Elementos fijos

Elementos Fijos Capítulo 2 – Desmontaje de elementos fijos de la carrocería

 Los tipos de unión presentes en una carrocería pueden clasificarse en
tres grandes grupos:

. Uniones amovibles: Permiten retirar las piezas de su emplazamiento, tantas veces

como se considere necesario.
. Uniones articuladas: Admiten cierta libertad de movimiento entre los elementos
acoplados.
. Uniones fijas: No permiten la separación de los elementos unidos. Para retirarlos
sería preciso destruir el sistema de unión, causando daños a la pieza.

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 Sistemas de unión

Uniones amovibles : - Atornilladas.

- Mediante grapas.

Uniones articuladas: - Mediante pasadores.

Uniones fijas: - Remachadas.

- Plegadas.
- Soldadas.
- Pegadas.

18.12
Elementos Fijos Capítulo 2 – Desmontaje de elementos fijos de la carrocería
 1. Uniones mediante tornillos.

Este tipo de uniones se emplean con frecuencia para la fijación de piezas que no
presentan un compromiso estructural importante y para aquéllas que , con el fin
de facilitar una reparación posterior.
Normalmente , la unión con tornillos no precisa tuerca, ensamblándose
directamente sobre las chapas o por medio de grapas de sujeción. Suele
caracterizarse por disponer de un paso de rosca muy ancho , con la finalidad de
adaptarse al perfil de las chapas a unir.

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 Existen diversos sistemas de atornillado; los siguientes son los más representativos:
- Tornillo- tuerca
Método que consiste en el empleo de tornillo corriente y tuerca hexagonal.
- Tornillo- tuerca prisionera
La tuerca no es móvil y está colocada cerca de un taladro, bien soldada a la pieza ,
bien en una jaula soldada.

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 - Tornillo-grapa
Las grapas hacen las veces de una tuerca elástica. Puede ser simples o dobles y
colocarse sin necesidad de roscarlas .Las grapas dobles se aseguran en una de las
planchas para servir después de sólida sujeción al tornillo, generalmente de paso
estrecho ,que unirá las dos planchas.

-Tornillo roscachapa o autorroscantes

Son tornillos templados de paso ancho que se adaptan al grosor de la chapa , se
utilizan, principalmente, para fijar guarnecidos, tapizados y accesorios de la
carrocería. No deben emplearse para piezas que sufran grandes esfuerzos.

Elementos Fijos Capítulo 2 – Desmontaje de elementos fijos de la carrocería

9.1.15
Elementos Fijos Capítulo 2 – Desmontaje de elementos fijos de la carrocería
 2.2 Uniones articuladas.

El dispositivo articulado más común en los automóviles es la clásica

bisagra de pasador para la fijación de sus puertas . Estas bisagras constan de dos
piezas, unidas entre sí mediante un pasador central . Cada una de esas piezas va
fijada a su respectivo elemento ( puerta o carrocería ), permitiendo así el
movimiento de rotación de la puerta.

Los pasadores pueden ser macizos,

tubulares o con rosca , precisándose útiles
específicos para el desmontaje .

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14.1.15
 2.3 Uniones remachadas.

El remachado es una de las técnicas de unión más antiguas y más

utilizadas. En general, consiste en mantener unidos dos o más elementos por
medio de vástagos metálicos , que se introducen por unos orificios previamente
realizados a través de los elementos a unir. La formación de dos cabezas en sus
extremos mantendrá sólidamente unidos los elementos.

El empleo de remaches es un método de unión muy versátil y no

excesivamente caro, que se caracteriza porque:
. Se puede utilizar sobre diferentes materiales; acero, aluminio y plástico.
. Puede utilizarse para diferentes propósitos.
. Está disponible en una gran variedad de geometrías, tamaños y
acabados.
. El coste de producción no es excesivo.

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 Las tecnologías de remachado pueden subdividirse en dos grandes grupos:
Los sistemas que requieren de un pretaladrado de los elementos a unir, como los
remaches sólidos estándar y los remaches ciegos, y los sistemas que no requieren
pretaladrado, como los remaches autoperforantes.

Con la aparición de carrocerías fabricadas íntegramente en aluminio, el remachado

ha experimentado un notable auge, haciendo su aparición en este sector
remaches como los perforantes, típicos de la industria aeronáutica.

Elementos Fijos Capítulo 2 – Desmontaje de elementos fijos de la carrocería

21.1
 2.3.1 Remaches sólidos.

Los remaches sólidos u ordinarios consisten en un cuerpo cilíndrico de

alma llena, disponiendo en uno de sus extremos de una cabeza preformada. La
segunda cabeza se creará mediante un proceso de conformación por deformación
plástica, bien sea mediante un recalcado manual o mediante máquina específica.
Su colocación solamente podrá realizarse en aquellas zonas donde se tenga
accesibilidad por ambos lados.

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 2.3.2 Remaches ciegos.

El empleo de remaches ciegos es

muy generalizado, consisten en un cuerpo
cilíndrico, tubular y ciego, que aloja
en su centro una espiga o vástago, cuya
cabeza cerrará dicho cuerpo cilíndrico.
Al aplicarle una fuerza de tracción,
su cabeza embutirá el cuerpo del remache,
formándose la cabeza de cierre.
Cuando esta fuerza exceda de un
determinado nivel, el vástago se romperá
por una posición predeterminada
( zona entallada )

Elementos Fijos Capítulo 2 – Desmontaje de elementos fijos de la carrocería 22.1

 Las características de este sistema de remachado son:

. No es necesario que haya acceso por las dos caras de los elementos a
unir.
.Requiere un pretaladrado previo de las chapas a unir.
. Alta capacidad para soportar carga en la unión de paneles delgados.
. Existe una gran variedad de remaches de diferentes materiales,
geometrías, tamaños y acabados, que se adaptan a multitud de aplicaciones.

En líneas generales ,puede decirse que el remachado presenta dos inconvenientes

importantes:
. Debilitamiento de la zona de unión, debido al taladro realizado.
. Corrosión galvánica, que resulta de poner en contacto dos materiales de
distinta naturaleza.

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 2.3.3. Remaches autoperforantes.

Esta técnica no requiere de ningún taladro previo de las piezas a unir. Con
el empleo de remachadoras específicas dotadas de un punzón y una matriz en
forma de tronco de cono se realiza la unión en un único paso, mediante una acción
combinada de corte y remachado. La geometría de la matriz conforma al material,
creando una especie de “ collar “, que hace de cabeza de cierre.

Existen dos tipos fundamentales de remaches: los sólidos y los semitubulares

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28.1
 2.4. Uniones plegadas o engatilladas.

Las uniones plegadas o engatilladas permiten unir los bordes de dos

piezas de chapa doblándose sobre sí misma una o más veces. Se aplican,
generalmente , en chapas delgadas, de espesores comprendidos entre 0,5 y
0,9mm.
Se trata, por tanto, de una técnica de conformación por deformación plástica en
frío. La calidad de los resultados y el radio mínimo de doblado va a depender de
factores como el tipo y las propiedades del material a doblar, espesor de la chapa y
utillajes para el proceso de conformación.

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 2.5. Uniones pegadas.

Hoy en día , el uso de adhesivos está muy difundido en la fabricación de

carrocerías y, por lo tanto , en las posteriores operaciones de reparación..
El pegado puede definirse como una unión química entre dos sustratos, por medio
de una sustancia capaz de mantenerlos unidos mediante un anclaje superficial.

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 Principales ventajas que aporta el uso de adhesivo:

. Distribución más uniforme de la carga, reduciéndose la concentración

de tensiones.
. Mejora el comportamiento de la unión frente a esfuerzos de fatiga.
. Uniones más rígidas que las soldaduras por puntos y las uniones
mecánicas.
.Posibilidad de unir materiales con diferentes coeficientes de dilatación.
. Reducción del peso en las grandes zonas de unión.
. Evitan problemas de corrosión.

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29.1
 2.6. Clinchado.

El clinchado es una técnica de unión directa de materiales, mediante un proceso de

conformación local, que no requiere ningún elemento de unión extra.
Un punzón incide sobre las dos chapas a ser unidas, empujándolas hacia el interior
del cuerpo de la matriz, amoldándose al mismo. Ello da lugar a la creación de una
especie de “ botón”, produciendo un cierre entre ambas.

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 2.7. Uniones soldadas.

La soldadura ,en general, es la técnica de ensamblaje más utilizada en la

fabricación de carrocería. Diferentes sistemas de unión por soldadura:

2.7.1. Soldadura por puntos de resistencia.

Este tipo de soldadura se produce por presión (forja), ejercida por los propios
electrodos bajo un sistema de accionamiento, manual o neumático. El calor
necesario para llevar a estado pastoso las chapas a unir es generado por la
resistencia que oponen éstas al paso de la corriente eléctrica ( efecto joule )

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 Soldadura por puntos

Esquema de la soldadura
por puntos de resistencia

Resistencia eléctrica de la unión

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 Ventajas del uso de la soldadura por puntos:
. Rapidez de ejecución.
. Ausencia de deformaciones y cambios estructurales en el material, pues
el calentamiento es reducido y limitado.
. Gran resistencia final de la unión.
. No precisa de repaso ni operaciones finales de acabado.
. Facilidad de manejo y bajos costes de formación en operaciones
manuales.
. Fácil desmontaje posterior.
. Mejores garantías anticorrosivas

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4.2.15
 Soldadura por puntos

Máquina para la soldadura por puntos de

resistencia y panel de mandos

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 Soldadura por puntos

Distancia entre puntos o paso

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 Soldadura por puntos

Geometría de la punta Fases de la soldadura

de los electrodos por puntos
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 Soldadura por puntos

Afilado del electrodo con el sacapuntas

Cambio de cápsula o dedal

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 Soldadura por puntos

Distancia al borde
o recubrimiento

Características de un punto correcto

Soldadura por empuje, a la izquierda, y

de doble electrodo
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 Defecto Defecto Defectos
. Penetración .Salpicaduras .Baja resistencia a
demasiado profunda. .Agujeros la unión
. Producción de .Deterioro de los .Salpicaduras
salpicaduras electrodos .Agujeros
.Disminución de la
calidad del punto

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 Dentro de la soldadura por puntos de resistencia, nos encontramos también con:

- Soldadura por protuberancias.

En las piezas a unir se crean unas protuberancias o resaltes artificiales, de modo
que el paso de la corriente a través de las piezas no se define por la dimensión de
los electrodos, sino por las dimensiones de dichos resaltes.

Por protuberancias

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 - Soldadura por roldanas.
En este tipo de soldadura los electrodos han sido sustituidos por dos discos o
roldanas del mismo material. Dichos discos giran a la misma velocidad periférica,
desplazándose arrastradas entre ambos las chapas a soldar.
El resultado es la obtención de una serie de puntos solapados a modo de cordón
lineal.

Por roldanas

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 TRABAJO PARA CASA:
DIFERENTES TIPOS DE SOLDADURA :
. SOLDADURA MIG/MAG
. SOLDADURA MIG- BRAZING
. SOLDADURA LÁSER
. SOLDADURA BLANDA
ENTREGAR EL VIERNES 20/2/2015
TRABAJO MIN. DOS PAG.

5.2.15
Elementos Fijos Capítulo 2 – Desmontaje de elementos fijos de la carrocería
 Soldadura por puntos

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 Soldadura Mig/Mag:

Ventajas de la soldadura mig/mag.

. Es económicamente rentable, debido a la alta velocidad de soldadura y
a que no necesita interrupciones frecuentes.
. Pueden unirse a materiales difíciles de soldar
. El arco y la zona de fusión son claramente visibles.
. El calor está relativamente localizado.
. Permite ejecutar soldaduras en todas las posiciones.
. El lecho de fusión se encuentra protegido por una campana de gas, lo
que evita problemas posteriores.

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 Soldadura MIG/MAG

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 Inconvenientes de la soldadura Mig/Mag:

. Le afecta las corrientes de aire, haciendo perder efectividad a la

campana de gas de protección.
. Requiere que el soldador este formado para ejecutar soldaduras de
calidad y sin defectos.
. El gas de protección supone un coste añadido.
. Los equipos requieren importantes inversiones y un mantenimiento
apropiado.

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11.2.15
 Soldadura ( Mig-Brazing ).

Ventajas :
. No ocasiona cambios estructurales destacables.
. Menor evaporación del cinc.
. Permite absorber mayor tolerancia en las uniones.
. Soldadura con muy pocas salpicaduras.
. El acabado de la junta, es más fácil, dado que el material de aportación
es blando. Se produce un buen sellado a lo largo de la junta.

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 Soldadura MIG Brazing

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 Inconvenientes de esta técnica:

. Bajas propiedades mecánicas del material de aportación, aleación de

cobre.
. Coste elevado del material de aportación.
. Soldadura más delicada en lo referente a la preparación de la junta

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 Soldadura láser

Ventajas de la soldadura láser:

. El aporte específico de energía al material es muy bajo, por la zona
afectada térmicamente es mínima.
. Al no precisar contacto eléctrico con el material, es posible ejecutar
soldaduras en zonas de difícil acceso.
. La velocidad de soldadura es muy rápida, alta productividad.
. Evita operaciones posteriores de acabado.
. Alta rigidez.
. El láser facilita la automatización e integración del proceso de trabajo.
. Da lugar a ahorros de peso.

El inconveniente es el precio de los equipos, que es muy elevado. Al ser equipos

muy automatizados y altamente precisos requieren una tecnología muy alta.

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 Soldadura láser

Por penetración

Por conducción

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 Soldadura láser híbrida

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 Simbología utilizada en reparación

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 Tratamientos térmicos. Electrodos de carbono y cobre

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