Formato Proyecto Integrador Grupo 6

Célula de Fabricación Flexible, MPS-C
Nombre del grupo: 6
Integrantes del grupo

Automatización I
Estudiante 1:Ángel David Rodríguez
Código: 110375
Estudiante 2: Karen Lizeth Blanco
Código:104389
Estudiante 3:Jeimy Johanna Botero Garcia
Código:89762
Estudiante 4:
Código:
Estudiante 5:
Código:
Estudiante 6:
Código:
Estudiante 7:
Código:
Estudiante 8:
Código:
Estudiante 9:
Código:
Automatización II
Estudiante 1: Diana Carolina Rodriguez Jimenez
Código: 92436
Estudiante 2: Sebastián Andrés Castilla Cuello
Código: 96851
Estudiante 3: Oscar Daniel Suarez
Código: 74151
Estudiante 4: Gustavo Escobar Diaz
Código: 74970
Estudiante 5: Laura Marcela Londoño
Código: 98265
Estudiante 6: Laura Katherin Echeverry
Código: 99702
Estudiante 7: Guillermo Andres Moreno Leal
Código: 92454
Estudiante 8: Juan Felipe Rojas Millán
Código: 86847
Estudiante 9: María Angélica Jaime Pico
Código: 27007
Automatización de procesos
Estudiante 1: Jeimmy Carolina Velandia Rodríguez
Código: 84526
Estudiante 2: Paula Alejandra Moreno Páez
Código: 82486
Estudiante 3:Derly Alejandra Bello Patiño
Código:89552
Estudiante 4:Elizabeth Gonzalez Mendoza
Código:89636
Estudiante 5:Jessica Lizeth Perez Molina
Código:89578
Estudiante 6:William Andres Rincon Jaraba
Código:76267
Estudiante 7: Jeimmy Katherine Urrea Zuluaga
Código: 42507
Estudiante 8: Juan Diego Silva Leon
Código: 76227
Estudiante 9: Dennys Marcela Torres Nunez
Código: 78459
Estudiante 10: Laura Sofia Rondon Melo
Código: 89835
Estudiante 11: Andres Felipe Tauta Garcia
Código: 87031
Estudiante 12: Julio Ernesto Salas Moreno
Código: 84660
Estudiante 13: Julian David Perez Sierra
Código: 4568
Estudiante 14:Sara Velasquez Vargas
Código:70697
Universidad ECCI
Ingeniería Industrial
2024-1
Proyecto integrador sección Automatización I
Automatización I
Resumen Ejecutivo
Este componente proporciona una visión general del proyecto integrador, destacando
brevemente los aspectos más importantes. Incluye una descripción concisa del proyecto,
sus objetivos y los resultados esperados.
Breve descripción de la fase del proyecto

Objetivos de la fase del proyecto
Resultados esperados
Introducción
Aquí se presenta el contexto del proyecto, explicando por qué es relevante y necesario.
Se justifica la realización del proyecto y se establecen los objetivos específicos que se
buscan alcanzar.
Contextualización de la fase proyecto

Justificación
Objetivos específicos
● Definir los requisitos y especificaciones del sistema de fabricación flexible MPS-C,
incluyendo la capacidad de adaptación a diferentes procesos y la integración con
sistemas de control automatizado.
● Integrar de manera eficiente todos los componentes y sistemas de automatización
para garantizar una comunicación fluida y una operación coordinada dentro de la
célula de fabricación flexible MPS-C.
Marco Teórico
Este componente establece las bases conceptuales para comprender el proyecto. Define
el Sistema Neumático de Distribución de Aire, introduce conceptos básicos de
automatización y destaca los elementos clave de actuación y detección en sistemas
automatizados.
Definición de Sistema Neumático de Distribución de Aire

Un sistema neumático de distribución de aire es un sistema que utiliza aire comprimido
como medio de transmisión de energía para realizar diversas funciones en aplicaciones
industriales, comerciales y domésticas. Este sistema se compone de varios elementos
que trabajan en conjunto para controlar, distribuir y utilizar el aire comprimido de manera
1
eficiente. Algunos de los componentes típicos de un sistema neumático de distribución de

aire incluyen:
● Compresor de aire: Es el dispositivo que comprime el aire atmosférico y lo

almacena en un tanque o depósito. El compresor aumenta la presión del aire para
que pueda ser utilizado de manera efectiva en otras partes del sistema.
● Tanque de almacenamiento: Almacena el aire comprimido a alta presión para su
uso posterior. Ayuda a mantener una presión constante en el sistema y
proporciona un suministro estable de aire comprimido cuando se necesite.
● Filtros y reguladores de aire: Se utilizan para limpiar y filtrar el aire comprimido,
eliminando partículas de suciedad, humedad y otros contaminantes que podrían
dañar los componentes del sistema o afectar su funcionamiento. Los reguladores
ajustan la presión del aire a niveles específicos según las necesidades de las
aplicaciones.
● Válvulas y actuadores neumáticos: Las válvulas controlan el flujo de aire en el
sistema, permitiendo o bloqueando su paso según sea necesario. Los actuadores
neumáticos convierten la energía del aire comprimido en movimiento mecánico,
permitiendo que las máquinas y equipos realicen diversas tareas, como el
movimiento lineal, la rotación o el accionamiento de mecanismos.
● Tuberías y conexiones: Transportan el aire comprimido desde el compresor y el
tanque de almacenamiento hasta los diferentes componentes del sistema. Las
conexiones adecuadas garantizan que no haya fugas de aire y que el sistema
funcione de manera eficiente y segura.
● Dispositivos de control y monitoreo: Incluyen instrumentos como manómetros,
indicadores de presión y sistemas de control automático que permiten supervisar y
regular el funcionamiento del sistema neumático.
Conceptos básicos de automatización
2
Desarrollo de la fase Proyecto

Sistema Neumático de Distribución de Aire
Esta sección se enfoca en el sistema neumático en sí. Se proporciona una descripción
detallada del sistema, se explican los principios fundamentales de su funcionamiento y se
incluye un diagrama que ilustra la configuración del sistema.
Descripción del sistema

Principios de funcionamiento
Diagrama del sistema neumático
Célula de Fabricación Flexible, MPS-C Estación 1 Distribución

Descripción de Elementos de Actuación y Detección
Aquí se identifican y detallan los componentes utilizados en el proyecto para la actuación
y detección. Se describen las funciones y características de cada elemento, y se
establece la relación que tienen con el sistema automatizado en su conjunto
Identificación de los elementos utilizados en el proyecto

Funciones y características de cada elemento
Relación de los elementos con el sistema automatizado
Secuencia Neumática para la Automatización

Esta parte del informe guía a través de la secuencia neumática diseñada para la
automatización. Se presenta un paso a paso detallado de la secuencia, acompañado de
una explicación detallada de cada fase del proceso.
Paso a paso de la secuencia neumática

Explicación detallada de cada paso
3
Célula de Fabricación Flexible, MPS-C Estación 2_Testeado




4
Célula de Fabricación Flexible, MPS-C Estación 3_ Procesado




5
Célula de Fabricación Flexible, MPS-C Estación 4_ Separación




6
Célula de Fabricación Flexible, MPS-C Estación 5_ Manipulación


La estructura de las estaciones de la Célula MPS-C es totalmente modular. Mantiene
separados, como elementos independientes:
● Máquinas: Mecánicos, sensores y actuadores.

● Control: Cuadro eléctrico con la alimentación y el sistema de control.
● Mando: Panel de mando, pulsadores, pilotos y señales de interconexión.

La Estación de Manipulación está equipada con un dispositivo manipulador de dos ejes.
Las piezas introducidas son detectadas en el dispositivo retenedor por un sensor óptico de
reflexión.
El manipulador toma las piezas de la entrada mediante una pinza neumática provista de
un sensor óptico. El sensor distingue entre piezas “negras” y “no negras”.
Las piezas pueden ser depositadas en diferentes rampas basándose en estos criterios
Los componentes son:
● Módulo receptáculo: Se compone de una bandeja con una fibra óptica ajustada
de tal manera que detecta la presencia de la pieza.
● Módulo de manipulación: El módulo Manipulador (PickAlfa) utiliza componentes
de manipulación industriales. El rápido posicionado –incluso con posiciones
7
intermedias– se realiza a través de un eje lineal neumático con amortiguación y

ajuste flexible de la posición final.
Como cilindro de elevación para el eje Z, se utiliza un cilindro plano con detección
de la posición final.
En el cilindro de elevación hay montada una pinza neumática. Un sensor óptico

integrado en la mandíbula de la pinza detecta las piezas.
Módulo Manipulador (PickAlfa), pudiendo ajustar:
● Longitud de la carrera
● Inclinación de los ejes
● Configuración de los sensores de posiciones finales
● Posición de montaje
● Rampas de clasificación: Sirven para depositar las piezas según el criterio de

clasificación escogido. La rampa de la izquierda se utiliza como zona de rechazos.
La rampa de la derecha se utiliza como zona de salidas si la estación es la última

del proceso.

En el sistema automatizado descrito, los elementos identificados desempeñan roles
específicos que contribuyen al funcionamiento global del sistema. La relación de estos
elementos con el sistema automatizado es la siguiente:
● Máquinas (Mecánicos, Sensores y Actuadores): Las máquinas son los

componentes físicos que ejecutan tareas específicas dentro del sistema. En este
caso, incluyen el dispositivo manipulador de dos ejes, la pinza neumática, el
cilindro de elevación y el sensor óptico de reflexión. Estas máquinas realizan
operaciones como la detección de piezas, la manipulación y el movimiento de las
mismas dentro del sistema.
● Control (Cuadro eléctrico con la alimentación y el sistema de control): El
cuadro eléctrico proporciona la energía necesaria para el funcionamiento del
sistema y alberga el sistema de control, que coordina las acciones de las
máquinas y otros componentes para llevar a cabo las operaciones requeridas de
manera automatizada.
● Mando (Panel de mando, pulsadores, pilotos y señales de interconexión): El
mando es la interfaz a través de la cual los operadores interactúan con el sistema.
El panel de mando permite iniciar, detener y monitorear el funcionamiento del
sistema, mientras que los pulsadores y pilotos proporcionan retroalimentación
visual sobre el estado del sistema.
Relación de los componentes con el sistema automatizado es el siguiente:
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● Módulo Receptáculo: Este módulo detecta la presencia de piezas en la entrada

del sistema. Su función es esencial para iniciar el proceso de manipulación de las
piezas dentro de la célula MPS-C.
● Módulo de Manipulación (PickAlfa): Este módulo es el corazón del sistema de
manipulación de piezas. Permite ajustar diferentes parámetros relacionados con la
manipulación de las piezas, como la longitud de la carrera, la inclinación de los
ejes y la configuración de los sensores de posiciones finales. Facilita la
manipulación precisa y eficiente de las piezas dentro del sistema automatizado.
● Rampas de Clasificación: Estas rampas dirigen las piezas hacia diferentes
destinos dependiendo de ciertos criterios de clasificación. En este caso, la rampa
de la izquierda se utiliza como zona de rechazos, mientras que la rampa de la
derecha se utiliza como zona de salidas, especialmente si la estación es la última
del proceso.


La estación de manipulación trabaja de forma independiente, realiza un solo movimiento
cada vez que se pulsa un determinado botón, para este caso el botón Start.
Al pulsar Start, y con permiso de la estación siguiente (piloto Q1 de ésta apagado), se

ejecuta la secuencia de movimientos del ciclo de trabajo:
1. Se verifica la presencia de pieza

2. Baja la pinza
3. Cierra la pinza e identifica la pieza
4. Sube la pinza
Si la pieza no cumple con los requerimientos de filtrado de la estación, la pinza se

desplaza hacia la rampa de rechazos.
Si la pieza cumple con los requerimientos de filtrado de la estación, la pinza se desplaza

hacia la rampa de salida.
1. Baja la pinza
2. Suelta la pieza
3. Sube la pinza
4. Se desplaza la pinza hacia las entradas.
5. Fin de secuencia.
Adicionalmente, maneja dos reacciones cada vez que se pulsa el botón start, los cuales
son activación y desactivación.
9
Activación:
- Con la llave en cualquier posición.
- Pulsar y mantener el botón Reset durante 2
segundos.
- El piloto Start se apaga.
- El piloto Q2 se enciende intermitente para indicar el
modo Paso a paso activo.
- Pulsar Start para avanzar un paso del ciclo de
trabajo.
El piloto Q1 se enciende para indicar que la estación no admite otra pieza.
Desactivación:
- En posición inicial, pulsar y mantener el botón Stop durante 2 segundos.
- Q2 se apaga.
- Start se enciende.
MÓDULOS:
- Módulo receptáculo
Detecta la presencia de la pieza de entrada
- Módulo de manipulación
El módulo de recepción acoge la pieza de entrada mediante una pinza neumática
provista de un sensor óptico, adicionalmente permite el ajuste de la longitud de la
carrera, la inclinación de los ejes, la configuración de los sensores de posiciones
finales y la posición de montaje.
- Rampas
Sirve para depositar la pieza y trasladarla a la siguiente estación, utilizándose
como zona de salida.
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Célula de Fabricación Flexible, MPS-C Estación 6_ Almacenamiento

Estos componentes de actuación y detección trabajan en conjunto para garantizar
que las piezas de trabajo sean correctamente clasificadas según sus
características de material y color, permitiendo un proceso eficiente y preciso de
clasificación en la estación designada.
Actuación:
● Motor de corriente continua (DC): Este motor impulsa la banda

transportadora para el movimiento de las piezas de trabajo a lo largo del
proceso de clasificación.
● Desviadores: Estos componentes son activados eléctricamente para dirigir
las piezas de trabajo hacia las diferentes rutas de clasificación según su
material y color.
● Tope neumático: Se utiliza para detener temporalmente las piezas de
trabajo en el módulo de detección para permitir la identificación del material
y el color.
● Electroimanes con eyector: Una vez que las piezas de trabajo son
identificadas, estos electroimanes son activados para expulsar las piezas
de trabajo hacia las rutas de clasificación apropiadas.
Detección:
● Interruptores de proximidad: Se utilizan tanto interruptores inductivos

como ópticos para detectar la presencia de piezas de trabajo en diferentes
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puntos del proceso. Esto permite la activación de los desviadores y el

control del flujo de las piezas de trabajo.
● Módulo de reconocimiento: Utiliza sensores para identificar el material
(metálico) y el color (rojo y negro) de las piezas de trabajo. Esto se logra
mediante el uso de interruptores inductivos y ópticos que detectan las
características específicas de las piezas de trabajo.
● Reflexión de luz: Se utiliza una barrera fotoeléctrica para monitorear el
nivel de llenado de las rampas donde se almacenan las piezas de trabajo
clasificadas.
Estación de clasificación
Módulo de descubrimiento
El módulo de detección puede detectar objetos rojos, negros y metálicos. El

módulo de detección utiliza 3 interruptores de proximidad con salidas digitales
para identificar materiales o colores de objetos. Utiliza un
12
● interruptor de proximidad inductivo y dos interruptores de proximidad

ópticos. Los detectores de proximidad inductivos detectan objetos
metálicos.
● Los sensores fotoeléctricos detectan piezas rojas y objetos metálicos. La
valla fotoeléctrica detecta todos los objetos. Utilizando una combinación
lógica de señales de salida, se puede identificar cada elemento.
● El módulo de detección se puede montar directamente en el módulo de
banda de frecuencia.
Módulo de cinta
Los módulos de cinta se pueden montar sobre placas perfiladas, soportes

perfilados o placas de montaje ranuradas. El motor DC se puede colocar
libremente. El módulo transportador es adecuado para transportar y separar
piezas con un diámetro de 40 mm (p. ej. conjunto de piezas "base" o "cilindro de
montaje"). Este módulo se entrega completamente ensamblado. El avance y
retroceso es posible gracias al control del motor incluido. Pero este sitio no admite
la operación inversa. Los módulos transportadores se utilizan para el transporte y
almacenamiento intermedio de piezas de trabajo. Las piezas se detectan al
principio de la cinta transportadora mediante sensores ópticos de proximidad con
fibra óptica. La cinta transportadora es accionada por un reductor de engranajes
de CC. Un tope neumático detiene la pieza de trabajo en el módulo de registro. La
pieza de trabajo es lanzada hacia la pendiente a través de dos electroimanes
(electroimanes giratorios) equipados con inyectores.

En estación de almacenamiento, es probable que se utilicen una variedad de elementos
para cumplir con sus funciones específicas. Aunque la descripción exacta de los
elementos puede variar según el diseño y los requisitos del sistema, algunos elementos
comunes que podrían estar presentes incluyen:
● Sistema de Almacenamiento Automatizado: Sistemas de almacenamiento que

permitan organizar las piezas y productos.
● Transportadores o Sistemas de Manipulación de Materiales: Transportadores
pueden ser utilizados para mover las piezas o productos dentro y fuera del área de
almacenamiento de manera automatizada.
● Sensores y Sistemas de Detección: Sensores pueden ser utilizados para
monitorear el inventario, detectar la presencia de objetos o verificar la ubicación de
las piezas dentro del sistema de almacenamiento.
● Controladores y Sistema de Control: Supervisar y coordinar las operaciones del
sistema de almacenamiento, incluida la gestión del inventario, el enrutamiento de
las piezas y la comunicación con otros sistemas dentro de la célula de fabricación
flexible.
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● Dispositivos de Seguridad: Sensores de proximidad y sistemas de parada de

emergencia para garantizar la seguridad de los operadores y proteger el equipo y
las piezas almacenadas.

La estación de almacenamiento desempeña un papel crucial en la gestión eficiente de
materiales y productos dentro del proceso de fabricación. A continuación, se detallan las
funciones y características principales de los elementos que podrían encontrarse en esta
estación:
● Estación de clasificación: La clasificación es una subcategoría de la función de

manipulación "Modificación de la cantidad". La cinta tiene bifurcaciones para
clasificar las piezas a manipular. En función de las características de las piezas se
incluyen diferentes derivadores.
Las piezas a manipular deben transportarse individualmente para que no

interfieran en las operaciones de conmutación de los derivadores.
En la estación de clasificación, las piezas a manipular se clasifican según material

y color.
● Módulo de detección: El módulo detecta piezas de color rojo, de color negro y

piezas metálicas Mediante tres sensores de proximidad con salida digital, el
módulo detecta el material o el color de las piezas.
Con ese fin se utilizan un sensor de proximidad inductivo y dos sensores ópticos.
● El sensor de proximidad inductivo detecta piezas a manipular metálicas.

● El sensor de reflexión directa detecta piezas a manipular rojas y metálicas
● La barrera óptica en horquilla detecta todas las piezas
El módulo de detección puede montarse directamente encima de la cinta

transportadora.
● Módulo cinta de transporte: Este módulo puede montarse en una placa perfilada,
en un pie perfilado o en una placa de montaje ranurada. El motor DC puede
posicionarse indistintamente. El módulo es apropiado para el transporte y la
separación de piezas de 40 mm de diámetro (por ejemplo, piezas como "cuerpo
básico" o "cilindro a montar").
El módulo se entrega completamente montado. Gracias al controlador de motor

incorporado, es posible ejecutar giros en sentido horario y antihorario. Sin
embargo, el giro en sentido antihorario no está conectado en esta estación.
El módulo transportador sirve de zona de acumulación y para el transporte de las

piezas a manipular. La detección de las piezas en el inicio de la cinta se realiza
mediante un sensor de proximidad óptico con fibra óptica.
El módulo de freno neumático detiene las piezas en el módulo de detección.
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Mediante dos electroimanes montados (imán giratorio) con expulsor las piezas se
pueden salir de los planos inclinados. Se comprueba la posición final delantera de
la derivación con un sensor de proximidad inductivo. La salida del plano indicado
más atrás se realiza mediante una colisa en el final de la cinta
● Módulo plano inclinado: El módulo de plano inclinado sirve para transportar y

almacenar las piezas a manipular. Este módulo es de uso universal gracias a
permitir el ajuste de la inclinación y de la altura. Si el tope mecánico está montado,
caben cinco piezas en el plano inclinado. En la estación de clasificación, el módulo
de plano inclinado se utiliza tres veces. Las piezas a manipular que provienen de la
cinta transportadora se almacenan en el módulo de plano inclinado.
El sensor de retrorreflexión controla la cantidad de piezas acumuladas en el plano

inclinado
La relación de los elementos descritos con el sistema automatizado es fundamental para

el funcionamiento eficiente y coordinado de la estación de almacenamiento en la célula de
fabricación flexible. Aquí está la relación de estos elementos con el sistema automatizado:
● Interacción con sensores y Sistemas de detección: Los sensores de

proximidad, reflexión y ópticos son elementos esenciales que proporcionan
información al sistema automatizado sobre las características de las piezas, como
su color, material y ubicación. Esta información es crucial para tomar decisiones
precisas sobre el manejo y el enrutamiento de las piezas dentro del sistema.
● Control y coordinación a través de controladores y sistema de control: Los
controladores y sistemas de control supervisan y coordinan las operaciones de los
diferentes elementos de la estación de almacenamiento. Permiten la
sincronización de los movimientos de los transportadores, la activación de los
dispositivos de freno neumático y la gestión de la clasificación de las piezas según
su material y color.
● Automatización del movimiento y manipulación de piezas: Los elementos
como la cinta de transporte y el plano inclinado están diseñados para realizar
funciones específicas de transporte y almacenamiento de piezas de manera
automatizada. Estos elementos son controlados por el sistema automatizado para
mover las piezas a lo largo de la estación de almacenamiento según las
necesidades del proceso de fabricación.
En resumen, la relación de estos elementos con el sistema automatizado es de

interdependencia y cooperación. Trabajan en conjunto para garantizar un funcionamiento
eficiente, seguro y coordinado de la estación de almacenamiento en la célula de
fabricación flexible.
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Bibliografía
Chamorro Casado, R. (2009). Puesta en marcha de una célula de fabricación: robot,
almacén y comunicaciones mediante PROFIBUS (Bachelor 's thesis).
Rodriguez Aquilino, P. (2003). Célula MPS-C , Estación de Manipulación. Manual de
Funcionamiento. (Festo Didactic , 2003)
Edel Frank, Ersoy Mustafa, Häusser Gerd (2018). Estación de Almacenamiento. Manual
de Funcionamiento. (Festo Didactic , 2018)
Anexos
La sección de anexos contiene material adicional que complementa la información
presentada en el informe. Puede incluir diagramas, imágenes, tablas u otros elementos
relevantes que ayudan a una comprensión más completa del proyecto.
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Proyecto integrador sección Automatización II
Automatización II
Resumen Ejecutivo
Este componente proporciona una visión general del proyecto integrador, destacando
brevemente los aspectos más importantes. Incluye una descripción concisa del proyecto,
sus objetivos y los resultados esperados.
Breve descripción de la fase del proyecto

Introducción
Aquí se presenta el contexto del proyecto, explicando por qué es relevante y necesario.
Se justifica la realización del proyecto y se establecen los objetivos específicos que se
buscan alcanzar.
Contextualización de la fase del proyecto

Justificación
Marco Teórico
En el contexto electroneumático, se introduce una evolución significativa al abordar el
Sistema Electroneumático de Distribución de Señales Eléctricas. Este componente sienta
las bases conceptuales esenciales para comprender la transición del sistema neumático al
electroneumático. A continuación, se abordan los conceptos básicos de automatización en
el ámbito electroneumático y se destacan los elementos clave de actuación y detección en
sistemas automatizados con enfoque eléctrico.
Definición de Sistema Electroneumático de Distribución de Señales

Eléctricas:
En esta sección se establece la transición del sistema neumático al electroneumático,
destacando el cambio hacia la utilización de señales eléctricas en lugar de aire
comprimido. Se resalta la importancia de la infraestructura que distribuye señales
eléctricas para el control y la automatización de procesos.
Conceptos Básicos de Automatización Electroneumática:
1
Aquí se explora cómo los conceptos fundamentales de la automatización se aplican en el

contexto electroneumático. Se hace énfasis en la integración de componentes eléctricos,
como actuadores y sensores, para lograr un control más preciso y eficiente. La atención
se centra en cómo los sistemas electroneumáticos proporcionan flexibilidad y precisión.
Desarrollo del Proyecto

Descripción del Sistema Electroneumático
El sistema electroneumático es una combinación de componentes neumáticos y eléctricos
que trabajan en conjunto para lograr la automatización de procesos. Este sistema utiliza
señales eléctricas para controlar y dirigir el flujo de aire en lugar de depender
exclusivamente de la presión neumática.
Diagrama de proceso
Principios de Funcionamiento Electroneumático
2

Identificación de Elementos Electroneumáticos Utilizados en el Proyecto

Los elementos electro neumáticos utilizados en el proyecto son los siguientes:
1. Microinterruptores
2. Sensores de proximidad
1. Microinterruptores: Un dispositivo electromecánico que tiene como finalidad
detectar la presencia, ausencia o posición de un objeto, en este caso la detección
del tope final del actuador basculante.
2. Sensores de proximidad: Detectar la presencia de un objeto sin la necesidad de
existir contacto físico, en este caso mediante el campo magnético producido por el
imán ubicado en el émbolo del cilindro.

1. Microinteruptores: Detectan el tope final del actuador, permitiendo la ubicación
precisa de la pieza y que esta pueda continuar al módulo siguiente.
2. Sensores de proximidad: Detectar el campo magnético producido por el imán fijo
en el émbolo del cilindro para indicar la posición del vástago y de este modo
permitir la comunicación
Secuenciación de la Automatización Electroneumática

Paso a Paso de la Secuencia Electroneumática

1. Llenar el almacén con un máximo de 8 piezas, con la abertura de las piezas
mirando hacia arriba.
2. Verifique la tensión de alimentación y la presión del aire comprimido
3. Retirar las piezas de los puntos de transferencia de los módulos o estaciones
antes de hacer un 'reset' manual
4. Realizar la secuencia de restablecimiento o 'reset'. Esta secuencia se indica por
medio de un pulsador RESET iluminado y se ejecuta tras haber presionado el
pulsador.
5. Si hay una pieza en el punto de transferencia del almacén apilador, deberá retirarla
manualmente
6. Iniciar la secuencia en la estación de distribución, La marcha se indica por medio
del pulsador START iluminado y se efectúa tras haber presionado el pulsador
3
Célula de Fabricación Flexible, MPS-C Estación 2 Testeado


1. Interruptor de Proximidad Capacitivo
2. Interruptor de Proximidad Óptica
3. Detectores de Proximidad Magnéticos o Inductivos
4. El módulo de elevación utiliza un cilindro elevador sin vástago y un cilindro de
extensión como actuadores para el movimiento de las piezas de trabajo.

5. Interruptor de Proximidad Capacitivo: Detecta plata, rojo y negro en las piezas de
trabajo
6. Interruptor de proximidad Óptica: Detecta piezas plateadas y rojas, permitiendo
asignar propiedades plateado/rojo o negro a las piezas mediante la combinación
lógica de señales de salida.
7. Detectores de Proximidad: Detectar la presencia de un objeto sin la necesidad de
existir contacto físico, en este caso mediante el campo magnético producido por el
imán ubicado en el émbolo del cilindro.

Paso a Paso de la Secuencia Electroneumatica

1. Verificar el suministro de energía y aire comprimido: Asegurarse de que haya
energía y aire disponibles.
2. Iniciar proceso de Verificación de estación: Presionar el botón START para
arrancar el proceso.
3. Realizar proceso de alisado: Activar el proceso de alisado con el botón DERECHA.
4. Utilizar interruptor AUTO/MAN: Elegir entre ciclo continuo (AUTO) y ciclo único
(MAN).
5. Retirar piezas de trabajo de los módulos: Antes de enderezarlas manualmente,
retirar las piezas de trabajo de los módulos.
4
6. Finalizar con el botón de PARADA DE EMERGENCIA: Para detener el proceso,

presionar el botón de PARADA DE EMERGENCIA o el botón STOP.

1. Identificación de Elementos Electroneumáticos Utilizados en el Proyecto

Los elementos electroneumáticos utilizados en el proyecto son los siguientes:
a. Final de carrera mecánico.

b. Sensor capacitivo.
c. Sensor inductivo.
2. Funciones y características de cada elemento
a. Final de carrera mecánico: Al activar el final de carrera, cambia el eje de
rotación del eje lineal.
b. Sensor capacitivo : el sensor de la mesa giratoria verifica que la pieza
se encuentre sobre la posición para así generar la señal y la mesa giratoria
de continuidad al siguiente paso.
c. Sensor inductivo: El sensor del módulo de verificación se encarga de
bajar el émbolo del electroimán el cual al alcanzar la posición final verifica
que el agujero se encuentra en la parte superior de la pieza, al verificar
este da continuidad al siguiente paso de la mesa giratoria.
3. Relación de los elementos con el sistema automatizado
a. Final de carrera mecánico: El final de carrera se utiliza para detectar la
posición de la pieza, cuando la pieza acciona el final de carrera, envía una
señal para activar otro componente del sistema automatizado. Este final de
carrera es utilizado en el módulo de taladrado.
b. Sensor capacitivo: Estos sensores se utilizan para detectar la proximidad
de la pieza sin tener ningún contacto físico, este puede detectar cualquier
tipo de objeto dado que se basa en los cambios de la capacitancia de los
objetos. Estos sensores se utilizan en la mesa giratoria.
c. Sensor inductivo: Estos sensores se utilizan para detectar la presencia de
piezas metálicas, estas se basan por medio de la variación de la
5
inductancia de las piezas. Estos sensores se utilizan en la mesa giratoria y

el módulo de verificación.

● Paso a Paso de la Secuencia Electroneumatica
A+ -> D- -> G- -> B- -> E- -> I- -> J- -> K- -> L- -> M- -> N- -> O-
1. Se inicia el sistema (A+).

2. El sistema verifica si hay una pieza en la entrada (D-).
○ Si no hay pieza, el sistema avanza la mesa (G-) y vuelve al paso 2.
○ Si hay una pieza, pasa al paso 3.
3. Se activa el sensor capacitivo para detectar la presencia de la pieza (B-).
4. Si la pieza es detectada correctamente, el sistema verifica si está en la posición
correcta mediante el sensor inductivo (E-).
○ Si la pieza está en la posición correcta, pasa al paso 5.
○ Si la pieza no está en la posición correcta, el sistema fija la pieza (I-) y
vuelve al paso 4.
5. El sistema inicia el taladro (J-) para perforar la pieza.
6. El taladro realiza la perforación (K-).
7. Una vez completado el taladrado, el sistema finaliza el taladro (L-) y avanza la
mesa (M-) para prepararse para el siguiente ciclo.
8. El sistema expulsa la pieza (N-) y finaliza el proceso (O-).
Esta secuencia asegura que el sistema avance de manera adecuada, verifique la

presencia y posición de la pieza, taladre según sea necesario, y avance para el siguiente
ciclo de trabajo
● Explicación detallada de cada paso
La secuencia electroneumática para el proceso puede ser diseñada utilizando un

controlador lógico programable (PLC) o cualquier otro sistema de control adecuado
1. Inicio del sistema:
Cuando se pulsa el botón de inicio (Start), se inicia la secuencia de trabajo del

sistema.
6
Se verifica la presencia de una pieza en la entrada para continuar con el

proceso.
2. Se verifica si hay una pieza en la entrada.
Se comprueba si hay una pieza en la entrada del sistema.
Si no se detecta ninguna pieza, se activa una memoria que indica la ausencia

de pieza para iniciar el giro de la mesa.
3. Avance de la mesa:
La mesa sobre la que se colocan las piezas avanza un paso en su movimiento

programado.
4. Detección de pieza:
Si se detecta una pieza en la posición de verificación, se incrementa el

contador de piezas en proceso.
Un dispositivo de verificación desciende para inspeccionar la colocación

correcta de la pieza.
5. Verificación de posición de la pieza:
Se verifica si la posición de la pieza es correcta.
Si la posición no es correcta, el proceso se detiene hasta que se corrija o retire

la pieza.
6. Fijación de la pieza:
Una vez verificada la posición, se procede a fijar la pieza utilizando una

mordaza eléctrica
7. Inicio del taladro:
Se activa el taladro para comenzar el proceso de perforación en la pieza fijada.
8. Taladrado:
El taladro baja hasta la posición programada para realizar la perforación en la

pieza.
9. Finalización del taladrado:
Después de realizar la perforación, el taladro se levanta y se registra una

memoria indicando que la pieza ha sido perforada.
10. Avance de la mesa:
7
La mesa avanza un paso más, preparándose para el siguiente ciclo de trabajo.
En este punto, dependiendo del diseño del sistema, puede haber un paso
adicional para expulsar la pieza perforada:
Si la memoria de pieza está activada, se expulsa la pieza y se decrementa el contador

de piezas.
Reinicio del ciclo:
Se vuelve al paso 2 para el siguiente ciclo de trabajo.


a. Sensor analógico inductivo

b. Fotocélula unidireccional electroneumática
c. Tope extendido (actuador)

a. Sensor analógico inductivo (Sensor de distancia): El sensor del módulo
de verificación de la piezas y consiste en comprobar que las distancias de
la profundidad de taladrado, realizando la clasificación y emitiendo la señal
para continuar bien sea en la banda transportadora 1 o 2.
b. Fotocélula unidireccional electroneumática: Detectar la presencia o
ausencia de la pieza y así activar el proceso específico de movimiento de la
banda transportadora, utiliza una fotocélula para emitir un haz de luz
infrarroja o láser hacia el área de la pieza.
c. Tope extendido (actuador): Es un dispositivo mecánico, en este caso
utilizado para controlar el movimiento o la posición del sistema, la función
principal es detener la pieza móvil y dirigirla a otra dirección.
a. Sensor analógico inductivo: El sensor se encuentra encima del tope, al

identificar las piezas, comprueba la profundidad del taladro, clasificando las
piezas como "cuerpo básico" la que tiene un taladro profundo, así
emitiendo señal para que continúen transportándose en la cinta 1 hasta el
8
final de la cinta y las piezas tipo "cuerpo" que contiene una menor
profundidad se desvían hacia la cinta 2.
b. Sensores Fotocélula unidireccional electroneumática: Hay dos
sensores en esta estación, uno está está ubicado al inicio de la cinta 2 y
está destinado para dar la señal, que permite la activación de un tope y
permite el desvío de la pieza a la cinta 2, y al mismo tiempo se desconecta
el motor de la cinta transportadora 1 y el otro está al final de la cinta
transportadora 1 para emitir la señal y dar continuidad a la siguiente
estación 5. Manipulación.
c. Tope extendido (actuador): Este dispositivo se encuentra al inicio de la
banda transportadora 2. la cual se activa cuando el sensor fotocelula emite
la señal indicando que la pieza es dirigida hacia la banda transportadora 2.
Se extiende el tope deteniendo la pieza y se transporta hacia la cinta 2.

Paso a Paso de la Secuencia Electroneumatica

a. Piezas cuerpo básico:
SA->
A+
SA: sensor analógico
b. Pieza cuerpo:
SA-> SF->
A+ B+ C+ A- B-
<-SF
SA: sensor analógico
SF: sensor fotocélula
a. Piezas cuerpo básico:
Detección de la pieza por la estación 3. permite el avance de la banda 1, el sensor

analógico (SA) clasifica la pieza como cuerpo básico, permite el accionamiento de
la banda transportadora 1 (A+) para que la pieza continúe por la banda hasta el
final de la estación.
b. Piezas cuerpo:
9
Detección de la pieza por la estación 3. permite el avance de la banda 1, el sensor

analógico (SA) clasifica la pieza como cuerpo, permite el accionamiento de la
banda transportadora 2 (B+), se acciona el actuador tope extendido (C+) y se
activa el sensor (SF) que emite la señal para detener la banda transportadora 1.
(A-), y la pieza se está transportando por la banda 2 cuando se finaliza el recorrido
de la pieza se detiene la banda (B-).

establece la relación que tienen con el sistema automatizado en su conjunto.
Módulo receptáculo
Módulo de manipulación
Sensores fotoeléctricos
Sensores magnéticos
Módulo receptáculo: Se compone de una bandeja con una fibra óptica ajustada de tal
manera que detecta la presencia de la pieza. Es el punto donde se recogerá la pieza por
el módulo manipulador.
Módulo de Manipulación: Las piezas introducidas son detectadas en el dispositivo

retenedor por un sensor óptico de reflexión.
Sensor fotoeléctrico: Situado en el lado de las entradas, la estación da permiso a la

anterior para que le entregue una pieza. Mediante un receptor fotoeléctrico, situado en el
lado de las salidas, la estación sabe si puede dejar salir la pieza procesada hacia la
siguiente.7
Sensores magnéticos: Conocidos también como sensores REED. Un campo magnético

externo al sensor hace que se cierre un contacto, volviéndose a abrir éste al desaparecer
el campo magnético.
Módulo receptáculo: Es el punto donde se recogerá la pieza por el módulo manipulador.
10
Módulo de Manipulación: El manipulador toma las piezas de la entrada mediante una

pinza neumática provista de un sensor óptico. El sensor distingue entre piezas “negras” y
“no negras”.
Sensor fotoeléctrico: En las estaciones, usamos dispositivos de luz llamados

emisores-receptores ópticos para que se comuniquen entre sí. Es crucial alinearlos
correctamente durante el ensamblaje y verificar la alineación con indicadores luminosos.
Sensores magnéticos: El campo magnético se consigue mediante un imán situado en el

punto de detección.

Secuencia de trabajo:
Cumple:
A + → B + → C+ → B + → D + →
11




12
Bibliografía
En esta sección se enumeran todas las referencias bibliográficas y recursos utilizados
durante la investigación y redacción del informe. Proporciona a los lectores una base para
profundizar en los conceptos y teorías presentadas. Emplea normas APA
Anexos
13
14
Proyecto integrador sección Automatización de procesos
Automatización de procesos
Resumen Ejecutivo
El Proyecto Integrador de Automatización de procesos tiene como objetivo el
diseño, integración e implementación de un sistema automatizado para la Célula
de Fabricación Flexible MPS-C. Este sistema integrará tecnologías neumáticas,
electroneumáticas y programación avanzada para optimizar los procesos
industriales y asegurar la eficiencia en la producción.

● Diseñar e implementar un sistema automatizado para la Célula de
Fabricación Flexible MPS-C.
● Integrar las tecnologías neumáticas, electroneumáticas y programación
avanzada en el sistema automatizado.
● Optimizar los procesos industriales y asegurar la eficiencia en la
producción.
● Cultivar habilidades y competencias en automatización entre los
estudiantes de ingeniería industrial.
● Un sistema automatizado para la Célula de Fabricación Flexible MPS-C.
● Una mejora en la eficiencia de la producción.
● Estudiantes con habilidades y competencias en automatización.
Introducción
El proyecto integrado de automatización de procesos surge como una iniciativa educativa
innovadora que nos brinda una experiencia práctica inmersiva en las tecnologías y
procesos de la Industria 4.0. Dicho proyecto se basa en el diseño, integración e
implantación de un sistema de control automático para una célula de fabricación flexible
en este caso MPS-C.
Contextualizando un poco el proyecto este se centra en diseñar soluciones que integren
tecnologías de PLC. Desglosado en un modelo estructural de un sistema automatizado
con tecnología programable, programación y supervisión del controlador lógico
programable y por último la integración de tecnologías de control cableado automático, los
algoritmos de programación para autómatas programables.
Contextualización de la fase del proyecto

Esta fase del proyecto se centra en las estaciones de distribución y testeado las
cuales se encargan de
1
Justificación
Marco Teórico
En el contexto electroneumático, se introduce una evolución significativa al abordar el
Sistema Electroneumático de Distribución de Señales Eléctricas. Este componente sienta
las bases conceptuales esenciales para comprender la transición del sistema neumático y
electroneumático. A continuación, se abordan los conceptos básicos de automatización en
el ámbito electroneumático y se destacan los elementos clave de actuación y detección en
sistemas automatizados con enfoque eléctrico.
Definición de Sistema de control programable

En esta sección se establece la transición del sistema electroneumático, destacando el
cambio hacia la utilización de señales computacionales mediante el control programable.
Se resalta la importancia de la infraestructura que distribuye el control y la automatización
de procesos.
Conceptos Básicos de los automatismos programables:
Aquí se explora cómo los conceptos fundamentales de la automatización se aplican en el

contexto electroneumático. Se hace énfasis en la integración de componentes eléctricos,
como actuadores y sensores, para lograr un control más preciso y eficiente. La atención
se centra en cómo los sistemas electroneumáticos proporcionan flexibilidad y precisión.
Desarrollo del Proyecto

Descripción del Sistema de control programable
El sistema electroneumático es una combinación de componentes neumáticos y eléctricos
que trabajan en conjunto para lograr la automatización de procesos. Este sistema utiliza
señales eléctricas para controlar y dirigir el flujo de aire en lugar de depender
exclusivamente de la presión neumática.
Diagrama de procesos la maquina
Identificación y selección del controlador PLC para el proyecto
Arquitectura y características del PLC seleccionado.
2

Pseudocódigo de programación
Aquí se identifican y detallan el árbol de decisiones operaciones que debe realizar la
máquina. Se describen las funciones y características de cada paso, y se establece la
relación que tienen con el sistema automatizado en su conjunto
Identificación y descripción de las entradas y funciones a utilizar

-Diseño y función:
Cumple con la función de acumulación, clasificación y almacenamiento de componentes.

Además, los dispositivos alimentadores facilitan la clasificación de componentes según su
forma y peso.
Las variables que se usan:
1. Módulo almacén apilador: El tubo de almacenaje del almacén apilador aloja hasta
8 piezas, el nivel de llenado del almacén apilador es supervisado por medio de un
sensor óptico.
2. Cilindro de doble efecto: Encargado de empujar la pieza individualmente.
3. Módulo cambiador: Se ocupa de sujetar la pieza separada por medio de una
ventosa. Un vacuostato verifica si la pieza ha sido realmente tomada.
4. Actuador giratorio: Con ayuda de un brazo de la unidad de transferencia es
accionado para transportar la pieza al punto de transferencia de la estación
posterior.
-Almacén Apilador:
Cumple la función de separar piezas de un almacén, puede almacenar hasta 8 piezas en

cualquier orden. Las piezas deben introducirse con la superficie abierta mirando hacia
arriba.
1. Cilindro doble efecto: Empuja la pieza más baja del alimentador por gravedad
hasta el tope mecánico, teniendo en cuenta que la posición sirve como punto de
transferencia hacia el módulo siguiente.
2. Sensor óptico: Detecta la disponibilidad de piezas en el tubo del almacén.
3. Sensores inductivos: Detectan eléctricamente la posición del cilindro de extracción.
-Estación de Trabajo:
1. Consola de control: Monitorea el estado de la célula, permite controlar

manualmente las operaciones, visualiza alarmas y mensajes de error.
2. Placa de PLC: Es el controlador central de la FMC y ejecuta el programa de control
de la célula, secuencias de operación, lógica de seguridad.
3
3. Fuente de alimentación de 24 V DC, 4.5 A: Suministrar energía eléctrica a los

dispositivos de bajo voltaje de la FMC; alimenta el PLC, los sensores, actuadores e
interfaz de operador.
4. Alimentación aire comprimido de 6 bar: Proporciona energía neumática a los
actuadores de la FMC; acciona cilindros neumáticos, pinzas neumáticas y válvulas
neumáticas.
5. PC con software de programación de PLC instalado: Herramienta para la
programación y configuración del PLC; desarrolla el programa de control, descarga
el programa al PLC, monitorea variables en tiempo real y realiza diagnósticos y
pruebas.
Fig. Estación de Distribución con mesa rodante, consola de control y placa de PLC.
Identificación y descripción Decisiones del sistema en base a las entradas
Decisiones del sistema en base a las entradas Identificación y descripción:
● Enrutamiento de las piezas: Dependiendo de la identificación y descripción de

las piezas, el sistema puede decidir enviarlas a diferentes estaciones de
procesamiento dentro de la célula, el sistema puede dirigirla hacia una estación
específica que pueda realizar esas operaciones.
4
● Selección de parámetros de procesamiento: De acuerdo con las características

de las piezas identificadas y descritas, el sistema puede ajustar automáticamente
los parámetros de procesamiento en las estaciones de trabajo, si una pieza es de
un material diferente que requiere una velocidad de corte específica, el sistema
puede configurar las máquinas para adaptarse a este requisito.
● Priorización de la producción: Si se identifican piezas que son urgentes o

críticas para un pedido en particular, el sistema puede priorizar su procesamiento
sobre otras piezas menos importantes. Esto asegura que los plazos de entrega se
cumplan y se optimice la eficiencia del proceso de fabricación.
● Detección de piezas defectuosas: Si se identifican piezas con características

que indican defectos o problemas de calidad, el sistema puede tomar la decisión
de rechazarlas y enviarlas a una estación de retrabajo o detener temporalmente la
producción para realizar ajustes necesarios.
Identificación y descripción Procesos, salidas y flujos de la secuencia
Procesos, salidas y flujos de la secuencia
Procesos:
● Recepción de piezas: La estación recibe las piezas de trabajo que llegan desde
la estación anterior o desde el sistema de alimentación de la célula de fabricación
flexible.
● Identificación: Las piezas son escaneadas o identificadas de alguna manera para
determinar su tipo, tamaño, forma u otras características relevantes. Esto puede
hacerse mediante códigos de barras, etiquetas RFID u otros métodos de
identificación automática.
● Descripción: Se realizan mediciones o análisis adicionales para describir las
características específicas de las piezas. Esto puede incluir la identificación de
dimensiones, materiales, tolerancias, etc.
● Decisión del Sistema: Basado en la identificación y descripción de las piezas, el
sistema toma decisiones sobre el enrutamiento de las piezas hacia las estaciones
de trabajo apropiadas dentro de la célula de fabricación flexible.
Salidas:
5
● Datos de Identificación y Descripción: La estación genera y transmite datos

sobre la identificación y descripción de las piezas al sistema central de control de
la célula de fabricación flexible.
● Instrucciones de Enrutamiento: Si es necesario, la estación envía instrucciones
al sistema de transporte automatizado para dirigir las piezas hacia las estaciones
de procesamiento correspondientes.
Flujos de Secuencia:
1. Flujo de Entrada:
a. Llegada de piezas desde la estación anterior o desde el sistema de
alimentación.
b. Identificación automática de las piezas.
c. Descripción de las características de las piezas.
2. Flujo de Procesamiento:
a. Transmisión de datos de identificación y descripción al sistema central.
b. Toma de decisiones por parte del sistema sobre el enrutamiento de las
piezas.
3. Flujo de Salida:
a. Envío de datos de identificación y descripción al sistema central.
b. Envío de instrucciones de enrutamiento al sistema de transporte
automatizado, si es necesario.
Diagrama pseudocódigo
Identificación de variables y funciones para la programación

automatización. Se presenta un paso a paso detallado de las variables parámetros y
funciones para la programación del dispositivo.
- Conexión neumática:
1. Conectar la alimentación del aire comprimido a la válvula de arranque a través de

un filtro regulador.
2. Ajustar la válvula de arranque con el filtro regulador a 6 bar.
-Carga del programa del PLC:
6
1. Conectar el PC y el PLC utilizando el cable de programación RS232 con el

adaptador PC.
2. Encender fuente de alimentación.
3. Conectar la alimentación de aire comprimido.
4. Liberar el pulsador de paro de emergencia (si esta instalado).
5. Restablecer la memoria del PLC.
6. Interruptor selector de modo en posición stop.
7. Ejecutar el software de programación del PLC.
8. Recuperar el archivo MPSC_V23.zip.
9. Seleccionar la configuración de hardware y cargarla al controlador.
10. Seleccionar el proyecto 01VE_AS
11. Cargar el proyecto al control (PLC → Download → Seguir instrucciones pantalla)
12. Girar el interruptor selector de modo de la CPU a la posición RUN.
-Control Festo:
1. Conectar el PC y el PLC utilizando el cable de programación TTL-RS232.

2. Encender la fuente de alimentación.
3. Conectar la alimentación del aire comprimido.
4. Liberar el pulsador de paro de emergencia
5. Esperar a que el PLC haya realizado sus rutinas de test.
6. Ejecutar el software de programación del PLC.
7. Recuperar el archivo 01VE_FEC.zip del directorio.
8. Compilar el proyecto.
9. Cargar el proyecto al control.
-Puesta en marcha de la secuencia:
1. Llenar el almacén con un máximo de 8 piezas. La abertura de las piezas debe

mirar hacia arriba.
2. Verificar la tensión de almacenamiento y la presión del aire comprimido.
3. Retirar las piezas de los puntos de transferencia de los módulos o estaciones
antes de hacer un “reset” manual.
4. Realizar la secuencia de restablecimiento. La secuencia de restablecimiento se
indica por medio de un pulsador RESET iluminado y se ejecuta tras haber
presionado el pulsador.
5. Si hay una pieza en el punto de transferencia del almacén apilador, deberá retirarla
manualmente.
6. Iniciar la secuencia en la estación de distribución. La marcha se indica por medio
del pulsador START iluminado y se efectúa tras haber presionado el pulsador.
7
8
Célula de Fabricación Flexible, MPS-C Estación 2 Testeado

Identificación y descripción de las entradas y funciones a utilizar

-Diseño y función:
Manejo de la función de verificación. Adquisición de información (actual) y comparación de

características específicas (requerimiento) y la decisión resultante de “pieza de trabajo
aceptable/rechazado” representando componentes importantes de las pruebas.
Un componente importante de la medición es la comparación de características (valores

requeridos).
Características:
● Comprobación de disponibilidad
● Comprobación de identidad
● Comparación de contornos
● Comparación de tamaño
● Comparación de peso
● Comparación de color
● Comparación de una pieza de trabajo
En el producto automatizado las piezas rechazadas provocan un mal funcionamiento del

proceso de producción o una parada en la producción. La función de la estación de
prueba es:
● Determinar las características materiales de una pieza de trabajo

● Comprobar la altura de la pieza de trabajo
● Rechazar una pieza de trabajo o ponerla a disposición de una estación posterior
La estación de pruebas se compone de:
● Módulo de: Reconocimiento, elevación, medición, deslizante con amortiguación de

aire, placa perfilada, carro, control de consola y placa PLC
9
Fig. Estación de pruebas con carro, consola de control y placa PLC.

1. Módulo Sensor: Identifica el color de una pieza de trabajo.
2. Sensor capacitivo: Detecta cada pieza de trabajo independiente del color.
3. Sensor difuso: Identifica piezas metálicas y rojas (no detecta piezas negras).
4. Sensor reflectante: Controla si el área de trabajo sobre el retenedor de la pieza de

trabajo está libre antes de que el módulo de elevación levante la pieza de trabajo
5. Sensor analógico: Determina la altura de la pieza de trabajo
6. Comparador: Emite una señal de salida con valor umbral o se puede suministrar a un
PLC utilizando el procesamiento de señales analógicas a través de un bloque de
conexión.
7. Cilindro lineal guía: Las piezas correctas ingresan a la estación posterior a través de un
tobogán superior con amortiguación de aire.
Procesos:
● Introducción de materiales: Se añaden los materiales requeridos en la estación

de trabajo.
● Configuración de la máquina: Los ajustes de la máquina se adaptan a las
necesidades del producto.
● Fabricación del producto: Se realiza la producción utilizando los equipos
disponibles.
● Control de calidad: Se efectúa una revisión para asegurar que el producto
cumpla con los estándares.
● Embalaje y etiquetado: Una vez aprobado, el producto se prepara para su
distribución.
10
Salidas:
● Productos terminados: Listos para ser distribuidos.

● Información de calidad: Detalles sobre la inspección de calidad y sus resultados.
● Informe de producción: Datos sobre la cantidad y tiempo de fabricación,
relevantes para la gestión.
Flujos de Secuencia
● Recepción de materiales: Se reciben los materiales necesarios.

● Ajuste de la máquina: Parámetros adaptados a las especificaciones del producto.
● Proceso de producción: Operaciones necesarias para la fabricación.
● Revisión de calidad: Verificación de estándares.
● Preparación para envío: Empaquetado del producto.

Ejecución:
1. Coloque una pieza de trabajo roja en el retenedor de piezas de trabajo.

2. Monte el sensor difuso en el soporte de montaje (la distancia entre el sensor difuso
y la pieza de trabajo es de 15mm a 20mm aprox.)
3. Ajustar el potenciómetro del sensor difuso con un destornillador hasta que la
indicación del estado de conmutación se encienda.
4. Verificar el ajuste del sensor difuso (colocar/recoger rojo y metálico, piezas de
trabajo) (las piezas rojas y plateadas deben detectarse de manera segura)
11

Seudocódigo de programación
relación que tienen con el sistema automatizado en su conjunto.
12
13
Identificación y descripción de las entradas
Entrada Descripción
Presencia de pieza Reporta ingreso de una pieza a la estación
Señales del panel de mando Señales del panel de mando, como la activación del
botón de inicio (Start) o el botón de reinicio (Reset).
Señales de control Detección de la posición de la pieza desde el panel de

control
- Si hay una pieza en la entrada de la estación, el sistema comienza la secuencia de

trabajo.
- Si se activa el botón de inicio desde el panel de mando , el sistema inicia la
secuencia de trabajo.
- Si se activa el botón de reinicio, el sistema realiza una secuencia de puesta a cero.
- Si la pieza no se encuentra en la posición correcta se detiene la secuencia de
trabajo.
Nota: se pueden establecer comandos para iniciar, detener o reiniciar la operación.
Procesos Salidas Flujos de secuencia
1. Verificación de la Piezas mecanizadas 1. Verificación de la

posición correcta hacia la siguiente presencia de piezas en
de la pieza. estación. la entrada.
2. Mecanizado de la 2. Inicio de la secuencia de
pieza (taladrado). trabajo.
3. Liberación de la 3. Verificación de la
pieza a la posición de la pieza.
siguiente estación. 4. Mecanizado de la pieza.
5. Liberación de la pieza
hacia la siguiente
estación.
6. Retorno a la posición
inicial para iniciar un
nuevo ciclo de trabajo si
14
es necesario.
Diagrama seudocódigo

Identificación y descripción de las variables a utilizar
Identificación y descripción de las funciones a utilizar
Función Descripción
Start Inicio
Reset Secuencia de puesta a cero
I5 Apagado
Q1 Encendido (entrada de material no permitida)
Q2 Fallo en el sistema de conteo de piezas.
15

relación que tienen con el sistema automatizado en su conjunto.
16
Entrada Descripción
E1.0 Pulsador de inicio
17
E1.1 Pulsador de parada (normalmente cerrado)
E1.2 Interruptor automático/manual
E1.3 Pulsador de reinicio
E1. Parada de emergencia desbloqueado
18

La estación de separación consta de 2 módulos transportadores. La estación detecta la
altura de las piezas entrantes y las asigna.
Un sensor difuso al inicio del transportador detecta la pieza insertada. Un sensor de
distancia encima del tope detecta la pieza insertada y controla el flujo de material.
Dependiendo del calibre se conecta un separador. Si el punto de recogida y la sección de
transporte no están ocupados, el tope se retira y la pieza de trabajo se transporta a una de
ambas cintas transportadoras.
Sensores fotoeléctricos de barrera y sensores difusos controlan el flujo posterior de
material en las cintas transportadoras. La estación de separación se puede complementar
con estaciones posteriores en dos direcciones.

Secuencias
1. Una vez que se detecta una pieza, se pone en funcionamiento el motor de la cinta 1. La
pieza se transporta hasta el tope.
2. Si el sensor de reflexión directa montado delante del tope detecta la pieza y se
desconecta el motor de la cinta 1.
3. El sensor de distancias encima del tope identifica las piezas.
Detección del "cuerpo básico" de la pieza, pasando por la zona de recogida en la
cinta 1
4. El tope se retrae y el motor de la cinta 1 se pone en funcionamiento. El "cuerpo básico"
de la pieza se transporta al punto de recogida del final de la cinta transportadora 1.
5. Una vez que el ̈cuerpo básico ̈de la pieza llega a la zona de recogida, se desconecta
el motor de la cinta 1. Si una estación siguiente ya está lista (I6=1) se transporta la pieza
hacia la estación siguiente.
Detección de la ̈carcasa ̈de la pieza que pasa hacia la cinta 2
4. Si la cinta 2 no está llena (Q1 = 0), el tope se retrae y el desvío se extiende. Los
motores de las cintas de transporte 1 y 2 se ponen en funcionamiento. La "carcasa" de la
pieza de trabajo se transporta al final de la cinta transportadora 2.
5. Una vez que la "carcasa" de la pieza pasa a través de la fotocélula unidireccional que
se encuentra al inicio de la cinta 2, se extiende el tope, retrocede el desvío, se desconecta
el motor de la cinta transportadora 1.
6. Una vez que la "carcasa" de la pieza llega al final de la cinta de transporte 2, se apaga
el motor de la cinta transportadora 2.
7. Si hay 6 piezas en la cinta transportadora 2 (detectadas a través del sensor al inicio de
la cinta), se enciende el indicador luminoso Q1. Se tienen que retirar las piezas y la
estación puede volver a ser referenciada.
Diagrama seudocódigo
19

Variable Descripción
Presion_aire: Esta nos permitirá presentar la presión del aire en el

sistema neumático.
Pieza_detectada: Variable booleana para indicar si se ha detectado una

pieza en el sistema.
Estado_tope: Variable booleana para representar si el tope está

extendido o retraído.
Estado_desvio: Variable booleana para representar si el desvío está

activado o desactivado.
Motor_cinta1_encendido: Variable booleana para indicar si el motor de la cinta 1 está

encendido.
Motor_cinta2_encendido: Variable booleana para indicar si el motor de la cinta 2 está

encendido.
Motor_piezas_cinta2: Variable para contar la cantidad de piezas en la cinta

transportadora 2.
sensor_reflexion_directa: Variable booleana para indicar si el sensor de reflexión

directa ha detectado una pieza.
sensor_distancia_salida_ Variable para almacenar la salida analógica del sensor de

analogica: distancia.
sensor_distancia_salida_ Variable booleana para almacenar la salida binaria del

binaria: sensor de distancia.
I0 Pieza en el inicio de la cinta
I1 Pieza en la posición intermedia de la cinta
I2 La pieza no esta al final de la cinta
20
I3 Sensor de distancia (señal en salida de conmutación)
I4 Pieza a manipular en el inicio de la cinta
I5 Pieza al final de la cinta
Q0 Cinta 1 avanza
Q1 Cinta 1 retrocede
Q2 Extender el derivador
Q3 Retraer el tope
Q4 Cinta 2 avanza
Q5 Cinta 2 retrocede
24V A Alimentación de 24 V en las salidas
24V B Alimentación de 24 V en las entradas
GND A Alimentación de 0 V en las salidas
GND B Alimentación de 0 V en las entradas

En la Estación de Manipulación de la Célula de Fabricación Flexible, se utilizan diversas

señales de entrada para controlar y monitorear el funcionamiento de la máquina. A
21
continuación se detallan algunas de las señales de entrada utilizadas en esta estación,

según el manual proporcionado:
Señales de Entrada:
● PiezaEntrante: Señal que indica la detección de una pieza en la entrada.

● PinzaEntrada: Señal que indica que la pinza está en posición de carga.
● PinzaSalida: Señal que indica que la pinza está en posición de salida.
● PinzaRampa: Señal que indica que la pinza está en posición de clasificación.
● PinzaAbajo: Señal que indica que la pinza está en posición baja.
● PinzaArriba: Señal que indica que la pinza está en posición alta.
● PinzaDetPieza: Señal que indica la detección de una pieza no negra en la pinza.
● PermisoSalida: Señal que indica el permiso de salida desde la estación posterior.
● TensiónOK: Señal que indica la correcta tensión en la estación.
Estas señales de entrada son fundamentales para el control y monitoreo de las

operaciones de la estación de manipulación, permitiendo que el sistema automatizado
funcione de manera eficiente y segura
En la Estación de Manipulación de la Célula de Fabricación Flexible, el sistema toma

decisiones basadas en las señales de entrada para controlar el flujo de trabajo y las
operaciones de la máquina. A continuación se presentan algunas decisiones del sistema
en base a las entradas identificadas:
Decisión de Recogida de Pieza (AL_Recogida):
● Cuando la estación detecta la presencia de una pieza en la entrada, debe

recogerla rápidamente con el sistema de pinzas.
● Si la detección de la pieza no desaparece dentro de un tiempo breve, el sistema
puede identificar posibles fallos en la presión de aire, la electroválvula de cierre de
la pinza, o la fotocélula de detección de piezas.
Decisión de Avance del Manipulador (AL_PMovRmp):
● Al dar la orden de avance al manipulador, se temporiza la llegada de la pinza a la

posición de descarga de la pieza en la rampa de piezas negras.
22
● Posibles causas de fallo incluyen problemas con las electroválvulas de avance y

retroceso, ajuste del detector de posición, o falta de presión de aire en el sistema.
Estas decisiones del sistema, basadas en las señales de entrada detectadas, son
cruciales para garantizar el correcto funcionamiento de la estación de manipulación y
mantener la eficiencia en el proceso automatizado.
En la Estación de Manipulación de la Célula de Fabricación Flexible, se llevan a cabo

diversos procesos, se generan salidas y se controla el flujo de la secuencia de trabajo. A
continuación se identifican y describen algunos de estos elementos:
1. Procesos:
● Verificación de Presencia de Pieza: La estación verifica la presencia de una

pieza en la entrada antes de iniciar cualquier operación.
● Manipulación de la Pinza:
La pinza baja para agarrar la pieza.

Se cierra la pinza para sujetar la pieza.
La pinza se eleva para mover la pieza a la ubicación deseada.
Dependiendo de si la pieza cumple con los requisitos de filtrado, se dirige hacia la
rampa de salida o la rampa de rechazos.
● Soltar la Pieza: Una vez en la ubicación correcta, la pinza suelta la pieza.

● Movimiento de la Pinza: La pinza se desplaza hacia las diferentes ubicaciones de
salida o rechazo.
2. Salidas:
23
● Indicadores Visuales: Se utilizan indicadores visuales para mostrar el estado de

la estación, como la disponibilidad para recibir piezas, el estado de la pinza, y la
finalización de la secuencia.
● Señales de Control: Se generan señales de control para activar o desactivar los
diferentes actuadores de la estación, como la pinza y los movimientos del
manipulador.
3. Flujo de la Secuencia:
● Inicio de la Secuencia: La secuencia se inicia al pulsar el botón de inicio y con el

permiso de la estación siguiente.
● Ejecución de Movimientos: Se ejecutan los movimientos de la pinza y del
manipulador según la secuencia establecida.
● Decisiones de Filtrado: Dependiendo de si la pieza cumple con los requisitos de
filtrado, se toma la decisión de dirigirla a la rampa de salida o de rechazos.
● Finalización de la Secuencia: Una vez completadas las operaciones, la
secuencia finaliza y la estación queda lista para recibir la siguiente pieza.
Estos procesos, salidas y flujos de la secuencia son fundamentales para el

funcionamiento eficiente y preciso de la Estación de Manipulación en el contexto de la
Célula de Fabricación Flexible

Para la programación de la Estación de Manipulación en la Célula de Fabricación Flexible,

se requiere la identificación y descripción de las variables a utilizar. A continuación se
presentan algunas variables clave que pueden ser empleadas en la programación de la
estación:
1. Variables de Entrada:
24
● PiezaDetectada: Variable que indica si se ha detectado una pieza en la entrada de

la estación.
● PermisoEntradaEstacionSiguiente: Variable que indica si la estación siguiente
ha dado permiso de entrada de material.
● PulsadorStart: Variable que detecta la pulsación del botón de inicio para iniciar la
secuencia de trabajo.
● PulsadorStop: Variable que detecta la pulsación del botón de paro de
emergencia.
2. Variables de Estado:
● EstadoPinza: Variable que registra el estado actual de la pinza (abierta/cerrada).

● EstadoEstacion: Variable que indica el estado general de la estación (en
espera/ejecutando/finalizado).
● CumpleRequisitosFiltrado: Variable que determina si la pieza cumple con los
requisitos de filtrado de la estación.
● UbicacionPieza: Variable que almacena la ubicación de destino de la pieza
(rampa de salida/rampa de rechazos).
3. Variables de Control:
● PermisoSalida: Variable que controla el permiso de salida de la estación hacia el

siguiente proceso.
● ModoTrabajo: Variable que indica el modo de trabajo seleccionado (paso a paso,
ciclo a ciclo, ciclo continuo).
● SelectorAutoManual: Variable que permite seleccionar el modo de operación
automático o manual.
4. Variables de Comunicación:
● SeñalesComunicacionExterna: Variables que contienen señales de

comunicación con estaciones anteriores y siguientes.
● DatosComunicacion: Variables utilizadas para el intercambio de datos entre la
memoria de trabajo y las tablas de datos para comunicaciones remotas.
Estas variables son esenciales para el control y la coordinación de las operaciones en la

Estación de Manipulación, facilitando una programación efectiva y un funcionamiento
adecuado de la célula de fabricación flexible
25
Para la programación de la Estación de Manipulación en la Célula de Fabricación Flexible,

es importante identificar y describir las funciones a utilizar. A continuación se presentan
algunas funciones clave que pueden ser empleadas en la programación de la estación:
1. Función de Inicio (OB100 - C. INICIO):
Descripción: Esta función se ejecuta una vez al dar tensión al equipo y se

encarga de inicializar variables y preparar la estación para su funcionamiento.
2. Función Principal (OB1 - PRINCIPAL):
Descripción: Función que coordina el resto de programas y actividades de la

estación, asegurando la secuencia correcta de operaciones.
3. Función de Datos de Comunicación (FC1 - DATOS_COMUNICACION):
Descripción: Esta función facilita el intercambio de datos entre la memoria de

trabajo y las tablas de datos utilizadas para comunicaciones remotas con la
estación, garantizando una comunicación efectiva.
4. Función de Permisos (FC9 - PERMISOS):
Descripción: En esta función se definen las condiciones de trabajo de la estación,

así como los permisos de movimiento de determinados elementos, como la
posición inicial, permiso de salida y permiso de entrada.
5. Función de Control de Secuencia (FC12 - SECUENCIA):
Descripción: Controla la secuencia de trabajo de la estación, asegurando que las

operaciones se realicen en el orden correcto y de acuerdo con las condiciones
establecidas.
6. Función de Reposición (FC13 - REPOSICIÓN):
Descripción: Esta función se encarga de controlar la secuencia de puesta a cero

después de dar tensión o activar la emergencia, garantizando un reinicio seguro de
la estación.
7. Función de Defectos (FC18 - DEFECTOS):
Descripción: Monitoriza los posibles defectos de la estación y activa las alarmas

correspondientes en caso de detectar alguna anomalía.
8. Función de Control de Pilotos (FC19 - PILOTOS):
Descripción: Controla los pilotos de la estación, proporcionando información

visual sobre el estado de funcionamiento de la misma.
26
Estas funciones son fundamentales para el control y la automatización de la Estación de

Manipulación, permitiendo una programación modular y eficiente.

I0 Gris y rosa Pieza en el inicio de la cinta
I1 Rojo y azul Derivador 1 en posición avanzada
I2 Blanco y verde Rampa llena
I3 Marrón y verde Derivador 2 en posición avanzada
I4 Blanco y verde Detección de piezas
I5 Marrón y amarillo Pieza a manipular no negra
I6 Blanco y amarillo Pieza metálica
Descripción Entrada Decisión Descripción
Pieza inicio de cinta I0 Q0 Detección de piezas
pieza negra I4 Q0-Q3 La cinta avanza - retraer el

tope y expulsa pieza
Pieza metálica I6 Q0-Q2-Q3 La cinta avanza - Avance

del derivador 2 - Retrae
tope y expulsa pieza
pieza a manipular no I5 Q0-Q1-Q3 La cinta avanza - Avanza el

negra derivador 1 - Retrae tope y
expulsa pieza
27

a. Procesos
Detección de piezas en el inicio de la fila: Un sensor de proximidad óptico identifica

la presencia de piezas colocadas en el inicio de la fila.
Detención de las piezas para determinar sus características: Las piezas se
detienen mediante un módulo de freno neumático para permitir la identificación de
sus características.
Identificación de características de las piezas: Los sensores del módulo de
detección de piezas identifican el material y el color de las piezas, como negro,
rojo o metálico.
Dirección de las piezas hacia los planos inclinados correspondientes: Se utilizan
derivadores de accionamiento electromagnético para dirigir las piezas hacia los
planos inclinados adecuados según sus características identificadas.
Control en los planos inclinados: Un sensor de reflexión directa controla la cantidad
de piezas que se encuentran en los planos inclinados para evitar congestiones o
desbordamientos.
b. salidas
Q0 Blanco Cinta avanza
Q1 Marrón Avance del derivador 1
Q2 Verde Avance del derivador 2
Q3 Amarillo Retraer el tope
c. Flujo de secuencias
28
29
30

Se logra identificar 2 grandes variables las cuales son Variables de Entrada que se
representan con la letra I y las variables de Salida que son representadas por la letra Q,
la cuál nos dan un lenguaje de programación, donde podemos determinar dos acciones
booleanos, lo cual nos indican si está normalmente abierto o normalmente cerrado, esto
es para la activación de avance de la banda transportadora, estas variables son
indispensables ya que son las que nos brindan el movimiento de la máquina, pero en esta
lógica de programación se debe tener en consideración las funciones lógicas.
Las variables que se utilizaran son
ENTRADA
I0 Gris y rosa Pieza en el inicio de la cinta
I1 Rojo y azul Derivador 1 en posición avanzada
I2 Blanco y verde Rampa llena
I3 Marrón y verde Derivador 2 en posición avanzada
I4 Blanco y verde Detección de piezas
I5 Marrón y amarillo Pieza a manipular no negra
I6 Blanco y amarillo Pieza metálica
SALIDA
Q0 Blanco Cinta avanza
Q1 Marrón Avance del derivador 1
Q2 Verde Avance del derivador 2
Q3 Amarillo Retraer el tope
31
I0 a Q0 Pieza en el inicio de la cinta y la cinta avanza
Q0 a I4 Cinta avanza y detecta piezas
Q2 a Q3
Q3 a
I4 a I6, pieza Detección de piezas que sean metálicas o pieza negra o no negra.
negra, I5
I3 y I1 a motor I2 Derivador 2 en posición avanzada y derivador 1 en posición

y motor avanzada van a verificación de si la rampa está llena, en dado caso
desconectado de que si pasan a desconectar el motor de la cinta.
NOT
Inicio a I0 Pieza al inicio de la cinta si eso no pasa se devuelve al inicio.
Expulsar pieza a Si la rampa no está llena sigue otra pieza pero si está llena se
rampa llena desconecta el motor de la cinta.
32
Bibliografía
En esta sección se enumeran todas las referencias bibliográficas y recursos utilizados
durante la investigación y redacción del informe. Proporciona a los lectores una base para
profundizar en los conceptos y teorías presentadas. Emplea normas APA
Anexos
33

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Célula de Fabricación Flexible, MPS-C

Nombre del grupo: 6

Integrantes del grupo

Breve descripción de la fase del proyecto

Contextualización de la fase proyecto

Definición de Sistema Neumático de Distribución de Aire

eficiente. Algunos de los componentes típicos de un sistema neumático de distribución de

● Compresor de aire: Es el dispositivo que comprime el aire atmosférico y lo

Conceptos básicos de automatización

Desarrollo de la fase Proyecto

Descripción del sistema

Célula de Fabricación Flexible, MPS-C Estación 1 Distribución

Identificación de los elementos utilizados en el proyecto

Secuencia Neumática para la Automatización

Paso a paso de la secuencia neumática

Célula de Fabricación Flexible, MPS-C Estación 2_Testeado

Identificación de los elementos utilizados en el proyecto

Secuencia Neumática para la Automatización

Paso a paso de la secuencia neumática

Célula de Fabricación Flexible, MPS-C Estación 3_ Procesado

Identificación de los elementos utilizados en el proyecto

Secuencia Neumática para la Automatización

Paso a paso de la secuencia neumática

Célula de Fabricación Flexible, MPS-C Estación 4_ Separación

Identificación de los elementos utilizados en el proyecto

Secuencia Neumática para la Automatización

Paso a paso de la secuencia neumática

Célula de Fabricación Flexible, MPS-C Estación 5_ Manipulación

Identificación de los elementos utilizados en el proyecto

● Máquinas: Mecánicos, sensores y actuadores.

Funciones y características de cada elemento

Los componentes son:

intermedias– se realiza a través de un eje lineal neumático con amortiguación y

En el cilindro de elevación hay montada una pinza neumática. Un sensor óptico

Módulo Manipulador (PickAlfa), pudiendo ajustar:

● Rampas de clasificación: Sirven para depositar las piezas según el criterio de

La rampa de la derecha se utiliza como zona de salidas si la estación es la última

Relación de los elementos con el sistema automatizado

● Máquinas (Mecánicos, Sensores y Actuadores): Las máquinas son los

Relación de los componentes con el sistema automatizado es el siguiente:

● Módulo Receptáculo: Este módulo detecta la presencia de piezas en la entrada

Secuencia Neumática para la Automatización

Paso a paso de la secuencia neumática

Al pulsar Start, y con permiso de la estación siguiente (piloto Q1 de ésta apagado), se

1. Se verifica la presencia de pieza

Si la pieza no cumple con los requerimientos de filtrado de la estación, la pinza se

Si la pieza cumple con los requerimientos de filtrado de la estación, la pinza se desplaza

Explicación detallada de cada paso

- Con la llave en cualquier posición.

- Pulsar y mantener el botón Reset durante 2

- El piloto Start se apaga.

- El piloto Q2 se enciende intermitente para indicar el

modo Paso a paso activo.

- Pulsar Start para avanzar un paso del ciclo de

El piloto Q1 se enciende para indicar que la estación no admite otra pieza.

- En posición inicial, pulsar y mantener el botón Stop durante 2 segundos.

Célula de Fabricación Flexible, MPS-C Estación 6_ Almacenamiento

● Motor de corriente continua (DC): Este motor impulsa la banda

● Interruptores de proximidad: Se utilizan tanto interruptores inductivos

puntos del proceso. Esto permite la activación de los desviadores y el

El módulo de detección puede detectar objetos rojos, negros y metálicos. El

● interruptor de proximidad inductivo y dos interruptores de proximidad

Los módulos de cinta se pueden montar sobre placas perfiladas, soportes