Experto suave

y software de mantenimiento de equipos para un rendimiento excelente

Mike Sondalini

La gestión del mantenimiento es un elemento clave de la gestión de activos empresariales y se

aplica durante toda la vida útil de sus activos físicos. El propósito del mantenimiento es mucho más
que "arreglar las cosas"; es la gestión adecuada de la salud de los activos durante su vida útil.

La filosofía de que "una puntada a tiempo ahorrará nueve" es muy apropiada y es una parte
importante del mantenimiento. En las plantas en funcionamiento donde se reconoce formalmente
y se aplica este enfoque, se produce un aumento muy significativo en la confiabilidad de la planta.

Esta introducción al propósito del mantenimiento brinda una descripción general de algunos de los
conceptos clave que siempre son relevantes para el mantenimiento en operaciones industriales. Su
objetivo es aumentar su comprensión y conciencia sobre el mantenimiento, sobre lo que puede
hacer y lo que no puede hacer, y ayudarlo a ser más consciente del papel que puede desempeñar
en esta función crítica.

El mantenimiento es la gestión, control, ejecución y calidad de aquellas actividades que asegurarán

que se alcancen niveles óptimos de disponibilidad y rendimiento general de la planta, con el fin de
cumplir los objetivos comerciales.

El desafío es lograr el equilibrio óptimo entre costos y beneficios, al mismo tiempo que:

• minimizar los costos del tiempo de inactividad mediante la eliminación de paradas de

emergencia no planificadas y la reducción de las pérdidas de calidad del producto;

• reducir los tiempos de respuesta y maximizar así la disponibilidad.

Una perspectiva histórica sobre el propósito del mantenimiento.

Antes de la Segunda Guerra Mundial, la maquinaria era en general bastante robusta y de

funcionamiento relativamente lento; Los sistemas de instrumentación y control eran muy básicos.
Las demandas de producción no eran demasiado severas, por lo que el tiempo de inactividad
generalmente no era un problema crítico y era adecuado mantenerlo en caso de avería. Las
máquinas fabricadas en ese período eran intrínsecamente confiables debido a su ingeniería
robusta y sus bajas tensiones operativas.

A partir de la década de 1950, con la reconstrucción de la industria después de la guerra,

particularmente la de Japón y Alemania, se desarrolló un mercado mucho más competitivo; Había
una intolerancia cada vez mayor al tiempo de inactividad. El costo de la mano de obra se volvió
cada vez más significativo, lo que llevó a una mayor mecanización y automatización. La maquinaria
era de construcción más liviana y funcionaba a velocidades más altas; se desgastaba más
rápidamente y se consideraba menos confiable, tal vez fuera

también que se utilizaran más plenamente. La producción exigió un mejor mantenimiento lo que
llevó al desarrollo del Mantenimiento Preventivo Planificado.
A partir de la década de 1980, las plantas y los sistemas se volvieron cada vez más complejos, las
demandas del mercado competitivo y la intolerancia al tiempo de inactividad aumentaron y los
costos de mantenimiento continuaron aumentando. Junto con las demandas de mayor
confiabilidad a un menor costo, surgieron nuevos conocimientos sobre los procesos de falla,
mejores técnicas de gestión y nuevas tecnologías para permitir una comprensión del estado de las
máquinas y los componentes. Las cuestiones ambientales y de seguridad se han vuelto
primordiales. Han surgido nuevos conceptos; monitoreo de condición, fabricación justo a tiempo,
estándares de calidad, sistemas expertos, mantenimiento centrado en la confiabilidad, por
nombrar solo algunos.

La ingeniería, y con ella el mantenimiento, están sujetos a los caprichos de la moda: "ingeniería de
valor, estudios de riesgos y operaciones, equipos de trabajo de proyectos, World Class, CMMS,
CAD, T PM, TQM, etc.". Hemos visto el desarrollo de "Centros de Excelencia" de actores tan
importantes como Shell, ICI, Courtaulds, UKAEA, etc., donde se emplean especialistas en
confiabilidad para asesorar, analizar, solucionar problemas, etc., y abogar por la justificación
económica del aumento del gasto en ganancia en confiabilidad y disponibilidad frente a la presión
del gasto de capital.

En el Reino Unido, a mediados de los años 90 se creó el Institute of Asset Management.

Curiosamente, algunos de los principales actores de este concepto han sido empresas
tradicionalmente asociadas con la contabilidad, pero ahora muy involucradas como consultoras en
el nuevo juego de la gestión de activos físicos. Una vez que las empresas manufactureras y de
producción estuvieron bajo intensa presión para lograr la máxima eficiencia, el impulso giró hacia
la aceptación del concepto de costos del ciclo de vida, que reconoce que el diseño y la
construcción de una planta deben agruparse con el costo de mantenimiento continuo y el coste
eventual del desmantelamiento y eliminación. Se considerará que los ganadores serán, según nos
dicen, aquellos que maximicen su inversión en personas y activos de equipos para lograr la mayor
rentabilidad.

Hoy en día continúa la búsqueda de formas de controlar los costos de mantenimiento, reducir el
tiempo de inactividad y de presentar información a los gerentes para que se puedan tomar
decisiones de mantenimiento efectivas. La raíz de todo esto sigue siendo la necesidad de que los
grupos de finanzas, ingeniería, mantenimiento y producción trabajen en asociación para lograr un
objetivo común.

Mantenimiento en el contexto del entorno de producción industrial, fabricación e industria de

procesos.

El mantenimiento no puede hacer más que garantizar que la planta funcionará según su
confiabilidad incorporada (o inherente). Si, para empezar, la planta no es capaz de ofrecer el
rendimiento deseado, el mantenimiento por sí solo no puede permitirle hacerlo. Es necesario
modificar la planta (o sus componentes) o reducir las expectativas de producción.

Una parte esencial del mantenimiento de una planta es la identificación de la necesidad de realizar
el trabajo antes de que se produzca una falla con todos sus costos consiguientes; el dicho "una
puntada a tiempo ahorrará nueve" es correcta. Recuerde, el mantenimiento es más que
simplemente "arreglar las cosas"; es la gestión adecuada de la salud y el bienestar de un activo
físico a lo largo de su vida.

Los conceptos de mantenimiento no deben verse de forma aislada. Es esencial que se consideren
en el contexto de aprovechar al máximo los activos existentes con costos mínimos. Esta
optimización sólo se puede lograr cuando Ingeniería, Producción y Mantenimiento trabajan en
asociación con una responsabilidad compartida y común hacia este objetivo. La naturaleza de una
asociación exitosa DEBE ser una relación cliente-proveedor llevada a cabo con respeto mutuo, para
beneficios mutuos y basada en la confianza y la disciplina.

Es probable que algunas de las principales expectativas de la función de mantenimiento impliquen

la disponibilidad de la planta para fines de producción y una alta confiabilidad de la planta de
producción. En este punto puede ser apropiado examinar brevemente parte de la terminología
involucrada, algunos conceptos básicos y algunas definiciones simplificadas.

Tenga en cuenta que no tiene mucho sentido aumentar la disponibilidad a menos que pueda
utilizarse de forma lucrativa.

Las mejoras en la optimización de los activos de fabricación y producción serán función directa de
la eficacia de la gestión de:

• Costos de mantenimiento

• Mejora de la confiabilidad

• Monitoreo de condición

• Analisis fallido

Es necesario comprender qué significan estos términos y, lo que es más importante, qué significan
en el contexto de los distintos lugares de trabajo.

Costos de mantenimiento

Si los gastos de mantenimiento se consideran la prima necesaria que se debe pagar por el seguro
de confiabilidad, entonces se deduce que toda la actividad de mantenimiento debe dirigirse hacia
el máximo rendimiento de esa inversión, es decir, una mayor confiabilidad. Rara vez se descubre
que ese es el foco. Por lo general, el énfasis está en devolver la máquina al servicio lo más rápido
posible sin ninguna consideración seria de mejora de la confiabilidad mientras se presenta la
oportunidad.

El gasto de dólares de mantenimiento en gestión de riesgos (por ejemplo, monitoreo de

condiciones, control de procesos, etc.) debe estar directamente relacionado con la probabilidad y
las consecuencias de la falla. ¡Este es un punto de decisión muy importante en la gestión de los
gastos de monitorización del estado!

A menudo se pueden emitir juicios razonables basados en la experiencia sin el rigor y el gasto de
un análisis exhaustivo de los modos de fallo. A veces, sin embargo, se debe realizar una evaluación
formal de riesgos y tomar decisiones basadas en esos resultados.

Las actividades principales de mantenimiento están definidas por el diseño y el proceso.

La 'carga base' de la actividad de mantenimiento en una planta está determinada por la suma de
todas las actividades de mantenimiento especificadas por los diseñadores y el fabricante de
equipos originales (OEM). La experiencia operativa también puede dictar ciertas actividades de
mantenimiento adicionales (por ejemplo, descalcificación cada cuatro semanas).

El costo de la 'carga base' de mantenimiento se estima en la etapa de análisis de inversión del

proyecto como uno de los costos de producción y se presupuesta como tal. El siguiente gráfico
muestra una situación idealizada en la que los costos de mantenimiento de la 'carga base' en una
planta madura son los mismos cada año.

La actividad de mantenimiento adicional resulta de fallas prematuras del equipo.

Si bien los costos de mantenimiento de la 'carga base' en una planta madura pueden incluir una
provisión para fallas inesperadas, a menudo ocurre que se incurre en costos de mantenimiento
significativos al lidiar con fallas prematuras inesperadas adicionales del equipo.

Las fallas inesperadas pueden generar otros costos o pérdidas.

La falla prematura del equipo también puede generar otros costos, como pérdida de producción,
desvío de recursos de mantenimiento planificados, sanciones por entrega tardía, etc.

Se debe hacer un esfuerzo para eliminar las fallas del equipo.

Si ha podido determinar el costo total de las fallas prematuras del equipo y las pérdidas
consiguientes en su planta, ¡se ha fijado un objetivo de mejora de ganancias!

Mejora de la confiabilidad

La confiabilidad, por definición, es la capacidad de una máquina/sistema para realizar su función

prevista cuando sea necesario.

La fiabilidad de una máquina o sistema es tan buena como su eslabón más débil. Estos "eslabones
débiles" deben identificarse y gestionarse con miras a eliminarlos.

El mantenimiento no puede lograr confiabilidad más allá de las limitaciones de diseño.

Las limitaciones de diseño de una máquina (desgaste, corrosión, integridad mecánica, etc.)
siempre definirán su confiabilidad en servicio. Incluso el mantenimiento de mejor calidad tendrá
poca influencia sobre estas barreras de servicio.

La confiabilidad se puede mejorar mediante correcciones de diseño.

Todo el equipo de mantenimiento puede tener un aporte importante en el proceso de diseñar

fallas o minimizarlas. Se requiere un enfoque diferente en la actividad de mantenimiento,
aprovechando cada oportunidad para comprender la causa y el proceso de cada falla y
documentar esta información.

La confiabilidad se reduce por mano de obra deficiente, operación incorrecta, etc.

El trabajo de mantenimiento mal informado o desinteresado puede reducir la confiabilidad muy

por debajo del potencial de diseño y provocar fallas prematuras. Asimismo, la máquina
La operación o las actividades de "limpieza" (como el lavado con manguera) sin tener en cuenta las
limitaciones de diseño conducirán casi con certeza a fallas prematuras.

Disponibilidad o tiempo de actividad de la planta.

Una definición de Disponibilidad es la proporción del tiempo total que un equipo o sistema es
capaz de realizar su función especificada, normalmente expresada como porcentaje.

La disponibilidad de una máquina o sistema es una partida presupuestaria para el presupuesto

operativo de la planta y, por lo tanto, debería ser un KPI crítico en cualquier planta de producción.
La confiabilidad de la máquina puede afectar la disponibilidad lograda y, por lo tanto, afectar
directamente la rentabilidad.

Utilización de la disponibilidad.

Las demandas de disponibilidad influirán en gran medida en las elecciones de estrategias de

mantenimiento, incluido el mantenimiento basado en la condición. Este es el primer y más
fundamental determinante de la inversión en minimización de riesgos.

• Planta de proceso continuo: la disponibilidad es una función crítica de la producción.

• Funcionamiento menos continuo: la disponibilidad puede no ser tan importante

• Las estrategias de mantenimiento estarán fuertemente influenciadas por los criterios de

disponibilidad.

Monitoreo de condición

El monitoreo de condición (CM) se define como el proceso de recopilación y evaluación sistemática

de datos para identificar cambios en el desempeño o la condición de un sistema, o sus
componentes, de manera que se puedan planificar acciones correctivas de manera rentable para
mantener la confiabilidad.

Si bien la definición básica de monitoreo de condición puede tener aplicación general en muchas
industrias, los objetivos del mantenimiento basado en la condición (CBM) pueden variar mucho.

CM utiliza mediciones seleccionadas para detectar cambios en las condiciones de funcionamiento.

Muchos modos de falla tienen respuestas mensurables y se desarrollan durante períodos de

tiempo. Estas son las aplicaciones ideales para CBM. El muestreo puede ser continuo (por ejemplo,
turbomaquinaria) o periódico (por ejemplo, encuesta mensual sobre el accionamiento del
transportador).

CM da una advertencia temprana de posibles fallos.

Si los parámetros medidos se eligen bien y se miden y analizan adecuadamente, se obtendrá

información valiosa para fines de planificación del mantenimiento. Es esencial que se comprenda y
documente lo que define lo "normal" para que se pueda medir la gravedad de las variaciones.

CM proporciona información sobre la naturaleza del fallo.

A partir de esto debería poder determinarse un pronóstico. La tasa de muestreo y el acceso al
historial de mantenimiento de la máquina pueden influir en la calidad de las decisiones finales
tomadas.

CM permite gestionar el fallo hasta alcanzar su máximo potencial de vida.

La identificación de un modo de falla no significa necesariamente que sea necesaria una acción de
mantenimiento inmediata. ¡Justo cuando se deben tomar medidas de mantenimiento es la parte
más difícil de gestionar un programa CBM! ¡¡Tu reputación puede depender de ello!! Lo mejor es
involucrar al mayor número posible de personas informadas en el proceso de toma de decisiones.

CM evalúa acciones correctivas.

Inmediatamente después de que una máquina ha sido reparada, debe someterse a pruebas de
monitoreo de condición. Esto potencialmente identificará fallas de ensamblaje o instalación que
pueden conducir a fallas tempranas (mortalidad infantil) o afirmar la calidad de la mejora lograda
mediante la aplicación de mejores prácticas laborales o estándares de mantenimiento.

Analisis fallido

Se ha producido una falla cuando un elemento de equipo o un sistema no es capaz de realizar la

tarea para la que está destinado.

El fracaso prematuro tiene muchas causas diferentes. El análisis de causa raíz de fallas (RCFA) es el
enfoque óptimo para comprender el "por qué" y tomar las medidas correctivas adecuadas. La
gestión de fallos se tratará con más detalle más adelante en el curso.

Las causas típicas de falla prematura incluyen:

• Montaje o instalación incorrectos

• Funcionamiento incorrecto (carga, temperatura, velocidad)

• Factores químicos de lubricación

• Diseño deficiente o calidad de los componentes.

• Ingreso de elementos abrasivos o corrosivos

Se debe elegir un método de Análisis de Causa Raíz (RCA) adecuado que sea aplicable a la planta.
Al menos una persona deberá estar capacitada en la metodología y a esta persona se le otorgará el
título de Facilitador RCA.

Se necesitará disciplina y coherencia para producir resultados que valgan la pena. Los primeros
estudios serán difíciles y posiblemente estresantes mientras se desarrollan los conceptos. Un
último hallazgo importante de cada investigación será qué tan eficiente fue el equipo RCA en la
gestión de la investigación y qué se puede aprender para la próxima vez.

Independientemente del método aplicado, un programa de Análisis de Causa Raíz de Fallas tendrá
estos elementos esenciales:
• Un procedimiento para documentar inmediatamente la evidencia disponible cuando ocurre una
falla o parece ser inminente;

• Establecer un equipo de RCA y el alcance de su investigación;

• El proceso de reunir datos, probar suposiciones y determinar todos los factores contribuyentes;

• Recomendar acciones correctivas;

• Informe y revisión del éxito de la solución aplicada;

Establecer un contexto para el uso del monitoreo de condición y otras metodologías de

mantenimiento.

La falla del equipo es un evento aleatorio. Sin embargo, cuando las piezas fallan, tienen el potencial
de advertir del problema en desarrollo mediante el cambio de niveles de un parámetro
mensurable adecuado. El rendimiento degradante indica un cambio en la condición del
componente, máquina o sistema. El alcance del cambio es una advertencia y se puede utilizar
como indicador de condición del estado restante de la pieza y/o la máquina.

La Figura 1 muestra una curva simbólica que representa la probabilidad de que falle una
determinada pieza de desgaste de una máquina. Existe la posibilidad de que falle en cualquier
momento de su vida, pero después de un período de servicio existe una certeza cada vez mayor de
que fallará.

Zona de desgaste

Vida estimada

Vida probable

Tiempo

Figura I — Incertidumbre de falla de una pieza de desgaste en una máquina

Una vez que la pieza envejece, su tasa de desgaste será una medida indicativa de su vida restante.
Luego se utiliza el Mantenimiento Preventivo Planificado para renovar la pieza antes del final de su
vida útil. Todo se reduce a elegir el mejor punto en la fase de desgaste para realizar el
mantenimiento, suponiendo que todas las demás posibles causas de falla sigan siendo las mismas.

Pero hasta ese momento no se puede detectar el desgaste y no se puede utilizar para indicar el
estado del artículo. Para verificar el estado de la pieza antes de que se pueda identificar el
desgaste, debemos buscar evidencia de que haya comenzado una falla dentro de la pieza
observando otros indicadores adecuados. Esta búsqueda del fracaso es la

La única manera de identificar una necesidad de mantenimiento en condiciones de probabilidad

constante de falla en períodos en los que el uso no tiene impacto en la vida restante.
Normalmente, la detección de necesidad de mantenimiento ha sido una u otra de:

• A partir de un cambio percibido en la condición o desempeño observado: verificación de

condición

• Deje que llame la atención sobre sí mismo: mantenimiento eficaz de averías

• De inspecciones rutinarias o periódicas — Mantenimiento preventivo planificado

• A partir de un cambio medido y de tendencia en la condición o el desempeño: mantenimiento

basado en la condición

Comprobación de condiciones

Este procedimiento ofrece un enorme potencial, pero con frecuencia se descuida o no se reconoce
lo que ofrece. Aquí es donde los operadores de la planta, u otras personas que visitan y están cerca
de la planta con regularidad, observan e informan sobre lo que ven, oyen y sienten en relación con
la planta. En algunas situaciones, pueden utilizar alguna instrumentación rudimentaria para ayudar
en esto. En esta función, los operadores de la planta son vistos como el personal de monitoreo de
condición de primera línea. Tenga en cuenta los tres elementos esenciales aquí:

• El rol está formalmente reconocido, lo que puede implicar alguna capacitación adecuada;

• Se espera asesoramiento o retroalimentación y existe un proceso para ello;

• La información se reconoce y se actúa en consecuencia. El resultado se retroalimenta.

En las plantas donde este papel se reconoce formalmente y se espera retroalimentación y se actúa
en consecuencia, hay un aumento muy significativo en la confiabilidad de la planta.

La verificación del estado no será tan efectiva si el mantenimiento de la planta no es bueno. No es

posible observar fugas de fluido, residuos de acoplamiento o correa, ni presenciar marcas de
movimiento de la máquina si el

la máquina está sucia. Si una máquina funciona de manera brusca o ruidosa, no será posible
detectar un aumento en la rugosidad; un cambio relativamente sutil de suave a rugoso se identifica
muy fácilmente con el tacto humano.

Es posible que sea necesaria alguna modificación en la protección para permitir un acceso seguro
para palpar los cojinetes u observar los desechos de los acoplamientos.

Bajo regímenes de mantenimiento como TPM, los operadores y mantenedores de la planta se

forman en equipos y se capacita y se espera que el operador lleve a cabo las rutinas básicas de
mantenimiento preventivo e inspecciones, con el apoyo del personal de mantenimiento. Se ha
informado que este concepto de trabajo en equipo o asociación funciona de manera muy efectiva
cuando todos los elementos mencionados anteriormente están en su lugar y se utilizan en lugar de
hablar de labios para afuera. Este concepto se utiliza cada vez más ampliamente, aunque no
necesariamente bajo un régimen TPM.
Con una mayor comprensión de los procesos de falla y cambios en los métodos de mantenimiento
hacia los conceptos de monitoreo de condición y confiabilidad, junto con la implementación del
enfoque de Precisión, ya no tiene validez la vieja verdad de que cuanto más se usa una planta, más
cuesta mantenerla. mantener. Esto va en contra de nuestra experiencia general y comprensión de
la confiabilidad del equipo.

Mantenimiento bajo condiciones

Las principales técnicas de Monitoreo de Condición utilizadas en el Mantenimiento Basado en la

Condición, o Mantenimiento Predictivo, son:

• Medición y análisis de vibraciones.

• Condición y desgaste del aceite Análisis de residuos

• Termografía

• END, particularmente pruebas de espesor

• Monitoreo del desempeño, p.e. medición de flujo

En la mayoría de los sitios donde se realiza rutinariamente el monitoreo de la condición de

vibración, generalmente también habrá un programa de termografía y análisis de aceite en
funcionamiento. Sin embargo, hasta hace poco se ha hecho poco esfuerzo por correlacionar los
hallazgos de todos los métodos en un informe de condición combinado. Esto está cambiando
ahora y se está dando más énfasis al "monitoreo de condición integrado", donde una alarma en un
método da lugar a buscar evidencia de una falla en los otros métodos. Unas previsiones de mejor
calidad sobre la vida restante son el resultado de programas integrados de buena calidad.

En una organización de mantenimiento proactivo, la mayor parte del trabajo se obtiene a través de
los programas de mantenimiento preventivo y predictivo establecidos, es decir, la organización
monitorea la condición y/o el desempeño de la planta para prevenir, predecir o evitar fallas.

El mantenimiento se utiliza mejor para prevenir problemas y no para solucionarlos. Durante el siglo
XX, hemos visto el valor y la importancia de mantener la maquinaria industrial en buen estado de
salud. El bienestar duradero de las plantas y los equipos debe ser el foco de su programa de
mantenimiento para garantizar una confiabilidad excepcional de la planta. Después de todo, el
propósito más eficaz del mantenimiento es eliminar la necesidad de mantenimiento. Ese será el
objetivo del Mantenimiento.

Sobre el Autor

En una carrera de ingeniería y gestión de 35 años, Mike Sondalini ha ocupado puestos de gestión
de mantenimiento e ingeniería de proyectos en Swan Brewery y Coogee Chemicals. Como
consultor actual de mantenimiento, confiabilidad, Lean Six Sigma y sistemas de calidad, Mike
continúa ayudando a las organizaciones a mejorar la confiabilidad de los equipos. También es un
reputado editor de numerosos documentos técnicos y materiales de capacitación en línea muy
solicitados por los profesionales de mantenimiento. Su consultoría 'Lifetime Reliability Solutions'
(www.lifetime-reliability.com) se especializa en identificar desperdicios y pérdidas de fabricación y
producción y resolverlos. Puede ponerse en contacto con Mike a través de info@lifetime-
reliability.com.

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