) = ln(1.5318)
Ɛ = 0.4265

Respuesta = la deformacion real es de 0.4265

c) La velocidad maxima de los rodillos para esta operación (en pies/min)

HP = 100hp = 100 * 396000 (pulg-lb/min)/hp
HP = 39600000 pulg/lb/min

Longitud de contacto = L = (12 * 0.5208)^0.5 = 2.5 pulg

P = 2ϖ*N*(600000)(2.5) = 9424777.961N pulg-lb/min
9424777.961N = 39600000
N = 4.20 rev//min

V_r = 2ϖRN
V_r = 2ϖ(12/12)(4.20) = 26.39 pies/min

Respuesta = la velocidad maxima de los rodillos debe ser 26.39 pies/min

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TECNOLOGIA DE MATERIALES Y MANUFACTURA

0 pulgadas. Puede ejercer una fuerza máxima de 50

cir una placa de 1.5 pulgadas de grueso al pase de
das de ancho. El material caliente tiene un
ión de cero. Determine:
.39 pies/min
Datos:
Diametro del rodillo = D = 30 pulg
Fuerza máxima = 50000 libras
Potencia maxima = 100 hp
Groso inicial de la placa = 1.5 pulg
Ancho inicial de la placa = W = 12 pulg
Coef. De resistencia = C_r 20000 lb/pulg^2
Exponente de deformación = 0
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TECNOLOGIA DE MATERIALES Y MANUFACTURA
VIDEO: PROCESO DEL ACERO AHMSA
(https://www.youtube.com/watch?v=LZMT0n0HSzI)
Conteste las siguientes preguntas:
1. Numere y describa el proceso de fundición del acero en AHMSA (a partir de colada continua hasta el final)
2. Mediante un diagrama de bloques nombre los procesos usados en el proceso de laminación.
3. Mediante un DOP explique el proceso anteriormente descrito.
4. En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito los equipos y maquinarias empleadas.
5. En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito las variables más relevantes y sus valores críticos.
PLICADAS

FACTURA

olada continua hasta el final)

de laminación.

inarias empleadas.
levantes y sus valores críticos.
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TECNOLOGIA DE MATERIALES Y MANUF
FORJADO
Una pieza cilíndrica es recalcada en un dado abierto. El diámetro inicial es de 50 mm y la altura in
mm. La altura después del forjado es de 25 mm. El coeficiente de fricción en la interfaz dado-mat
es de 0.20. La resistencia a la cedencia del material de trabajo es de 285 MPa y su curva de fluenc
por un coeficiente de resistencia de 700 MPa y un exponente de endurecimiento por deformación
Determine la fuerza instántanea en la operación:
a) En el momento que se alcanza el punto de cedencia (cedencia a la deformación de 0.002).
b) Si h = 35 mm
c) Si h = 30 mm
d) Si h = 25 mm

a) En el momento que se alcanza el punto de cedencia (cedencia a la deformacion de 0.002)

Ɛ_o = 0.002
Tenemos:
Y_f = (700 Mpa)*(0.002)^0.12 = 332.06 Mpa
K_f = 1 + [(0.4)*(0.20)*(50mm)]/40mm = 1.10
A = ϖ/4 (50)^2 = 1963.4954 mm^2
V = ϖ/4(50)^2*(40) = 25000ϖ
Finalmente:
F = (1.10)*(332.06MPa)*(1963.4954mm^2)= 717198.1108 N

b) Si h = 35
V = ϖ/4(D)^2*(h)
Donde:
D = RAIZ[(25000*4)/35] = 53.452mm
A = ϖ/4 (53.452)^2 = 2243.97 mm^2
Ɛ_1 = ln(40/35) = 0.1335

Y_f = (700 Mpa)*(0.1335)^0.12 = 549.74 Mpa

K_f = 1 + [(0.4)*(0.20)*(53.452mm)]/35mm = 1.0993
Finalmente:
F = (1.0993)*(549.74MPa)*(2243.97mm^2)= 1356096.555N

c) Si h = 30
V = ϖ/4(D)^2*(h)
Donde:
 D = RAIZ[(25000*4)/30] = 57.735mm
A = ϖ/4 (57.735)^2 = 2617.99 mm^2
Ɛ_2 = ln(40/30) = 0.2877

Y_f = (700 Mpa)*(0.2877)^0.12 = 602.79 Mpa

K_f = 1 + [(0.4)*(0.20)*(57.735mm)]/30mm = 1.15396
Finalmente:
F = (1.15396)*(602.79MPa)*(2617.99mm^2)= 1821062.19N

d) Si h = 25
V = ϖ/4(D)^2*(h)
Donde:
D = RAIZ[(25000*4)/25] = 63.245mm
A = ϖ/4 (63.245)^2 = 3141.54mm^2
Ɛ_3 = ln(40/25) = 0.47

Y_f = (700 Mpa)*(0.47)^0.12 = 639.37 Mpa

K_f = 1 + [(0.4)*(0.20)*(63.245mm)]/25mm = 1.2024
Finalmente:
F = (1.2024)*(639.37MPa)*(3141.54mm^2)= 2415148.371N
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EPE INGENIERIA INDUSTRIAL
OLOGIA DE MATERIALES Y MANUFACTURA

es de 50 mm y la altura inicial es de 40
ón en la interfaz dado-material de trabajo
5 MPa y su curva de fluencia está definida Datos:
ecimiento por deformación de 0.12. Diametro inicial = Di =
Altura inicial = Hi =
formación de 0.002). Altura final = Hf =

ion de 0.002)
50 mm
40 mm
25 mm
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TECNOLOGIA DE MATERIALES Y MANUFACTURA
VIDEO: ASI SE FABRICAN LAS LLAVES MIXTAS
(https://www.youtube.com/watch?v=UOZCjtTRhUk)
Conteste las siguientes preguntas:
1. Numere y describa el proceso fabricación de las llaves mixtas.
2. Mediante un diagrama de bloques nombre los procesos para la fabricación de las llaves mixtas.
3. Mediante un DOP explique el proceso anteriormente descrito.
4. En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito los equipos y maquinarias empleadas.
5. En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito las variables más relevantes y sus valores críticos.
6. Diga y explique los procesos de deformación plástica que se han usado para fabricar los martillos.
aves mixtas.

s empleadas.
tes y sus valores críticos.
ar los martillos.