Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Tecnología Cerámica Aplicada Volumen II
Tecnología Cerámica Aplicada Volumen II
cerámica
aplicada
Volumen II
Traducción al español:
Arnold Van Gelden
Maquetación:
AS&Adesign S.L.
Pol. Ind. Ronda Sur Nave 39
12006 Castellón - España
www.asadesign.com
ISBN: 84-87683-29-0
Depósito legal: CS - 260 - 2004 (Tomo II)
Edita: Faenza Editrice Ibérica, S.L.
Pol. Ind. Ronda Sur Nave 34
12006 Castellón - España
Tel.: +34 964 253 762
www.faenza.es
Introducción ..............................................................................................................................13
Evolución de las tecnologías productivas en el sector de las baldosas cerámicas ......13
Evolución ingenieril para la fabricación de baldosas cerámicas ......................................16
La molienda ................................................................................................................................17
El prensado .................................................................................................................................19
El gres porcelánico y las innovaciones de línea .................................................................22
La cocción ....................................................................................................................................22
INTRODUCCIÓN
ORGANIZACIÓN ARTESANAL
MECANIZACIÓN
RACIONALIZACIÓN AUTOMATIZACIÓN
UNIFORMIDAD DE PRODUCCIÓN
13
Tecnología cerámica aplicada
rrestado el posible aplanado del producto acabado y han inducido, por el contrario, una
fuerte aceleración del “círculo virtuoso” de desarrollo tecnológico, impulsando exigen-
cias nuevas y cada vez más complejas para los diseñadores y constructores de equipos y
maquinaria, plantas y productos.
En este sentido, los tres factores que han resultado críticos para la obtención de las
nuevas metas tecnológicas y estéticas y, por consiguiente, en gran medida para el desa-
rrollo de la comercialización de los productos acabados, pueden considerarse los siguien-
tes (figura 2):
• La maquinaria, que ha sido adaptada a las exigencias de tolerancia, automatización y
prestaciones de los nuevos objetivos de producción que se han ido desarrollando progre-
sivamente.
• Las materias primas, que se han tenido que seleccionar en función de las exigencias
cada vez más sofisticadas planteadas por las nuevas máquinas y las características tecno-
lógicas de los productos acabados, cada vez con mayores prestaciones.
• Los hombres, cuyo papel, con la disminución del número total de trabajadores por
unidad de producción, a causa de la difusión de la automatización, ha sufrido una mo-
dificación radical: además de necesitar una preparación técnica cada vez más amplia y
especializada, especialmente en el sector de la electrónica de proceso, sobre ellos se ha
incrementada la presión proyectiva, que requiere un esfuerzo continuo para identificar
nuevas soluciones tecnológicas y, sobre todo en la actualidad, la diferenciación cualitativa
de los productos, mediante la refinación continua de la investigación estética y funcional
aplicada sobre los productos mismos.
FACTORES DE CRECIMIENTO
LA MAQUINARIA
LOS HOMBRES
Figura 2.
14
Introducción
EMPRESAS 190
EMPLEADOS 7200
FACTURACIÓN 3100 mil millones
EXPORTACIÓN 67%
Vajilla
Ladrillos Sanitarios
Refractarios
Baldosas cerámicas
Figura 3.
15
Tecnología cerámica aplicada
con un proceso típicamente italiano, cuyos puntos fuertes han sido sustancialmente la
presencia de un cierto número de empresas de apropiadas dimensiones, que se prestaron
rápidamente a la experimentación tecnología interna, teniendo, siempre de forma inter-
na, los conocimientos, capacidades y el fervor necesarios para poder interpretar y dirigir
las experimentaciones mismas. Hubo, además, como ya hemos señalado, una conspicua
presencia de empresas mecánicas con una posibilidad autónoma de investigación y, final-
mente, un buen intercambio, dentro del sector, de ideas y experiencias.
Como consecuencia del anterior, los fabricantes italianos de baldosas se han encon-
trado, como primeros en el mundo, en posesión de un producto nuevo, sustantivado en la
“monococción”, extremadamente competitivo por calidad y precio con respecto a otros
tipos de baldosas de pavimento.
La contención de los costes energéticos y de la mano de obra no solo ha permitido
rentabilizar la innovación, sino que también ha convertido rápidamente en anticuado el
sistema tradicional, excepto para determinados nichos de mercado.
En esta situación de transformación, el aspecto que caracterizaba la producción era el
cuerpo cerámico, mientras que el aspecto estético, condicionado por la escasa familiaridad
con las nuevas técnicas, se caracterizaba por los esmaltes mates o rústicos, que debían dar
la idea de resistencia. Después de un cierto tiempo, el resultado total fue el aplanado total
del mercado de estos productos, tanto en el mercado nacional como en la exportación.
Entonces, una vez más, los motivos de malestar del momento generaron un aumento
del nivel de investigación estética, con el uso de nuevas decoraciones, granillas y granu-
lados, y con el nacimiento de productos cada vez más brillantes, más decorados y con un
número creciente de aplicaciones y serigrafías.
En este punto, el mercado de la tecnología ha desarrollado medios cada vez más sofis-
ticados para el prensado y la movimentación automática de las piezas, lo que ha permitido
reducir las bajas de producto, aumentar la calidad y proporcionar una mayor flexibilidad
de las plantas.
Como hemos señalado, las baldosas cerámicas han adquirido una difusión singular a
escala mundial no solo porque las materias primas son más o menos localizables en cada
parte del mundo y porque el proceso de fabricación puede considerarse relativamente
sencillo, sino sobre todo gracias a la consolidación de tecnologías basadas en máquinas
fiables y capaces de proponer productos de alto nivel cualitativo.
Por lo tanto, siempre ha revestido una gran importancia el dinamismo del sector,
que ha permitido una continua evolución del proceso y del producto. Si examinamos la
situación general a partir del final de los años 70 u 80 (según la nación y el período de
maduración industrial - figura 4) podemos apreciar que se ha producido una transición
de la bicocción tradicional a la bicocción y monococción rápida con, al mismo tiempo,
una consolidación de la molienda en húmedo y la elaboración de formatos cada vez más
grandes y de mayor valor estético y decorativo, que han requerido importantes ajustes
en los molinos, prensas y línea de esmaltado.
16
Introducción
ITALIA
ESPAÑA
TURQUÍA
ALEMANIA
PORTUGAL
FRANCIA
REP. CHECA
POLONIA
RUSIA
Figura 4.
La molienda
17
Tecnología cerámica aplicada
Figura 5.
MOLIENDA MOLIENDA
DISCONTINUA CONTINUA
Figura 6.
18
Introducción
problemas de descarga: esto supone una obvia ventaja energética en la siguiente fase
de atomización (reducción del consumo en un 15%).
• La posibilidad de reducir el espacio requerido por la sección de molienda y el nú-
mero de trabajadores facilita la gestión, incluso con el incremento de la capacidad
productiva del sistema.
Por otra parte, al poder utilizar materias primas arcillosas solamente disolubles por
la acción de agitadores de alta velocidad, la molienda continua puede ser organizada con-
venientemente para la consiguiente alimentación en continuo de barbotinas previamente
preparadas, en cuyo caso la productividad del sistema, que concentra sus potencialidades
en las materias primas duras, puede aumentar hasta un 40%.
Los molinos en húmedo con molienda continua son, obviamente, más adecuados para
las plantas de dimensiones considerables, donde las ventajas descritas anteriormente en-
cuentran su máximo desarrollo, aunque también presentan interesantes posibilidades
de uso en plantas de dimensiones medianas, donde pueden funcionar como sistemas de
preparación de la composición base, sujeta a las correspondientes correcciones de carga;
las dimensiones disponibles en el mercado van, en efecto, desde 40,000 litros de capaci-
dad útil (24 toneladas de carga de molienda de sílice) a 150,000 litros (100 toneladas de
carga de molienda).
El prensado
La reciente gran innovación de producto, que ha ido conquistando cuotas del mercado
cerámico cada vez mayores, denominada gres porcelánico, ha contribuido a inducir, por
cuanto se refiere a la evolución tecnológica de las instalaciones productivas, la demanda
del incremento de las prestaciones de las otras fases del proceso productivo: por ejemplo,
hemos asistido a una gran evolución en el campo del prensado, donde se ha tenido que
volver a diseñar máquinas y sistemas accesorios, para poder satisfacer las exigencias de
un incremento de formato, fabricado sin reducción, sino al contrario, con el aumento de la
carga específica. Los formatos de 30 × 30 a 40 × 40 cm han superado el 50% del total y los
formatos más grandes, hasta el 90 × 180 y superiores, hasta hace poco tratados como ob-
jetos de curiosidad o excepciones, han entrado en la gama productiva habitual (figura 7).
Esta tendencia hacia el formato grande ha sido determinada, entre otras razones, por
la posibilidad de gestionar un menor número de piezas a igualdad de la superficie fabri-
cada, teniendo, luego, la posibilidad de ejecutar decoraciones más eficaces como las seri-
grafías y aplicaciones en seco, gracias precisamente a la gran superficie de las piezas que,
incluso, ha permitido de “imitar” casi perfectamente las más variadas y preciadas placas de
piedra natural. Además, los grandes formatos permiten una amortización más rápida de
las inversiones realizadas, gracias al sustancial aumento del valor añadido del producto.
Las instalaciones permiten un mayor aprovechamiento, ya que no se genera una dis-
minución de la velocidad de los ciclos productivos, sino solamente un incremento de la
productividad en metros cuadrados fabricados; el mercado ha aceptado de buen grado
los nuevos formatos por el hecho, además de su valor estético, que aseguran una mayor
economía en la colocación, también en el caso del pavimento sobreelevado y las paredes
exteriores ventiladas (figura 8), y el menor número de juntas de colocación.
19
Tecnología cerámica aplicada
Figura 7.
Figura 8.
Todo esto se ha hecho posible a raíz de la rápida adaptación de las prensas y los mol-
des a las demandas de los fabricantes de cerámica.
Actualmente, las prensas para la producción de baldosas de gran formato funcionan
con cargas muy elevadas (hasta 7000 toneladas - figura 9), con alvéolos que están llegan-
do rápidamente a dimensiones de 1000 × 2000 mm. Los parámetros constructivos deben,
por lo tanto, tener en cuento las exigencias de rigidez y precisión de las alineaciones,
ausencia de torsiones, etc., de las estructuras de este tipo: esto se ha alcanzado mediante
varias realizaciones constructivas, que permiten la obtención de estructuras no soldadas
y oportunamente precargadas.
20
Introducción
Figura 9.
Otra evolución importante ha sido la de los sistemas de carga, que permiten actual-
mente un gran número de operaciones múltiples y una óptima homogeneidad de carga,
también en alvéolos de dimensiones realmente singulares.
Por lo que se refiere al prensado, finalmente, cabe destacar la introducción de los mol-
des de compensación de presión, llamados isostáticos (figura 10), donde se introduce un
fluido incompresible dentro del molde, entre una parte rígida y una deformable en con-
tacto con el polvo a prensar: durante el prensado, dicho fluido compensa las diferencias
de densidad debidas a la no uniformidad de la carga blanda.
MOLDES ISOSTÁTICOS
Figura 10.
21
Tecnología cerámica aplicada
MONOCOCCIÓN POROSA
O BICOCCIÓN RÁPIDA
MONOCOCCIÓN
(SEMIGRES)
MONOCOCCIÓN
GRESIFICADA
MONOCOCCIÓN
RESISTENTE A LA HELADA
GRES PORCELÁNICO
Figura 11.
22
Introducción
Figura 12.
23
Tecnología cerámica aplicada
Figura 13.
24
Introducción
GRES PORCELÁNICO
DECORADO CON SALES
Figura 14.
ATOMIZADO
MOLTURADO EN SECO
MICRONIZADO
PIGMENTOS
REGRANULADOS
ESCAMAS
GRANILLAS
PELETIZADOS
Figura 15.
La cocción
25
Tecnología cerámica aplicada
QUEMADORES INNOVADORES
Figura 16.
26
Introducción
Figura 17.
Figura 18.
27
Tecnología cerámica aplicada
28
Molienda
Capítulo I
MOLIENDA
a) Dimensiones lineales de las partículas del material a molturar, como pueden ser:
- el diámetro, en el caso de las partículas esféricas;
- el borde, en el caso de las partículas de forma cúbica, etc.
Las arcillas generalmente se suministran a los fabricantes cerámicos en un tamaño
máximo de 10-20 cm.
b) Dimensiones de la superficie externa de las partículas a molturar.
El cálculo será fácil de realizar cuando se trata de formas esféricas o cúbicas; de todas
formas, también se podrá realizar para las formas más complejas o irregulares.
Las arcillas, después de su extracción en cantera, se presentan en terrones sub-esféri-
cos, con formas aplastadas equidimensionales o alargadas con diferentes dimensiones, o,
en el caso de las arcillas esquistosas, en formas laminares.
Los materiales duros como la calcita, dolomita, feldespato y sílice se presentan en
formas cúbicas o paralelepípedas, con bordes más o menos redondeados, o en escamas
aplastadas de diferentes dimensiones.
c) Dureza
Es uno de los parámetros más importantes para la molienda de los materiales.
Es fundamental el conocimiento de:
29
Tecnología cerámica aplicada
f) Humedad e higroscopicidad
Ejercen un efecto importante sobre la eficacia de la molienda ya que reducen el ren-
dimiento de los equipos.
Con el aumento de la humedad disminuye la capacidad productiva de la molienda,
naturalmente a igualdad del grado de finura a obtener.
g) Tendencia a la aglomeración (o a la floculación)
También conduce a una reducción del rendimiento de la molienda.
En la figura 1 se presentan otros factores que pueden influenciar significativamente
la molienda, particularmente en crudo, de las pastas cerámicas.
30
Molienda
ARCILLAS
NATURALEZA MINERALÓGICA
PLASTICIDAD
INTERACCIÓN ELECTROSTÁTICA CON EL AGUA
MATERIALES NO ARCILLOSOS
TAMAÑO Y DISTRIBUCIÓN DE GRANO
ESTRUCTURA BASE
d) abrasión;
e) corte.
Todas las máquinas utilizadas en los procesos de molienda trabajan en función de los
principios detallados anteriormente.
Para la definición del campo de acción de la maquinaria más utilizada y para propor-
cionar una orientación, aunque solo a grandes rasgos, para el usuario en la selección del
equipo más apropiado, se puede seguir el siguiente esquema:
31
Tecnología cerámica aplicada
TAMAÑO DE GRANO
TRITURACIÓN ENTRADA SALIDA
30-20 mm 5-10 mm
- TRITURACIÓN PRIMARIA 100 mm
- TRITURACIÓN SECUNDARIA 5-10 mm
En el caso concreto (que nos interesa más de cerca), es decir, la molienda de las mate-
rias primas para las pastas cerámicas, hace falta tener presente que generalmente se utili-
zan materias primas a menudo heterogéneas, tanto desde el punto de vista mineralógico
como físico. Hace falta, por lo tanto, tener en cuenta algunos requisitos como:
- la dispersión casi perfecta de los varios componentes de la arcilla o la mezcla;
- grado de molienda diferenciado entre algunos de los componentes mineralógicos de
la mezcla;
- eliminación de algunas impurezas contenidas en las materias primas, que deben ser
alejadas de la mezcla antes de proceder a su molienda.
La molienda de las materias primas que componen las pastas cerámicas puede reali-
zarse por vía seca o con una tecnología en húmedo.
En líneas generales, podemos decir que se elige la molienda en húmedo para obte-
ner una mayor reducción granulométrica de los materiales que componen las mezclas y
para una mejor homogeneización, mientras que la tecnología de molienda en seco puede
utilizarse cuando se trata de materias primas muy homogéneas desde el punto de vista
morfológico y de la dureza, o cuando se deben elaborar materiales de calidad no excesi-
vamente elevada o productos de bicocción en general.
Con la molienda en húmedo, las materias primas se molturan dispersas en una sus-
pensión de sólidos en agua, llamada la barbotina, de modo de permitir una reducción
ulterior de las partículas naturales. Por otra parte, el uso de productos químicos desflocu-
32
Molienda
lantes, que permiten reducir la cantidad de agua en las barbotinas, con las consiguientes
ventajas económicas, facilita la obtención de partículas con diámetros inclusos inferiores
al micrón, y que casi siempre pasan completamente las 63 μm.
Sin embargo, la selección de la tecnología de molienda depende solo en parte del gra-
do de finura necesario de las partículas para obtener un determinado producto; asimismo,
también se deben tener en cuenta otros factores. La molienda en seco se adopta, en efecto,
para mezclas compuestas, como mucho, de dos o tres arcillas parecidas entre sí, tanto con
respecto a su constitución mineralógica como a sus características físicas.
Los residuos limosos, arenosos o aquellos más gruesos contenidos en las arcillas, de-
ben situarse en intervalos de valores muy estrechos.
Por consiguiente, la molienda en seco puede utilizarse para la producción del bizcocho
para una siguiente segunda cocción y para la producción de revestimientos cerámicos
(mayólica), mientras no son numerosas sus aplicaciones para la producción de material
de pavimento tipo gres o material para la fabricación de monococción porosa: también en
este caso es preferible emplear procesos de molienda en húmedo.
La molienda en húmedo se utiliza en los casos de mezclas naturales de arcillas y
materiales duros, es decir, con características tan diferentes en sus dimensiones de no
poder ser adecuadamente refinadas con los sistemas de molienda en seco más eficaces;
la preparación de las pastas por vía húmeda se utiliza, además, sobre todo en los casos
de composiciones cerámicas constituidas de varios componentes que se distinguen entre
sí por sus características físicas en cuanto a dureza, peso específico y dimensión de las
partículas.
La preparación por vía húmeda se utiliza, además, cuando las arcillas contienen impu-
rezas contaminantes, que deben ser eliminadas de la pasta; en este caso se usa preferible-
mente el desleído, seguido del tamizado de la barbotina con mallas apropiadas.
Por último, se prefiere la vía húmeda para la elaboración de materiales gresificados
o, normalmente, con ciclos de cocción muy rápidos, ya que el procedimiento en húmedo
permite ejecutar correcciones más fácilmente sobre las composiciones, con lo que, por
medio de la atomización, se obtienen polvos con una buena fluidez, idóneos para una
perfecta carga del molde (figura 3).
De lo expuesto anteriormente, se puede deducir fácilmente que desde el punto de vis-
ta puramente tecnológico no existe ninguna cuestión de competitividad o dualismo entre
la vía seca y la húmeda, sino que deben ser considerados planteamientos alternativos.
Si las materias primas se analizan adecuadamente, teniendo en cuenta debidamente las
características técnicas de los productos que se quieren obtener, existe simplemente una
selección obligatoria, sin alternativas.
33
Tecnología cerámica aplicada
34
Molienda
funciones requeridas, sino que son necesarias instalaciones articuladas en función de las
situaciones específicas.
Las principales máquinas utilizadas en el sector de la molienda en seco son las si-
guientes:
Pretrituradoras
DESMENUZADORAS CON ASPAS
Trituradoras
TRITURADORAS DE MANDÍBULAS
MOLINO DE IMPACTO CON CORAZAS OSCILANTES
MOLINO DE MARTILLOS
Molinos refinadores
MOLINO DE DISCOS (CON CLAVIJAS)
MOLINO DE ANILLO ROTATORIO
MOLINO PENDULAR
MOLINO VERTICAL DE RODILLOS
Todas las máquinas utilizadas en los procesos de molienda se basan en una o más
de las acciones enumeradas. La figura 4 presenta los intervalos granulométricos de los
semielaborados obtenidos en el caso de la molienda en seco, siempre en comparación con
el granulado que se obtiene en el caso del polvo atomizado.
35
Tecnología cerámica aplicada
TAMAÑO DE PARTÍCULAS
W = κk lg (D/d)
siendo:
W = trabajo requerido
κk = constante que depende del tipo de material
D = dimensión media de las partículas antes de la molienda
d = dimensión media de las partículas después de la molienda
36
Molienda
b) Ley de Rittinger. Se basa en la hipótesis que el trabajo dedicado a reducir las dimen-
siones de las partículas es proporcional a la nueva superficie producida. La ley se puede
expresar con la fórmula:
W = κr (1/d - 1/D)
siendo:
W = trabajo requerido
κr = una constante que depende de la forma de las partículas y el trabajo por unidad
de superficie
d = lado medio de las partículas del material después de la molienda
D = lado medio de las partículas del material antes de la molienda
En los últimos tiempos, se ha elaborado también otra teoría, la de Bond, que observa
que el trabajo necesario para reducir un material de una dimensión d0 inicial a una dimen-
sión d1 final se da por la diferencia entre las cantidades totales de energía necesarias para
pasar de una dimensión teórica infinita a las dimensiones d0 y d1 respectivamente. Esta
valoración da lugar a la individuación de un índice de trabajabilidad (Work Index), del
cual se presenta un ejemplo de los valores obtenidos de forma semiexperimental:
37
Tecnología cerámica aplicada
Hemos visto anteriormente que la molienda en húmedo tiene como objetivo, aparte
naturalmente de reducir a dimensiones de unas pocas micras las materias primas que
componen las pastas, la perfecta homogeneización y dispersión por toda la barbotina de
los varios componentes.
Para la molienda en húmedo se utiliza casi exclusivamente el molino Alsing (figura
5).
La molienda con este tipo de molino es discontinua, es decir, todo el ciclo de trabajo
se divide en tres fases:
1) Carga de las materias primas, del agua y de los aditivos reológicos (generalmente
desfloculantes).
2) Molienda verdadera.
3) Descarga de la barbotina obtenida.
Para una correcta molienda y un buen funcionamiento del molino, es necesario seguir
algunas reglas o conceptos básicos. A continuación se describen los más importantes:
a) Velocidad del molino
Un molino de diámetro D metros, girando a “n” revoluciones por segundo, posee una
velocidad periférica:
v = (π/60) D n = metros/seg.
38
Molienda
v = (π/60) D n metros/seg.
39
Tecnología cerámica aplicada
Figura 6.
rev
Figura 7.
40
Molienda
Cuando la aceleración ac es suficientemente mayor que g, sucede que también para los
estratos más internos de los medios la fuerza centrífuga prevalece sobre la gravedad, por
lo que todos los estratos quedan adheridos al revestimiento (centrifugación total).
Naturalmente, en estas condiciones la acción de molturación es nula.
De lo anterior se desprende por lo tanto que, al aumentar progresivamente la velo-
cidad de un molino, la eficacia molturadora aumenta en un primer momento, para luego
disminuir, a causa de la centrifugación.
Existe entonces un valor óptimo de velocidad del molino, para el cual el tiempo de
molienda resulta mínimo (figura 8).
Sin embargo, las condiciones ideales de funcionamiento del molino no corresponden
al tiempo de molienda mínimo, sino a la velocidad a la cual la energía disipada por el ro-
zamiento y por el impacto de los medios de molienda sea mínima y la energía aportada
para la molturación del producto sea máxima. Esto sucede cuando la carga del molino cae
en “cascada” con un ángulo entre 45° y 60°.
El sonido del movimiento de la carga en el molino puede ser un indicio para establecer
si el molino gira a la velocidad apropiada, como los operadores bien saben.
Tiempo de
molienda
Figura 8.
41
Tecnología cerámica aplicada
Rev metros
minʼ minʼ
130 180
120 170
110 160 _
1 Vc = 133 √D m/min
100 150
90 140 2 Vk = 75% Vc
80 130 3 Vk = 50% Vc
_
70 120 4 nc = 42,3/√ D
60 110
5 nk = 75% nc
50 100
6 nk = 50% nc
40 90
30 80
20 70
10 60
Figura 9.
42
Molienda
Rev metros
minʼ minʼ
130 130
Vk = 125 m/min
120 120
110 110
100 100
Vk = 96 m/min
90 90
Vk = 85 m/min
80 80 _
1 nk = 42,3/√D rev min
70 70 _
60 60 2 nk = 40/√ D rev min
_
50 50 3 nk = 30/√ D rev min
_
40 40 4 nk = 27/√ D rev min
30 30
A Porcelana-esteatita
20 20 (densidad 2.4+2.75 g/cm3)
10 10 B Alúmina sinterizada
(densidad 3.4 g/cm3
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
Diámetro útil del molino en metros
Figura 10.
medios, sino provoca también toda una serie de rotaciones recíprocas entre los mismos.
Estas rotaciones son particularmente eficaces para los fines de la molienda cuando los
medios de molienda son bolas esféricas o cilíndricas.
Mucho menos eficaces son, en cambio, los guijarros de sílice, dada su forma irregular
que no permite una rodadura continua y uniforme (figura 11).
43
Tecnología cerámica aplicada
Figura 11.
específico de los medios (pc) y peso específico del producto (ps). A medida que aumenta
esta diferencia, incrementa la acción de molienda; en la figura 12 se muestra la influencia
del peso específico de los medios de molienda sobre el tiempo de molienda.
c) Carga de los medios de molienda (bolas)
La carga de bolas influye de manera importante en el tiempo de molienda; si se au-
menta progresivamente la carga de bolas en el molino, en un primer momento el tiempo
de molienda disminuye, alcanza un mínimo cuando el nivel de las bolas es aproximada-
mente a mitad del molino, y luego vuelve otra vez a aumentar.
De forma recíproca, la potencia absorbida aumenta primero, alcanza un máximo con
el nivel de las esferas hasta la mitad del molino, y luego disminuye (figura 13).
De acuerdo con el P.E.I., el tiempo mínimo de molienda corresponde a una carga de
bolas de aproximadamente el 60% del volumen del molino. En la práctica, se aconseja una
carga de 50 a 55% de bolas, es decir, de introducir un volumen aparente de bolas igual al
50-55% del volumen del molino.
% de residuo con
10000 mallas/cm2
100
90
30
20
10
2 4 6 8 10 12 14 16
Tiempo de molienda en horas
Figura 12. Influencia del peso específico de los medios de molienda sobre el tiempo de molienda.
44
Molienda
Tiempo de
molienda
Potencia
absorbida
Vacío Lleno
El nivel de las bolas correspondiente es respectivamente del 50-54% del diámetro del
molino, de acuerdo con la tabla 1 y la figura 14.
Nota nº 1
El ángulo entre las dos tangentes en los puntos de contacto de las bolas con las partí-
culas se conoce como el ángulo de toma; esto depende de los diámetros S y p de las bolas
y de las partículas (figura 15).
El cálculo demuestra que el valor óptimo del ángulo de toma es igual a aproximada-
mente 17°, es decir, el diámetro de las bolas debe ser 90 veces el diámetro medio de las
partículas; por ejemplo, para las partículas con un diámetro medio inicial de 0.7 mm, las
bolas deberían tener aproximadamente 60 mm de diámetro.
Sin embargo, después de un breve tiempo de molienda estas ya no deberían ser efica-
ces.
Se aconseja, por tanto, de tener un cierto surtido de bolas: las grandes sirven para
molturar las partículas más grandes, las pequeñas para refinar la molienda. En todo caso,
las bolas no deberían tener un diámetro superior a 60-70 mm.
El volumen real de la carga de bolas que llena todo el molino está sobre el 60% del
volumen de este, el restante 40% está constituido por los huecos entre las bolas.
Nota nº 2
45
Tecnología cerámica aplicada
Tabla 1.
b)
a)
54% D
46
Molienda
Figura 15.
Por lo tanto, para una carga de bolas que ocupa el 50% del volumen del molino, el vo-
lumen real de las bolas es aproximadamente 50 × 0.6 = 30% y el volumen de los huecos
entre las bolas aproximadamente 50 × 0.4 = 20% del volumen del molino.
Esquemáticamente:
Volumen aparente Volumen real Volumen de huecos Volumen libre
50% 30% 20% 50%
55% 33% 22% 45%
El volumen aparente, el volumen real de las bolas y el nivel de las esferas se relacionan
entre sí de acuerdo con la figura 16.
n te
las re
Volumen
bo apa
las en
libre
de lum
Vo
encima de las
Volumen de
producto
eal
nr
bolas
me olas
Volumen total
lu
Vo las b
de producto
de
Volumen
huecos
de
% del volumen del molino
las bolas;
Volumen
real de
Figura 16.
47
Tecnología cerámica aplicada
Conocido el volumen de carga ocupado por las bolas es fácil calcular el peso por uni-
dad de volumen, es decir la llamada relación de carga.
Para una carga del 50 al 55% del volumen del molino de acuerdo con el peso específico
de las bolas se obtienen las siguientes relaciones de carga:
Figura 17.
48
Molienda
modo aumentan los puntos de contacto, así como la superficie total de las mismas. La
tabla 2 presenta estos datos para bolas de diferente diámetro.
c) Peso específico de la sustancia a molturar (en líquido): en la molienda en húmedo, si el
peso específico del producto es grande (p. ej. superior a 2.5 g/cm3), se debe usar bolas de
alta densidad; entonces la diferencia 3.4 – 2.5 = 0.9 es del mismo orden, p. ej. que aquel
entre la bola de peso específico 2.4 y una sustancia de peso específico = 1.5.
d) Carga de producto
Para la carga del producto a introducir en el molino tampoco hay reglas generales,
sino más bien indicaciones de principio. El producto a molturar (en húmedo o en seco)
debe ser al menos suficiente para cubrir las bolas completamente. Cantidades menores se
molturarían en un tiempo demasiado breve, con peligro de sobrecalentamiento; además
habría un fuerte consumo de bolas y revestimiento. El límite inferior de la carga de pro-
ducto se obtiene, por tanto, a partir del volumen de huecos entre las bolas; por ejemplo,
para una carga de bolas = 50% del volumen del molino, el producto debería tener al me-
nos 20% del volumen del molino, es decir (20/100) 1000 = 200 litros por m3.
Por otra parte, es aconsejable tener un cierto exceso de producto, de modo que haga
de “almohada” para las bolas que caen en cascada. Naturalmente, cuanto mayor el exceso
de producto, más se prolongará el tiempo de molienda.
La figura 18 presenta la curva del tiempo de molienda en función de la carga de pro-
ducto P expresado como porcentaje del volumen del molino.
El límite superior de la carga de producto se obtiene a partir del espacio libre mínimo
que se puede dejar en el molino; este espacio representa acerca del 25% del volumen del
tambor, por lo que el límite superior es aproximadamente 20 + 25 = 45% del volumen
del molino.
Naturalmente, con un llenado tan alto del molino, el tiempo de molienda resulta más
largo y el rendimiento de la molienda (kg de producto molturado en una hora) disminu-
ye.
Sin embargo, en ciertos casos no interesa tanto el máximo rendimiento de la mo-
lienda, sino el hecho que el molino tenga que girar durante un determinado período de
tiempo, porque lo requiere el producto o porque durante ciertas horas no se dispone del
personal que pueda vaciar y recargar el molino, y por lo tanto se aprovecha principalmen-
te el volumen útil disponible.
Diámetro de las bolas en mm 20 30 40 50 60
Superficie de las bolas en cm 2
12,56 28,27 50,26 78,54 113,10
Volumen de las bolas en cm3 4,19 14,10 33,50 65,25 113,00
Número de bolas por dm (1) 3
143,10 42,57 19,91 9,19 5,31
Número de contactos por dm3 (2) 858,70 255,42 107,46 55,15 31,85
Superficie de bolas en m2 por m3 179,73 120,34 90,01 72,20 60,05
1) Calculado para un volumen real = 60% del volumen aparente, que representa un factor de carga práctica,
debido a la media entre el mejor y el peor empaquetado posible.
2) Calculado para el apilamiento tetraédrico (con 6 contactos por bola).
Tabla 2.
49
Tecnología cerámica aplicada
Tiempo de molienda
Figura 18.
MOLINOS DE PASTA
Revestimiento Medios de molienda
- Sílice - Sílice
- Alúmina - Alúmina
- Caucho - Sílice
- Caucho - Alúmina
MOLINOS DE ESMALTE
Revestimiento Medios de molienda
- Porcelana - Porcelana
- Alúmina - Alúmina
f) Conclusiones
Llegado a este punto, es quizás conveniente resumir brevemente los conceptos ex-
puestos hasta ahora.
Los principales factores que influyen en la molienda son:
- la velocidad del molino;
50
Molienda
- La carga de producto debería llenar como mínimo los huecos entre las bolas (20-22%
del volumen del molino): es sin duda mejor introducir un exceso de producto hasta un
máximo del 25% con respecto al volumen del molino.
51
Tecnología cerámica aplicada
siendo:
Vu = volumen útil del molino
d = densidad de la barbotina
y = material seco en la barbotina
0.55 = coeficiente de llenado de los molinos revestidos de sílice y con medios de
molienda de sílice
0.67 = coeficiente de llenado de los molinos revestidos de alúmina y con medios de
molienda de alúmina
Ya que raramente las materias primas acopiadas en la fábrica están secas, será necesa-
rio determinar su contenido de humedad y tenerlo en cuenta en la dosificación, mediante
la relación:
100: % de material seco en la materia prima = Y: × peso
Efectuado este cálculo, se obtiene la suma de los pesos de las materias primas indi-
viduales, los cuales, en función del contenido de humedad de las mismas, también supe-
52
Molienda
rará considerablemente el peso teórico calculado como capacidad del molino: en efecto,
cargando las materias primas húmedas también se carga agua, y esto habrá que tenerse
en cuenta en el cómputo del agua de molienda. Esta, por lo tanto, se podrá determinar a
partir de la expresión:
Z - (Ytot Peso total materias húmedas - Xtot Peso total materias secas) = litros de H2O = kg
Los aditivos reológicos, desfloculantes, se suelen aditivar junto con el agua, en la
proporción conveniente, calculada a partir de los estudios de laboratorio como hemos
visto en el primer tomo; la cantidad, en todo caso, representa un pequeño porcentaje (0.2
- 0.4%) con relación al peso total de las materias primas secas.
En estos últimos tiempos, cada vez con más frecuencia, se están implantando instala-
ciones de molienda continua en húmedo.
Para ello se utilizan molinos tubulares donde el material (materias primas que cons-
tituyen la composición de la pasta y el agua) se alimenta continuamente por un lado del
molino, mientras que por la parte opuesta sale la barbotina.
53
Tecnología cerámica aplicada
Figura 19.
encargado de parar eventuales cuerpos sólidos gruesos (p. ej. pequeños guijarros), así
como una batería de tamices de cernido de la barbotina.
El residuo del tamizado se transporta por medio del agua predosificada destinada al
molino, mientras que la barbotina se envía a una balsa colectora (de agitación), desde la
cual puede ser bombeada directamente al atomizador o destinada al proceso de colora-
ción.
Generalmente, al silo de precarga y, a continuación, al molino se envían todas las ma-
terias primas, arcillosas y no, que constituyen la composición de la pasta.
Sin embargo, en algunos casos se puede incorporar el desleído de una parte de la ar-
cilla (generalmente la fracción más húmeda y de mayor plasticidad) y eventualmente las
bajas crudas incoloras en una desleidora por agitación.
Las posibles configuraciones de instalación relacionadas con esta selección (figura 19)
son esencialmente:
- configuración con by-pass del molino de parte de una fracción de los componentes
arcillosos y alimentación del molino con una mezcla enriquecida de componentes duros
con respecto a la formulación de la pasta, que conserva un cierto porcentaje de materias
primas arcillosas con una función suspensionante;
- configuración con desleído preliminar de las materias primas arcillosas (y eventual-
mente de bajas crudas) a destinar a continuación al molino, previo mezclado de la barbo-
54
Molienda
Desde el punto de vista tecnológico, las ventajas más inmediatas con relación a la
calidad del producto son:
- mayor constancia de las características de la barbotina, gracias a una gestión auto-
matizada de los caudales de los diferentes materiales alimentados al molino (componen-
tes de la pasta, agua y desfloculante), mucho más fiable que los procedimientos manuales
gestionados por el operador;
- mayor eficacia en la acción de los medios de molienda, gracias a la optimización del
surtido dimensional de los medios en las diferentes cámaras y a una relación en peso en-
tre los medios de molienda y carga de al menos (2.5:1) (para un molino de 3 cámaras de
sílice - sílice – alúmina), frente a valores máximos de (1:1) para los molinos discontinuos
con medios de alúmina de alta densidad;
- tiempos de molienda drásticamente reducidos, por los motivos anteriores: para las
pastas de gres porcelánico, que contienen una fracción de materiales duros resistentes a
la reducción granulométrica, se registran tiempos de permanencia medios de la barbo-
tina en el molino de 2 a 3÷4 h (según la naturaleza de alúmina o de sílice de los medios
empleados para la fase de refinación) frente a tiempos superiores a las 10 h habituales
para los molinos discontinuos (hasta 25÷30 h para los molinos con medios de sílice);
- mejores características reológicas de la barbotina, que facilitan también su tamiza-
do en el caso de aumentar la densidad y reducir en un 2÷3% el contenido de agua de la
barbotina, ya que esta última puede ser tamizada directamente a la descarga del molino,
sin interrumpir el estado de agitación y sin que los fenómenos de tixotropía intervengan
a obstaculizar la operación; por otra parte, la temperatura de descarga de la barbotina,
como promedio 20÷30 °C superior a la de los molinos discontinuos, contribuye a mante-
55
Tecnología cerámica aplicada
ner la viscosidad dentro de los límites tolerados (unos 3 °E) y asegura una buena fluidez
de la suspensión.
Desde el punto de vista técnico-gestional, las mayores ventajas son:
- reducción en aproximadamente 15% de la energía térmica requerida para el secado
por pulverización, gracias a una reducción de 2% del contenido de agua y al mayor conte-
nido térmico de la barbotina (aproximadamente 20 °C), lo que se traducen en un ahorro,
respectivamente en el calor latente y en el calor sensible en juego en el proceso;
- aumento hasta 70% de la productividad específica de las máquinas por unidad de
volumen, gracias a los tiempos de molienda más cortos;
- reducción del personal a causa de la gestión automatizada del proceso;
- reducción hasta el 50% de los estorbos específicos de la sección por unidad de pro-
ducción, favorecida por el efecto de escala que permite contener el número de equipos
auxiliares a igualdad de volumen productivo.
56
Molienda
El molino continuo está constituido, como hemos indicado, por una estructura cilín-
drica en chapa de acero con trampillas para la inspección, el mantenimiento y la alimen-
tación de los medios de molienda, con fondos dotados de bocas para la alimentación y la
descarga en continuo del material, un grupo de motorización, una serie de instalaciones
para la lubricación con aceite y grasa para los elementos de movimiento, y un cuadro
eléctrico con PLC.
El revestimiento interior de caucho especial antidesgaste está acoplado normalmente
a los perfiles de levantamiento (lifters) convenientemente diseñados para optimizar la
molienda y aumentar el efecto dinámico de los medios de molienda sobre el material. El
molino está subdividido en dos o tres cámaras a través de particiones dotadas de abertu-
ras ajustables para la regulación del flujo axial de la barbotina y su tiempo de permanen-
cia en las diferentes zonas. La subdivisión en cámaras también permite trabajar con los
intervalos dimensionales y los materiales de los medios de molienda más adecuados para
las diferentes fases de la molienda:
- medios pesados, de varias dimensiones, para la fase de mezclado del material hetero-
géneo en proximidad a la alimentación;
- medios pesados, de varias dimensiones, para la fase de trituración o reducción granu-
lométrica primaria del material grueso más duro; esta fase no requiere necesariamente
medios esféricos de elevada densidad (aunque estos ofrecerían, indudablemente, mejores
prestaciones);
- medios esféricos o redondeados (para asegurar la rodadura que potencia la refina-
ción del material por las acciones de abrasión y corte) de pequeñas dimensiones (para
asegurar un número elevado de puntos de contacto entre los medios) y posiblemente de
elevada densidad (para mantener una elevada entrada dinámica y, por consiguiente, una
enérgica acción de impacto) durante la fase de refinación de la pasta cerámica.
En realidad, en el molino no existe una clasificación tan definida: la fase de trituración
primaria del material y la de mezclado, ya parcialmente encaminada en el conjunto de
57
Tecnología cerámica aplicada
58
Molienda
Figura 21. Diseño esquemático de un molino continuo con tambor cilíndrico y revestimiento de clasifi-
cación helicoidal.
59
Tecnología cerámica aplicada
a) Dimensionado
El dimensionado y la productividad de los molinos continuos son funciones de un
coeficiente “Κs" que depende del tipo de composición a molturar y que se define experi-
mentalmente en su momento.
Este coeficiente se puede considerar inversamente proporcional al tiempo de molien-
da de la pasta en cuestión en un molino discontinuo tipo.
A partir de lo anterior se deduce que las fórmulas para la Productividad por Hora
(P.H.) y la dimensión (volumen útil Vu) del molino son las siguientes:
P.H. = Vu × d × s × Κs / TP
siendo:
P.H. = producción por hora
d = densidad de la barbotina
s = % de material seco en la barbotina
Κs = coeficiente
TP = tiempo de molienda en un molino discontinuo "tipo", a partir del cual se
obtiene matemáticamente que:
P.H. × TP
Vu = ____________
d × s × Κs
b) Tiempo de molienda TM
El tiempo empleado por la pasta para alcanzar el residuo requerido coincide lógica-
mente con el tiempo de permanencia del material en el molino.
Este tiempo viene dado por:
Vu × d × s × Κr
TM = _______________
P.H.
donde
TM = tiempo de permanencia en el molino expresado en horas
Vu = volumen útil
d = densidad de la barbotina
Κr = coeficiente de llenado
P.H. = producción por hora
Como ya hemos visto para los molinos Alsing, también para los molinos continuos
existen algunos principios y reglas de buen funcionamiento, como:
60
Molienda
a) Velocidad de rotación
Para determinar el número apropiado de revoluciones al que debe trabajar un molino
continuo, son de aplicación las mismas reglas y fórmulas indicadas previamente para los
molinos discontinuos.
Figura 23. Esquematización del interior de un molino continuo (en concreto se aprecia el diafragma
de las dos cámaras); a la derecha se observan los perfiles de los levantadores de la barbotina llamados
“lifters”.
61
Tecnología cerámica aplicada
d) Medios de molienda
Recordemos que las pastas cerámicas se dividen en dos grandes categorías: de cocción
blanca y de cocción coloreada.
Las pastas “blancas” no deben ser contaminadas por sustancias colorantes, mientras
que no existe este problema para las pastas coloreadas. De aquí nace una clasificación del
material de los medios de molienda, cuyo peso específico y resistencia a la abrasión deben
ser lo más elevado posible. Esto nos encamina hacia dos posibles soluciones:
1) Pastas blancas: medios de molienda de alúmina o sílice.
2) Pastas coloreadas: medios de molienda de sílice (o hierro).
Para las pastas coloreadas se podría utilizar también medios de molienda de hierro,
que asegurarían un altísimo rendimiento en la molienda. Ensayos experimentales han
confirmado que solo las fracciones de hierro inferiores a 100 micras no crean problemas
de contaminación, por lo que el uso de este material solo es posible cuando se cuenta con
equipos adecuados para eliminar las partículas ferrosas más gruesas.
Por lo que se refiere a los revestimientos, se prefiere la solución de caucho con perfi-
les diferentes por motivos de resistencia a la abrasión y amortiguación del rumor en la
molienda.
62
Molienda
a) Granulometría (residuo)
Esto es de importancia fundamental, ya que representa el último parámetro para la
verificación de la eficacia del proceso.
La granulometría de una pasta cerámica influye drásticamente en el comportamiento
durante la cocción:
- superficie específica y reactividad;
- curvas de contracción-gresificación;
- deformaciones;
- absorción de agua;
- corazón negro;
- defectos debidos a contaminaciones.
Generalmente, se determina tamizando sobre mallas de referencia una muestra de
barbotina correspondiente a una cantidad de material seco conocido, registrando el valor
acumulativo del residuo seco sobre los tamices.
Un solo tamiz no es suficiente para establecer la granulometría de una pasta. A me-
nudo se eligen como referencia los residuos porcentuales sobre dos tamices de luz neta
de 63 µm (malla 230, 10000 mallas/cm²) y 45 µm (malla 320, 16000 mallas/cm²). Sin
embargo, si no cambian las características de las materias primas o las condiciones de
operación de molienda, el residuo porcentual a 63 µm constituye un válido parámetro de
control de la operación.
63
Tecnología cerámica aplicada
c) Viscosidad (y tixotropía)
Una viscosidad demasiado baja puede causar:
- sedimentación de la barbotina;
- excesiva cantidad de agua;
- excesiva finura del atomizado;
En cambio, una viscosidad excesiva da lugar a:
- incremento del tiempo de molienda;
- dificultades en la descarga del molino;
- dificultades en el tamizado;
- atomizado excesivamente grueso.
La naturaleza de la pasta, la granulometría de las partículas (en particular de las arci-
llosas), la densidad, la temperatura y el pH influyen sensiblemente en la viscosidad.
Los valores óptimos de viscosidad son: 2.5÷3 °E (250÷400 cP).
Frecuencia de control: 1÷2 veces/turno; cada molino.
d) Temperatura
Influye en la viscosidad de la barbotina y a menudo mejora las características reológi-
cas. Cuando es excesiva puede causar:
- fuertes fenómenos tixotrópicos;
- daños en los revestimientos de caucho.
Las temperaturas óptimas son 50÷60 °C para los molinos discontinuos, 70÷80 °C
para los molinos continuos.
Frecuencia de control: 1÷2 veces/día cada molino.
64
Molienda
°Gallenkamp
Corresponden a los grados de rotación de vuelta de un cilindro inmerso en la barbo-
tina girado en 360° por torsión del hilo metálico de soporte.
A menudo se utiliza para las barbotinas de colado (sanitarios).
Ejemplo: viscosidad de la barbotina = 320 °G
cpoise (Brookfield)
Es una medida de viscosidad efectuada con un viscosímetro rotacional de velocidad fija.
Ejemplo: viscosidad de la barbotina = 300 cP
1 centipoise (cP) = 1 milipascal segundo (mPa s)
65
Tecnología cerámica aplicada
ANEXO
66
Molienda
La fluidificación de la barbotina puede ocurrir por medio de aditivos sólidos como los
polifosfatos de sodio, introducidos en porcentajes de 0.3÷0.4% con respecto a la pasta
seca, o bien, para las pastas que lo permiten, a través de mezclas líquidas, generalmente a
base de sustancias orgánicas y silicatos de sodio, introducidos en porcentajes ligeramente
superiores (aproximadamente 0.4÷0.5%).
Las mezclas líquidas pueden ser adaptadas de modo específico a la composición y
tienen una acción más rápida, gracias a la facilidad con la que se dispersan en el medio
acuoso; por otra parte, los dispositivos de dosificación son, generalmente, más fiables.
El contenido de agua de las barbotinas varía generalmente del 31 al 34%, teniendo
en cuenta que:
- a igualdad del desfloculante empleado, un mayor contenido de arcillas en la pasta
tiende a aumentar la cantidad de agua necesaria para el desleído del material;
- un elevado grado de plasticidad de los componentes arcillosos de la pasta (p. ej.
arcillas montmorilloníticas) provoca un aumento de la viscosidad, la cual debe ser
controlada, incrementando el contenido de agua o de fluidificador (en este sentido,
en las pastas blancas, generalmente constituidas por un mayor porcentaje de com-
ponentes duros complementarios, pero también por una fracción arcillosa de mayor
plasticidad, se desarrollan los dos efectos opuestos debidos a la plasticidad de las
arcillas y a su proporción en la pasta);
- el uso del agua de reciclado que ha sufrido tratamientos químico-físicos de clarifica-
ción y floculación y, por consiguiente, se ha enriquecido de sustancias iónicas flocu-
lantes, puede contrarrestar la acción del fluidificador e incrementar el contenido de
agua requerido;
- el uso de una mayor proporción de desfloculante permite reducir el contenido de
agua y, por lo tanto, el consumo de energía térmica para el secado por pulverización,
aunque aumenta sensiblemente los costes de la pasta;
- la consecución de un elevado grado de refinación de la pasta da lugar a una constante
disipación de energía mecánica en calor, de modo que la barbotina sale del molino a
alta temperatura (a menudo superior a los 70 °C), que favorece el mantenimiento de
una baja viscosidad.
La densidad de las barbotinas varía de 1690 a 1740 g/l a temperatura ambiente (a
la temperatura de descarga del molino se miden densidades sensiblemente inferiores):
los valores más bajos se observan, generalmente, para las pastas base incoloras, los más
elevados para las blancas.
Los valores de viscosidad más frecuentes en la práctica son 2.5÷3 °E, aunque a me-
nudo se observan barbotinas con valores diferentes que, sin embargo, permiten una fácil
tamizado. En efecto, la fluidez de la suspensión depende también de su límite de fluencia
y su tixotropía.
En todo caso, una buena fluidez permite un tamizado preciso con una apertura de
malla fina (luz neta de 130÷160 µm), indispensable para asegurar la calidad de la pasta
y evitar desagradables inconvenientes (agujeros, pinchados, etc.) que se manifiestan en
cocido.
Al control efectuado en la producción, naturalmente, se acompañan las determinacio-
67
Tecnología cerámica aplicada
Nota: Comparación con relación a una pasta de gres porcelánico a igualdad de la ca-
lidad de los medios de molienda empleados:
Por consiguiente, a igualdad del volumen bruto de los molinos y medios de molienda
se necesitan al menos 4.2 molinos discontinuos por cada molino continuo. Del mismo
modo, a igualdad del volumen bruto total de los molinos y medios de molienda, la pro-
ductividad de los molinos continuos es aproximadamente 4.2 veces superior a la de los
molinos discontinuos.
68
Molienda
69
Tecnología cerámica aplicada
70
Secado
Capítulo II
El proceso tecnológico de secado por atomizador (spray dryer), aplicado desde hace
más de un siglo en la industria alimenticia y farmacéutica, se ha impuesto en la industria
cerámica, reemplazando las fases de filtroprensado, secado, molienda, rehumectación y
clasificación (figura 1), reduciendo al mismo tiempo la mano de obra y el mantenimien-
to.
La barbotina obtenida por molienda de las materias primas en suspensión acuosa se
seca en un proceso gestionado de manera continua y automática, que permite la obten-
ción de un producto con un contenido de humedad controlado, con una forma y granulo-
metría ideal para la siguiente fase de prensado.
Con relación al secado de las barbotinas, se han obtenido estos resultados desde hace
ya varios años con la técnica de secado por pulverización (spray drying), mediante insta-
laciones conocidas como atomizadores (figura 2).
Figura 1. Comparación de las fases de elaboración entre los diferentes procesos: atomización y filtro-
prensado.
71
Tecnología cerámica aplicada
Figura 2.
72
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
73
Tecnología cerámica aplicada
Esquema de funcionamiento
74
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
El polvo más fino presente dentro de la cámara del atomizador se separa en un primer
momento por los ciclones y luego por una unidad depuradora, con la salida de los humos
finalmente por la chimenea.
Ciclo de atomización
El cuerpo principal del secadero es cilíndrico; en la fase inicial, los volúmenes de aire
caliente se introducen desde lo alto, donde se distribuyen tangencialmente y el intercam-
bio térmico se produce en contracorriente con la barbotina atomizada y proyectada hacia
arriba desde abajo a través de las toberas situadas sobre una corona concéntrica con la
cámara. Durante la caída del polvo hacia la parte cónica inferior de la torre de secado se
produce la fase final de secado en equicorriente.
La energía cinética se aporta a través de una bomba de impulsión de pistones (que tra-
baja a 20÷30 atmósfera), la cual impone a la barbotina una velocidad de salida por la co-
75
Tecnología cerámica aplicada
13
9
10
8
12
11 4
3
7
1 5
2
76
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
residuo de polvo fino que queda en suspensión en el aire aspirado por el ventilador prin-
cipal (12) se separa en parte por los ciclones (6) y en parte por la unidad de depuración
en húmedo de acción centrífuga (11). El aire expulsado se transporta a continuación a la
chimenea (13).
77
Tecnología cerámica aplicada
Toberas de nebulización
Las toberas empleadas generalmente son del tipo llamado “caracol”, donde un dispo-
sitivo en espiral imparte al fluido, bajo la acción de la presión aguas arriba, el movimiento
rotatorio necesario para la dispersión del chorro con el impacto del aire externo. En la
figura 11 se presentan los diferentes elementos que constituyen una tobera.
Además de las espirales, otro elemento fundamental en la construcción de la tobera
son las pastillas perforadas.
En el recuadro de la figura 11 se detallan los tipos de altura de las mismas y el diáme-
tro de las pastillas perforadas.
78
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
Figura 10. Diseños esquemáticos de las secciones y plantas de dos atomizadores: a) con toberas nebuliza-
doras, b) con lanzas
79
Tecnología cerámica aplicada
Las plaquetas con perforación pueden ser de tungsteno o diamantadas perforadas con
luz de paso calibrada. Las plaquetas perforadas más utilizadas tienen generalmente un
orificio con un diámetro de unos 2.5 mm.
En la parte interior de las toberas se colocan en cambio las “espirales”. Éstas sirven
para imprimir un movimiento rotatorio al flujo de barbotina y, por lo tanto, a abrir y ce-
rrar los abanicos de barbotina nebulizada. Los tipos más utilizados presentan una altura
variable que puede oscilar entre 8 y 15 mm. El número y tipo de toberas a usar se esta-
blecen en función de la tipología y cantidad de polvo atomizado a producir.
80
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
81
Tecnología cerámica aplicada
82
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
Figura 14. Esquematización de los ciclones separadores para la eliminación del polvo fino.
Los quemadores del tipo en vena de aire son adecuados para los combustibles ga-
seosos y con aire soplado para los combustibles líquidos. En ambos casos, la regulación
de la llama se produce a través de un sistema que modula la cantidad de combustible en
función del valor de temperatura a obtener.
En la figura 15 se puede observar la representación esquemática de un quemador en
vena de aire. Este prevé un exceso de aire de combustión igual al 150% del aire estequio-
métrico.
En cambio, los quemadores FLU-FIRE no poseen un ventilador propio para el aire
comburente. La combustión del gas se produce por tanto con el aire de proceso, que debe
contener una cantidad mínima de oxígeno.
La figura 16 presenta un dibujo esquemático de este quemador.
Estos quemadores son adecuados para integrar las instalaciones de cogeneración y, en
función de sus características, pueden funcionar como sistemas de postcombustión en las
instalaciones de cogeneración provistas también de generadores tipo (figura 17).
83
Tecnología cerámica aplicada
El movimiento del aire resultante confiere al mismo un remolino que facilita el inter-
cambio térmico con el material (figura 19).
84
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
Figura 19. Esquematización de los torbellinos de aire caliente que se forman en el distribuidor.
85
Tecnología cerámica aplicada
La chimenea (10)
La chimenea constituye la parte final del sistema de circulación del aire y conecta el
sistema con el exterior.
- La barbotina, que puede presentar una temperatura de 20-70 °C, se bombea con una
presión variable de 20-30 bar hacia los dispositivos de nebulización.
- La presión P1 en la torre de secado es del orden de - 0.5/-1.5 mbar.
- La temperatura de entrada de los humos calientes se sitúa entre 550-650 °C.
- Normalmente, la temperatura del semielaborado seco oscila entre 40-70 °C.
- La temperatura del aire dirigido hacia los ciclones (T1) se sitúa entre 80-120 °C.
86
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
- La temperatura de los humos de salida por la chimenea puede ser del orden de 60-
80 °C en el caso de la presencia de una unidad depuradora, 80-120 °C sin unidad
depuradora.
- La presión de los mismos es del orden de +10/+15 mbar
- La depresión del aire al interior del ciclón es del orden de -10/-20 mbar.
Figura 21. Modelo de distribución de la trayectoria de las partículas al interior del atomizador.
87
Tecnología cerámica aplicada
finales, determina la superficie específica en contacto con los fluidos calientes y, por lo
tanto, la relación de secado.
Al mismo tiempo, la dimensión de las gotas, la dirección del flujo nebulizado y su
velocidad determinan el tipo y la dimensión de la cámara de secado.
En general, en la producción cerámica, las dimensiones de las gotas van desde unas
pocas micras a 900-1000 micras con una clásica distribución estadística centrada sobre
las 300-400 micras.
En el tiempo medio de vida de las gotas (5-6 seg.), igual al tiempo de contacto entre
las dos fases, el enérgico intercambio térmico en la interfase del líquido con el aire a más
de 500 °C (los valores máximos de temperatura alcanzan 650 °C) proporciona la evapora-
ción del agua de la gotita y la densificación consiguiente de las partes sólidas suspendidas
en ella.
La dimensión y la forma de secado dependen obviamente de la naturaleza de la fase
sólida. Hay que señalar que el caso examinado se refiere a una pasta cerámica donde la
fracción de inertes con respecto a las partes arcillosas es muy elevada.
En función de las dimensiones de las gotas, los gránulos generados presentan por lo
tanto varias situaciones que se pueden describir de forma esquemática como sigue (figura
22):
a) Para medidas hasta 70 micras de diámetro, el secado es absoluto y las partículas
más finas en forma de polvo son capturadas por el flujo de salida, del cual tendrán que ser
separadas y recogidas. La fracción más pequeña también está constituida por partículas
individuales de residuo de la molienda.
b) Para medidas de 70-400 micras, el secado se realiza de acuerdo con los valores me-
dios de la humedad total y se genera un gránulo ya caracterizado por la forma esferoidal
con una cavidad más o menos pronunciada, que cae abajo en la zona cónica de enfriamien-
to, para ser recogido por el atomizador.
c) Por encima de 400 micras, el secado es tal de mantener el grano con una humedad
Figura 22. Posible distribución granulométrica de una pasta atomizada y aspecto morfológico de los
granos para las diferentes dimensiones.
88
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
superior a la media global; esto se debe al reducido tiempo de permanencia del mismo en
la cámara de secado, en función del propio volumen. Este gránulo grande se identifica
casi totalmente con la forma típica ya representada y presenta además una fuerte tenden-
cia a la aglomeración y a la inclusión de partículas, ambas debidas a la elevada humedad
residual (figura 23).
89
Tecnología cerámica aplicada
90
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
Figura 25.
BARBOTINA HUMOS CALIENTES
fase fluida líquida fase fluida aeriforme
T 35/60° - P 20+30 bar T 500/650°C
sólido 65% aire seco
líquido 35 % CO, CO2
ATOMIZADOR
Figura 26. Esquematización de las características de los materiales y humos (fases) de entrada y
salida del atomizador.
91
Tecnología cerámica aplicada
Como ya hemos tenido ocasión de comentar, el grano atomizado se presenta con una
forma más o menos esferoidal, con una cavidad interior más o menos pronunciada; el
grano contiene la humedad residual necesaria para el prensado y, generalmente, esta se
encuentra dentro de dicha cavidad. En la figura 27 se puede comparar la morfología de
los granos de un semielaborado atomizado con la de un polvo molturado en seco. En el
caso del atomizado se aprecia un conjunto de granos esferoidales de diferentes dimensio-
nes; en el otro, un aglomerado compuesto por partículas en forma de aguja y aciculares.
Es fácil prever para los dos semielaborados una diferente carga de los moldes; el pri-
mer caso debe considerarse ciertamente más favorable.
Dimensiones
92
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
GRANULOMETRÍA
mallas/cm2 µm
superior a
inferior a
Disperso
Total
Diám. medio aprox.
Distribución granulométrica de varios polvos atomizados (pastas diferentes).
Nota: los atomizados clasificados con números diferentes corresponden a un gran porcentaje de semielabo-
rados industriales: 1 monococción gresificada blanca, 2 monococción gresificada roja, 3 monococción porosa
roja y 4 gres porcelánico.
93
Tecnología cerámica aplicada
alimentador
clasificador
embudo
de medición
temporizador
fotocélula
balanza
Figura 28. Diseño esquemático del dispositivo propuesto para la medida de la fluencia del polvo.
Tabla 2. Medidas de fluencia de los polvos atomizados que presentan diferentes valores de humedad
residual.
94
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
95
Tecnología cerámica aplicada
mezcla constituida por una preponderancia de la fracción “media” presenta una fluencia
superior con respecto a las otras mezclas clasificadas “grande” y “fina.”
96
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
Barbotina
Caudal
agua
Diámetro tobera
Figura 30. Variación del caudal en el caso de uso de toberas de diámetro diferente.
espiral 10-4
espiral 13-6
Diámetro tobera
Figura 31. Variación del ángulo del cono en el caso de uso de toberas de diámetro diferente.
97
Tecnología cerámica aplicada
En el caso de una viscosidad más elevada, se puede obtener una granulometría superior.
Mayor viscosidad ⇒ granulometría mayor
Para una temperatura del aire superior se puede obtener una granulometría inferior.
Temperatura del aire más alta ⇒ granulometría menor
Consumo energético
La contención del coste energético en la fase de secado de una barbotina por atomiza-
ción depende de diferentes factores, de tipo ingenieril y tecnológico.
Entre los más importantes podemos destacar:
- Tipo de atomizador y su dimensión.
- Continuidad de la elaboración.
- Estado de la máquina y de algunos dispositivos fundamentales como los quemado-
res, ventiladores, sistemas de aislamiento…
- Optimización de las condiciones generales de trabajo.
- Características tecnológicas de la barbotina (densidad, viscosidad, velocidad de se-
cado de las gotas…).
98
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
pérdida de calor
con el aire expulsado
aire de dilución
combustible
aire expulsado
Cabe destacar que el calor utilizado efectivamente para la evaporación del agua no es
mucho más que la mitad del calor total introducido; la parte restante se dispersa en el
ambiente, principalmente por las paredes y con el aire expulsado, pero también, aunque
en una pequeña parte, en el producto secado.
El consumo específico de combustible en el secadero por pulverización depende de los
parámetros de operación (en particular de la temperatura de secado), del tipo de material
a secar, en particular como ya mencionado, del contenido de agua de la barbotina, y, por lo
tanto, de la cantidad de agua a evaporar y eliminar, y de las características constructivas
del secadero.
Como se puede observar en la tabla 4, para el secadero por pulverización, como pro-
medio, se puede asumir un consumo específico térmico óptimo de unos 450 kcal/kg.
99
Tecnología cerámica aplicada
Los parámetros y los datos a considerar para evaluar el consumo térmico se detallan
en la tabla a continuación (tabla 4).
Ge,A · Q
qA= ————— = 438.5 kcal/kg
Gp
ATM
Tabla 4.
100
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
H2O ev. = Pf X Y
Ui% – Uf%
Y = ——————
100 – Ui%
H2O ev.
Pf = —————
Y
1 - Conociendo la producción por hora del polvo húmedo, establecer la cantidad de agua eva-
porada del atomizador.
a) Datos conocidos
Qp - cantidad de polvo húmedo = 6800 kg/h
Up - humedad del polvo = 6%
H2O - agua en la barbotina de la balsa = 38%
101
Tecnología cerámica aplicada
Tabla 5. Tabla para calcular la capacidad de evaporación de un ATM y la cantidad de producto atomizado.
b) Cálculo:
- Determinación de la cantidad de polvo seco producido (Qs):
102
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
siendo:
38 = % de agua en la barbotina
62 = % de material seco contenido en la barbotina
b) Cálculo
- Determinación del porcentaje aparente de material seco y de agua de la barbotina.
62 : 94 / 100 = 65.95% (material seco)
Siendo 94 dado a partir del (100-%) de agua contenida en el polvo atomizado.
Ahorro energético
103
Tecnología cerámica aplicada
Figura 33. Variación del consumo específico de un atomizador relacionado con la temperatura del aire.
104
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
c) Reciclado de aire
En la mayoría de los casos, el aire de salida del atomizador se emite a la atmósfera.
Esto significa sin duda una pérdida de energía, especialmente si la temperatura de los
humos es alta (superior a 120 °C).
El reciclado de una parte del aire de salida (del 10 al 50%) podría comportar una clara
reducción del consumo energético.
La inmisión de porcentajes más altos, superiores al 50%, llevaría en cambio a un es-
tado higrométrico del aire tal que influiría en la velocidad de secado de las “gotas” nebu-
lizadas.
En los casos más interesantes se ha obtenido hasta un 20% de ahorro energético utili-
zando la técnica de la recirculación del aire que presentaba una temperatura de 120 °C.
Recuperación de energía
105
Tecnología cerámica aplicada
106
Prensado
Capítulo III
PRENSADO
Introducción
Con respecto a los demás sistemas de conformación como la extrusión, colado, etc., el
prensado presenta notables ventajas:
- alta productividad;
- elevada repetibilidad de los parámetros dimensionales;
- facilidad de secado de las piezas;
- contención de la contracción de secado y en cocido.
Sistemas de prensado
107
Tecnología cerámica aplicada
Esta característica depende esencialmente de la forma del “grano” y, por lo tanto, del
tipo de preparación, es decir:
- molienda en seco seguida de la oportuna granulación;
- atomización de una suspensión cerámica (barbotina).
Prensa de rodillera
Prensa de fricción
Las prensas mecánicas del tipo de fricción desarrollan su acción de manera veloz y
violenta, a través de una acción dinámica (impacto) instantánea. La bajada y la subida del
árbol, que transmite el movimiento a la traviesa móvil, están controladas por dos discos
verticales colocados lateralmente al volante encajado sobre el tornillo (figura 2).
A estos discos se da un movimiento rotatorio por el eje motor horizontal que los
conecta. El contacto con el volante tiene lugar primero con un disco y después con el
otro, de forma que lo mismo gira respectivamente en un sentido o en el opuesto; por
consiguiente, la parte final del tornillo desciende o se levanta. La prensa de fricción es
108
Prensado
una máquina de elevada producción (incluso 30 ciclos por minuto), lo que representa
también una óptima relación de capacidad productiva, con relación a la potencia eléctrica
instalada.
Es una máquina de concepción mecánica sencilla, de fácil mantenimiento. El límite de
esta máquina estaba en la dificultad de asegurar un prensado uniforme y constante en el
tiempo. Por esta razón, hoy ha sido abandonada completamente y ha sido reemplazada
por sistemas de prensado hidráulicos más fiables.
109
Tecnología cerámica aplicada
Prensa hidráulica
F=S×P
siendo:
F = fuerza de deformación (en kg)
S = superficie (en cm2)
P = presión del aceite (en kg/cm2)
Los requisitos principales que debe poseer una prensa moderna para la cerámica son:
- fiabilidad;
- productividad;
110
Prensado
- automatización;
- flexibilidad;
- precisión en las fases individuales del ciclo de trabajo;
- máximo ahorro energético;
- versatilidad.
Con este último término se entiende la posibilidad de elegir entre un ciclo de trabajo
con máximo ahorro energético y un ciclo de máxima velocidad.
Para una descripción sintética de la “prensa” articulada en sus componentes esen-
ciales, referimos al lector, naturalmente, a los manuales técnicos de cada máquina: cabe
destacar, en todo caso, que una máquina para el prensado en seco está constituida por
la prensa misma, además de los dispositivos complementarios, igualmente importantes
para el prensado, como:
- dispositivos para la carga del polvo;
- carga de la prensa;
- moldes;
- dispositivos de despulverización y recogida de polvo.
111
Tecnología cerámica aplicada
también sobre el eje horizontal, con molde cerrado, así como la carga. Generalmen-
te, las potencias instaladas son pequeñas (20 o 30 kW).
2. Prensas para piezas de dimensiones corrientes, es decir, para el prensado de formatos,
hasta hoy de aproximadamente 40 × 40 cm, para la monococción de pavimentos
o revestimientos; estas cubren la mayor parte del mercado y trabajan con valores
máximos de unas 600 a 4000 toneladas; estas máquinas se caracterizan por una
elevada productividad (hasta 18-20 ciclos de prensado completo por minuto) y fle-
xibilidad, para responder a la creciente variabilidad de los lotes de producción, que
prevé también cambios de formato más veces a la semana. Por este motivo, deben
permitir la realización de las operaciones de cambio de molde, adaptación del carro
o sistema de alimentación y regulación de la maquina con la máxima sencillez y
velocidad. En estas prensas, la carga del polvo mediante el carro con parrilla tra-
dicional se considera ya anticuada y puede ser reemplazada por parrillas flotantes,
soportadas directamente por insertos antifricción en la matriz del molde. De este
modo, el carro y la pequeña tolva de carga son siempre los mismos; así, con el cam-
bio de formato, es suficiente reemplazar la parrilla (figuras 5 y 6).
3. Prensas para formatos medio-grandes. En la gama de estos tipos de baldosas, o para
la conformación de piezas de tamaño más grande (por ejemplo 30 × 60, 60 × 60 o
superior), o baldosas decoradas en prensa y no destinadas al esmaltado, debe ser
posible realizar el prensado en ciclos más ralentizados sin penalizaciones energéti-
cas. Por este motivo, también se han desarrollado prensas idóneas de productividad
inferior, siendo la producción de baldosas de tamaño medio-grande de este tipo
cada vez más relevante. El sistema oleodinámico está dotado de una regulación
112
Prensado
113
Tecnología cerámica aplicada
4. Prensas para formatos grandes. Estas máquinas (figura 7) aplican cargas entre 4000 y
>7000 toneladas (cargas específicas medias sobre el material entre 400 y 650 kg/
cm2 en función de la superficie sobre la que se aplica la presión; se usan solo presio-
nes superiores para pastas muy magras o en granulados muy densos), y se caracte-
rizan por grandes luces y, obviamente, por sus correspondientes accesorios (carros,
moldes…) especiales. Sirven para realizar ya no baldosas, sino láminas cerámicas
de gran formato (p. ej. 120 × 180 cm), para cuya fabricación no se exige en primer
lugar la velocidad, sino la fiabilidad. Los sistemas de alimentación son muy particu-
lares para asegurar una buena homogeneidad de distribución del polvo; los moldes
están organizados por piezas, para permitir su movimentación con las habituales
carretillas elevadoras en condiciones de perturbación de línea aceptables. Los ciclos
de producción bajan hasta valores incluso inferiores a los 10 por minuto.
Dispositivos de la máquina
Extractor
Los extractores de nuevo tipo con astas han contribuido en gran medida a incremen-
tar la flexibilidad de la máquina: en efecto, se ha pasado desde los tradicionales, con astas,
instalados bajo la prensa a los montados sobre el banco, directamente debajo del molde,
obteniendo una mayor precisión de movimiento, debida a las astas más cortas; el sistema
oleodinámico proporcional, junto con la multiplicación de los elementos elevadores, que
han pasado de uno a al menos dos, mejora el desarrollo de la operación de extracción.
Para obtener la máxima flexibilidad de producción se han realizado luego extractores
integrados en el molde mismo, para que fuera posible la regulación del molde al exterior
de la prensa, reduciendo así el tiempo de parada de la línea.
114
Prensado
Estructura de la máquina
1. Estructura portante
2. Traviesa móvil
3. Traviesa fija con cilindro
oleodinámico
4. Pistón oleodinámico
5. Filtrado del aire del
molde
6. Extractor tradicional
(como alternativa al
extractor SMU)
7. Multiplicador
8. Extractor oleodinámico
SMU (como alternativa
al extractor tradicional)
9. Soporte carro
10. Carro
11. Tolva
14. Motorreductor carro
15. Parada mecánica,
protecciones
16. Capas de aspiración
17. Amortiguador con
muelle
18. Cableado oleodinámico
19. Recogida escapes
20 Placa elementos lógicos
21.1 Placa acumuladores
21.2 Grupo de frenado
22. Control extractor y carro
27. Sistema central
oleodinámico
28. Bomba de motor
enfriamiento
29. Protecciones
30. Cableado eléctrico
31. Automatismo
microprocesador
32. Cabina eléctrica
33. Control posición
traviesa
115
Tecnología cerámica aplicada
Figura 9. Esquema de un molde de punzón entrante: 1) punzón superior, 2) punzón inferior, 3) caja del
molde.
Moldes de espejo
En este caso en cambio, los punzones superiores se apoyan sobre la matriz, la cual,
a su vez, es móvil con respecto al molde, estando unida a la parte inferior con sistemas
elásticos (figura 10).
Los moldes de espejo se caracterizan, por lo tanto, por el movimiento de traslación de
la matriz debido a la fuerza aplicada por los punzones superiores sobre la matriz misma.
El molde de espejo permite salvaguardar la cara vista de la baldosa del arrastre sobre
la matriz del molde, pero no permite realizar el pequeño borde espaciador. La vida útil
del punzón superior y de la plaqueta resulta notablemente superior a la del molde de
punzón entrante.
El molde de espejo debe considerarse, sin duda, más complejo en cuanto a diseño,
más caro y relativamente más difícil en el montaje, comparado con el tipo de punzón
entrante.
116
Prensado
Figura 10. Esquema de un molde de espejo: 1) punzón superior, 2) punzón inferior, 3) caja del molde, 4)
placa de unión, 6) empujador.
Figura 10a. Esquema de un molde de conformación superior: 1) punzón superior, 2) punzón inferior, 3)
caja del molde superior 4) caja del molde inferior, 5) empujador.
117
Tecnología cerámica aplicada
PUNZÓN
MATRIZ INFERIOR
PLAQUETAS
SOPORTE
HIDRÁULICO
BANCO
Moldes isostáticos
Para optimizar la homogeneidad de carga en toda la superficie, desde hace bastante
tiempo se han desarrollado moldes, llamados isostáticos o, más propiamente, de “efecto
isostático”, que han reducido notablemente la defectología de las baldosas acabadas, don-
de la acción de compresión se aplica mediante un punzón dotado de un dorso rígido y
una parte frontal realizada con polímeros duros aunque deformables, en contacto con el
polvo a prensar, separados por una cámara con un fluido no comprimible. La figura 12
representa el principio de funcionamiento de estos punzones.
118
Prensado
Fases de prensado
119
Tecnología cerámica aplicada
Figura 14. Secuencia de las diferentes fases de conformación en el caso del molde con punzón entrante.
Figura 15. Secuencia de las diferentes fases de conformación en el caso del molde de espejo.
Figura 16. Secuencia de las diferentes fases de conformación en el caso del molde de conformación superior.
determinados puntos de la prensa, los impulsos eléctricos mediante los oportunos sen-
sores de proximidad. Estos impulsos son conmutados en un sistema electrónico central
que, al reconocer la operación que la prensa está ejecutando en aquel momento, establece
la operación siguiente y los tiempos de ejecución, transmitiendo los impulsos al sistema
hidráulico que acciona los mandos de la prensa.
120
Prensado
Punzón isostático
Punzón de molde de efecto compensador que aprovecha, como ya indicado, las carac-
terísticas de incompresibilidad del aceite presente en las canalizaciones realizadas dentro
del punzón.
121
Tecnología cerámica aplicada
La carga no uniforme del polvo en los alvéolos del molde o las eventuales variaciones
de las condiciones de trabajo de la prensa son las principales causas de estos defectos.
Para conseguir los objetivos indicados anteriormente en los puntos a) y b), es nece-
sario que las características del semielaborado y las condiciones de trabajo de la prensa
sean correctas y conformes a los requisitos correspondientes.
Los factores que, por diferentes razones, pueden influir en la fase de prensado son:
a) Características del polvo de prensa.
b) Características del ciclo de prensado.
122
Prensado
DENSIDAD VIBRADA
Es el valor de la densidad aparente del polvo después de una acción de vibración
controlada y, en todo caso, la más homogénea posible, siempre referida a un volumen
conocido.
Dv
I.H. = ——
Da
siendo:
Dv = densidad vibrada (g/cm3)
De = densidad aparente del polvo (g/cm3)
DENSIDAD APARENTE
Es la relación entre la masa y el volumen aparente.
M M
Dens. ap. = =
Vtot Vporos + Vsólido
DENSIDAD REAL
Es la relación entre la masa (entendida como cantidad de materia) y el volumen real
ocupado.
123
Tecnología cerámica aplicada
POROSIDAD TOTAL
M
Dens. real. =
Vsólido
POROSIDAD ABIERTA
Es la relación entre el volumen ocupado por los poros abiertos (en comunicación con
el exterior) y el volumen total.
POROSIDAD CERRADA
Es la relación entre el volumen ocupado por los poros cerrados (sin comunicación con
el exterior). El valor es despreciable.
Msól
Vsól Dsól Dap
Compactación = = =
Vtotal Msól Dreal
——
Dap
124
Prensado
Como hemos mencionado anteriormente, una carga uniforme en el tiempo de los al-
véolos del molde es el objetivo más importante de la fase de prensado. Para alcanzar este
objetivo es necesario tener una buena fluidez del polvo; por otra parte, una buena fluidez
del polvo permite trabajar con ciclos elevados de producción, sin perjudicar la uniformi-
dad de las baldosas prensadas.
Además de una buena fluidez, el polvo de prensa debe presentar una densidad apa-
rente adecuada.
Una densidad aparente excesivamente baja comporta, como consecuencia, volúmenes
elevados de aire que deben ser expulsados durante la fase de prensado, o un espesor ex-
cesivo de polvos (espesor blando). Ambos fenómenos entrañan dificultades en la fase de
prensado.
- La densidad aparente de un polvo está en función del volumen de los espacios in-
tergranulares y de la densidad del gránulo o del aglomerado. Este valor se determina
mediante el pesaje del polvo contenido en un volumen conocido.
- La densidad del aglomerado depende del proceso de preparación del semielaborado
(molienda por vía seca, regranulación, atomización) y de la forma y distribución de las
partículas que componen el aglomerado.
En la figura 17 se presentan los valores de densidad aparente para diferentes semiela-
borados (granulado o atomizado) respectivamente para granos de dimensiones específicas.
Como se puede observar en esta figura, la densidad de los gránulos de polvo atomiza-
do es inferior a la del polvo “aglomerado”. Asimismo, se puede apreciar que la densidad
de los regranulados aumenta ligeramente con su dimensión, mientras la de los gránulos
atomizados disminuye.
- La densidad inferior de los gránulos atomizados, característica que disminuye en
función del aumento de la dimensión de los granos, debe atribuirse fundamentalmente a
la existencia de cráteres huecos al interior de las partículas, espacios huecos que aumen-
tan con el incremento de las dimensiones de las partículas mismas. Por el contrario, los
aglomerados obtenidos por vía seca no presentan ninguna cavidad.
Otro factor que determina la densidad del polvo, como ya hemos señalado, es el volu-
men de los espacios intergranulares. La porosidad intergranular depende de la forma y
distribución de las partículas aglomeradas.
Sin embargo, la porosidad intergranular depende de la forma y dimensión de las par-
tículas como también de la fluidez.
En la tabla 1 se presentan respectivamente los valores de densidad aparente del:
- polvo atomizado;
- polvo molturado en seco (tradicional);
- polvo regranulado.
125
Tecnología cerámica aplicada
PRODUCTO ATOMIZADO
Figura 17. Valores de densidad aparente para diferentes semielaborados (regranulado y atomizado)
respectivamente para diferentes fracciones granulométricas.
La fluidez del polvo es, entre otras cosas, uno de los parámetros más importantes de
la fase de prensado.
Los índices utilizados más frecuentemente para caracterizar esta propiedad son:
- velocidad de flujo;
- índice de Hausner.
126
Prensado
Tabla 1. Valores de densidad aparente para diferentes tipos de polvos semielaborados (atomizado, mol-
turado en seco y regranulado) válidos para diferentes tipos de composición.
127
Tecnología cerámica aplicada
PRODUCTO ATOMIZADO
AGUA %
Figura 18. Variación de la velocidad de flujo en función de la variación de la humedad para un polvo
atomizado.
128
Prensado
PRODUCTO ATOMIZADO
VELOCIDAD DE FLUJO (cm3/s)
PRODUCTO REGRANULADO
Figura 19. Variación de la fluidez para polvos de diámetro específico, preparados respectivamente por
atomizado y granulación.
129
Tecnología cerámica aplicada
PRODUCTO REGRANULADO
GRANOS (%)
Figura 20. Comparación entre la distribución granulométrica de un polvo molturado en seco y regranu-
lado.
PRODUCTO ATOMIZADO
GRANOS (%)
130
Prensado
PRODUCTO ATOMIZADO
AGUA %
Figura 22. Variación de los valores de densidad aparente vibrada e índice de Hausner en el caso de valores
crecientes de humedad residual (polvo atomizado).
PRODUCTO ATOMIZADO
DENSIDAD APARENTE (g/cm3)
DENSIDAD DE HAUSNER
DENSIDAD VIBRADA
Figura 23. Influencia de la variación de la dimensión de los granos sobre la densidad aparente,
densidad vibrada y fluidez de un polvo atomizado.
131
Tecnología cerámica aplicada
132
Prensado
PRODUCTO REGRANULADO
Figura 24. Influencia de la variación de la dimensión de los granos sobre la densidad aparente, densidad
vibrada y fluidez de un polvo molturado en seco y regranulado.
DENSIDAD DE HAUSNER
Figura 25. Relación entre el índice de Hausner y la velocidad de flujo respectivamente para un polvo
atomizado y material regranulado.
133
Tecnología cerámica aplicada
PRODUCTO ATOMIZADO
AGUA (%)
Figura 26. Influencia de la variación de la humedad residual sobre los valores de fluidez (índice de
Hausner) para polvos molturados en seco y atomizados.
altas. Esto afecta evidentemente la resistencia mecánica del material mismo, de donde
deriva la analogía con la relación densidad-resistencia mecánica citada.
Por lo tanto, los diagramas de resistencia del polvo pueden presentar variaciones de
pendiente de un régimen de compactación a otro. En la figura 28 se presentan los mode-
los de compactación de diferentes semielaborados como:
- semielaborado molturado en seco (V);
- polvo regranulado (G);
- polvo atomizado (A).
134
Prensado
DENSIDAD EN CRUDO
PRESIÓN DE CONFORMACIÓN
Figura 27. Relación entre la presión de conformación y la densidad en crudo (escala logarítmica)
PRESIÓN (kg/cm2)
Figura 28. Diagrama de compactación de diferentes semielaborados – (A) polvo atomizado, (G) polvo
regranulado, (V) molturado en seco.
135
Tecnología cerámica aplicada
En este estado, los poros externos del gránulo han sido prácticamente anulados (ter-
mina la fase II) y se inicia la reducción de la porosidad intergranular (fase III) - nuevo
aplanado de los tramos.
El diagrama de compactación es un método entre los más apropiados para verificar el
comportamiento de un material granulado en la fase de compactación.
Normalmente se realizan controles más sencillos para establecer la influencia de las
características del atomizado (distribución granulométrica y contenido de humedad) so-
bre el comportamiento del mismo durante la fase de compactación.
A continuación se presentan los resultados obtenidos a partir de los ensayos efectua-
dos en un polvo atomizado idóneo para la fabricación de pavimento de baja porosidad.
La tabla 2 presenta la distribución granulométrica del semielaborado en cuestión.
136
Prensado
(I)
Tabla 3. Densidad del gránulo (Pg) y densidad aparente del atomizado semicompactado por vibración
para diferentes semielaborados atomizados de granulometría más uniforme.
Con relación a la mecánica de la compactación del polvo, por lo tanto se pueden hacer
las siguientes consideraciones de tipo general:
1. El aumento de la densidad aparente del polvo atomizado en la fase de compactación
debe considerarse en línea con los modelos propuestos, estudiados y puestos a punto en
el caso de los aglomerados de naturaleza no plástica.
2. La resistencia a la fluencia del material atomizado (presión de fluencia) Pf disminu-
ye de manera lineal con la reducción de la dimensión media de las partículas y el aumento
de la humedad (figura 31).
3. La presión de unión (Pj) del aglomerado se reduce en la medida en que se incre-
menta (de forma exponencial) el contenido de humedad. En cambio, la dimensión de las
PRESIÓN
DENSIDAD APARENTE (g/cm3)
AGUA (%)
Figura 29. Variación de la densidad aparente (d) en función de la fuerza de prensado y la humedad del
semielaborado.
137
Tecnología cerámica aplicada
PRESIÓN (kg/cm2)
2 4 6 8
AGUA %
Figura 31. Variación de la presión de fluencia (Pf) de un semielaborado en función de su granulometría
(fracción granulométrica) y la humedad porcentual de agua.
138
Prensado
partículas no ejerce ningún efecto apreciable sobre esta propiedad en el caso de la hume-
dad tipo del polvo (figura 32).
4. El comportamiento del aglomerado atomizado en la fase de compactación y la den-
sidad aparente de la baldosa dependen esencialmente de la humedad residual del polvo
(figuras 29 y 33), mientras que la dimensión de los granos no ejerce ninguna influencia
importante, siempre en el caso de las presiones de prensado medio-bajas (figura 30).
2 4 6 8 10
AGUA %
Figura 32. Variación de la presión de compactación (Pj) de un semielaborado en función de su granulo-
metría (fracción granulométrica) y porcentaje de agua.
139
Tecnología cerámica aplicada
En la figura 27 ya hemos visto cómo la densidad aparente del material prensado gene-
ralmente está relacionada de modo lineal con el logaritmo de la presión de conformación.
Aparte de estas consideraciones de tipo teórico, parece importante también señalar en
este punto algunos datos obtenidos a partir de experiencias efectuadas a nivel semiindus-
trial en el caso del prensado de polvos atomizados, idóneos para obtener un producto de
tipo monococción gresificada. Los gráficos indicados en la figura 33 detallan los valores de
densidad aparente del producto en cuestión, relacionados con las diferentes presiones de
conformación en el caso del prensado de polvos con humedades residuales diferentes.
Como se puede apreciar, la fuerza de prensado y el diferente contenido de humedad re-
sidual del polvo actúan de manera sinérgica sobre los valores de densidad aparente de los
materiales prensados, permitiendo la obtención de valores de densidad uniforme (densidad
aparente) respectivamente de una y otra variable.
Los gráficos representados en las figuras 34 y 35 presentan, en cambio, los valores de
la carga de rotura en verde y después del secado, siempre para los materiales prensados en
las condiciones diferentes y utilizando polvos atomizados con diferentes humedades. En
este caso, se observa claramente cómo el aumento de la fuerza de prensado y la humedad
residual del polvo conducen a un incremento de las cargas de rotura, tanto en verde como
en seco.
Este comportamiento se puede justificar por un acercamiento de las partículas y, por
lo tanto, de una fuerte disminución de los huecos entre las partículas y un incremento de
los contactos entre los granos, que favorecen la formación de uniones y puentes entre las
partículas mismas.
Dicho acercamiento, que comporta la formación de una textura más compacta y, por lo
tanto, con valores de densidad más altos, se favorece por el aumento de la fuerza de prensa-
do y por la humedad residual. Esta última, en efecto, además de mejorar la plasticidad del
polvo, favorece la fluencia de las partículas mismas.
140
Prensado
Densidad
Humedad
Figura 34.
Humedad Humedad
Figura 35.
141
Tecnología cerámica aplicada
ABSORCIÓN %
TEMPERATURA °C
Figura 36. Curvas de gresificación para una pasta de tipo gresificable que presenta valores diferentes de
densidad aparente.
142
Prensado
CONTRACCIÓN %
TEMPERATURA °C
Figura 37. Relación existente entre la densidad aparente en crudo y la contracción lineal.
5 mm/min
500 mm/min
PRESIÓN
143
Tecnología cerámica aplicada
formato de 330x330 mm
d = ±0.5 mm
CONTRACCIÓN % Δ contracción = ±0.15%
piedras y a los materiales naturales. Desde el punto de vista de la maquinaria, esto llevará
indudablemente a una demanda de luces mayores y tonelajes más elevados, para la reali-
zación de placas decoradas cada vez más en la fase de prensado, por medio de la mezcla
de pastas granuladas coloreadas, granillas de esmalte y otras técnicas de decoración en
seco. Con este propósito cabe destacar ya la presencia de una tecnología que prevé, con
vistas a racionalizar el uso de la prensa, la adopción de un proceso de doble prensado,
donde una primera prensa, de características tecnológicas menores, permite conformar y,
eventualmente, decorar la placa a un nivel de compactación no definitiva; a continuación
sigue una minilínea de decoración en seco, con luego la inserción de la segunda y defini-
tiva prensa, que se encarga de producir el semielaborado acabado, con el justo grado de
compactación.
El aumento de las dimensiones y la realización de placas cada vez más parecidas a
las piedras naturales también han dado lugar a la aparición de nuevas tecnologías pro-
ductivas, que “imitan” en cierto sentido las utilizadas para el corte y la preparación de
los materiales naturales. Desaparece, por lo tanto, la necesidad de los espaciadores y del
borde redondeado o biselado, ya que las placas se colocan sin junta, y se abre paso la idea
de fabricar principalmente grandes placas, atendiendo, luego, a la necesidad producti-
va de formatos diferentes mediante el corte en verde de las placas mismas, utilizando
adecuados sistemas de transporte y corte, evitando así todas las complicadas y costosas
operaciones de cambio de moldes, para proceder al cambio de los formatos producidos.
Esta tecnología también tendrá un claro impacto sobre la tecnología de fabricación de los
144
Prensado
moldes que, en el formato placa, tendrá que asegurar una larga duración.
Se prevén otras mejoras para los sistemas de alimentación del polvo al molde, mien-
tras que se han optimizado los circuitos oleodinámicos para confinar solamente la alta
presión en el circuito principal, evitando de cargar excesivamente los componentes más
delicados: esto, con vistas a reducir la necesidad de efectuar intervenciones para el man-
tenimiento extraordinario, que representa el aspecto más perjudicial para el rendimiento
de las líneas de producción.
145
Tecnología cerámica aplicada
ANEXO
146
Prensado
GRANULOMETRÍA (mm)
Figura 41. Distribución granulométrica del polvo molturado en seco, destinado respectivamente a la
humectación, en el proceso en seco, y a la granulación con la planta en estudio.
DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA (%)
GRANULOMETRÍA (mm)
147
Tecnología cerámica aplicada
Penetración (mm)
Figura 43. Distribución de los datos penetrométricos para las diferentes tecnologías de preparación de
las materias primas.
148
Prensado
de 1.2 mm para los otros tipos de semielaborado). Por lo tanto, las primeras son más
compactas;
- además de una mayor compacidad en absoluto, las baldosas obtenidas a partir del
polvo atomizado, presentan una mayor uniformidad de compactación, atribuible no tanto
a una diferente gestión o a un control más preciso de la prensa, sino más bien a las carac-
terísticas morfológicas y estructurales del atomizado.
Figura 44. Distribución de los datos de permeabilidad para las diferentes tecnologías de preparación de
las materias primas.
149
Tecnología cerámica aplicada
150
Prensado
PRODUCTO REGRANULADO
PRODUCTO MOLTURADO EN SECO
PRODUCTO ATOMIZADO
CARGA DE ROTURA (N/mm2)
SECO
VERDE
PRESIÓN DE CONFORMACIÓN (kg/cm2)
Figura 45. Desarrollo de la resistencia a la flexión en verde y en seco en función de la presión de prensado
para los tres materiales en estudio.
ABSORCIÓN DE AGUA (%)
PRODUCTO REGRANULADO
PRODUCTO MOLTURADO EN SECO
PRODUCTO ATOMIZADO
Figura 46. Valores de absorción de agua para los materiales obtenidos con diferentes semielaborados:
atomizado, regranulado, molturado en seco.
151
Tecnología cerámica aplicada
PRODUCTO REGRANULADO
PRODUCTO MOLTURADO EN SECO
PRODUCTO ATOMIZADO
umbral mínimo UNI EN 178
Figura 47. Desarrollo de los valores de resistencia a la flexión (en función de la presión de conformación)
para los tres materiales en estudio.
Para este último, como para la porosidad, los valores de carga de rotura por flexión
se acercan a aquéllos obtenidos para los materiales regranulados sólo en el caso de una
presión de conformación superior a 250 kg/cm2.
152
Secado por pulverización de las barbotinas cerámicas
Capítulo IV
SECADO
De acuerdo con su utilización en el primer tomo, hablando del papel del agua y su
eliminación en un sistema cerámico, el término “secar” significa eliminar el agua conte-
nida en un sólido por evaporación, es decir, por conversión del agua del estado líquido al
estado de vapor.
Los líquidos tienen una mayor o menor tendencia a asumir el estado gaseoso, de acuer-
do con sus características físico-químicas. Desde un líquido, a causa de la energía cinética,
se separan continuamente moléculas al estado de vapor, mientras que al mismo tiempo
se condensan moléculas de vapor. El número de moléculas que abandona el líquido de-
pende de la temperatura; el número que condensa depende del número de moléculas en
el estado de vapor que chocan con la superficie durante un determinado tiempo y, por lo
tanto, del número de moléculas contenidas en un determinado espacio y de su velocidad,
en otras palabras, de la presión aplicada por el vapor.
De una forma mucho menor, en cambio, se separa la llamada agua de cristalización,
zeolítica o estructural, presente en algunos minerales (tipo montmorillonita, etc.).
El agua, como todas las sustancias líquidas (y también las sólidas, aunque en menor
grado), posee una cierta tendencia a pasar al estado de vapor, con la absorción de energía.
La emisión de vapor no continúa indefinidamente, sino que en un algún momento cesa,
cuando el vapor alcanza la saturación: es decir, se establece un equilibrio entre el número
de moléculas que evaporan y el número de moléculas de vapor que condensan en el lí-
quido: este equilibrio corresponde a una determinada presión, conocida como tensión de
vapor saturado. La tensión de vapor aumenta con la temperatura. Cuando, al aumentar la
temperatura, la tensión de vapor iguala la presión atmosférica, se produce la ebullición; es
decir, el vapor ya no se desprende solamente de la superficie del líquido, sino también de
su interior en forma de burbujas. La temperatura de ebullición disminuye con la presión
y cada sustancia, a una determinada temperatura, tiene su tensión de vapor. En concreto
el agua, figura 1, a 100 °C tiene una presión del vapor saturado de 1 atm.
Las energías en juego, teniendo en cuenta la absorbida por la transformación de fase
líquido-vapor, a menudo se infravaloran.
Podemos considerar el secado esencialmente como un proceso que se desarrolla con-
dicionado por tres factores:
- el “poder secante” del ambiente, humedad relativa, velocidad del aire…;
- las fuerzas que actúan a nivel capilar;
- las variaciones dimensionales debidas a la cesión de humedad.
153
Tecnología cerámica aplicada
Tensión de vapor mm de Hg
atm o 105 Pa
Temperatura °C
los tres procesos. Considerando el efecto de secado más común, la convección, con aire
caliente, es posible suponer que se desarrollan, de manera consecutiva, las siguientes
fases:
• transferencia de calor del aire a la pieza;
• transformación del agua de líquida en vapor;
• separación del vapor desde la superficie de la pieza;
• transporte de agua en el estado líquido desde el interior de la pieza a la superficie.
154
Secado
material de entrada se pone en contacto con aire caliente pero relativamente húmedo. El
calentamiento se produce por convección hasta la interfase con el semielaborado, y por
conducción dentro de este último, el cual generalmente presenta valores muy bajos de
conductibilidad térmica. La velocidad de calentamiento se regula por la temperatura del
aire y su velocidad (caudal). Para un material dado de porosidad definida, el tiempo nece-
sario para la obtención de un calentamiento uniforme hasta temperaturas que permitan
una correcta cinética de difusión depende esencialmente del espesor.
Además del espesor, obviamente, en el ciclo de secado influye la humedad del material.
Mientras los productos extruidos o colados, a causa de su humedad elevada, presentan,
en el desarrollo del secado, fases de secado de contracción constante, de contracción en
disminución y ausencia de contracción, las baldosas prensadas presentan solo una frac-
ción de la segunda fase y toda la tercera fase; por lo tanto, manifiestan una contracción
decididamente más limitada y los riesgos de tensionado por la contracción no homogénea
son limitados.
En los últimos tiempos, precisamente gracias a esta limitada sensibilidad del material,
debido al bajo contenido de agua, se han desarrollado máquinas térmicas de elevados
gradientes de calentamiento hasta temperaturas muy altas, para contrarrestar el proceso
natural de contracción, que podría llevar a fracturas, con la tendencia opuesta del ma-
terial a dilatar por el elevado calentamiento, manteniendo así la baldosa en una especie
de equilibrio dinámico que permite desarrollar ciclos de secado realmente muy rápidos
(algunos minutos).
155
Tecnología cerámica aplicada
Eliminación del vapor (transporte difusivo por gradiente de concentración) que es una
función de la temperatura (o mejor de la tensión de vapor del agua) y de las condiciones
termo-higrométricas ambientales (en la interfase y en el seno de la fase gaseosa), por lo
tanto, de mecanismos de eliminación del vapor.
156
Secado
157
Tecnología cerámica aplicada
Cuando el contenido de agua de la pieza es muy alto, la difusión se produce sin dificul-
tad. Con su disminución las partículas sólidas se acercan unas a otras con un movimiento
hacia un centro común (fenómeno de contracción) que cesa solo cuando todas se encuen-
tran en contacto entre sí.
Durante este movimiento convergente, el diámetro de los capilares disminuye, una
parte de ellos se cierra y, en consecuencia, aumenta la resistencia a la difusión del agua
a través de la masa. Según algunos investigadores, esta resistencia es inversamente pro-
porcional a la cuarta potencia del diámetro de los capilares. Se ha comprobado, en todo
caso, que más que el volumen, es la forma de los capilares que influye en la difusión. Dicha
forma depende del tamaño y la estructura de las partículas.
Finalmente, la difusión será posible solamente si se produce la evaporación en la su-
perficie de la pieza y, ya que esta evaporación depende, como se ha indicado, de la relación
entre la tensión superficial del líquido y la presión de vapor de la atmósfera que gobierna
el sistema, es obvio que también la velocidad de difusión dependerá de esta relación.
158
Secado
A medida que aumenta la temperatura del aire, mayor será la cantidad de agua que
este puede retener en suspensión.
Ya que el aire, en la mayoría de los secaderos utilizados en la cerámica, se utiliza como
medio para extraer la humedad que se elimina de los mismos, resulta que:
• su temperatura determina la cantidad de agua que se puede tener en suspensión;
• su estado higrométrico determina, para una temperatura dada, la cantidad de agua
que se puede extraer del material;
• su velocidad determina la velocidad de evaporación y regula el estado higrométrico
del ambiente.
Es posible controlar el volumen, la temperatura y la velocidad del aire muy bien cuan-
do se conoce también su estado higrométrico. A continuación, se presentan algunas de-
finiciones y unidades de medida relacionadas con las características del aire utilizado en
la fase de secado.
Glosario
• HUMEDAD ABSOLUTA
la cantidad de agua por kg de aire seco.
• TENSIÓN DE VAPOR
La presión de vapor en equilibrio con el líquido.
• TENSIÓN SUPERFICIAL
La fuerza que actúa sobre la superficie de un líquido, tendente a minimizar el
área de la superficie.
159
Tecnología cerámica aplicada
160
Secado
161
Tecnología cerámica aplicada
Por lo tanto, los parámetros a tener en cuenta para la correcta formulación de las
pastas son:
• porcentaje de las materias primas plásticas: aumentan la cohesión de los objetos
secos, pero incrementan la contracción;
• naturaleza mineralógica de las arcillas: las arcillas desfloculadas en el estado natu-
ral forman en el secado un tejido compacto e impermeable. Son escasamente dis-
puestas a adsorber cationes, formando así estructuras más abiertas y permeables
que permiten una deshidratación más rápida;
• porcentaje de materias primas no plásticas: empeoran la resistencia mecánica en cru-
do, pero ayudan a contener la contracción (sobre todo si son de granulometría
fina);
• porcentaje de agua: incrementa la contracción y la plasticidad. En efecto, la finura
granulométrica de las partículas arcillosas es proporcional a la higroscopicidad
de la pasta;
• presión de conformación: influye en la tendencia al secado, y a una mayor compre-
sión corresponde una menor permeabilidad a la difusión del agua;
• geometría de las piezas: es muy importante. En efecto, el secado se facilita por
los objetos con una elevada razón superficie/volumen (aumenta la velocidad de
secado a medida que se reduce el espesor).
Maquinaria
Los secaderos más utilizados en el sector de las baldosas cerámicas son tanto del
tipo vertical como horizontal. Aunque los principios tecnológicos básicos inherentes al
secado son equivalentes, la dinámica es ciertamente diferente, ya que al modificar los
ciclos, varían notablemente los tiempos en los cuales las mismas tensiones (contracción,
aumento de la resistencia mecánica, etc.) se desarrollan.
Por lo tanto, las condiciones de trabajo de la máquina y las condiciones físicas del aire
(temperatura máxima, velocidad, volumen y estado higrométrico) deben ser necesaria-
mente diferentes para los dos tipos de secaderos.
162
Secado
El secado se realiza por un flujo de aire caliente generado por ventiladores y quema-
dores que, aprovechando el intercambio por convección con las baldosas, permite obtener
un producto adecuado para las siguientes fases de elaboración (esmaltado, cocción, etc.),
por lo tanto con:
- baja humedad;
- buena resistencia mecánica;
- determinados valores de temperatura.
163
Tecnología cerámica aplicada
Figura 4. Esquematización del secadero vertical y vista de conjunto de los dispositivos funcionales de la
fase de carga y descarga.
164
Secado
SEGUNDA
ZONA PRIMERA
ZONA
ZONA DE
ENFRIAMIENTO
ZONA DE
ESTABILIZACIÓN
del agua, de modo de poder programar, en la segunda zona, una temperatura más baja y,
por lo tanto, más cercana a la final. Se obtienen así la máxima eficacia en la estabilización
y elevados valores de resistencia mecánica.
Las instalaciones han sido diseñadas para poder realizar un ciclo compatible con los
productos delicados, con la posibilidad de crear, mediante la regulación de un registro,
una zona inicial de calentamiento con bajos volúmenes de aire, que permite un calenta-
miento inicial del material más gradual. Para obtener una temperatura muy baja de las
baldosas de salida (inferior a 65 ºC), se puede dotar la instalación de dos ventiladores
axiales que introducen aire a temperatura ambiente en la zona inferior del secadero. En
función de las condiciones de secado y del ambiente es posible alcanzar temperaturas del
material seco de 40-50 ºC.
La carga y descarga de las baldosas se desarrollan sin golpes y con la máxima versa-
tilidad; en el caso de un cambio de formato, esto se asegura por una rodillera de entra-
da y salida, por el posicionamiento exacto en la cesta de las baldosas que ya llegan en
165
Tecnología cerámica aplicada
cuadratura, por la motorización doble de los rodillos que evita el deslizamiento y por el
codificador que controla su rotación.
La movimentación de las cestas por un accionamiento de frecuencia variable (varia-
dores de frecuencia) en el motor del sistema de cadenas, asegura la máxima precisión
y constituye un válido control electrónico contra las sobrecargas de tracción; por otra
parte, un sistema de guías en todo el recorrido de la cesta asegura siempre su posiciona-
miento correcto.
Las cestas son sustentadas por brazos especiales que, sujetos a la cadena, aseguran su
movimentación sin roces y, por lo tanto, con baja potencia absorbida.
El elevado espesor del material aislante de los paneles termoaislantes reduce al míni-
mo la dispersión térmica. A continuación, se presentan algunos gráficos que representan
claramente las potencialidades de estos secaderos (figura 6 y tabla 1).
Secaderos horizontales
1. La ventilación: debe ser cuanto más posible con un flujo paralelo a las caras del
producto, dando lugar a un calentamiento y extracción de vapor homogéneo de la
pieza.
2. La temperatura del aire de secado: desempeña un papel fundamental en la velocidad
de evaporación.
Tiempo de secado (min)
166
Secado
167
Tecnología cerámica aplicada
Figura 9. Relación entre la velocidad del aire y la velocidad de secado expresado en kg/m2 h.
168
Secado
Figura 11. Relación entre la temperatura del aire en ºC y la velocidad de secado expresado en kg/m2 h.
169
Tecnología cerámica aplicada
A partir de los gráficos se aprecia que la velocidad de secado es mucho más elevada
para las muestras que presentan importantes contenidos de agua (12% por ejemplo). Sin
embargo, se puede observar también que la humedad relativa del aire no desempeña un
papel tan fundamental en el secado de las baldosas que presentan valores de humedad del
orden del 5-7% o valores más bajos.
Esto es una gran ventaja, ya que los secaderos rápidos son también equipos de funcio-
namiento discontinuo y, por lo tanto, la humedad relativa puede experimentar notables
variaciones, sobre todo durante los ciclos de arranque y los momentos de parada del
secadero.
El comportamiento tecnológico, como ya hemos indicado, en el caso del secado hori-
zontal (con ciclos muy rápidos), no dista, a nivel teórico, de manera sustancial de aquél
descrito y representado anteriormente en el capítulo relativo al “secado” del primer
tomo.
Puede suceder, por el contrario, que si el contenido de humedad es muy bajo, se pueda
acelerar la evaporación con un secado fuera de los cánones tradicionales, ya que el cuerpo
cerámico puede llegar a tener por encima de los 100 °C y generar la formación de vapor
en los capilares, por cambio directo de fase del agua.
Condiciones de evaporación
170
Secado
Rayos infrarrojos
171
Tecnología cerámica aplicada
Microondas
Las microondas de interés para el calentamiento de los cuerpos cerámicos son las de
frecuencia alrededor de 2.5 Giga Hz, dirigidas sobre el material por medio de adecuadas
guías de onda.
Las moléculas de agua que se traen como un dipolo resonante disipan energía y, en
combinación, se puede obtener un rápido calentamiento también dentro de la pieza (aun-
que de modo no homogéneo por la presencia de un efecto de borde).
Se debe proceder luego a una ventilación simultánea con aire caliente para extraer el
vapor.
Las desventajas de este sistema son fundamentalmente:
a) Instalación muy cara.
b) Altos costes de secado ya que se utiliza, aunque con elevado rendimiento, energía tér-
mica derivada de la energía eléctrica.
c) Posibles problemas de seguridad e higiene ambiental en cuanto que las fugas de radia-
ción de esta frecuencia también pueden producir daños de diferente naturaleza en
el sistema nervioso central.
Aspectos tecnológicos
Por lo que se refiere a los aspectos tecnológicos en el caso del secado rápido horizon-
tal, estos pueden considerarse similares a los ya indicados en el capítulo correspondiente
al secado de los materiales con secaderos verticales.
También las condiciones de formulación de las pastas deben tener en cuenta los as-
pectos ya indicados, así como las diferentes condiciones de elaboración, ciclos de secado,
velocidad del aire, grado higrométrico y temperatura de la misma.
Por comodidad se considera útil presentar una vez más, también en el caso del uso de
los secaderos horizontales, las condiciones correctas de secado.
172
Secado
Por lo tanto, los parámetros a tener en cuenta en la correcta formulación de las pastas
serán los mismos descritos para el secado vertical.
Consideraciones generales
173
Tecnología cerámica aplicada
Generalmente, cada tipo de prensa posee su propio secadero con boca frecuentemente
tal de aceptar la duplicación de las salidas del molde y, por lo tanto, máquinas de alimen-
tación menos costosas y con funciones más simples, llegada del material al secadero y a
la esmaltadora con una frecuencia constante (sin discontinuidad o huecos producidos por
los formadores de filas a la entrada) con la máxima saturación de la máquina, ciclos de
secado rápidos y espacios ocupados muy reducidos.
La instalación de máquinas de sección más ancha, también con la utilización de las
prensas típicas requerida por los secaderos verticales, ha sido posible a partir de la adop-
ción de un planteamiento particular que permite también la sustitución de los rodillos
con muy poco espacio lateral.
En el caso de los secaderos horizontales de múltiples planos, nos hemos referido a un
sistema conceptualmente no original, ya que se conoce en la industria de los tratamientos
térmicos desde hace décadas, y que por otro lado se había adoptado ya (en parte) en los
secaderos verticales para baldosas en la realización con ventilación desdoblada (es decir,
se ha considerado el secadero como una sucesión de celdas de ventilación, figura 13).
Cada celda puede tener una condición termo-higrométrica bien determinada y com-
pletamente independiente de las adyacentes, estando dotada cada una de un ventilador
de circulación, generador de aire caliente, toma para el aire de renovación y para la ex-
pulsión del aire usado a la chimenea. El aire de recirculación entra y sale de la celda por
tolvas transversales, unidas a las bajadas laterales presentes en el lado opuesto a la mo-
torización para tener el mayor espacio a disposición y asegurar de este modo, una óptima
y equilibrada alimentación en los diferentes planos.
Se ha recurrido a una especie de emisión/aspiración interna “girada”, para explotar al
máximo la longitud de la celda de secado, que se produce por ranuras de sección variable,
y se han realizado transportadores y deflectores especiales para asegurar la uniformidad
del flujo de aire en el sentido transversal.
El producto en fase de secado entra en contacto con una corriente “paralela” a las
caras y cada plano está delimitado por una serie de chapitas perfiladas desmontables,
encargadas de definir la cámara de tratamiento.
La extracción del aire usado de la celda se realiza en el punto más favorable, es decir
donde el aire de recirculación posee el menor nivel entálpico para obtener así el mayor
rendimiento termodinámico.
174
Secado
Figura 13. Secadero horizontal de múltiples planos (detalle de los flujos de circulación del aire).
Por lo tanto, con esta estructura es posible obtener una curva real de secado, con la
delimitación de una zona final de “estabilización” que es muy útil para el control de la
temperatura de las piezas de salida, después de la fase de evaporación del agua.
Durante las paradas generadas por la detención de la esmaltadora, la variación de
temperatura resultante de las piezas de salida se controla por medio de la estructuración,
por parte de la lógica de regulación, de una curva de temperatura de mantenimiento que
se obtiene con gradientes estructurables, y la reducción de la temperatura interior puede
ser más rápida a través de la apertura mediante servomotor de las válvulas de aspiración
del aire de ambiente.
La motorización de los rodillos es la tradicional utilizada en los hornos, con engrana-
jes helicoidales en “cárter” cerrado y en baño de aceite, que resulta fiable y prácticamente
libre de mantenimiento.
175
Tecnología cerámica aplicada
176
Secado
Capítulo V
177
Tecnología cerámica aplicada
2) La maquinaria
La maquinaria utilizada en la preparación de los esmaltes es la siguiente:
- Molinos Alsing, de diferente capacidad. Los más utilizados son de 5000 l, pero van de
300 l, utilizados para ensayos de flameado, hasta los 12,000 l para los esmaltes de gran
tirada. Generalmente están dotados de esferas de molienda de alúmina sinterizada, que
se consumen a una velocidad de 500 a 2000 g/t de esmalte molturado. El revestimiento
es generalmente de alúmina sinterizada con una vida útil de unas 20,000 horas. El caucho
y la sílice ya no se emplean en este campo. La tapa utilizada para la descarga debe ser de
acero inoxidable. Es conveniente controlar periódicamente, con los dispositivos adecua-
dos, el estado de los cubos, sujetos a grietas de fatiga, especialmente en las máquinas de
cierta edad.
El consumo energético es de aproximadamente 10 kW/t de esmalte molturado por
hora de molienda con 17 revoluciones/min.
- Balsas de agitación. Son de diferente diseño: octagonales, de cemento plastificado
o revestido con cerámica, o bien cilíndricas de acero inoxidable. La capacidad media es
de 4 m3 y puede acomodar el contenido de 2 molinos de 5000 l. Las balsas deben estar
cubiertas y están provistas de un agitador constituido por un grupo motorreductor di-
rectamente encajado en el árbol que sustenta la estructura que debe transmitir al esmalte
la turbulencia suficiente para evitar la sedimentación.
Los agitadores giran lentamente (aproximadamente 20 revoluciones/min) y a veces
de manera discontinua (de 10 a 20 min/h). Por este motivo, el sistema de transmisión
del motorreductor al agitador debe ser diseñado de modo de no ceder por los repetidos
arranques. Actualmente, esto se puede obviar también con un variador de frecuencia que
permite, además, modificar las revoluciones a voluntad.
Entre el grupo motorreductor y el árbol es conveniente insertar un plato de acero
inoxidable capaz de contener eventuales pérdidas de aceite y evitar la contaminación del
esmalte.
El perfil del agitador debe seguir lo más fielmente posible la sección vertical de la
balsa, con particular respecto al fondo, que debe estar rozado por las palas para evitar
fenómenos de sedimentación y cementación.
Existen también agitadores de hélice o turbina, pero se utilizan solo como agitadores
móviles.
178
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
179
Tecnología cerámica aplicada
180
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
181
Tecnología cerámica aplicada
vaciado del molino debe realizarse en todo caso de forma metódica, al menos semestral-
mente. No es conveniente extraer, en estas ocasiones, mediante tamizado, la parte más
pequeña de la carga de molienda: de hecho, se alteraría el equilibrio, con la consiguiente
variación de los tiempos de molienda y distribución granulométrica. Generalmente, el
tiempo de molienda se regula por un cuentarrevoluciones escalar, que se programa en su
momento en función del esmalte en elaboración.
Se debe prestar particular atención en la fase de salida del molino, momento de máxi-
mo esfuerzo y solicitación de las correas de transmisión. En la primera media hora, el
esfuerzo puede incluso aumentar y, si las correas no están oportunamente tensionadas,
estas tienden a desviar y, por lo tanto, a desgastarse de modo irremediable, llegando a
veces a incendiarse con graves daños económicos. Es conveniente, por tanto, que los mo-
linos se arranquen por el personal presente y no de forma automática. El uso de prepa-
rados antideslizantes a pulverizar sobre las correas en el caso de un arranque difícil debe
evitarse, ya que perjudica las correas mismas. Sobre todo cuando se molturan esmaltes
coloreados, es conveniente parar y abrir el molino y limpiar la ranura entre la tapa y el
revestimiento de eventuales residuos gruesos que podrían sustraerse a la acción de mo-
lienda y actuar luego como contaminantes.
182
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
6) Abastecimiento de la esmaltería
Depende de las dimensiones de la sección y de su distancia con respecto a la sección
de preparación de esmaltes (s.p.e.).
En muchos casos, el esmalte se retira de la balsa grande con adecuadas balsas trans-
portables con carretillas elevadoras que se transportan a la sección de esmaltado, donde
se sitúan en las proximidades del lugar de uso.
Esta es una práctica seguida siempre para las flameadas y para los esmaltes de co-
loración intensa, así como en el caso que la s.p.e. tenga espacio suficiente para alojar un
número adecuado de balsas de almacenamiento. El único inconveniente de este sistema es
el vaivén por espacios estrechos con un medio engorroso y peligroso, además de la mano
de obra para esta función, y los laboriosos y dispersivos lavados de las balsas.
De forma alternativa, el esmalte puede ser bombeado desde la s.p.e. a la sección de
esmaltes en balsas de almacenamiento intermedio. Cuando, precisamente por razones
logísticas, se tenga que recurrir al bombeo, la instalación debe realizarse con mucho cui-
dado, para evitar las dispersiones de esmalte que pueden alcanzar niveles muy elevados.
Es conveniente que la tubería tenga un diámetro de al menos 2 o 3 pulgadas (en función
de su longitud) y que se construya, al menos en la primera parte, de acero inoxidable.
Cada tubería debe servir un cierto número de balsas (normalmente 3) y no tener vál-
vulas, tanto de esfera como de mariposa, con excepción de la válvula de corredera inicial
y la válvula neumática final, de tipo estrangulador, colocada en la parte flexible.
Los tubos pueden recorrer distancias importantes, de 100 a 150 metros y más, y
contener por lo tanto 250-280 kg de esmalte seco cada 100 m. Después de un tramo
ascendente vertical, estos tubos deben tener una pendiente la más pronunciada posible
hacia la descarga. Esto resulta a menudo imposible a raíz de la limitada altura de las
naves disponibles.
El lavado de las tuberías se hace luego muy problemático: el sistema de bombeo de
agua en una cantidad controlada detrás del esmalte no es aconsejable. En efecto, el agua
se mezcla con el esmalte por largos tramos; en ciertos casos se estratifica y resulta difícil
decidir cuando es el momento de desviar la descarga en las canalizaciones o en otras bal-
sas de sedimentación con ulteriores problemas de recuperación.
183
Tecnología cerámica aplicada
Los últimos años han visto un crecimiento vertiginoso del recurso a la técnica seri-
gráfica para la decoración. En un primer momento, los esmaltes brillantes de la mono-
cocción, pero a continuación también los rústicos, han recurrido cada vez más a la técnica
serigráfica, ayudada también por una notable evolución de la gráfica.
La serigrafía, a la que sigue desde hace algún año con cada vez mayor presencia la
flexografía, asegura una cierta facilidad de renovación de la gama con una buena repeti-
bilidad. Con el tiempo, la serigrafía se ha caracterizado por una constante disminución
del peso aplicado: las pantallas serigráficas más utilizadas iban de 30 a 50 hilos en el
pavimento y 50 hilos en el revestimiento. Esto comportaba altos consumos de esmalte,
facilitando el desarrollo del corazón negro en la monococción a causa de los vehículos
orgánicos con la consiguiente disminución de velocidad de los hornos, y escasa definición
de las decoraciones, sobre todo los difuminados.
La técnica de preparación de la pasta serigráfica era basta: generalmente se adquiría
la base molturada de los fabricantes de colores, la cual una vez empastada con el vehículo
y los necesarios aditivos, se pasaba por una refinadora de muelas y desde aquí, después
del tamizado con sistemas de palas rotatorias, de 5-6000 mallas (75-80 micras) en el me-
jor de los casos, se enviaba para su uso.
Los materiales y las técnicas serigráficas se describen a continuación, en el capítulo
correspondiente.
La sección de esmaltado
La sección de esmaltado se desarrolla entre la salida del secadero anexo a la prensa, o
la máquina de carga, en el caso de la bicocción, y las máquinas de carga de los hornos o
las cestas de almacenamiento del material crudo al final de la línea.
Las diferentes aplicaciones a lo largo de las líneas de esmaltado deben estar suficien-
temente distanciadas. El pavimento debe estar construido con las oportunas inclinacio-
nes y canalizaciones y ser antideslizante. La iluminación debe ser cuidada y suficiente.
La sección debe estar dotada con estanterías para el almacenamiento de las pantallas
serigráficas, pizarras, una por línea, donde se pondrán los turnos de producción y las
184
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
puestas a punto, un espacio para los pequeños recambios y las pequeñas intervenciones
de mantenimiento.
En la gestión de la esmaltería es vital un correcto y rápido flujo de informaciones
sobre la defectología. No siempre se pueden comprobar los defectos en las pocas piezas
de la estafeta. Es necesario, por lo tanto, que alguien compruebe el material a la salida del
horno y realice un continuo muestreo estadístico de los defectos.
Componentes importantes de la sección, además de las líneas de esmaltado, son tam-
bién:
Instalación eléctrica
La tensión de servicio en la línea de esmaltado no debe superar los 50 V.
Actualmente es normal la tendencia de alimentar la línea mediante barras blindadas
de 380 V y 60 V respectivamente.
Aire comprimido
La demanda de aire comprimido de una línea de esmaltado es muy variable, sin em-
bargo puede oscilar entre los 100 y los 300 m3/h por línea.
Este aire se utiliza generalmente para los aerógrafos, para los actuadores neumá-
ticos (aplicaciones serigráficas), para los fijadores y para el soplado de la superficie de
las baldosas. Asimismo, la aplicación del fijador puede realizarse adoptando las bombas
adecuadas para la nebulización “sin aire” a alta presión.
La instalación de distribución del aire comprimido se compone normalmente de una
tubería en forma de “1”.
El aire debería estar a una presión de 6-8 atm.
Agua
Los circuitos de agua, que abastecen la sección de esmaltado suelen ser dos, y a veces
también tres. Un circuito generalmente se abastece de agua de pozo o de la red.
El agua de este circuito sirve normalmente para la dilución de los esmaltes. Para el
lavado de los molinos se utiliza normalmente el circuito de agua reciclada de baja o alta
presión.
Instalación de aspiración
Es indispensable aspirar parte de los humos que se generan dentro de los grupos de
aplicación, que son humos que contienen partículas de esmalte. La correcta modulación
de los registros y, por lo tanto, de la aspiración al interior de los equipos para la aplicación
de los esmaltes, especialmente los discos y aerógrafos, además de proteger la salud de
los operadores, influye en la defectología de la aplicación: grumos, gotas de esmalte o de
condensación.
Cada línea de esmaltado necesita aproximadamente 8000-10000 m3/h de aspiración.
Adquisición de datos
La línea de esmaltado debe estar dotada de los sensores oportunos que permiten
controlar el rendimiento, pero también otros parámetros importantes para la gestión de
la producción.
185
Tecnología cerámica aplicada
Velocidad
La velocidad de transporte es de aproximadamente 20-25 m/min, aunque puede al-
canzar los 60 m/min en tramos concretos de la línea (separaciones en las proximidades
de la línea de carga de cestas).
Una vez preparados, los esmaltes se pueden aplicar de varias maneras sobre las bal-
dosas crudas (monococción) o cocidas (bicocción). El esmaltado de las piezas en crudo
está cada vez más difundido, considerando la posibilidad de automatización de las insta-
laciones y la difusión ya universal de la tecnología de la monococción. El esmaltado en
crudo está condicionado en gran medida por la resistencia mecánica en crudo de la pieza
prensada, que debe ser suficiente para soportar, sin daños, las múltiples aplicaciones y
decoraciones.
La aplicación de un engobe (composición arcillosa vitrificadora) antes del esmalte es
útil para limitar eventuales fenómenos de desgasificación o para evitar el contacto con el
esmalte de sustancias contaminantes presentes en el soporte.
Una capa uniforme de engobe se distribuye a veces sobre la cara inferior de las baldo-
sas para aislarlas y evitar así el contacto directo con los rodillos, acelerando por lo tanto
el ensuciamiento de los mismos.
En general, una línea de esmaltado se compone de un sistema de transporte por co-
rrea, acotado a los extremos por un dispositivo de alimentación de entrada y uno de reco-
gida a la salida, a lo largo del cual se encuentran dispuestos los equipos de aplicación.
Para la realización del plano de transporte de las baldosas se utilizan correas de sec-
ción trapezoidal, preferibles a otros sistemas, por su pequeña superficie de contacto con el
soporte, por su fácil limpieza y también por su versatilidad de uso. Las correas se sostie-
nen por poleas montadas sobre un bastidor metálico que actúa de estructura portante.
En su conjunto, el sistema de transporte está constituido por una serie de tramos
conectados entre sí, e independientes entre sí por cuanto se refiere a la regulación de la
velocidad, que puede ser convenientemente modificada por motovariadores en las varias
fases de operación (preparación del soporte, aplicación del esmalte, decoraciones, etc.).
Aparte de los equipos para las aplicaciones en sí, las líneas de transporte pueden estar
integradas por un cierto número de sistemas auxiliares como pulmones de compensación
para la acumulación y la reintroducción automática de las baldosas en la línea, sistemas
de giradores motorizados para girar las baldosas 90°, espaciadores, guías laterales, dispo-
sitivos para limpiar las baldosas (soplillos, cepillos, aspiradores), equipos de desbarbado,
rascado, etc.
Por lo que se refiere a la aplicación de los esmaltes, los principales dispositivos son:
a) campana;
b) hilera;
c) discos rotatorios;
d) aerógrafo;
e) sistemas de goteo;
f) aplicadores en seco.
186
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
Campana
Se trata fundamentalmente de un casquete metálico, con una superficie convexa de
cuyo borde cae una cortina continua y uniforme de esmalte sobre la baldosa.
El esmalte, que puede ser relativamente denso y viscoso (densidades incluso de 1950-
2000 g/l), tiene la tendencia de depositarse en cantidades ligeramente mayores en los
bordes de la baldosa.
Sobre el dispositivo se pueden montar campanas con diámetros diferentes, en función
del formato del soporte a esmaltar (figura 2).
Es el instrumento principal para la aplicación de esmalte con cortina continua. Como
se sabe, este tipo de aplicación permite obtener superficies muy lisas, particularmente
interesantes para determinadas tipologías.
La alimentación, que se produce en posición central, puede asumir configuraciones
diferentes de acuerdo con las características del esmalte a aplicar. Una adecuada corona
circular dispuesta al borde de la primera caída, permite aplicar una o dos capas al mismo
tiempo.
La aplicación por campana, una vez centrada en sus parámetros esenciales, es cons-
tante y necesita poca atención. Sin embargo, son muchos los parámetros a considerar
para la puesta a punto. Uno de los defectos más recurrentes es aquel de la formación de
burbujas o depresiones en la superficie del esmalte. Puede depender de muchas causas:
emulsión de aire en el trasiego y en la agitación, fluidificación equivocada, densidad y
viscosidad inadecuada.
No es posible identificar una receta que solucione todos los problemas de aplicación
por campana, ya que son demasiadas las variables en juego.
La alta densidad, entre otras cosas, no permite un fácil tamizado. En la actualidad se
logra tamizar también sobre el retorno con tamices de 4000 mallas con vibrotamices de
gran diámetro, mientras en cabeza de la aplicación se utilizan tamices de 1500-2000 ma-
llas/cm2. Estos sirven para eliminar los grumos que se puedan despegar de los bordes de
la tina de ocho utilizada para la alimentación o recuperación del esmalte. Las aplicaciones
por cortina sufren por cualquiera vibración, por lo que hay que poner particular cuidado
de aislar el palo de soporte de la campana del resto de la línea.
187
Tecnología cerámica aplicada
Hilera
Está constituida por una pequeña tolva de sección triangular, sobre cuyo ángulo más
agudo está montada una hilera con ranura para el paso del esmalte, de espesor ajustable.
La hilera posee una longitud diferente en función del formato a esmaltar.
Funciona con un sistema de alimentación parecida a aquel de la campana: vibrotamiz,
tolva, tubo con válvula de regulación. El funcionamiento regular del equipo puede ver-
se obstaculizado especialmente en la fluencia de la cortina por grumos de esmalte y la
presencia de burbujas de aire. También un esmalte demasiado líquido puede dar lugar a
defectos (rayas irregulares); en este caso, esto se puede remediar disminuyendo la carga
de la hilera y reduciendo la abertura de la ranura calibrada.
Inyección a presión
Se ha introducido recientemente una técnica de aplicación de esmaltes, u otras barbo-
tinas, incluso muy densas, que cuenta con la inyección a presión por hileras apropiadas:
se conoce con el nombre de “Vela®”. Con esta tecnología es posible aplicar decoraciones
superficiales, incluso en superficies muy estructuradas con buenos resultados en cuan-
to a rendimiento y estética. En el sistema de alimentación se pueden introducir más
productos coloreados durante el ciclo de operación con el esmalte base, lo que permite
obtener decoraciones de naturaleza diferente, con efectos modulables en las formas, en
las posiciones y en las superposiciones de tono; el control de la inyección se realiza de
manera electrónica, de modo que asegure la repetibilidad, si se desea. Se puede conseguir
una notable flexibilidad expresiva combinando convenientemente las características de
los esmaltes base con los productos de inyección, coloreados. Con estos equipos, dotados
de gran capacidad de deposición de material por unidad de superficie, en la unidad de
tiempo, se pueden formar verdaderas capas superficiales de espesor incluso considerable,
en una especie de carga múltiple en fase húmeda.
Discos rotatorios
Se trata de un equipo que aplica el esmalte por centrifugación mediante juegos de
discos de diferente diámetro (120-180 mm), que giran a una velocidad variable a una
distancia de aproximadamente 40-50 cm de la superficie de la baldosa. Es un dispositivo
con una notable flexibilidad de uso, capaz de aplicar esmaltes en cantidades muy variables
y con características de densidad, viscosidad y carga muy diferentes. Los discos están
constituidos por juegos de hojas, generalmente circulares, alimentadas axialmente por
un tubo perforado. La velocidad de los discos es variable, ya que la transmisión se pro-
duce a través de correas y poleas de diferente diámetro. Las versiones más recientes son
ajustables mediante un variador de frecuencia. En este caso, la velocidad de rotación y,
por tanto, la nebulización, puede regularse con mayor finura y precisión. No se superan
generalmente los 3000-4000 rev/min, pero se pueden alcanzar incluso velocidades de
rotación superiores con desgaste, aunque se hacen cada vez más pesados. Los discos son
aplicadores versátiles, pero no logran nunca realizar una superficie perfectamente lisa.
La aplicación con disco está sujeta a algunos defectos característicos:
- gotas: pueden ser causadas por condiciones reológicas equivocadas del esmalte, por
condensaciones, configuración desfavorable de la cabina, obstrucción de los aguje-
ros, etc.;
- grumos: pueden ser causados por una excesiva sequedad del esmalte o por una
188
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
Las cabinas de disco han adquirido, con el tiempo, todas las posibles formas en el in-
tento sobre todo de evitar los defectos de goteo y grumos (figura 3).
La alimentación de los discos se produce con un caudal constante por medio de un
registro regulado por un sistema de sobrellenado y una válvula de regulación. La filtra-
ción del esmalte se desarrolla mediante filtros de cartucho dispuestos sobre la carga, con
vibrotamices adecuados colocados en el retorno.
Sistemas de goteo
Utilizados para aplicaciones con gotas bastante grandes (aproximadamente 1 cm)
para obtener efectos concretos (rústicos por ejemplo); pueden ser de dos tipos: de tubo
y de tazas.
Los sistemas de goteo por tubo son sustancialmente similares a una máquina de apli-
cación con discos rotatorios, solo que en lugar del juego de discos está montado un tubo
cilíndrico de 3-4 cm de diámetro, convenientemente perforado en la superficie.
Los sistemas de goteo de tazas prevén, en cambio, pequeñas tazas almenadas, que
giran alrededor de un eje vertical, alimentadas continuamente, que se encargan de lanzar
el esmalte sobre las baldosas de acuerdo con unas modalidades que dependen de las ca-
racterísticas del esmalte (densidad y viscosidad), de la forma de las tazas, su altura en la
línea, velocidad de rotación y caudal.
Aerógrafo
Permite la aplicación de pequeñas cantidades de esmalte por medio de un nebulizador.
Se puede obtener el efecto del flameado con una movimentación oscilante del aerógrafo
Figura 3. Imagen de una cabina de disco y detalle de los discos (juegos de hojas).
189
Tecnología cerámica aplicada
(a veces dos, con una orientación diferente en la misma cabina). Se obtiene la variación de
intensidad utilizando un variador de frecuencia en la bomba de alimentación.
En el caso de los flameados uniformes, es muy importante la constancia de la alimen-
tación.
Los esmaltes para el aerógrafo, utilizados generalmente con densidades bajas, deben
tener las justas características reológicas para evitar la formación de grumos y gotas.
Los principales inconvenientes que pueden surgir en el uso del aerógrafo son la de-
formación del chorro (boquilla sucia o deformada) y las gotas de esmalte que pueden caer
sobre las baldosas de la cabina o ser elevadas y transportadas por las turbulencias creadas
a causa del aire inyectado.
Para prevenir estos defectos se han adoptado cabinas de configuraciones y dimensio-
nes realmente muy diferentes, en función de las varias teorías de moda en su momento
sobre los volúmenes, cambiando las inclinaciones de las paredes y la posición de las bocas
de aspiración, etc.
La presión de alimentación del aire, que generalmente debe ser constante, varia entre
2 y 6 atm. La alta presión favorece la nebulización y la finura de las gotas, aunque tiende
a poner bajo presión la cabina, creando notables problemas de aspiración con escapes de
aerosol por las aberturas, nocivos para el operador y el ambiente.
Aplicadores en seco
Sirven para aplicar esmaltes en el estado granular con una vasta gama de granulome-
trías, o arenas de diferente naturaleza. La recirculación de las granillas puede realizarse a
través de un circuito neumático. Otro sistema de recirculación está realizado a través de
un elevador de tazas cerradas. Este sistema genera menos polvo.
La alimentación de los granulados se produce mediante la carga de una tolva de la
que el granulado cae, por medio de un extractor, en una cortina homogénea sobre un
rodillo o una cinta transportadora, o sobre un tamiz distribuidor (figura 4). El sistema de
distribución es muy importante para evitar fenómenos de rayas a raíz de los defectos de
distribución que se pueden generar en la misma tolva de carga.
Las granillas caen sobre la baldosa recubierta, en las zonas deseadas, de un adecuado
adhesivo o esmalte húmedo como fijador. El exceso vuelve dentro del ciclo después del
soplado.
La aplicación del adhesivo se suele realizar por pantalla serigráfica.
La aplicación de granillas ha conocido momentos de gran difusión con la imitación
de acabados granitos y también con la difusa convicción que grandes espesores de vidrio
pudieran valorizar más la baldosa, aportando mejores prestaciones técnicas.
Existen aplicadores universales para granulados y polvos que pueden generar vetas
preestablecidas, utilizando rodillos o cintas incisas.
190
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
191
Tecnología cerámica aplicada
Equipos especiales
La cepilladora para los efectos rústicos es una máquina utilizada principalmente para la
monococción y para el gres porcelánico, con superficies estructuradas. Se trata de un
dispositivo constituido de varios discos abrasivos o equipado con cepillos, situado gene-
ralmente después de un aerógrafo o un disco, a una distancia mínima de 6 metros.
Discos de efecto “piel” pueden ser discos tradicionales modificados (sustitución del jue-
go de discos con tubo perforado) o cabinas dedicadas que permiten obtener un efecto
granito.
Aplicadores de granillas o polvos: El equipo suele estar situado al fondo de la línea des-
pués de un disco individual o doble, a una distancia de 3 metros. El disco, en este caso, es
necesario para la aplicación del adhesivo que tendrá que fijar la granilla en la superficie
de la pieza.
La línea de esmaltado
LÍNEAS DE MONOCOCCIÓN
longitud aplicadores de disposiciones de decoradoras disposiciones de
aproximativa esmalte las aplicaciones las decoradoras
80-100 m 1 humectadora 1 humectadora 2 serigráficas 1 rodillera
3 discos dobles 1 campana 1 serigráfica
1 aerógrafo 1 disco individual
1 granuladora
3-5 disposiciones
192
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
LÍNEAS DE BICOCCIÓN
longitud total aplicadores de disposiciones de decoradoras disposiciones de
esmalte las aplicaciones las decoradoras
70-90 m 1 humectadora sin 1 disco individual 2 serigráficas 1 rodillera
aire 1 aplic. seco 1 serigráfica
1 disco doble 2-3 disposiciones
2 campanas
1 aerógrafo
Decoración serigráfica
Actualmente, el sistema industrial de decoración más usado para las baldosas cerámi-
cas es aquel de la impresión serigráfica, que permite obtener un gran número de piezas
iguales con suficiente velocidad de producción.
En general, la operación serigráfica prevé el uso de una pantalla de tejido donde, por
las mallas abiertas que forman un diseño, se traslada, con la presión de una espátula es-
pecial (regleta), la tinta serigráfica, que va a imprimir la imagen del diseño a reproducir
sobre la superficie de impresión.
Con este método es posible decorar tanto los soportes cocidos como las piezas crudas
secas (monococción) con la suficiente resistencia mecánica, sobre o bajocubierta.
El proceso de decoración serigráfica consiste en la aplicación de tintas o pastas sobre
un soporte cerámico, con una máquina serigráfica.
Las características requeridas de una serigrafía son:
• elevada productividad en términos de piezas/minuto, en respuesta al aumento
de capacidad de las prensas de última generación;
• diversificación de los diseños reproducibles;
• bajos costes de gestión;
• reducción de la mano de obra;
• fiel reproducción de los productos realizados.
193
Tecnología cerámica aplicada
La regleta
Es la espátula especial que presiona la tinta a través de las mallas del tejido, adhirién-
dola al soporte a imprimir, en el caso que no esté adherida ya, como en cambio prevén las
técnicas “de contacto.”
La regleta o rasqueta está formada de una “hoja” flexible de resina sujeta a un soporte
rígido. El “filo” de la hoja, es decir la parte que entra en contacto con la pantalla puede
tener diferentes perfiles, en función de las técnicas de impresión.
El filo se gasta más o menos rápidamente con el uso y esto puede ser una fuente de
defectos en el diseño (rayas, diferencias de tono), por lo que las hojas deben estar afiladas
con precisión.
El trabajo de la regleta (el desarrollo o movimiento de impresión) se caracteriza prin-
cipalmente por los siguientes parámetros:
- velocidad de escritura;
- presión de la regleta;
- ángulo de ataque, α (ángulo entre la regleta y la pantalla).
Serigrafía plana
En las máquinas serigráficas planas, durante la fase de impresión real, la pieza está
parada y la regleta, que puede moverse en sentido paralelo o perpendicular a la línea de
esmaltado en función de las máquinas, aplica una elevada presión sobre la pantalla, de
modo que además de exprimir el color debe llevar el tejido también en contacto con la
baldosa (serigrafía fuera de contacto, figura 5).
La serigrafía rotativa ha dado la respuesta justa a los límites manifestados por las má-
quinas planas. El principio de funcionamiento consiste en llevar los diseños de la matriz
a la superficie circular de las pantallas cilíndricas rotativas (figura 6).
Este sistema operativo permite una velocidad de impresión constante.
En efecto, gracias al sensor electrónico que señala la llegada de la pieza y su posición
a un ordenador, la velocidad de la pantalla varía para poder hacer coincidir, con extrema
precisión, la posición del principio del diseño.
La gran ventaja de la serigrafía rotativa, con respecto a la plana, es sin duda el incre-
mento productivo.
Otra gran posibilidad de estas máquinas es la mayor distribución de diseños a lo largo
de la circunferencia del cilindro. Naturalmente, cuantos más diseños se encuentren pre-
194
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
Figura 5. Esquema funcional de la serigrafía plana: 1 regleta; 2 tinta; 3 pantalla; 4 bastidor; 5 baldo-
sa
195
Tecnología cerámica aplicada
196
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
En este caso, los soportes de impresión son cilindros poliméricos y silicónicos, sobre
los que se graban las imágenes con sistemas láser. Esta técnica permite una gran fide-
lidad, gracias a la elaboración digital de la imagen con la incisión por láser, consiguien-
do filetes muy finos, así como difuminados homogéneos que proporcionan una elevada
calidad de definición y una reproducción del diseño constante en el tiempo. Se obtienen
decoraciones repetitivas, efectos difuminados en línea y una reproducción infinita y fiel
de la matriz original.
Junto al método estándar de grabado por láser de los rodillos, se ha acercado aquel
de alta definición o HD. Esta nueva técnica permite la reproducción de una imagen a
imprimir en la baldosa, sin filete de base o inclinación, ya que se reconstruye punto por
punto.
El abandono del filete elimina todos los problemas creados por la superposición de
múltiples colores y una reproducción de los mínimos detalles de la imagen original. Por
consiguiente, la gran ventaja de la incisión por HD es el hecho de no perder los detalles
de una gráfica, incluso de definirlos todavía más. Por la riqueza de los detalles que se pue-
dan conseguir, por la dulzura de los difuminados, este tipo de incisión es particularmente
indicado para reproducir mármoles con vetas especiales, así como los difuminados más
detallados de una piedra natural y también de los diseños geométricos.
La decoración con el sistema rotativo de rodillo se desarrolla con los contactos entre
el cilindro y la baldosa, que se mueven exactamente a la misma velocidad, sin detener la
pieza, con las consiguientes ventajas de velocidad decorativa y disminución de despun-
tados, grietas y otros defectos típicos. Se trata, por lo tanto, de una decoración que se
produce con todos los componentes en movimiento sincrónico: es decir, cilindro, color y
soporte.
La incisión del cilindro silicónico crea alvéolos que contienen el color a trasladar
sobre la baldosa y todavía antes de que el rodillo toque la pieza, con cada rotación, la
197
Tecnología cerámica aplicada
regleta elimina el exceso de pasta serigráfica. El depósito de color desde el alvéolo del
cilindro se produce por dos mecanismos: el primero, con transferencia por gravedad for-
zada, donde el color, gracias a su baja viscosidad, se traslada velozmente sobre el soporte
aprovechando la gravedad y la fuerza centrífuga adicional del movimiento rotatorio del
cilindro; en cambio, el segundo mecanismo es mucho más importante, ya que la transfe-
rencia se debe al hecho que el color, cuando entra en contacto con la baldosa, se fija en
ella porque una pequeña parte ya es absorbida.
Otra ventaja importante del sistema es la vida útil del cilindro. Está claro que algunos
factores importantes influyen en la vida útil, como la presión de la regleta que actúa en
la abrasión de la silicona, el aspecto del esmalte que, si es grueso, incrementa la fricción
entre el cilindro y la baldosa, pero, sobre todo, su humedad. De hecho, un esmalte todavía
húmedo sirve de eficaz lubricante para la silicona, contribuyendo a proporcionar una vida
útil más larga del cilindro.
Tejidos serigráficos
198
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
Tipos de tejido
A continuación, analizamos los principales tipos de tejido utilizados por los produc-
tores de pantallas serigráficas, elaborados con fibras sintéticas para responder adecuada-
mente a los esfuerzos mecánicos, físicos y químicos a los cuales están sometidos, y que se
dividen en tres grupos (figura 7).
a) Fibra de poliéster
Esta fibra ofrece una apreciable resistencia a la tracción y, por consiguiente, un menor
alargamiento de los hilos, por lo que resulta ideal para impresiones de alta precisión,
donde la exactitud del registro es indispensable. Posee una excelente resistencia al calor
y es poco sensible a las oscilaciones térmicas o a la humedad. El poliéster posee una ópti-
Figura 7. Varios tipos de tejido (fibra de poliéster, fibra de nilón y fibra metálica)
199
Tecnología cerámica aplicada
c) Fibra metalizada
Esta fibra de alta precisión está elaborada con monofilo de poliéster, revestido de
metal (generalmente níquel). Se trata de un producto cuya estabilidad dimensional per-
mite su empleo donde se requiere una elevada precisión de registro, como alternativa al
acero inoxidable, del que se distingue por su elasticidad. La conductibilidad de la super-
ficie impide cualquier carga electrostática. Además, por la metalización, la resistencia a
la abrasión es especialmente indicada para el uso de colores muy abrasivos, como en la
industria cerámica.
Gracias al excelente paso de color, permite la obtención de impresiones de contornos
extremadamente nítidos.
El marco (bastidor)
200
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
por el contrario, resulta difícil de manejar para grandes medidas y si no está protegido
adecuadamente con barnices o lacas está predispuesto al óxido;
b) de aluminio, que ofrece la ventaja de ser ligero y fácil de manejar, resistente al
óxido e ideal para las dimensiones pequeñas y medianas; las desventajas son una resis-
tencia inadecuada a los ácidos y álcalis, el hecho que es menos indicado para los grandes
formatos, ya que no es bastante resistente al esfuerzo del tejido en tracción, y un coste
relativamente alto.
La tensión
La fase de tensionado es una de las operaciones más importantes en la preparación de
un cuadro serigráfico, ya que influye directamente en los resultados de impresión.
Solo un cuadro tensionado adecuadamente comporta los siguientes resultados reque-
ridos:
- alta resistencia;
- óptima adherencia de las matrices;
- color de imagen adecuado.
La emulsión
Un componente importante en el proceso serigráfico es la emulsión o gelatina. En la
emulsión aplicada sobre el tejido por una regleta apropiada se imprime la matriz gráfica
201
Tecnología cerámica aplicada
El fotograbado
Una correcta distancia de la luz durante el proceso de fotograbado garantiza una dis-
tribución homogénea en toda la superficie expuesta. En efecto, una fuente luminosa de-
masiado cerca concentraría el haz de luz en el centro, disminuyendo su intensidad hacia
los lados. Por el contrario, una distribución escasa de luz provocaría una infraexposición,
con áreas de escasa resistencia mecánica y a los disolventes.
Por otra parte, influyen en el resultado la densidad de la imagen en el fotolito (que
debe mantener los detalles más finos), el tejido y el número relativo de hilos, además de
las características de la emulsión fotosensible (en función de las cuales se determina la
duración exacta de la exposición necesaria a la luz UV para penetrar totalmente en la
emulsión).
En todo caso, es posible hallar la exposición más apropiada realizando una serie de ex-
posiciones en una prueba positiva, aumentando o reduciendo sus tiempos de exposición.
Otro factor que influye en la exacta reproducción del cliché en el cuadro serigráfico es
la operación de revelado a continuación, que contribuye a la determinación de la apertura
y, por consiguiente, del paso de color.
202
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
Mezclado de la pasta
Una vez preparado el pesaje de cada componente, con gran precisión, la pasta debe
ser homogeneizada antes de pasar a la siguiente fase de refinación.
El mezclado se produce en simples recipientes cilíndricos provistos de agitadores
lentos de palas y válvulas de registro al fondo.
A continuación se presentan algunos ejemplos de composición de las pastas serigráfi-
cas para las diferentes tecnologías de producción.
203
Tecnología cerámica aplicada
Refinado
Se lleva a cabo por medio de diferentes máquinas. En todo caso, para el refinado las
pastas deben presentar las siguientes características:
204
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
Decoración sobrecubierta
El factor que más influye en este tipo de decoración es la humedad de la superficie
esmaltada a imprimir.
Si la humedad es demasiado grande, puede aumentar excesivamente la adherencia
entre el esmalte y la pantalla, con la consiguiente obturación de las mallas del tejido.
Si en cambio el esmalte está demasiado seco, disminuye la cohesión entre la capa
superior del esmalte y las inferiores, de forma que la primera tiende a “espolvorear”, es
decir, pegarse a la pantalla serigráfica. Este último inconveniente puede ser superado
eficazmente con el uso de los oportunos fijadores.
El grado de humedad de la superficie esmaltada en un punto determinado de la línea
depende fundamentalmente del tiempo que transcurre entre la aplicación del esmalte y la
impresión (longitud de la línea, su velocidad), de la naturaleza del esmalte (composición,
granulometría), de la porosidad del soporte y de la presencia o ausencia de las decoracio-
nes bajocubierta. Los parámetros que más provechosamente pueden ser modificados para
ajustar el tiempo de secado son la velocidad de la línea (cuyo valor máximo se alcanza
cuando empiezan a averiguarse roturas por choque en el tapiz de baldosas) y la compo-
sición del esmalte, actuando sobre el porcentaje de sustancias plásticas presentes (caolín,
arcilla) o con el uso de aditivos.
Mucho menos apreciables son las variaciones del tiempo de secado que se obtienen
con una molienda más o menos enérgica del esmalte sin incurrir en alteraciones de sus
características en cocido.
Además de la humedad de la superficie a imprimir, otro factor que influye en la deco-
ración sobre el esmalte es la presión de la regleta. Si es demasiado débil, puede decorar
de modo impreciso o incompleto; si es demasiado fuerte, el primer color puede adherir en
la pantalla de la segunda aplicación; si es irregular, genera depósitos de espesor irregular
que se traducen en diferencias en las tonalidades cromáticas.
Los mismos defectos también pueden tener causas diferentes. Un color puede pegarse
bajo la siguiente pantalla cuando las dos aplicaciones están demasiado próximas, o si
la primera tinta tiene un tiempo de secado excesivo. Las decoraciones imprecisas y/o
incompletas pueden tener su origen en pantallas defectuosas, una distancia demasiado
grande entre tejido y baldosa, guía de las baldosas fuera de nivel. Diferencias de espesor
en el dispositivo se producen por: diferencias de velocidad de expulsión, baldosas de espe-
sor inconstante, pantalla desgastada, variaciones en la composición y/o en la viscosidad
de la tinta.
Otros defectos que se puedan presentar son: diferencias al emplear colores reactivos,
causadas por la ausencia de paralelismo entre los planos de la pantalla y la regleta; rayas
205
Tecnología cerámica aplicada
Este tipo de decoración se aplica directamente sobre el soporte, que debe estar pre-
ventivamente bien limpio y ligeramente rociado con agua, para asegurara una humecta-
bilidad y capacidad de absorción de agua uniforme.
Además de lo anterior, en la serigrafía bajocubierta es conveniente también aplicar un
fondo de preparación que sirva de base a la tinta serigráfica.
Aparte de los defectos ya señalados para las decoraciones sobrecubierta, un inconve-
niente característico de la decoración bajocubierta es la aparición en cocido de pequeñas
depresiones, agujeros o grietas correspondientes a las decoraciones, típicamente a las
muy sutiles.
El origen de estos defectos puede estar en la presencia de gránulos de dimensiones
excesivas (escasa molienda del polvo) o en una velocidad de secado demasiado baja de la
parte que, en el momento de la aplicación, puede actuar de forma hidrófuga.
Difuminados
Colores lisos
Cuando se quiere serigrafiar una gran superficie de un solo color es necesario que la
superficie de impresión sea perfectamente uniforme, limpia y libre del mínimo defecto.
Si se imprime sobre esmalte es absolutamente esencial que no genere polvo. Un soporte
polvoriento puede perjudicar la uniformidad y generar sombras y/o puntos oscuros.
El tejido aconsejado para este tipo de aplicación es el poliéster, dada su gran estabili-
206
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
Superposiciones de color
207
Tecnología cerámica aplicada
208
Técnicas de aplicación de los esmaltes y la decoración
Capítulo VI
COCCIÓN
Consideraciones generales
209
Tecnología cerámica aplicada
210
Cocción
211
Tecnología cerámica aplicada
- a partir de aproximadamente 900 °C: disociación térmica de las otras sales pre-
sentes, como los sulfatos y fluoruros;
- si se alcanzan temperaturas superiores a 1000 °C, se pueden evaporar algunos
componentes de las pastas y los revestimientos como los óxidos alcalinos, el óxido
de plomo, el óxido de cinc, el anhídrido bórico.
212
Cocción
213
Tecnología cerámica aplicada
214
Cocción
ALBITA
Mullita formada en una pasta de porcelana – S mullita primaria, A mullita Viscosidad de los feldespatos en función
secundaria formada a partir de la fase vítrea feldespática, V fase vítrea, de la T.
Q gránulo de cuarzo en fase de disolución.
Figura 3.
formación de abundante fase líquida. La cristalización persiste hasta que el líquido posee
suficiente fluidez.
Por lo que se refiere a los esmaltes, las composiciones constituidas predominantemen-
te de fritas no presentan particulares reacciones químicas, puesto que estas se han desa-
rrollado ya durante la operación de fritado. Las composiciones a base de materias crudas
presentan una reactividad que depende de la naturaleza química de las materias mismas:
a veces se generan fusiones debidas a la formación de mezclas eutécticas, en otros casos
se produce la disolución de los materiales sin que experimenten transformaciones quími-
cas, como en el caso de las fritas a las cuales se han aditivado compuestos como el silicato
de circonio o cuarzo.
Las reacciones químicas más significativas son las relacionadas con la formación de
nuevos compuestos que cristalizan en la masa vítrea, opacificando el vidrio o matificando
su superficie, o bien las que conducen a la formación de determinados colorantes o que
dan lugar a efectos decorativos especiales.
El ciclo de cocción
215
Tecnología cerámica aplicada
216
Cocción
217
Tecnología cerámica aplicada
Curva en presencia
de corazón negro
Zona inferior
Temperatura (°C)
Zona superior
Sin embargo, la adopción de esta nueva técnica de cocción (años 70) ha requerido ajus-
tes en la estructura de las instalaciones y en la formulación de las pastas y los esmaltes.
La pasta debe tener una composición tal de ser suficientemente sólida y resistente ya
en el estado crudo para soportar los esfuerzos a los cuales se expone durante la confor-
mación y en las operaciones de esmaltado y decoración; debe emitir, durante la cocción,
una cantidad mínima de gas en el momento que el esmalte no esté todavía completamente
fundido para evitar la formación de burbujas o pinchados. La pasta debe mantener ade-
más una porosidad abierta hasta unos 800-850 °C para permitir un intercambio gaseoso
con la atmósfera del horno y evitar la formación del corazón negro; finalmente la com-
posición debe ser tal de reducir al mínimo la contracción que podría provocar deforma-
ciones en las decoraciones.
El esmalte, que comprende también la decoración, debe tener una composición tal de
madurar a las temperaturas a las cuales la pasta obtiene sus características finales, debe
fundir a una T cuando las emisiones gaseosas generadas por el soporte ya han cesado y,
en el breve tiempo disponible, debe estirarse y nivelarse para cubrir uniformemente el
soporte; además, no debe alterarse a causa de la atmósfera del gas y de los vapores que
se desarrollan en el horno durante la cocción y debe ser suficientemente agresivo con
respecto al soporte para reaccionar con ello y formar la fase intermedia.
Las adecuaciones estructurales requeridas por la monococción han afectado sobre
todo los hornos y la automatización de las operaciones aguas arriba del horno.
La automatización ha incidido en el almacenamiento y la movimentación del material
esmaltado y decorado en espera de ser sometido a cocción, en la alimentación de los hor-
nos y en la descarga del material cocido.
218
Cocción
Los combustibles
Tabla 1. Propiedades de los gases que intervienen en la combustión, considerados en condiciones normales
(0 ºC, 760 mm de Hg, secos).
219
Tecnología cerámica aplicada
220
Cocción
(Propano/n-Butano)
Tabla 2. Temperaturas mínimas y presiones del GPL en las redes de distribución para los usos.
221
Tecnología cerámica aplicada
Ejemplo: si el GPL posee una composición de 30% de propano y 70% de n-butano, y la pre-
sión en el tubo de alimentación es de 1 bar, la temperatura del gas de entrada no debe ser inferior
a 20 °C para tener un margen de seguridad aceptable. Con la misma composición del gas, si la
presión fuera 0.5 bar, bastaría una temperatura de 12 °C.
Por lo tanto, en el caso de utilizar el GPL como combustible, teniendo en cuenta que
muy a menudo la composición en peso no se conoce o puede variar con el tiempo, siempre
es aconsejable utilizar presiones alrededor de 0.5 bar para evitar formaciones peligrosas
de fases líquidas o la formación de hielo en los equipos de control.
Q = ρ · S · ΔT
222
Cocción
Q = σ (T24 - T14)
Por lo tanto, este mecanismo se hace cada vez más importante con el aumento de la
temperatura del horno, tanto que en algunos casos, sobre todo en los hornos de llama
libre donde las llamas pueden llegar hasta las proximidades inmediatas de los objetos, se
provee a proteger sus superficies con material refractario. La transmisión del calor por
radiación es típica de los hornos mufla y la cocción en cacetas: en efecto, es la estructura
del refractario que irradia el calor recibido a los objetos enhornados.
La radiación también se aprovecha para producir un enfriamiento rápido de los obje-
tos cocidos a alta temperatura: en este caso las radiaciones emitidas por los cuerpos son
captadas por tubos de carburo de silicio (dotados de alto poder absorbente para los rayos
infrarrojos) dentro de los cuales circula aire tomado del ambiente.
223
Tecnología cerámica aplicada
224
Cocción
Figura 6. Esquematización de una pared del horno que muestra el aislante térmico.
225
226
Tecnología cerámica aplicada
Instalación de combustión
En el primer caso, una vez regulada, la cantidad de aire que llega al quemador se man-
tiene constante, independientemente de las variaciones de carga u otro factor que pueda
cambiar el valor de la temperatura de consigna en aquella zona: el valor de la temperatu-
ra de consigna se mantiene solo por la modulación del gas. De este modo es evidente que
el quemador puede trabajar en una correcta relación estequiométrica gas/aire solo en un
estrecho intervalo de funcionamiento, siendo el exceso de aire la situación más común.
Este sistema es sencillo de construir, permite una buena estabilidad de presión del horno
en el caso de lagunas en la carga, pero se demuestra más costoso con respecto al consumo
de combustible.
En el segundo caso, la cantidad de aire y gas varía en función de una relación constan-
te que depende de las eventuales variaciones de carga dentro del horno u otro factor que
pueda modificar el valor de la temperatura de consigna en la zona.
El valor de la temperatura de consigna se mantiene por medio de la variación simul-
tánea del aire y del gas y esto comporta una variación de los volúmenes al interior del
horno.
Por otra parte, los quemadores trabajan mayoritariamente en una relación estequio-
métrica que es óptima en términos de consumo de combustible.
La inestabilidad de presión a causa de las lagunas en la carga, la mayor complicación
constructiva y la dificultad de recuperar transiciones de temperatura son algunos aspec-
tos negativos importantes, sobre todo cuando se unen a la progresiva ampliación de los
227
Tecnología cerámica aplicada
Tabla 4. Consumo específico de un horno monoestrato con relación a la temperatura del aire comburente
(aire recuperado).
De acuerdo con las reacciones que deben desarrollarse a las diferentes temperaturas y
a la realización estructural del horno, es entonces posible describir esta máquina térmica
mediante la siguiente esquematización:
1 - Prehorno
Es la zona de entrada de las baldosas en el horno, destinada a la eliminación del agua
higroscópica residual después del proceso de secado principal, después del esmaltado
y después de la estancia en un ambiente higroscópicamente desfavorable: es aceptable
una humedad máxima no superior al 2% en peso. Se inicia también la eliminación del
228
Cocción
agua zeolítica de las arcillas. Generalmente, esta sección no está dotada de un equipo de
calentamiento autónomo; los humos proceden de la cocción, aspirados por el ventilador
por tomas dentro del horno, por encima y por debajo del plano de rodillos al inicio del
prehorno. La temperatura está registrada por un único termopar en la bóveda.
El prehorno trabaja en el intervalo de temperatura de 200-500 °C: teniendo en cuenta
el ciclo rápido y la endotermia de la evaporación, el material presenta una temperatura
de 50-200 °C.
El único dispositivo disponible para la determinación de la temperatura es una toma
de aire de ambiente, en la bóveda y en el suelo al final del prehorno, ajustable con el re-
gistro. La sección vertical de la cámara de paso del material (lugar de trabajo) es reducida
para acelerar la velocidad de los humos y, por consiguiente, aumentar el intercambio
térmico humos-baldosas. El aislamiento de las paredes y bóveda es de fibra aislante, en
placas rígidas ancladas en la estructura metálica de los módulos; para el suelo se emplea
albañilería aislante, de mayor resistencia mecánica, para no generar degradaciones en las
intervenciones de eliminación de las piezas rotas que se pueden acumular.
2 - Precalentamiento
Es la fase del proceso de cocción dedicada a la desgasificación del cuerpo cerámico,
indispensable para que no se ocasionen luego, en la cocción, hinchamientos, burbujas,
agujeros, porosidad del esmalte y tonos.
El intervalo de temperatura que le compite está condicionado en gran medida por la
tipología del producto a cocer y, aún más, por la tipología del esmalte más o menos bajo-
fundente. Es aplicable, por lo tanto, el concepto que el precalentamiento acaba donde
empieza la fusión; la porosidad superficial de las baldosas se reduce, perdiendo rápida-
mente permeabilidad a los gases. Planteadas estas premisas, el intervalo de temperatura
del precalentamiento puede estar entre 500-700 °C o 500-1000 °C, si el esmalte es de
buena factura; se puede extender de forma excepcional hasta los 1100 °C para las pastas
y esmaltes excepcionalmente alto-fundentes.
Otra función del precalentamiento es la de acompañar la transformación alotrópica
del cuarzo α en cuarzo β, sin que se produzcan roturas por un exceso de tensiones du-
rante el fuerte aumento de volumen del cuerpo cerámico.
Como consecuencia de la diferencia de temperatura entre el ambiente y las baldosas
en rápido avance, los fenómenos que se desarrollan en el precalentamiento deben ser pa-
rametrizados con las temperaturas en el canal de cocción para, de este modo, identificar
los intervalos de temperatura más eficaces para dichos fenómenos.
El precalentamiento está dotado de una robusta instalación de quemadores alojados
en la pared, por encima y por debajo del plano de rodillos. Únicamente en los hornos des-
tinados a la cocción del esmalte faltan los quemadores debajo del plano de rodillos, con
excepción del final de la zona de cocción. Los quemadores se subdividen, para el abas-
tecimiento de combustible, en grupos de múltiples piezas distribuidos en dos módulos
del horno, escalonados simétricamente entre el lado derecho e izquierdo. Los grupos por
encima y por debajo del plano de rodillos siempre se separan para la regulación.
La sección vertical de la cámara del horno está aumentada con respecto a la del pre-
horno y el dimensionado de los módulos es mayor para albergar un aislamiento de mayor
espesor. Las paredes están construidas de ladrillos aislantes en la sección delante de la cá-
mara de paso y con fibras refractarias en un segundo orden. La bóveda está realizada con
229
Tecnología cerámica aplicada
3 - Cocción
Se trata de la zona de las máximas temperaturas, a partir de aproximadamente 1000 °C.
Con relación a la calidad del aislamiento térmico, las paredes presentan al fuego ladri-
llos de tipo refractario aislante con características refractarias muy destacadas y fibras
aislantes para complementar el aislamiento. En particular, los espesores del aislamiento
presentan un dimensionado diferente, por las temperaturas previstas necesarias para las
características específicas del producto. Hay que tener en cuenta, que para adecuar de
forma óptima el aislamiento a las temperaturas en la zona de 1100-1250 °C, se utilizan 3
diferentes niveles de aislamiento: esto es necesario para el funcionamiento no crítico del
horno a expensas de una planta optimizada.
Toda la zona de cocción está dotada de quemadores en la pared, dispuestos por encima
y por debajo del plano de rodillos.
Es casi exclusivamente en la zona de cocción donde la baldosa adquiere las caracterís-
ticas finales de dimensión, planaridad, gresificación y desarrollo del esmalte. Por lo tanto
es indispensable el control particularmente ajustado de las temperaturas y la óptima
factura del plano de rodillos, teniendo en cuenta que determinados productos sufren un
reblandecimiento decisivo.
Para controlar y gestionar la influencia de la zona contigua de enfriamiento rápido,
la zona de cocción termina con una doble barrera física, constituida por un muro trans-
versal que secciona la parte baja del canal de cocción hasta el límite del plano de rodillos
y por placas rígidas de fibra aislante (reductores de tiro), integradas mediante una ade-
cuada apertura practicada en la bóveda del horno, que secciona el canal de cocción por
encima del plano de rodillos.
Otros seccionamientos análogos del canal de cocción en la zona de cocción o precalen-
tamiento, fuentes de un mantenimiento frecuente y a veces incómodo, no suelen aportar
resultados apreciables: por consiguiente, se plantean solo en casos de potencial utilidad,
es decir, en hornos muy cortos o para la cocción de productos de exigencias concretas
muy específicas.
4 - Enfriamiento rápido
Se trata de la zona de temperatura entre la máxima temperatura de cocción y los 600 °C.
Sirve para enfriar las baldosas el más rápidamente posible hasta temperaturas neta-
mente por encima de la transformación alotrópica del cuarzo. Esta fase del proceso de
cocción, por la impresionante velocidad de reducción de temperatura y la reconducción
al estado sólido del soporte y del esmalte, es sin duda bastante crítica para las baldosas.
La instalación para el enfriamiento rápido está constituida esencialmente por tubos de
230
Cocción
soplado integrados en la pared por encima y por debajo del plano de rodillos, que intro-
ducen aire frío por medio de perforaciones alineadas en la cámara del horno. La perfora-
ción de los sopladores permite distribuir, con buena homogeneidad, el aire en la sección
de carga del horno; los tubos de soplado pueden orientarse en función de las necesidades;
están elaborados de acero austenítico o, cuando se quiere, de carburo de silicio para los
más expuestos a alta temperatura.
La temperatura en la zona de enfriamiento rápido está controlada por un termopar
por encima y otro por debajo del plano de rodillos.
Un equipo accesorio para el enfriamiento rápido es un intercambiador de calor elabo-
rado con tubos de acero insertados debajo de la bóveda del horno, transversal al canal de
cocción: en su interior circula el aire de combustión destinado a los quemadores.
La doble función del intercambiador reside en la posibilidad de potenciar la acción de
enfriamiento del soplado y de proporcionar aire precalentado, normalmente a unos 100-
120 °C, como aire de combustión para los quemadores.
Esta temperatura asegura un aire ya suficientemente dilatado en volúmenes, sin hu-
medad, que no resulte perjudicial para las estructuras internas de la cámara en el caso de
apagarse los mismos quemadores.
El aislamiento térmico de las paredes de la zona de enfriamiento rápido está elabo-
rado con ladrillos refractarios aislantes delante del canal de cocción y fibras aislantes
en un segundo orden. Los espesores son reducidos, a consecuencia de las temperaturas
relativamente bajas de la cámara de paso.
5 - Enfriamiento lento
Es la fase del proceso de cocción dedicada a la delicada retransformación alotrópica
del cuarzo.
El acontecimiento comporta una fuerte disminución volumétrica del cuerpo cerámico;
debe desarrollarse con la debida lentitud y gradación para que la transformación se de-
sarrolle con suficiente simultaneidad en toda la baldosa: en el cuerpo cerámico, ya rígido,
las tensiones pueden producir fácilmente la característica rotura “de vidrio” que, en los
productos de gresificación medio-alta, proporciona a la fractura un aspecto liso, brillante,
concoidal y con aristas cortantes.
El intervalo de temperatura en cuestión está comprendido entre 600 y 450 °C, a lo
cual corresponden temperaturas reales de la baldosa entre 700 y 500 °C.
La instalación de esta zona está constituida por un sistema de tubos intercambiadores
de calor transversales al horno debajo de la bóveda, por los que un ventilador hace circu-
lar aire frío aspirado del ambiente. El sentido de la circulación del aire, en tubos sucesi-
vos, se alterna de la derecha a la izquierda y de la izquierda a la derecha. El sistema puede
seccionarse en su longitud con adecuadas válvulas sobre el colector de aire caliente.
La sección vertical de la cámara del horno es de nuevo reducida, así como el dimen-
sionado de los módulos, para albergar el aislamiento más ligero, suficiente para las ba-
jas temperaturas. El aislamiento de la bóveda está realizado con placas rígidas de fibra,
ancladas en la carpintería de los módulos; las paredes en la sección delante de la cámara
de paso presentan ladrillos y fibras en un segundo orden; el suelo está construido de
ladrillos aislantes. El material refractario en esta zona del horno desempeña un papel de
aislamiento térmico secundario, lo cual es útil para mantener una temperatura adecuada
231
Tecnología cerámica aplicada
en la cámara de paso durante los huecos de carga. La zona acaba con una doble barrera
transversal al horno, a una distancia cercana.
Ambas barreras están constituidas por un muro en seco que secciona la cámara de
paso debajo del plano de rodillos y por placas de chapa de acero austenítico introducidas
en las aberturas correspondientes en la bóveda; la parte final de estos reductores de tiro
puede bascular si resulta impactada por el material que avanza.
Estos seccionamientos tienen el objeto de controlar el tramo en contracorriente con
la carga de los grandes volúmenes de aire en juego en el enfriamiento final.
6 - Enfriamiento final
Es la última fase del proceso de cocción y tiene la función de reducir al máximo el
calor latente del producto que ya ha superado el punto crítico de la retransformación del
cuarzo.
Está equipada de un sistema de soplado de aire frío directo por encima y por debajo
del material, por grupos de tres tubos transversales perforados, con la posibilidad de
ajustar el caudal de aire de cada grupo mediante un registro en la alimentación de aire.
Un segundo ventilador extrae de la cámara de paso el aire que se ha calentado en con-
tacto con el producto mediante tomas en la bóveda, por tolvas con válvula de mariposa
de regulación.
Las tomas de aspiración del aire caliente se extienden hacia la zona de enfriamiento
lento con una toma entre las dos barreras entre la zona de enfriamiento lento y la final,
y una toma inmediatamente aguas arriba de las barreras: esta toma es útil en las fases de
calentamiento de los hornos y para establecer el equilibrio necesario en el tramo de los
volúmenes de aire hacia la zona de cocción.
232
Cocción
Las tomas en el horno del ventilador de humos están situadas al inicio del prehorno,
simétricamente dispuestas por encima y por debajo del plano de rodillos. No están orien-
tadas en el sentido del recorrido de los humos procedentes de la zona de cocción: generan
simplemente una depresión hacia la que fluyen los humos.
Las tomas individuales por encima del plano de rodillos y las por debajo del plano de
rodillos en su conjunto pueden ser reguladas con válvulas de mariposa: dichas válvulas
funcionan como válvulas de distribución del tiro por encima y debajo del plano de rodi-
llos.
Se puede limitar el caudal del ventilador de humos en función de las diferentes so-
luciones de la planta: una válvula de mariposa de gobierno manual, aguas arriba de la
boca del ventilador, representa la ejecución tipo. La actuación de la válvula con servo-
motor controlado por el cuadro del horno o la aplicación de moduladores de frecuencia
(variadores de frecuencia) en el motor del ventilador constituyen, con o sin dispositivo
para la regulación automática de la presión en horno, soluciones opcionales realizadas a
petición.
Está disponible además una toma de aire de ambiente en el colector de humos, ajus-
table manualmente con una válvula de mariposa, que permite reducir la temperatura de
los humos cuando esta puede resultar excesiva para el ventilador. Asimismo, representa
un órgano de regulación fina de la cantidad de humos aspirados.
La distribución del tiro por encima y por debajo del plano de rodillos posee una efi-
cacia limitada: se observa en efecto que ya a 10-12 metros de las tomas en el horno, los
humos siguen el recorrido más natural, por encima del plano de rodillos. Esto resulta
favorecido por la fácil comunicación entre los dos niveles de la cámara de paso, por los
espacios huecos entre rodillo y rodillo de las porciones de la rodillera sin cubrir por la
carga.
El aire de combustión suministrado a los quemadores, en una cantidad que suele va-
riar entre 5 y 35 m3/h por quemador, se define en función de las necesidades. Dilatado
por la temperatura, este representa la gran parte de los volúmenes a evacuar.
A estos volúmenes se suma por lo menos una parte del aire soplado en el enfriamiento
rápido.
El aire soplado en el enfriamiento rápido puede ser completamente o parcialmente
aspirado por el ventilador de humos o por aquel de aspiración de aire caliente en el en-
friamiento final.
Aspirado por el ventilador de humos, al menos en parte, desempeña un papel positivo
en el consumo de combustible, puesto que, ya en gran medida sobrecalentado, permite
suministrar cantidades inferiores de aire a los quemadores (más frío) y asegura una buena
oxigenación de la cámara de paso (figura 8).
Figura 8. Recorrido de la circulación del aire con aspiración parcial hacia la salida.
233
Tecnología cerámica aplicada
Figura 9. Recorrido de la circulación del aire y transporte del aire hacia la salida.
Controles
234
Cocción
de enfriamiento
Salida aire
rápido
Enfriamiento
indirecto
Enfriamiento
Aire de
de combustión
Aire
A la chimenea
final
Enfriamiento
precalentamiento
Entrada Salida de
de baldosas baldosas
PRESIÓN
DEPRESIÓN
235
Tecnología cerámica aplicada
de las varias zonas del horno o para controles ocasionales de los materiales, por ejemplo
insertándolos dentro de los rodillos hasta diferentes niveles dentro del horno.
Otros medios eficaces de medición de la temperatura son los pirómetros ópticos, que
basan su medida, de un objeto focalizado mediante un centrado óptico, en la comparación
entre el color de la radiación emitida por el objeto a medir y aquel de una muestra a una
temperatura conocida (p. ej. un filamento calentado eléctricamente).
Se pueden obtener mayores prestaciones mediante el uso de instrumentos capaces
de medir la radiación infrarroja emitida, los pirómetros IR. En este caso, es de extrema
importancia la correcta calibración del instrumento, por medio de la selección de un co-
eficiente de emisión significativo.
Asimismo, un método de estimación de la temperatura efectivamente alcanzada por
las piezas cerámicas sometidas a cocción es aquel de hacer pasar en el horno, junto con
ellas, objetos concretos, realizados con materiales cerámicos de contracción conocida y
calibrada con la temperatura: los más utilizados son sin más los anillos de Buller, con
un diámetro de unos 63.5 mm, elaborados con una pasta de porcelana. Midiendo el diá-
metro después de la cocción se puede remontar, mediante las tablas apropiadas, a una
temperatura. Estas mediciones tienen la importante limitación de ser en gran medida
dependientes también del tiempo de paso por el horno, y solo pueden dar, por lo tanto,
una indicación relativa, nunca absoluta, de la temperatura. Pueden ser útiles para contro-
lar la estabilidad térmica transversal en un horno. Ya que el diámetro en crudo no está
calibrado, es absolutamente aconsejable registrar la diferencia dimensional efectiva entre
la pieza en crudo y cocido, y no realizar atribuciones solamente en función del diámetro
en cocido.
Con relación a los controles de temperatura señalamos, finalmente, la posibilidad de
utilizar adecuados sistemas de adquisición de datos, oportunamente aislados, que se pue-
den introducir directamente en el ambiente de cocción, junto con el material de carga;
estos tienen la capacidad de adquirir y registrar, a lo largo de toda la duración del ciclo,
la señal que proviene de los diferentes termopares conectados con ellos. De este modo es
posible, mediante la oportuna colocación de los termopares, obtener también informacio-
nes valiosas sobre la inercia térmica del material y sobre la distribución de temperatura
entre el exterior y el interior de la pieza.
Va más allá de los objetivos del presente tomo profundizar en temas de optimización
de la gestión de los hornos para la cocción de baldosas cerámicas, especialmente con res-
pecto a los consumos específicos de combustible, de energía eléctrica, etc.
Resulta muy interesante, en cambio, citar un ejemplo del balance térmico indicativo,
que permite tener algunos parámetros medios de evaluación sobre los principales con-
sumos; en las figuras a continuación se presentan dos de estos esquemas, relativos a la
fabricación de baldosas, calculados para el caso del uso de aire comburente a temperatura
ambiente, o de recuperación, con aire precalentado (figuras 11 y 12).
236
Cocción
Aire caliente
2.15 kg Pérdidas Reacciones 12 kg
de humos estructura endotér-
+ aire tecnológico 70 kcal/kgp micas T= 126 °C
T=250ºC 50 kcal/kgp 276 kcal/kgp
114 kcal/kgp
1 kg de mat.
cocido 3%
1 kg de mat. T= 90°C
a cocer Horno de Rodillos 15 kcal/kgp
Aire
comburente Combustible
525 kcal/kgp
T=30ºC
e=1.10
Figura 11. Balance térmico indicativo de un horno de rodillos con aire comburente a 30 ºC.
Reacciones Aire
Pérdidas caliente
0.82 kg de estructura endotér-
micas 104 kg
humos + aire 240 kcal/kgp
tecnológico 70 kcal/kgp T=126
45 kcal/kgp 50 kcal/kgp
°Ckcal/kgp
T=250ºC
1 kg de mat.
1 kg de mat.
Horno de Rodillos cocido 3.5%
a cocer T=90ºC
T=30ºC 15 kcal/kgp
Aire Combustible
comburente
0,74 kg 420 kcal/kgp
36 kcal/kg
T=230°C
e=1,10
Figura 12. Balance térmico indicativo de un horno de rodillos con aire comburente a 230 ºC.
237
Tecnología cerámica aplicada
Rodillos
Uno de los principales componentes del horno, el rodillo, ha sufrido una evolución para-
lela a aquella del horno mismo.
De hecho, hemos pasado de los rodillos metálicos a los rodillos cerámicos, “adaptándo-
los” a medida que las temperaturas de cocción sufrieron un incremento por las necesidades
técnicas del producto a cocer, por los ciclos de cocción cada vez más rápidos y por el conti-
nuo aumento de anchura de la boca del horno.
Se ha observado en efecto que la superación de los 1160-70 °C ha determinado el abando-
no de los rodillos metálicos, que a estas temperaturas, experimentaron un rápido deterioro,
también cuando se construyeron de aceros muy valiosos y caros como el INCONEL 601.
Los fabricantes de rodillos cerámicos han proporcionado luego para el técnico cerámico
una gama de rodillos, formulados en base a óxidos y no óxidos, optimizados para las diferen-
tes zonas del horno, que presentan una calidad excelente a un coste relativamente contenido,
tal de comportar casi completamente el abandono del uso del rodillo metálico.
Rodillos metálicos
Como hemos indicado en la introducción, los primeros hornos de rodillos fueron equi-
pados exclusivamente con rodillos metálicos, cuya calidad iba del simple rodillo Mannes-
mann a los rodillos de acero inoxidable, de tipo cada vez más valioso, a medida que se
avanzaba en el horno hacia la zona de cocción.
Los rodillos empleados normalmente fueron de las siguientes calidades:
- Mannesmann para temperaturas hasta 300 °C
- Aisi 310 S para temperaturas hasta 900 °C
- Inconel 601 para temperaturas hasta 1170 °C
238
Cocción
Por el contrario, los factores negativos que han determinado el progresivo abandono
de los rodillos metálicos con el tiempo han sido los siguientes:
- coste, los rodillos metálicos presentan costes aproximadamente tres/cuatro veces
superiores a los de los rodillos cerámicos;
- durabilidad muy limitada en presencia de agentes químicos agresivos en la atmós-
fera del horno; en este sentido, son particularmente perjudiciales los compuestos
de azufre que reaccionan con el níquel presente en los aceros formando sulfuro de
níquel bajo-fundente; asimismo, en casos extremos, se ha observado la presencia de
perforaciones en los rodillos después de solo 72 horas de funcionamiento;
- imposibilidad de uso a altas temperaturas por el rápido deterioro y por las curvaturas
muy marcadas a temperaturas superiores a 1160 °C, excluyendo por consiguiente
la posibilidad de su uso para la monococción de pavimento blanco y de gres porce-
lánico;
- imposibilidad de uso en hornos anchos por problemas de curvatura, incluso cuando
se someten a cargas de bajo peso.
Rodillos cerámicos
239
Tecnología cerámica aplicada
materias primas que componen la pasta del producto a cocer. Se verifica, en efecto, que
incluso ligeras diferencias de formulación entre los rodillos de la misma categoría, prepa-
rados por proveedores diferentes, pueden dar lugar a resultados diferentes con relación a
la vida útil de los rodillos mismos.
La diversificación de los rodillos fabricados ha determinado la creación de rodillos de
clases diferentes, que pueden resumirse en:
- rodillos estándar;
- rodillos semitécnicos;
- rodillos técnicos;
- rodillos especiales.
Puesto que es lógico que cada categoría de rodillo presente también un coste muy di-
ferente, se ha convertido ya en una costumbre normal diferenciar la categoría del rodillo
utilizado en las diferentes zonas del horno para limitar los costes de la instalación.
Tabla 5.
Tabla 6.
240
Cocción
Las diferentes temperaturas y ciclos a los que se cuecen los rodillos son responsables
de la formación de las fases cristalinas de diferente calidad y proporción, que luego de-
terminan las características del rodillo acabado.
Problemas mecánicos
Era previsible que el rodillo, siendo un material cerámico, presentara una fragilidad
bastante marcada; por esta razón, los esfuerzos mecánicos, como los golpes o presiones
excesivas, pueden determinar también la rotura de rodillos nuevos.
Por lo tanto, los rodillos deben tratarse siempre con cuidado, empezando por las ope-
raciones de apertura de la caja que los contiene. Otra operación a realizar con cuidado es
la limpieza con la máquina apropiada, que debe estar regulada oportunamente para no
solicitar excesivamente el rodillo en la limpieza. Otro momento de riesgo de rotura es la
introducción del rodillo en el horno; en efecto, si el rodillo no se ha secado con precisión,
la salida demasiado brusca del agua puede provocar la rotura.
σ (kg/cm2) = M/W
siendo:
M = P1 L/8 + P2 (2L-I)/8
W = PGR/32 (De4. Di 4) / De
M = momento estático (kg/cm2)
W = módulo resistente (cm3)
P1 = peso del rodillo entre los apoyos (kg)
P2 = peso de la carga (kg)
L = distancia entre los apoyos (cm)
I = anchura de la carga (cm)
De = diámetro externo (cm)
Di = diámetro interno (cm)
241
Tecnología cerámica aplicada
Agresión química
Es la causa principal de la rotura anticipada de los rodillos. Dicha rotura puede produ-
cirse dentro del horno durante el normal funcionamiento, en la extracción de un rodillo
del horno para las operaciones de limpieza, a causa de una parada de emergencia del
horno, o también con ocasión de paradas programadas del horno para el mantenimiento
normal. El aspecto de la rotura es bastante característico, ya que normalmente tiende
a aparecer como una grieta longitudinal de algunas decenas de centímetros de largo o
como una grieta transversal que secciona el rodillo en forma de múltiples cilindros de
15-20 cm de longitud.
La parte de los hornos donde se manifiestan los daños tiene una longitud de unos 10
metros y está entre las zonas de precalentamiento y el inicio de la cocción; las tempe-
raturas correspondientes van de 680 °C a unos 880 °C y se pueden observar depósitos
salinos en la bóveda y en las paredes del horno. La composición de estas sales, predomi-
nantemente K2SO4 y K3Na(SO4)2, señala la presencia de vapores alcalinos y vapores de
azufre en la atmósfera de los hornos: las primeras proceden evidentemente del material
en cocción y las segundas principalmente del combustible.
En algunos casos, estudiados en profundidad, las materias primas empleadas fueron
arcillas de alto contenido de sales solubles constituidas por sulfato de sodio, con propor-
ciones menores de sulfato de calcio y sales complejas de potasio y sodio (SO3 = 0.8%). Los
rodillos degradados muestran haber sufrido un ataque alcalino, principalmente de parte
del potasio, con la formación de fases cristalinas como leucita, kalsilita y sanidina, com-
pletamente ausentes en los mismos rodillos antes de su uso. La hipótesis es que el ataque
alcalino ocurriera principalmente por un proceso de deposición de sulfato potásico en la
superficie expuesta y en los poros de los rodillos y la reacción con la mullita contenida
en estos, como por ejemplo:
242
Cocción
dio de fibra cerámica debe ser efectuado por una sola extremidad (lado de arrastre).
- La velocidad de rotación para la inserción y extracción del rodillo debe ser equiva-
lente, en la medida de lo posible, a la operativa. Después de la extracción, el rodillo
debe mantenerse en rotación durante algunos minutos.
- En la extracción, los rodillos no deben entrar en contacto con elementos metálicos
fríos. Para su movimentación es aconsejable emplear útiles aislados con fibras ce-
rámicas. Para evitar que el rodillo se enfríe demasiado rápidamente, es aconsejable,
especialmente para los rodillos técnicos, cubrirlo con fibra cerámica.
- Para la zona de máxima temperatura del horno es siempre preferible utilizar rodillos
nuevos cuando se sustituyen rodillos para las limpiezas. Los rodillos sometidos a
la operación de limpieza deben integrarse siempre hacia el principio de la zona de
cocción, reemplazando rodillos todavía limpios que aún pueden ser utilizados en la
zona de máxima temperatura. Cuando se realizan estas operaciones, es conveniente
que la temperatura de los rodillos no se reduzca por debajo de los 500 °C.
Se aconseja el taponado con fibra cerámica dentro de los rodillos para disminuir los
fenómenos de agresión química, debidos al efecto “chimenea” del rodillo mismo.
- Con el fin de espaciar al máximo las paradas de limpieza y de limitar (en lo posible,
la formación de costras), los rodillos deben ser engobados, utilizando, por ejemplo, los
siguientes tipos de engobe:
Engobe universal:
RODILLOS ROTOS 80%
CAOLÍN 20%
NOTA: Las modalidades de preparación y aplicación son parecidas para los tres tipos
de engobe:
- Residuo de molienda: 1.0% sobre tamiz de 45 micras
- Adhesivo: 0.3% de CMC
- Agua: 68-72%
- Densidad de aplicación: 1160-1200 g/litro
243
Tecnología cerámica aplicada
Zona de cocción
El material avanza dispuesto de acuerdo con el siguiente modelo (figura 13).
Zona de enfriamiento
El material se presenta de acuerdo con el esquema de la figura 14 o, incluso peor, se
solapa.
Para solucionar el problema se puede intervenir en la zona de cocción o en la zona de
enfriamiento.
Zona de cocción
En la zona de cocción coexisten dos estados del rodillo que tienden a ralentizar el ma-
terial en el centro con respecto a la zona de las paredes. El primero es el efecto natural de
la temperatura que, como se sabe, genera un abombamiento en el centro del rodillo por
piroplasticidad. También una variación de solo algún décimo es suficiente para crear un
retraso en el avance del centro. Este estado es conocido y presente en todas las cocciones
en función de las temperaturas alcanzadas.
El otro estado se debe a la tecnología de fabricación del rodillo mismo, la cual, cree-
mos útil recordar, prevé una cocción suspendida, sujetando el rodillo a uno de sus extre-
mos. Esto comporta una “fluencia” hacia abajo, obteniéndose la sección del rodillo que
puede representarse de la forma indicada a continuación (figura 15).
El rodillo se corta luego a la medida por las líneas punteadas.
De este modo, al final de la cocción, el material debería presentar un frente de avance
más rectilíneo. En el caso que la nueva disposición del plano de rodillos todavía no diera
244
Cocción
el resultado deseado, es decir, que el avance del material resulta insatisfactorio, se puede
recurrir a rodillos de forma bicónica, para imprimir una velocidad periférica máxima al
centro y en disminución hacia el extremo. El uso de estos rodillos se aconseja en bloques
de 5-8 piezas por módulo de horno después de la zona de cocción, para un total máximo
de 30-40 rodillos, hasta la salida de las piezas.
Zona de enfriamiento
Con relación al enfriamiento “directo”, se crea una situación del tipo presentado en la
figura 16.
Esta diferencia de temperatura provoca una deformación de los rodillos con una cur-
vatura hacia arriba, creando un efecto opuesto a aquel de la zona de cocción. Está claro
que el avance de las baldosas será ahora más veloz en el centro que en la pared. Natural-
mente, la creación de un enfriamiento más homogéneo, entre la zona superior e inferior
del plano de rodillos, puede ser de gran ayuda.
DONDE T2>T1
245
Tecnología cerámica aplicada
246
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
Capítulo VII
Introducción
Antes de proceder a analizar la maquinaria y los equipos que componen una sección
de clasificación, es conveniente considerar brevemente algunos aspectos fundamentales:
la sección de clasificación se sitúa al final de la fase de elaboración, cuando la baldosa ya
ha adquirido todas sus características físicas y estéticas. La sección de clasificación no va
a influenciar en modo alguno estas características, solamente puede comprobar y clasifi-
car el producto.
La función fundamental de la sección de clasificación es llevar a una subdivisión del
producto, con el empaquetado correspondiente, realizada en función de parámetros cua-
litativamente objetivos, así como criterios sujetivos, a imponer de acuerdo con la relación
que la empresa cerámica quiera mantener con el mercado de consumo.
En otras palabras, los parámetros sobre los que se basa la división de las baldosas en
clases de calidad no son ajenos a consideraciones de carácter comercial con relación al
perfil de la empresa y adquieren por tanto un valor relativo.
Las funciones desarrolladas en esta sección han estado durante mucho tiempo relati-
vamente poco automatizadas, confiadas principalmente a la pericia de los operadores hu-
manos, precisamente por la dificultad objetiva de concebir y realizar sistemas de “visión”
artificial eficientes y fiables; estas funciones son ahora objeto de una continua puesta al
día tecnológica, mediante la aplicación de sistemas de formación de imagen, basados en
sensores cada vez más sofisticados, por lo que resulta muy difícil hipotetizar los desarro-
llos del próximo futuro.
247
Tecnología cerámica aplicada
Líneas de enlace
El enlace con las máquinas aguas arriba, directamente conectadas con el horno o
constituidas por sistemas de almacenamiento del material, está formado por líneas de
transporte de baldosas encargadas de preparar el flujo de material, generalmente discon-
tinuo y no uniforme, para obtener la mejor condición de entrada a la zona de clasificación.
Se introducen por tanto, en el caso de no estar previstos aguas arriba, equipos destinados
a uniformar el flujo: el objetivo es la obtención de una continuidad uniforme en el río de
baldosas de entrada al banco de clasificación, recuperando las eventuales discontinuida-
des y no uniformidades, reconstruyendo así un flujo continuo, homogéneo y sin huecos
entre una baldosa y otra. La consecución de esta simple condición es básica para la ob-
tención de la máxima linealidad de funcionamiento; basta considerar lo que supone, tener
que hacer frente al eventual flujo no homogéneo, incrementando, a igualdad de las baldo-
sas a tratar por unidad de tiempo, la velocidad de los sistemas de transporte sobre los que
las baldosas transitan con las consiguientes incomodidades para el operador dedicado a
la clasificación, que observa cómo se reduce el tiempo a su disposición para analizar la
baldosa a causa la mayor velocidad.
Junto a esta función, el transporte de enlace está organizado generalmente para po-
der acoger diferentes equipos auxiliares, como p. ej. sistemas de control, uno detrás de
otro (normalmente cuando están a la salida del horno), sistemas de limpieza con cepillo
y ventilador, giradores de baldosas (para orientar oportunamente las baldosas rectangu-
lares), sistemas de acumulación con pulmón compensador vertical para la gestión de las
microparadas de la clasificación.
248
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
Criterios estéticos
1ª CALIDAD
La superficie de uso de las piezas cerámicas debe aparecer integral en cada una de sus partes; para
una evaluación estética se debe someter a ensayo una muestra de por lo menos 1 m2 o un número
mínimo de baldosas, de acuerdo con lo establecido por la norma.
La evaluación se realiza observando la superficie de uso de las piezas a una distancia de 1 m y bajo
una intensidad luminosa de 300 lux. El resultado se expresa como porcentaje de baldosas con
defectos.
2ª CALIDAD
Las piezas que pertenecen a este grupo incluyen todas las baldosas que no cumplen los requisitos
establecidos para la 1ª y 2ª calidad.
Criterios funcionales
249
Tecnología cerámica aplicada
de tono, tomando este término en su sentido más amplio, como baldosas que poseen ca-
racterísticas de afinidad que las permiten ser agrupadas en paquetes cuyo contenido será
necesariamente destinado a una colocación común.
La acción de análisis realizada por el operador se traduce en un marcaje de la baldosa,
destinado a permitir su sucesivo apilado por clases homogéneas. Dicho marcaje puede
realizarse de forma material con rotuladores apropiados de tinta especial fluorescente
(en este caso la señal será leída a continuación por una fotocélula adecuada) o de forma
virtual, por medio de vagonetas codificadas o mesas magnéticas. En este caso, el código
de pertenencia de la baldosa se gestiona por un control de posición de la misma que la
acompaña hasta la fase de apilado.
La capacidad humana de analizar un flujo continuo de material, observando y seña-
lando sus eventuales defectos o variaciones de tonalidad, presenta un límite tanto de
constancia temporal como de repetibilidad objetiva. En otras palabras, la necesidad de
alternar diferentes operadores y la aleatoriedad de las variables en el examen convierten
en delicada una fase orientada a subdividir la producción en función de parámetros no
siempre objetivos, pero de elevado valor comercial.
Por otra parte, esto se complica a menudo, cuando la necesidad de incrementar la ca-
pacidad productiva entraña el funcionamiento de una estación de clasificación visual con
dos operadores y, por lo tanto, con un flujo de productos en dos filas, cada una confiada
al análisis por una persona distinta, pero cuyas evaluaciones se funden enseguida a valle,
dando lugar a paquetes únicos aunque generados por clasificaciones procedentes de dos
operadores diferentes.
Tanto el límite como la magnitud de la clasificación están todo aquí: una operación
delicada y tan impregnada de caracterizaciones y variabilidades que incluso hoy día re-
sulta difícil encontrar una alternativa automática (con relación al reconocimiento de los
defectos y las tonalidades), pero al mismo tiempo una operación que precisamente por su
250
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
naturaleza humana constituye una fuente de potenciales errores, así como de la disminu-
ción de la velocidad de la productividad; en efecto, la capacidad productiva de una línea
de clasificación no depende tanto de la velocidad de ejecución de los ciclos confiados a los
equipos automáticos, sino de la presencia de un cuello de botella debido al límite objetivo
de la capacidad humana de observar, decidir y actuar.
Todo lo anterior justifica el fuerte interés con el cual en el mundo cerámico se sigue
el progresivo desarrollo y consolidación de los equipos automáticos dedicados al control
de las baldosas.
Tramo de controles
Enseguida, aguas abajo del banco de clasificación, se sitúa el dispositivo automático de
control dimensional y geométrico, que se compone de dos secciones (figura 3):
- Dispositivo de control de las dimensiones (calibre) y de los defectos dimensionales
(luneta).
- Dispositivo de control de la planaridad.
251
Tecnología cerámica aplicada
del orden de 0.1 mm y la repetibilidad es buena, así como la estabilidad con respecto a
las perturbaciones introducidas por el sistema de transporte cerámico. Otras solucio-
nes prevén la obtención de las medidas mediante el uso de fotodiodos y codificadores,
para obtener así un valor de tiempo y velocidad a partir de cuya interpolación es posible
remontar al valor de la distancia; también en este caso, la precisión de la lectura es del
orden del décimo de milímetro.
Las medidas se efectúan sobre la baldosa, tanto de forma longitudinal como transver-
sal (figura 4).
252
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
Calibres centrales
Baldosa
Método
Clase de calibre
pilación de la tabla 1 donde se presentan los calibres centrales en la primera línea, mien-
tras en cada columna se indica la diferencia entre el calibre central de aquella columna
y la medida de la sección correspondiente a la línea. De este modo, en cada recuadro se
obtiene un valor de desplazamiento; se seleccionan los valores máximos de cada columna
(por lo tanto, el máximo desplazamiento de la medida del calibre central correspondien-
te) y el valor mínimo de estos valores máximos: en definitiva la desviación mínima del
máximo desplazamiento de un calibre central identifica su clase de pertenencia.
A modo de ejemplo, véase la tabla con los datos numéricos (tabla 2).
Tabla 1.
Decimi di millimetro
Tabla 2.
253
Tecnología cerámica aplicada
Método
Calibre Clase de calibre
• Umbrales de clasificación:
Para la determinación de la clase de calibre es necesario introducir umbrales de clasificación que presentan las
siguientes características:
- Formación de intervalos consecutivos adecuados para la determinación de la clase de calibre.
- Los umbrales de clasificación son en número iguales a las clases de calibre programadas menos uno.
Es suficiente identificar el intervalo de pertenencia del calibre calculado. Como se puede observar en la tabla, las
clases de calibre C1 y C6 son intervalos abiertos en el sentido que todas las piezas que tengan un calibre inferior a
S1 y superior a S5 serán respectivamente de la clase C1 y de la clase C6.
254
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
Concavidad bordes y Convexidad bordes y Alabeo, coeficiente global Flechas en los lados
diagonal diagonal
255
Tecnología cerámica aplicada
Figura 8. Dispositivo para la medida de la ortogonalidad de los lados de acuerdo con la normativa.
Introducción
Desde hace años la automatización de los procesos productivos representa una garan-
tía de mejora de la producción y consiguiente reducción de los costes y los tiempos.
También la industria de la fabricación pavimentos y revestimientos cerámicos conoce
desde hace tiempo un alto grado de automatización de todas las fases de proceso.
La clasificación de las baldosas es actualmente ya la única fase del proceso productivo
dentro de una planta cerámica realizada enteramente por operadores humanos.
Esta tarea se desarrolla predominantemente en las secciones de cernido, por operado-
ras que clasifican las baldosas en función de tono y defecto.
256
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
257
Tecnología cerámica aplicada
servar una baldosa, la operadora es capaz de extraer informaciones de tipo global, que
concurrirán en la identificación del tono, e informaciones de tipo local que, en cambio,
serán utilizadas para la individuación de los defectos.
Durante el paso de las baldosas, la operadora debe mantener siempre un cierto nivel
de atención que sufre un brusco aumento en caso de detectar anomalías en la baldosa bajo
inspección.
Sin embargo, en ciertos casos el funcionamiento de la sola función visual puede llegar
a engañar a la operadora en el reconocimiento de los defectos. A veces, a lo largo del
transporte, sobre las baldosas pueden caer partículas, polvo, pequeños detritos o gotas de
líquidos. A primera vista, las baldosas afectadas por estos cuerpos extraños, pueden ser
consideradas defectuosas; sin embargo, ya no lo son una vez eliminados estos elementos.
Estos son los casos donde la operadora recurre a una veloz limpieza de la baldosa,
repasándola con la mano (con guantes).
Por consiguiente, podemos concluir que el sentido humano principalmente implicado,
en la fase de adquisición de informaciones sobre la baldosa, es la vista, coadyuvada por el
tacto en el caso de necesidad para aclarar situaciones dudosas. Las informaciones adqui-
ridas permiten a la operadora evaluar la baldosa y asignarla a una cierta clase.
La automatización de esta actividad significa, por lo tanto, ser capaz, en cierto modo,
de emular los sentidos humanos implicados y simular sus funciones intelectivas. Es natu-
ral, por lo tanto, recurrir a sistemas de visión capaces de “ver” los objetos que deben ser
inspeccionados y capaces de tomar las decisiones correspondientes.
En un sistema de visión genérico, la función visual está desarrollada por telecámaras.
Una telecámara oportunamente guiada es capaz de adquirir una imagen del objeto a ins-
peccionar y trasladarla al sistema de elaboración capacitada para desarrollar la función
decisoria.
Sin embargo, un sistema de visión genérico no es capaz de emular el sentido del tacto
y, por lo tanto, puede ser fácilmente engañado cuando los objetos, en nuestro caso las
baldosas, llegan sucios bajo las telecámaras. Para obviar este inconveniente, que llevaría
a evaluaciones erróneas de las baldosas, es necesario equipar el sistema de visión de un
sistema de limpieza de las baldosas situado aguas arriba del mismo, a lo largo de la línea
de transporte.
La complejidad de la realización de un sistema de visión para las baldosas, que se
propone como objetivo último aquel de reemplazar a la operadora y, por consiguiente de
simular de algún modo los mecanismos decisorios, requiere múltiples competencias en
sectores como la óptica, el procesamiento de la imagen y la inteligencia artificial.
A pesar de eso, desde hace algunos años se encuentran en el mercado sistemas auto-
máticos para la clasificación de las baldosas y numerosas empresas cerámicas han incor-
porado estos sistemas en sus líneas de clasificación, de hecho, reemplazando al personal
de clasificación.
258
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
adquirir las imágenes con el detalle suficiente de permitir también la detección de defec-
tos pequeños en baldosas de gran formato.
La segunda tarea es la relativa a la fase decisoria, actividad que en un sistema de vi-
sión está desarrollada por el ordenador donde se trata de reproducir, mediante el uso de
algoritmos complejos, los mecanismos decisorios adoptados por el operador.
La tercera tarea es la de comunicar a los dispositivos automáticos de empaquetado a
valle el resultado obtenido a partir de la elaboración de cada imagen individual adquirida.
En el caso en estudio, el sistema de inspección puede proceder al marcaje de cada baldosa
con códigos análogos a aquellos utilizados por los operadores, por lo tanto, fácilmente
comprendidos por los lectores normales ya presentes en las líneas.
259
Tecnología cerámica aplicada
cámara fotográfica
iluminación iluminación
baldosa
Cuando nos referimos a un color, en realidad nos referimos a una “hue” o tonalidad
particular. La “hue” permite distinguir entre colores como el verde y el amarillo. La “hue”
no es más que la percepción del color que un observador tiene cuando está sometido a
diferentes longitudes de onda de luz refleja.
Para un observador, la percepción de una imagen empieza en el ojo (figura 10). Los
músculos ciliares modifican la córnea que actúa de lente con el objeto de focalizar la luz
en la retina, la membrana que reviste la parte interna del ojo.
En la retina se encuentran presentes millones de fotorreceptores, que son subdivi-
didos en dos categorías en función del papel que desarrollan en la percepción de las
imágenes.
Percepción Visual
retina iris
lente
eje visual
nervio
óptico fóvea
cornea
músculos
ciliares
260
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
Figura 11. Longitud de onda de las componentes principales, recibidas por los conos presentes en el ojo
humano.
261
Tecnología cerámica aplicada
baldosa baldosa
262
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
el banco de clasificación.
Si observamos detenidamente a la operadora, podemos apreciar que a menudo tratará
de modificar su punto de vista sobre la baldosa para poder incluso detectar mejor las
anomalías en la reflexión luminosa bajo ángulos diferentes.
Estas consideraciones señalan la necesidad de adoptar dos diferentes módulos de ilu-
minación-adquisición para el análisis del tono y para el análisis relativo a los defectos.
En el módulo de defectos se emplean telecámaras de blanco y negro, siempre de alta
resolución para poder identificar así también los defectos pequeños como grumitos y
pinchados en las baldosas de grandes dimensiones.
También en el caso de la clasificación manual de los defectos, los resultados dependen
de la sensibilidad y tempestividad del operador a la hora de identificar la presencia de
anomalías en la baldosa.
Sin embargo, la necesidad cada vez más imperativa de aumentar los volúmenes de
producción obliga muy a menudo a los operadores de clasificación a trabajar en condicio-
nes que perjudican la eficacia de sus capacidades. Muy a menudo, en particular en el caso
de los pequeños formatos, las baldosas pasan muy velozmente bajo los ojos de la opera-
dora que dispone realmente de poco tiempo para analizar el tono y los defectos. Por otra
parte se añade el hecho que a menudo las baldosas en la cinta están muy próximas, las
unas a las otras, por lo que la operadora las ve pasar como un tapiz, como si se tratase de
un proceso continuo. Este hecho impide a la operadora poder inspeccionar visualmente
los bordes de la baldosa que están en contacto con los de la baldosa anterior y la siguiente
en el sistema de transporte.
Incluso cuando las baldosas llegan por separado al banco de clasificación, la operado-
ra logra ver los dos bordes en el lado de avance de la baldosa, pero difícilmente tiene la
posibilidad de inspeccionar los bordes más distantes.
En algunos sistemas automáticos de clasificación, este problema está solucionado con
cuidadosas selecciones ópticas que permiten adquirir imágenes en las cuales, con los
oportunos algoritmos, es posible identificar contracciones de esmalte, desconchados y
despuntados, incluso de pequeñas dimensiones que podrían escapar a la rápida mirada
que la operadora debe aplicar. Con estas soluciones también se pueden identificar roturas
y defectos en el bizcocho, no visibles desde lo alto, que no comprometen la estética de la
baldosa pero que pueden comprometer su resistencia mecánica.
Para que un sistema de visión sea capaz de inspeccionar un producto concreto, este
sistema debe someterse a una fase de aprendizaje, análoga a la que seguiría una operadora
en el caso de tener que inspeccionar un producto nuevo.
El entrenamiento de la máquina se realiza adquiriendo un conjunto de muestras re-
presentativas para aquel tono. En este punto, el sistema está capacitado para extraer
automáticamente aquellos parámetros característicos que identifican el producto bajo
inspección y que serán utilizados para los algoritmos de elaboración de la imagen duran-
te la fase de inspección.
El operador que supervisa la máquina debe definir las tolerancias del tono y de los
defectos (dimensión mínima, contraste mínimo, umbrales para las clases de calidad...).
Es posible también monitorizar la desviación del tono y plantear la creación de un
umbral de alarma relativo al fuera de tono, el cual, cuando se supera, requiere la inter-
vención del operador para la creación de un nuevo tono.
263
Tecnología cerámica aplicada
Todo esto se realiza por medio de una interfaz gráfica, fácil de usar, que puede ser
utilizada también por personal no experto en la informática.
264
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
La velocidad de la cinta de salida debe ser tal de no constituir un freno para las baldo-
sas que salen de la cinta transportadora.
A la embocadura de la cinta transportadora del sistema de clasificación se encuentra
un sistema mecánico de centrado de las piezas, que debe asegurar que las baldosas pasen
debajo de las tomas de imagen con una posición lo más perpendicular posible al sentido
de movimiento. Si las baldosas no llegan perpendiculares debajo de las tomas de imagen,
será necesario contar con una ulterior elaboración electrónica de las imágenes, con el
objetivo de devolverlas a la condición de perpendicularidad. De hecho, esto supondría
un notable agravio desde el punto de vista informático y, por lo tanto, un potencial em-
peoramiento de las prestaciones de velocidad de inspección entendidas como número de
baldosas inspeccionadas por minuto.
En la fase de aproximación a la entrada de la cinta transportadora, la cinta aguas
arriba debe estar dotada de guías que conducen las baldosas a la entrada del dispositivo
de centrado real.
Por otra parte, es conveniente que la cinta de entrada esté en el mismo plano que la
cinta transportadora del sistema por un tramo igual a unas 3-4 veces la longitud de la
baldosa.
Al considerar los espacios necesarios para instalar un sistema en una línea existente,
no hay que omitir el espacio necesario para el posicionamiento de un sistema de limpieza,
equipado por ejemplo de cepillos y sistemas de soplado y aspiración. Un sistema de estas
características tendrá que estar necesariamente aguas arriba del sistema mismo, para
asegurar que las baldosas lleguen debajo de las tomas de imagen sin suciedad y detritos
que podrían engañar el sistema de clasificación de las baldosas mismas.
Por otra parte, teniendo en cuenta las elevadas temperaturas ambientales que carac-
terizan las plantas cerámicas y el hecho que los equipos electrónicos pierden estabilidad
con el aumento de la temperatura, es necesario dotar el sistema de un conveniente sis-
tema de acondicionamiento. Esto debe asegurar que el sistema trabaje a temperaturas
inferiores a 40 °C.
265
Tecnología cerámica aplicada
luciones, a cada píxel corresponde por lo tanto una cierta área. Está claro que los defectos
inferiores a esta área no podrán ser vistos en la imagen.
En general, podemos decir que para que un defecto sea detectable, su dimensión debe
superior a 0.5 mm2.
Otro vínculo está representado por el contraste del defecto mismo. Cuanto mayor
es el contraste del defecto, mayor es la probabilidad de detectarlo. La fiabilidad en la
adquisición de los defectos depende por consiguiente del contraste que dichos defectos
generan en la imagen en las mejores condiciones de iluminación.
La adquisición de los defectos superficiales requiere algoritmos más sofisticados a
medida que la superficie misma de la baldosa resulte más compleja: esto el caso de las
baldosas muy estructuradas, donde la rugosidad y/o las zonas lisas se mezclan intencio-
nadamente con zonas mates y/o brillantes.
La misma consideración puede valer para la detección de los defectos de color en
aquellas baldosas donde la decoración presenta un amplio contenido cromático mezclado
con elementos aleatorios.
Hemos visto por lo tanto que el contraste y la dimensión son dos elementos discrimi-
natorios en la detección de los defectos.
Otro aspecto a no descuidar es la identificación del tipo de defecto adquirido. Pueden
surgir dificultades cuando un defecto esté identificado solo en parte y no en su totali-
dad.
Este puede deberse al hecho que un defecto genere un contraste significativo solo en
una pequeña parte del mismo. También en este caso es preciso recurrir a algoritmos que
permitan reconstruir el defecto en su totalidad.
Todos los defectos detectados e identificados contribuyen, en función de lo programa-
do por el usuario por medio de la interfaz, a determinar la eventual reducción de la clase
de calidad de la baldosa inspeccionada.
Desde el punto de vista de las prestaciones, entendidas como número de baldosas por
minuto, un sistema automático de inspección puede asegurar resultados superiores a los
de un operador.
Formato
(lado paralelo al modo en cm) 20 25 30 33 40 45 50
Sistema de visión 125 115 100 90 80 60 50
Operador en banco individual 120 96 85 75 65 52 45
En la tabla se presentan los valores medios que permiten comparar las prestaciones
de un sistema automático de inspección y las de un operador.
De hecho, con el continuo progreso tecnológico del hardware y software, el problema
de la velocidad de inspección pierde consistencia. El uso de procesadores cada vez más
potentes en paralelo permite trabajar a una alta velocidad de inspección, a pesar de la
complejidad de las operaciones requeridas en un normal proceso de tratamiento de imá-
266
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
Veamos en síntesis cuáles son las ventajas que ofrece un sistema automático de clasi-
ficación de baldosas:
• sustitución de la estación de clasificación manual;
• inspección y control de todas las baldosas fabricadas;
• posibilidad de realización de una planta continua desde el horno al empaquetado;
• permite reducir los stocks de tono en el almacén;
• asegura la objetividad y repetibilidad en el tiempo inalcanzable en la clasificación
manual;
• puede asegurar una operatividad diaria de 24 horas;
• permite una reducción considerable del personal dedicado a la clasificación;
• asegura una reducción de los costes fijos de producción.
Está claro entonces que la posibilidad de automatizar esta función, para una amplia gama
de productos, con todas las ventajas que entraña, suscita un gran interés en la industria cerá-
mica donde desaparecería así la última actividad confiada todavía a los operadores.
267
Tecnología cerámica aplicada
Por lo tanto, puede resultar útil instalar sistemas automáticos de clasificación aguas
abajo de las fases de proceso donde las eventuales anomalías pueden comprometer el
resultado final. Se trata en realidad de aplicar un tipo de control de calidad distribuido a
lo largo de la línea de producción.
Un típico ejemplo podría ser el posicionamiento de un sistema automático de clasifi-
cación aguas abajo del secadero para controlar el bizcocho todavía crudo, o aguas abajo
del primer horno en una planta de bicocción. Un sistema de clasificación tendrá que ser
capaz de detectar defectos mecánicos como grietas, despuntados o imperfecciones en los
bordes, y defectos superficiales como partículas extrañas, agujeros y relieves, y de elimi-
nar del proceso productivo las piezas defectuosas. Esto evitaría añadir valor, evitando
por lo tanto el gasto de energía y materias primas en las piezas que al final del ciclo de
producción serán indudablemente clasificadas en términos de calidades inferiores. A esto
hay que añadir que cuanto más tempestiva es la determinación de las piezas defectuosas
a lo largo del ciclo productivo, mayor es la posibilidad de poder reciclar al material re-
chazado: una pieza cruda es reutilizable al 100%, mientras que la eliminación de tiesto es
más onerosa.
Por consiguiente, a partir del análisis de los defectos que han determinado los re-
chazos en una determinada fase del proceso productivo, se puede remontar a su causa y,
entonces, a la solución de la misma.
En consecuencia, poder controlar todas las fases de proceso de una manera sistemá-
tica permite aumentar la rentabilidad de la producción, al intervenir directamente en las
fases intermedias del proceso productivo.
Cuando sale del tramo de controles, la baldosa ha sido examinada en todos sus aspec-
tos.
Por el operador humano o por el sistema automático de visión, la pieza ha sido clasifi-
cada en función de tono y calidad (p. ej. tono A 1a clase, tono B 1a clase, tono A 2a clase,
tono B 2a clase, 3a clase, rechazo; esta podría ser una clasificación típica). Generalmente,
el tono dominante no se señala y así el operador intervendría a marcar solamente las
baldosas en los otros casos. Una fotocélula dedicada, situada aguas arriba de la zona de
conformación de las pilas se encarga de leer y descodificar la señal de marcaje.
El dispositivo de calibre divide las baldosas en clases de calibre y en clases de cali-
dad.
El dispositivo de planaridad divide las baldosas en clases de calidad.
En este punto, la estación de control y gestión posee todos los elementos para llegar
a una clasificación de la baldosa: la atribución de la clase cualitativamente más negativa
identifica la clase de pertenencia final de la baldosa. En otras palabras, una baldosa que
está clasificada de primera calidad por el operador y por planaridad, pero que está re-
chazada por calibre, acaba rechazada, al igual que una baldosa perfecta por calibre y por
planaridad, pero que el operador ha rechazado a causa de varios defectos superficiales.
268
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
1
calidad
calidad
calidad
calidad e
calidad e
calidad e
calidad e
calidad e
calidad e
calidad e
calidad e
calidad
calidad
calidad
calidad e
calidad e
calidad e
calidad e
calidad e
calidad ea e
calidad ea
calidad ea e
Posibles criterios de subdivisión.
La baldosa clasificada de esta forma entra, conducida por dos correas laterales dota-
das de un juego elástico para permitir la acogida de calibres diferentes, dentro de la zona
de repartición y apilado. Es en esta máquina que se realiza la subdivisión de las baldosas
en función de las clases de calidad descritas anteriormente, enviando todas las baldosas
homogéneas a una misma estación de apilado donde son extraídas por las cintas para
constituir una pila, lista para mandar a la estación de empaquetado a continuación.
Aparte de la fase final de obtención de las pilas de baldosas de calidad homogénea, se
han adoptado básicamente dos metodologías para realizar la operación:
- Apilado directo.
- Apilado indirecto.
269
Tecnología cerámica aplicada
270
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
asignación de clase, y de proceder a una subdivisión segura del material en pilas homo-
géneas que se entregan a la sucesiva fase de empaquetado del producto.
Empaquetado
271
Tecnología cerámica aplicada
BANDEJA
TROQUELAJE
PERIMÉTRICO
FORMATO
Figura 15. Comparación del troquelaje perimétrico (wrap around) y de bandeja (cover).
272
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
273
Tecnología cerámica aplicada
Zona de paletización
274
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
espacio, llevando así a cabo la operación de recogida de los paquetes y el siguiente depó-
sito sobre los palets (figura 19).
Para finalizar la operación de homogeneización de la producción, iniciada en la fase
de apilado, todas las cajas que llevan el mismo código tendrán que ser depositadas en el
mismo palet. Tendremos, por tanto, un número de posiciones de palet igual al número de
clases de producto, además de una ulterior posición que actuará de reserva y permitirá
continuar con la paletización cuando la terminación de un palet requiere la intervención
de evacuación del mismo por medio de carretillas elevadoras manuales o lanzaderas au-
tomáticas.
275
Tecnología cerámica aplicada
Es preciso, en efecto, considerar que generalmente hace falta mediar entre la necesidad
de asegurar la estabilidad del paquete en la posición, asegurando la mayor base de apoyo
posible, y al mismo tiempo depositar las baldosas con apoyo en el borde, para permitir así
la siguiente superposición de otras cajas y otros palets sin comprometer la integridad de
las baldosas mismas. De todo eso se deduce que la base de apoyo se da por la dimensión
más grande de la baldosa y el espesor del paquete. Si tomamos como ejemplo entonces un
paquete que contiene 10 baldosas de espesor de 10 milímetros y una dimensión de 300 ×
400, es fácil entender que se paletizará, apoyándolo en el palet sobre la base de 400 × 100
de modo que la altura del paquete sea la dimensión 300. La ecuación de estabilidad del
paquete puede indicarse empíricamente por la relación h × 0.2 + 40 = mm de anchura del
paquete (300 × 0.2 + 40 = 100 en el ejemplo anterior), aunque en realidad aparecen otros
factores no geométricos como la tipología y la calidad del palet sobre el que el paquete
está destinado a apoyarse; está claro que los paquetes de escasa base de apoyo no pueden
paletizarse individualmente. Por esta razón, en este caso, por ejemplo para los formatos
de forma orientativa mayores de 330 × 330 mm, se recurre a una configuración dedicada,
no solo de paletización, sino también de la línea de clasificación; en efecto, se empieza
por la introducción del dispositivo divisor de pilas en el repartidor para poder configu-
rar de esta forma una pila de baldosas con una dimensión doble de la requerida y poder
proceder de este modo a la división en dos partes y el sucesivo empaquetado contiguo de
los dos paquetes con el mismo código. Enseguida a valle, está presente el dispositivo de
superposición de los mismos y de unión por medio de la cola o de una cinta colocada por
un dispositivo dedicado correspondiente (figura 21).
Una alternativa, aunque no muy extendida, a un volcador en el punto de recogida,
que se vuelve por tanto fijo, reside en volcar en la posición idónea para la paletización
enseguida al principio de la rodillera de la paletizadora, de modo que esta última procede
276
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
277
Tecnología cerámica aplicada
278
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
pología de impresión requerida y el lector necesario son de otra clase de finura y calidad,
con respecto al sistema de macromanchas descrito previamente.
279
Tecnología cerámica aplicada
minuto pueden ser analizadas por una persona individual: esto depende del formato, aun-
que no en una medida estrechamente proporcional a la superficie a examinar, depende de
la defectología a investigar, del cuidado puesto en la evaluación de la tonalidad, de la po-
sibilidad de migraciones de las tonalidades a considerar y presenciar, de la tipología del
producto, de las selecciones comerciales y estratégicas de la empresa (máximo cuidado en
la investigación o, al contrario, minimización de las bajas) etc., con las innumerables otras
posibles variables a tener en cuenta.
A partir de estas consideraciones, se desprende fácilmente que no posee ninguna ve-
leidad objetiva la indicación de 20 metros por minuto como velocidad a programar en el
banco de clasificación, como evaluación de principio del número de piezas (en la hipótesis
de flujo continuo y uniforme) analizables por el operador medio sobre un producto me-
dio, con criterios de clasificación medios.
Teniendo en cuenta este dato de partida, la configuración de una línea de clasificación,
empaquetado y paletización tiene como meta el intento de aprovechar al máximo las ca-
pacidades del operador individual (o de la pareja en el caso del banco con una doble fila de
baldosas y doble estación de observación). La configuración a investigar es, por lo tanto,
la que permite el mejor aprovechamiento de la capacidad humana, evitando la presencia
de embudos productivos en los individuales componentes automáticos presentes a lo
largo del flujo de material.
Esto justifica la oportuna inserción de toda una serie de equipos como: el divisor de
pilas, el acoplador de paquetes con cola o cinta, el volcador acoplador en la recogida, la
doble pinza de paletización, el dispositivo de agarre y deposición de los palets huecos…
La justa combinación de estos equipos proporciona una línea óptima desde el punto de
vista de una evaluación global, donde la sencillez ingenieril, maximización del rendi-
miento y de la economía general y específica, constituyen una ecuación con innumerables
incógnitas, no siempre de fácil solución.
280
Líneas de clasificación, empaquetado y paletización
1
Figura 23. Distribución de la salida de la línea de fabricación de gres porcelánico.
hacia dimensiones de baldosas siempre mayores (figura 23).
Por lo que se refiere a las elaboraciones, en efecto, cabe señalar que una notable cuota
del material fabricado se destina a elaboraciones de rectificación superficial y mecaniza-
ción de los bordes; el producto a enviar a estas elaboraciones puede ser identificado me-
diante una preclasificación donde, en función de las características deseadas, se obtiene
la identificación y el apilado del material. La planta de clasificación y paletización puede
contar con varias posibilidades para extraer las baldosas destinadas a la rectificación y/o
elaboraciones sucesivas: las opciones descritas a continuación deben considerarse como
alternativas a elegir en función de la cantidad porcentual del gres porcelánico a enviar a
la rectificación y/o elaboraciones sucesivas, o de la forma de organización de las campa-
ñas de producción.
281
Tecnología cerámica aplicada
Pase por el troquelaje perimétrico (wrap around) del producto a someter a elaboración (3)
Toda la producción se rectifica por campañas: en este caso se puede organizar la es-
tación de troquelaje perimétrico de forma que podrá ser atravesada por las pilas sin ser
empaquetadas. El dispositivo evita el desgaste precoz del grupo de troquelaje al despla-
zar las pilas sin arrastre contra los mecanismos de cierre del cartón. Por lo tanto, las pilas
se envían a la paletizadora que las retira, naturalmente sin volcador, y las sitúa sobre un
palet previamente dispuesto; tendremos así la paletización del producto empaquetado al
mismo tiempo que el producto para las ulteriores elaboraciones.
282
Cocción
Capítulo VIII
RECTIFICACIÓN
Introducción
283
Tecnología cerámica aplicada
Fases de elaboración
284
Rectificación
Figura 1. Máquina de calibración-aplanado de la superficie de la baldosa, con detalle del rodillo dia-
mantado.
285
Tecnología cerámica aplicada
lado de avance sobre la cinta queda una luz de 2÷3 mm (la luz es necesaria, porque si el
rodillo tuviera el mismo ancho que la baldosa o incluso superior tendería a consumirse
de modo no homogéneo y a trabajar de forma inapropiada sobre el borde, favoreciendo
los desconchados), existe la necesidad también de calibrar las dos zonas de la baldosa
paralelas a la dirección de avance en proximidad de los bordes. Para este propósito, exis-
ten dos alternativas (figura 2a): a) girar la baldosa 90° con un girador después de los
primeros rodillos y retomar la calibración; b) insertar un cabezal satélite de desbaste con
movimiento transversal entre las estaciones de rodillo. La solución a) entraña mayores
estorbos, a igualdad de las estaciones de calibración.
DESBASTE-RECTIFICACIÓN
Sistema combinado de cabezales satélites o cabezales cónicos + cabezales tangencia-
les (figura 3).
El objetivo del desbaste/rectificación es la eliminación de la rugosidad superficial
introducida con la calibración.
286
Rectificación
287
Tecnología cerámica aplicada
PULIDO
Se utilizan cabezales tangenciales. El objetivo del pulido es el refinado de espejo de la
superficie sin rayas, sombras y señales de elaboración.
Se obtiene con cabezales tangenciales completamente análogos a los empleados para
el desbaste, pero con útiles más finos (granas de finura que inician a 400 y terminan con
las superiores incluso de malla 1200 y útiles de pulido, constituidos de óxidos metálicos
sinterizados).
El pulido se efectúa normalmente en la segunda sección de la máquina que realiza
también el desbaste-rectificación. También el pulido prevé que el plano de soporte o la
traviesa superior portaútiles oscile en la dirección transversal al movimiento.
Las velocidades de avance van de unos 6 ÷ 7 m/min.
CUADRATURA-BISELADO
Se trata de un sistema combinado de mandriles calibradores tangenciales, mandriles
calibradores frontales (figura 4) y mandriles biseladores inclinados (figura 5) equipados
de útiles diamantados.
288
Rectificación
Los mandriles tangenciales sirven para efectuar la calibración y para eliminar hasta
3÷4 mm por lado (6÷8 mm totales), mientras que los mandriles frontales sirven para
igualar la rugosidad generada por los primeros; los mandriles biseladores sirven para
eliminar el canto vivo en el lado de la cara vista de la baldosa y trabajan, sobre el gres
porcelánico, con una inclinación de 45°.
El sistema de cuadratura-biselado (figura 6) requiere la interposición de un girador
entre dos series análogas de mandriles por la necesidad de trabajar sobre los 4 lados.
La intensidad de la elaboración requiere un sistema de sujeción de las piezas con la
TAMIZ
EE.UU FEPA de paso de paso de paso
289
Tecnología cerámica aplicada
movimentación particularmente prudente, que se puede realizar con una doble serie de
correas sobre (de empuje) y debajo (de tracción) de las piezas. El cumplimiento de las
estrechas tolerancias de ortogonalidad de los ángulos y el paralelismo de los bordes re-
quiere equipos de centrado eficientes. En las máquinas, el centrado se favorece mediante
un dispositivo de empuje de velocidad superior a aquella de movimentación, situado en
correspondencia con las ruedas centradoras.
Las velocidades de avance llegan a 10-15 m/min.
Una sección de cuadratura-biselado para producciones de 1200 m²/turno consiste
normalmente, para cada lado de trabajo, en:
- 2 muelas tangenciales con alta eliminación de material;
- 2 muelas frontales de acabado;
- 1 grupo de mandriles de biselado.
Inicialmente se han probado soluciones con útiles de corte, pero con escasos resulta-
dos; por consiguiente, se ha pasado a sistemas de cuadratura potenciados, aunque concep-
tualmente análogos a los utilizados para el gres porcelánico.
Configuración tipo (por cada par de lados de trabajo):
- 3 muelas tangenciales diamantadas con alta eliminación de material;
- 1 muela frontal diamantada;
- 1 muela frontal diamantada resinoide;
- 1 muela de biselado, capaz de seguir las irregularidades de la superficie y orientable
290
Rectificación
para obtener un biselado poco pronunciado y casi horizontal, con vistas a no elimi-
nar integralmente el esmalte, descubriendo el soporte.
Se trata de líneas diseñadas para ser muy flexibles en términos de tipo de elaboración
y formatos elaborados, pero no pueden competir, en las elaboraciones completas, con la
productividad de las líneas para el gres porcelánico.
Las tareas para las cuales han sido diseñadas consisten en elaboraciones parciales
(rectificación no de espejo o pulido de espejo no de campo completo), sobre formatos
también medio-grandes (60 × 60 cm): su productividad es insuficiente para efectuar el
pulido de campo completo de formatos incluso medios (30 × 30 cm).
Anexo
Con vistas a ejemplificar mejor los conceptos hasta ahora expuestos, a continuación
se presenta un ejemplo tipo de una línea para la calibración-pulido-corte del gres porce-
lánico de grandes formatos (1200 × 1800 mm).
291
Tecnología cerámica aplicada
292
Rectificación
ÓXIDOS (% en peso)
PPC
Tabla 1. Composición química de los fangos de rectificación.
293
Tecnología cerámica aplicada
COMPONENTES
pómez
Tabla 2. Análisis mineralógico de los abrasivos estudiados.
Un análisis realizado sobre las muelas abrasivas de grana diferente ha permitido esta-
blecer que existe una correspondencia entre la granulometría y el contenido de cloruros
presentes en el ligante. En efecto, el porcentaje de cloruros presente resulta inversamen-
te proporcional a la granulometría de los gránulos de carburo de silicio presentes en
ellos, como se puede observar en la tabla 3.
g de Cl/kg de muela
Tabla 3. Valores de los cloruros presentes en las muelas abrasivas en función de la grana.
Los fangos de rectificación del gres porcelánico no pueden ser utilizados en el ciclo
productivo porque provocan una serie de efectos indeseables, que incluyen: 1) aumento
de la viscosidad aparente y tixotropía de las barbotinas en la fase de molienda en húmedo
por acción de las sales solubles (principalmente cloruros); 2) aumento de la fundencia y
deformación en la fase de cocción por la presencia de compuestos de calcio y magnesio
derivados del ligante (cemento magnésico) de las muelas; 3) elevada porosidad de las
294
Rectificación
Por lo tanto, se puede concluir que no es posible simplemente introducir los fangos
de rectificación en proporciones significativas (>5%) en la composición de las pastas
cerámicas.
Para evitar los problemas asociados al comportamiento reológico de las barbotinas,
es posible utilizar procesos de conformación mediante extrusión, evitando la fase de mo-
lienda en húmedo de las materias primas; para prevenir los problemas relacionados con
el proceso de cocción, podría ser posible aprovechar los fangos en materiales cerámicos
esmaltados y no esmaltados, que fueron sin embargo sumamente porosos, para poder
consolidarse a temperaturas inferiores a la temperatura de combustión del carburo de
silicio.
Verificada la causa del problema en la composición química de las muelas de rectifi-
cación, se podría proponer, además, el estudio de la revisión del tipo de ligante utilizado,
favoreciendo el uso de ligantes de bajo contenido de oxicloruro de magnesio.
En el caso de no poder cambiar la tipología de las muelas abrasivas, se podría evaluar
la posibilidad de la separación del material procedente de la primera fase del tratamiento
295
Tecnología cerámica aplicada
296
El impacto ambiental de la industria cerámica
Anexo 1
297
Tecnología cerámica aplicada
RUIDO Emisiones
gaseosas
Depuración
Materias primas
y reactivos
PROCESO
PRODUCTIVO
Producto
Agua de las
acabado
BALDOSAS
CERÁMICAS
• Combustible
Energía
• Eléctrica
Depuración
Figura 1. Balance de materiales y energía para una fábrica de baldosas (fuente: “Piastrelle Ceramiche
& Ambiente” – EdiCer 1995).
298
El impacto ambiental de la industria cerámica
Hay que señalar que un planteamiento serio no puede limitarse a los contaminantes
específicos del proceso (principalmente polvo, flúor, plomo y boro), sino que debe exten-
derse también a una correcta gestión de las cuestiones de relevancia mundial (recursos
energéticos, gases de efecto sierra ligados a los procesos de combustión...).
Finalmente, no se puede y no se debe subestimar la ventaja competitiva que las em-
presas más atentas a estas temáticas puedan adquirir en términos de imagen y, por lo tan-
to, de fuerza promocional, especialmente en los mercados en rápido crecimiento, donde la
conciencia de los consumidores y su percepción de la calidad se desarrollan a diario.
299
Tecnología cerámica aplicada
SÍLICE: todo el ambiente de trabajo cerámico lo contiene, ya que gran parte de las
materias primas utilizadas son ricas principalmente en SiO2: del punto de vista toxicoló-
gico, si se inhala la sílice en la fracción granulométrica correspondiente, puede dar lugar
a enfermedades crónicas (silicosis).
AZUFRE: en forma de sulfuros minerales, tipo pirita FeS2 (disociación a partir de 300
°C) y sulfatos - SO42-, que se disocian por encima de 800 °C.
ARSÉNICO: 2÷15 mg/kg (ppm) en las pastas de gres porcelánico, hasta 100÷150
mg/kg en los pigmentos para la barbotina.
300
El impacto ambiental de la industria cerámica
Fase/Emisión Operaciones
principales/emisiones
Molienda en seco
Conformación
(prensado)
Secado
Baldosas cerámicas
Molienda esmaltes
Prep. esmaltes
Esmaltado
y esmaltado
Soplado baldosas esmaltadas
Gres porcelánico
Bizcocho
Cocción
Esmalte
Monococción
Biselado
Rectificación
Figura 2. Contaminantes en las emisiones gaseosas (fuente: “Piastrelle Ceramiche & Ambiente” – EdiCer 1995).
301
Tecnología cerámica aplicada
COMPUESTOS DE BORO
El ácido bórico (H3BO3) presente en las fritas se evapora en la cocción. Los compues-
tos de boro pueden formar incrustaciones en las chimeneas.
COMPUESTOS DE ARSÉNICO
Presentes en pequeñas cantidades en los humos; en el caso de depuración con filtros
de manga se acumulan en el reactivo sólido a eliminar y pueden superar el límite legal
para los residuos (según la normativa italiana, los residuos de depuración pueden pasar
desde residuos especiales a residuos tóxicos y nocivos, con notable agravio de los gastos de
eliminación).
COMPUESTOS DE AMONIO
Se generan en la cocción a partir de sustancias orgánicas nitrogenadas e incluyen
también los NOx que se originan en la cocción. Algunos (p. ej. NH4CI) puede condensar,
depositándose en las chimeneas.
COMPUESTOS DE CLORO
Principalmente cloruros que se desprenden en la cocción a partir de la descomposición
de los compuestos de cloro contenidos en las materias primas (sobre todo las arcillas).
SUSTANCIAS ORGÁNICAS
Se trata de los aldehídos, benceno, xilenos, dioxanos, nitroderivados, alcoholes, queto-
nes, ésteres. La presencia en los humos de sustancias orgánicas, introducidas principal-
mente en el esmaltado, está ligada al funcionamiento en contracorriente de los hornos.
Las sustancias orgánicas se evaporan en el precalentamiento (con el desarrollo eventual-
mente de craqueo), mezclándose con los humos sin alcanzar las condiciones térmicas
para la combustión. Pueden tener un efecto cancerígeno (aromáticos) o, más a menudo,
un efecto olorígeno de bajo umbral de percepción.
Contaminación atmosférica
Como hemos visto, las sustancias que se puedan introducir en la atmósfera son de na-
turaleza muy distinta y se pueden encontrar, sobre todo, en cantidades muy variables; su
importancia, en función de los criterios de peligrosidad para el ambiente y, por lo tanto,
de la necesidad de medios de prevención y depuración, deben correlacionarse estrecha-
mente también con su toxicidad. Para poder evaluar adecuadamente el impacto de estas
emisiones sobre el territorio que rodea la Fábrica y el cumplimiento de la normativa,
se requiere por lo tanto un planteamiento técnico riguroso, que no se limita a la simple
detección del posible contaminante, sino que define:
1. El caudal específico de las chimeneas (Nm3/kg de producto);
2. La temperatura (para las emisiones calientes);
3. Para cada uno de los contaminantes:
FLUJO MÁSICO = masa de contaminante emitida por unidad de tiempo (g/h);
FACTOR de EMISIÓN (FE) de un contaminante genérico, siendo la masa de conta-
minante emitida por unidad de producto (kg). Esto se obtiene a partir de la relación entre
el flujo másico del contaminante en g/h y la producción por hora (kg/h).
302
El impacto ambiental de la industria cerámica
Se distinguen:
FEM = Factor de emisión medio aguas arriba de la instalación de depuración (g/kg
de producto);
FEV = Factor de emisión medio aguas abajo de la instalación depuradora (g/kg de
producto);
i = Eficacia % de depuración de la instalación depuradora;
c = Concentración del contaminante en la emisión depurada (mg/Nm3).
Sustancias cancerígenas,
teratógenas y/o
mutágenas
Acrilonitrilo
Sustancias inorgánicas
presentes principalmente
en forma de polvo
Sustancias inorgánicas
presentes en forma de
gases o vapores
Acetaldehído
Formaldehído
Acroleína
Sustancias orgánicas Propionaldehído
Alcohol metílico
Acetona
Polvos totales
Los límites detallados representan los valores mínimos: el valor máximo es igual al doble del valor presentado. Para las sustancias
cancerígenas etc., los límites indicados representan, de forma correspondiente, los valores mínimos y máximos.
303
Tecnología cerámica aplicada
Prevención y Depuración
Aunque va más allá los objetivos del presente tomo una descripción específica de las
máquinas necesarias para estos objetivos, puede ser conveniente resumir las principales
características en las que se basan; para la eliminación del polvo, por ejemplo, se pueden
utilizar las siguientes instalaciones:
304
El impacto ambiental de la industria cerámica
vistas a obtener un funcionamiento regular del filtro mismo, debe ser eliminada periódi-
camente de las paredes filtrantes, por medio de adecuados equipos de sacudida mecánica,
inversión de flujo, aire comprimido etc.
En la tabla a continuación se presenta un cuadro de los valores típicos de dimensiona-
do y funcionamiento de los filtros de tela, llamados filtros de mangas:
305
Tecnología cerámica aplicada
sinosino
queque el proceso
el proceso de de combustión,
combustión, a causa
a causa dedeloslosgradientes
gradientesdedecalentamiento
calentamientoextre-
extre-
madamente veloces que se alcanzan en los hornos cerámicos, forma una serie de com-
puestos orgánicos de diferente naturaleza, los cuales, por su toxicidad o por el hecho
que poseen olores desagradables con umbrales de registro olfativo muy bajos, deben ser
captados o eliminados.
Normalmente, la captación se puede realizar mediante instalaciones de lecho fijo o
lecho fluido, por medio de carbón adsorbente, conocido como carbón activo, o por solucio-
nes acuosas de reactivos químicos adecuados, en las “scrubbers” (depuradoras en húme-
do) donde, en contracorriente, los vapores a depurar encuentran una superficie de agua
en movimiento. Estos sistemas de absorción presentan niveles de prestación reducidos
y una gestión demasiado compleja para poder ser utilizados eficazmente por la industria
cerámica.
Un método ciertamente mucho más eficaz para la eliminación de los contaminantes
orgánicos, pero de gran complejidad del punto de vista de la ingeniería industrial, dado
el elevado caudal de humos y elevado coste, es la postcombustión.
Dicho procedimiento prevé la captación de los humos a tratar, o al menos una parte
de ellos, y un tratamiento térmico a elevada temperatura, tal de provocar la completa
combustión de cualquiera sustancia orgánica presente. Casi siempre es posible recuperar
una parte de la energía térmica utilizada, dirigiéndola a otras aplicaciones. Sin embargo
la eficacia de la eliminación no es total, pero, dependiendo del tipo de sustancia orgánica
y la instalación, alcanza valores de aproximadamente 85 ÷ 95%, sin garantizar, por ejem-
306
El impacto ambiental de la industria cerámica
plo, la completa destrucción de las sustancias odorígenas, que pueden ejercer también su
acción con presencias de partes por mil millones (ppb) o menos.
En general, donde el problema de los contaminantes orgánicos está muy extendido
(p. ej. el ladrillo “aligerado” con poliestireno o serrín de madera), se intenta conseguir
la reducción de la carga contaminante en los humos a través de un cuidadoso diseño de
los hornos de cocción, donde los vapores emitidos en el precalentamiento, entre 400 y
600 °C, se recuperan parcialmente y se transportan a la zona de cocción, donde pirolizan
completamente.
Contaminación hídrica
307
Tecnología cerámica aplicada
de las líneas de esmaltado. En este caso, sin embargo, el porcentaje de las empresas que
recurren a la recirculación integral es inferior.
Está claro, entonces, que para poder verter eventualmente a las aguas recicladas en las
aguas superficiales alrededor de la fábrica, así como para reutilizar las aguas procedentes
de las diferentes fases del proceso productivo dentro del mismo ciclo productivo, es nece-
sario someter los vertidos hídricos a tratamientos de depuración.
La observación de los parámetros que determinan la aceptabilidad de un vertido (la
concentración máxima en el efluente), tabla 1, permite obtener un cuadro de los conteni-
dos contaminantes a reducir con los oportunos tratamientos.
LEYENDA
Efluente Los símbolos W representan los
gaseoso caudales específicos, en m3/1000
m2 de baldosas elaboradas en la
fase, respectivamente de:
WT: demanda hídrica, agua utili-
Demanda zada en la materia prima, así
hídrica como fluido de proceso.
Material WMI: agua introducida, contenida
Agua de entrada en el material de entrada.
WG: agua formada por reaccio-
Fase productiva nes químicas durante la
elaboración.
Wv: agua emitida como vapor
en los efluentes gaseosos o
Material dispersa como vapor en el
de salida Aguas ambiente de trabajo.
recicladas WMu: agua emitida, contenida en
el material de salida.
Ws: aguas recicladas
Agua
formada
Figura 3. Esquema general del balance hídrico para una fase productiva genérica del ciclo de fabricación de
baldosas cerámicas y productos para esmaltes (fuente: “Piastrelle Ceramiche & Ambiente” – EdiCer 1995).
308
El impacto ambiental de la industria cerámica
Vapor
Prod. Fase Operaciones Materia Fluido de en los Aguas
principales prima proceso efluentes recicladas
gaseosos
Molienda en seco
Humectación
Prep. materias
primas soporte Molienda en húmedo
Conformación
(prensado)
Baldosas cerámicas
Secado
Molienda esmaltes
Prep. esmaltes Esmaltado
y esmaltado
Soplado baldosas
esmaltadas
Gres porcelánico
Bizcocho
Cocción
Esmalte
Monococción
Biselado
Rectificación
Productos para esmaltes
(fabricante de colores)
Prod. fritas
Molienda óxidos
Prod. colorantes
y compuestos Secado por pulverización
(atomización)
309
Tecnología cerámica aplicada
En aguas
Tipo Parámetro/elemento En el alcantarillado
superficiales
40-250
DBO5 (mg/l) 40 <70% del valor aguas
arriba de la planta
Sustancias orgánicas
160-500
DQO (mg/l) 160 <70% del valor aguas
arriba de la planta
310
El impacto ambiental de la industria cerámica
Depuración
Tamizado
Aguas a Acumulación-igualación-homogeneización
reciclar
Pre-sedimentación
Homogeneización
Fangos
Aguas depuradas
Clarifloculación
REACTIVOS:
1. Neutralizante (Ca(OH)2)
2. Coagulante (p. ej. FeCl)
3. Floculante Fangos
311
Tecnología cerámica aplicada
312
El impacto ambiental de la industria cerámica
Gres porcelánico
Un problema que adquiere cada vez mayor importancia, con relación a la gestión y
depuración de las aguas industriales procedentes de las instalaciones de fabricación de
baldosas cerámicas, es aquel ligado al uso, siempre más difundido, de la elaboración mecá-
nica superficial y lateral (rectificación y calibración) de las baldosas cocidas. La demanda
hídrica de estas operaciones es bastante elevada, y va de 800 a 1000 m3 de agua/m2, y el
fango separado del agua reciclada resultante es de difícil aprovechamiento, puesto que
contiene, además de grandes cantidades de material cerámico cocido y particularmente
duro, abundantes gránulos de materiales abrasivos (diamante artificial, corindón, SiC)
y amplias cantidades de materiales procedentes de las matrices de engobado (a base de
metales o MgCl2), en su conjunto con cantidades que van desde 2.5 a más de 10 g/l.
La creciente demanda de tratamientos mecánicos de acabado, también sobre los ma-
teriales esmaltados, complica aún más el cuadro de la posible reutilización de los fangos
y la recirculación de las aguas depuradas. Véase las observaciones al respecto en el apar-
tado correspondiente a la depuración y reutilización de las aguas en el capítulo sobre la
rectificación.
313
Tecnología cerámica aplicada
Bajas/Residuos
Prod. Fase De producción De depuración
Polvos (fangos) retenidos por las insta-
Prep. materias
laciones de depuración de las emisiones
primas soporte
gaseosas.
Conformación Polvos retenidos por las instalaciones de
Bajas crudo no esmaltado
(prensado) depuración de las emisiones gaseosas.
Secado Bajas crudo no esmaltado
Prod. fritas
Productos para
(*) Incluye las piezas defectuosas rechazadas en las sucesivas fases de clasificación.
Tabla 2. Clasificación de las bajas y residuos por fase productiva (fuente: “Piastrelle Ceramiche & Ambiente”
– EdiCer 1995).
314
El impacto ambiental de la industria cerámica
PROCESO
PRODUCTIVO
BALDOSAS
CERÁMICAS
Reciclado
en el proceso
productivo
Bajas/Residuos
Controles
Almacenamiento
Bajas Residuos
Tratamiento previo
Transporte
Inertización Reutilización
(para materiales en otros
tóxicos y nocivos) productos/
Vertedero procesos
315
Controles de producción
Sobre las muestras secados a 110 °C en una estufa de laboratorio hasta peso constante
se determinan:
siendo:
Cs = contracción de secado
319
Tecnología cerámica aplicada
1g) Contracción %
Se toma la muestra cocida y se mide la dimensión con calibre centesimal (L1); se
calcula la diferencia entre el valor de la correspondiente dimensión del molde (L2) y la
medida anterior; se multiplica por 100, y entonces se divide por (L2):
L2 – L1
Cs = x 100
L2
siendo:
Cs = contracción de secado
siendo:
AA = absorción de agua
Los resultados de todos los ensayos descritos anteriormente se resumen luego en las
fichas tecnológicas de las materias, de las cuales se debe mantener un archivo ordenado
y puesto al día, también mediante la realización, a intervalos regulares de tiempo, de los
análisis estructurales, químicos, granulométricos, térmicos, etc., por una entidad externa
a la empresa.
Sin embargo, en el caso de los materiales no plásticos se realizan los normales análisis
químicos, eventualmente los análisis difractométricos, y se controlan el punto de reblan-
decimiento y fusión (véanse las tablas 1 a 8).
A continuación se presentan las fichas tecnológicas como ejemplo de la posible agru-
pación de las principales características físicas y mecánicas de las materias primas plásti-
cas y duras utilizadas para la fabricación de baldosas cerámicas.
Naturalmente, para mantener la constancia del producto, el rendimiento de la planta,
la obtención del producto óptimo deseado, además del conocimiento de las características
técnicas de las materias primas, hace falta realizar, en el Laboratorio Tecnológico de la
fábrica, o donde se pueda, una serie de controles con una frecuencia bien determinada,
también sobre todos los semielaborados, en todas las fases del ciclo de producción.
320
Controles de producción
321
Tecnología cerámica aplicada
Tabla 2. Arcilla plástica de cocción roja, con características bastante refractarias en la cocción.
322
Controles de producción
Tabla 3. Arcillas con características interesantes en crudo. La gresificación en cocido debe considerarse gra-
dual, sin manifestar una fusión incipiente.
323
Tecnología cerámica aplicada
Tabla 4. Arcilla con características plásticas limitadas. Se observa una baja resistencia en crudo. En la
cocción debe considerarse refractaria.
324
Controles de producción
Tabla 5. Material no plástico, que presenta valores a considerar medios de óxido de potasio y de sodio.
325
Tecnología cerámica aplicada
Tabla 6. Material no plástico, con contenido muy interesante de óxido de potasio (roca feldespática con alta
concentración de ortoclasa).
326
Controles de producción
FELDSPATO SODICO
Tabla 7. Material no plástico, con contenido muy interesante de óxido de sodio (roca feldespática con
alta concentración de albita).
327
Tecnología cerámica aplicada
QUARZO
328
Controles de producción
2a) Residuo
Se tamizan a través de 10,000 mallas/cm2, 1000 g de barbotina; se seca el residuo
hasta peso constante y se pesa:
Peso residuo seco en g
R= × 100
Peso seco en la barbotina
La frecuencia de control es cada molino.
2d) Viscosidad
Por lo que se refiere a los controles eficaces y significativos de las propiedades reoló-
gicas de las suspensiones acuosas, la viscosidad, esfuerzo de cizalla, tixotropía etc., refe-
rimos al lector al capítulo del presente manual dedicado a las interacciones agua-sólidos;
para un control efectivo de orientación sobre las líneas de producción, se recomienda el
uso de un viscosímetro elemental como el Gallenkamp, o la medida en grados ENGLER,
que expresa la relación del tiempo empleado por la barbotina para llenar, en caída libre
por un orificio calibrado (normalmente de 4 mm) de una copa Ford (figura 2), un cilindro
graduado de 100 cm3 y el tiempo empleado por el agua para la misma operación:
n = T1 / T2
329
Tecnología cerámica aplicada
siendo:
T1 = tiempo empleado por la barbotina en estudio
T2 = tiempo empleado por el agua
3a) Humedad
Se puede determinar con un procedimiento parecido a aquellos ya indicados, median-
te secado en estufa, con una frecuencia de control de cada 4 horas. Sin embargo, gene-
ralmente se prefiere utilizar el equipo “Speedy”, que consiste en una botella metálica
provista de tapón hermético, con un manómetro y una pequeña balanza, con la que se
determina el peso preestablecido del polvo a introducir en la botella-reactor; en ella se
incorpora una cantidad conocida de carburo de calcio, teniendo cuidado de no mezclarlo
con el polvo hasta que la botella esté herméticamente cerrada. Se agita entonces la bote-
lla y la lectura se puede hacer directamente en % de humedad presente en el polvo, ya que
ésta es directamente proporcional a la presión que se crea dentro de la botella a causa del
desarrollo de acetileno:
Otros equipos utilizados son balanzas especiales dotadas de un calefactor rápido por
infrarrojas o microondas, que en pocos minutos permiten medir el contenido de humedad
de la muestra de polvo atomizado retirado de la cinta transportadora o de la pequeña
330
Controles de producción
3c) Granulometría
Se seca una muestra de polvo atomizado hasta peso constante. Se pesa 200 g de polvo
seco y se realiza la determinación granulométrica en la columna de tamices apropiada
(figura 3), formada por una serie de tamices de caída.
La frecuencia de la realización de los controles es cada día sobre una muestra media.
En la sección de prensas los operadores deben realizar una serie de controles periódi-
cos para mantener un rendimiento óptimo de las instalaciones y la producción.
4a) Humedad
Determinada como hemos visto (SPEEDY - figura 4).
La frecuencia de control es cada 2 horas.
331
Tecnología cerámica aplicada
4c) Espesor
Medida realizada con calibre y expresada en mm; se miden los espesores de todas
las baldosas de una prensada en los 4 lados marcando A), B), C), D). La comparación da
unas indicaciones oportunas para la optimización de la carga de los moldes y el ajuste
de los punzones. Un control más preciso en el caso de encontrar defectos de carga puede
realizarse con el penetrómetro.
La frecuencia de control es cada 2 horas.
4d) Penetrometría
Utilizando el instrumento adecuado (figura 5), que aplica una carga normalizada (de
unos 3-4 kg) sobre una sonda cilíndrica (aguja) de sección seleccionable, se puede re-
gistrar, por un micrómetro electrónico o analógico, la penetración en varias partes de
la baldosa prensada. Cuanto mayor es el número de puntos controlados, mejor será el
cuadro que se pueda obtener de la homogeneidad de prensado, aunque se debe realizar en
todo caso por lo menos una medida en el centro y 4 medidas en los ángulos, evitando de
colocarse a menos a 15 mm del borde mismo, para cada baldosa. Un control más preciso
de la densidad aparente puede efectuarse a través del densímetro de mercurio (figura 6).
332
Controles de producción
333
Tecnología cerámica aplicada
Los controles que se deben realizar sobre el producto en esta fase son los siguientes:
334
Controles de producción
siendo:
Cs = contracción de secado
D1 = dimensión después del prensado
D2 = dimensión después del secado
6d) Contracción %
Con un calibre se miden las dimensiones de cada baldosa (L2): el valor buscado se
obtiene a partir de:
L2 – L1
C= x 100
L2
335
Tecnología cerámica aplicada
El personal del Laboratorio de Control debe realizar una serie de controles periódicos
en la sección para mantener el óptimo rendimiento de las instalaciones y la producción.
336
Controles de producción
Los controles que se deben realizar en esta fase son los siguientes:
8c) Contracción %
Con un calibre se miden las dimensiones de cada baldosa y las correspondientes del
molde; entonces se aplican los habituales cálculos.
La frecuencia de control es una vez al día.
337
Tecnología cerámica aplicada
Los controles realizados en las diferentes fases del ciclo de producción, descritas en
el transcurso de este capítulo, se detallan en una tabla sinóptica mensual. Estas tablas se
catalogan en fichas guardadas por el Laboratorio Tecnológico.
338
Controles de producción
El valor de la materia prima a introducir en la cristalina debe definirse caso por caso,
en función de la frita utilizada, de la temperatura de cocción y del ciclo de cocción.
Este valor debe ser tal de llevar la frita a la fase de transición de brillante a mate para
el endurecimiento.
9e) Wollastonita
La wollastonita (silicato de calcio) es un matificante para bajas temperaturas; por lo
tanto, esta es la propiedad a controlar. Este ensayo se realiza introduciendo la wollas-
tonita en un porcentaje de 20-25% en función del caso (valor mínimo al cual empieza la
matificación), en una frita brillante opacificada por circonio.
9f) Caolín
Se aconsejan dos tipos de control para esta materia prima:
- 1º ensayo: control del poder suspensionante. Metodología: introducir en una frita
5% de caolín, molturar y vaciar el conjunto en un cilindro graduado. Agitar y controlar
la sedimentación cada 15 minutos.
- 2º ensayo: control de la granulometría y de la pureza. Metodología: pasar g 200 de
caolín por tamiz de 16,000 mallas/cm2, controlar visualmente si hay impurezas, secar y
pesar el residuo.
339
Tecnología cerámica aplicada
9j) Carbonatos: Ca - Mg - Ba - Sr
El control a efectuar sobre estas materias primas es la determinación cuantitativa de
CO2.
Para todos los ensayos mencionados anteriormente son importantes los siguientes
criterios:
- selección de una composición de esmalte sensible a las variaciones del producto a
examinar;
- mismas condiciones de fusión, molienda, aplicación y cocción;
- catalogación de todos los resultados en adecuadas fichas (una para cada materia pri-
ma) en orden cronológico de suministro.
340
Defectos
Anexo 3
DEFECTOS
Todas las fases del proceso productivo están, obviamente, correlacionadas entre sí, ya
que el semielaborado que entra en la línea de producción de un sector lleva consigo la
huella y la “historia” de todo cuanto ha sucedido en el transcurso de su realización, y esto
debe tener necesariamente implicaciones, positivas o negativas, para la siguiente fase de
elaboración.
En este sentido la cocción, al ser el último tratamiento (sin tener en cuenta los aca-
bados mecánicos superficiales) en la serie de producción, y siendo aquel donde se de-
sarrollan importantes cambios físicos, químicos y estructurales, representa una especie
de “criba” que pone fácilmente en evidencia todos los defectos, más o menos latentes,
generados en las anteriores elaboraciones, además, evidentemente, de los propios de la
cocción misma.
Saber reconocer un defecto, en una fase cualquiera del proceso productivo, y saber
identificar su origen no son conocimientos y un saber de fácil instrucción: dependen en
gran parte de la experiencia madurada en el campo y de la capacidad de concebir la línea
de producción, desde el acopio de las materias primas hasta la clasificación del producto
acabado, como un organismo único y no fraccionable: en otras palabras, es necesaria, aquí
más que nunca, una preparación técnica completa y específica de la planta, una cultura
cerámica redonda.
Por otra parte, la adquisición de estas habilidades podrá ser de grande utilidad en la
rápida solución de los problemas de producción, ya que, es indudable que saber reconocer
rápidamente un defecto y saber hipotetizar su procedencia permiten intervenir de una
manera dirigida y eficaz en la planta, limitando la pérdida o empeoramiento de la calidad
de la producción.
En general, particularmente en las baldosas después de la cocción, se pueden identi-
ficar los siguientes defectos:
• estructurales, por ejemplo de planaridad, descuadres, grietas, laminaciones;
• superficiales, es decir, ondulaciones, cráteres, burbujas, partículas, desconchados,
fisuras;
• estéticos, como manchas, no homogeneidad de tono o decoración;
• de proceso, asociados no tanto al producto, sino a la movimentación y al flujo del
material como los amontonamientos, despuntados, pegados, obstrucciones.
La manifestación de cada uno de estos defectos, incluso cuando posee una mayor pro-
babilidad de poder ser correlacionada con alguna fase específica del proceso productivo,
está asociada indudablemente a una serie de causas coincidentes, las cuales, a partir de la
selección de las materias primas, han contribuido a su aparición.
Se puede proponer un ejemplo, ciertamente no exhaustivo, de lo anterior al intentar
identificar las principales correlaciones cruzadas, como se propone en la siguiente tabla
(tabla 1).
341
Tecnología cerámica aplicada
DEFECTO CAUSA
Corazón negro Distribución granulométrica errónea (demasiado fina)
Calibre Distribución granulométrica errónea
PREPARACIÓN Alta absorción de H2O
Molienda demasiado gruesa, humedad inadecuada
Baja carga de rotura
Manchas, cráteres, puntos oscuros Errores en el tamizado y desferrización
Corazón negro Carga demasiado alta o desequilibrada
Grietas laterales Extracción demasiado rápida o desequilibrada
Calibre Carga errónea
PRENSADO
Defectos dimensionales Valores de consigna erróneos de la prensa
Baja carga de rotura Carga insuficiente, humedad baja
Explosiones a la entrada del horno Carga demasiado alta, laminaciones
Grietas Regulación errónea, temperatura elevada
SECADO
Explosiones a la entrada del horno Humedad residual, regulación errónea
Defectos de esmalte Temperatura a la salida del secadero errónea
Manchas de sales solubles Ciclo de secado erróneo
Grietas Temperaturas erróneas, golpes en la línea
Explosiones a la entrada del horno Excesiva humectación
Grietas centrales Almacenamiento del crudo excesivamente prolongado
Manchas, agujeros, cráteres Mala aplicación, esmalte joven o viejo
ESMALTADO
Desviación de planaridad Falta de acoplamiento dilatométrico esmalte-pasta
Colores, defectos superficiales Mala calidad del engobe
Pequeñas grietas laterales Precalentamiento demasiado alto
Grietas laterales – “desventado” Enfriamiento demasiado rápido
Explosiones a la entrada del horno Ciclo erróneo
Desviación de planaridad Mal control de la temperatura
COCCIÓN
Corazón negro, defectos de esmalte Ciclo erróneo, atmósfera errónea
Calibre Mala distribución de la temperatura
Manchas superficiales Acumulación de condensaciones de esmalte
Cráteres, agujeros, etc. Materiales constituyentes del horno
Tabla 1. Posible relación entre el defecto y la sección del proceso de producción.
A continuación se presenta una posible lista de correlaciones entre las diferentes fases
del proceso productivo y los defectos en el material, que puede ser de ayuda para una
mejor comprensión de las correlaciones expresadas en la tabla.
342
Defectos
CaCO3 → CaO+CO2
343
Tecnología cerámica aplicada
Figura 2.
de malla de 200 micras) y, después del lavado del residuo, con el análisis del mismo me-
diante el microscopio.
La incorporación de una gota de ácido clorhídrico diluido puede confirmar la presen-
cia de carbonatos.
La identificación precisa de la naturaleza de las partículas puede llevarse a cabo me-
diante el análisis puntual con la microsonda electrónica o con los análisis químicos más
tradicionales.
En este caso, se puede tener la confirmación precisa de la naturaleza de los elemen-
tos que constituyen el grumo y, de esta forma, se puede remontar a la identificación del
mineral.
Para evitar o reducir la frecuencia y la presencia de estos tipos de defectos, es conve-
niente reducir al mínimo la presencia de partículas de calcita y/o dolomita superiores a
120 micras.
El uso, entonces, de un engobe adecuado como interfase entre el soporte y el esmalte
puede resultar muy provechoso.
- Partículas de pirita
La pirita es un sulfuro de hierro y puede estar presente como impureza en algunos
tipos de materiales arcillosos.
El defecto que, con mayor probabilidad, se puede asociar a la presencia de partículas
gruesas de este mineral, consiste en coloraciones puntuales del soporte y/o del esmalte
(figura 3).
La reacción de descomposición de dicho mineral durante la cocción puede describirse
de acuerdo con la reacción indicada a continuación:
344
Defectos
Figura 3.
- Partículas de pirolusita
La pirolusita (dióxido de manganeso) y la goetita (hidróxido de hierro), cuando están
presentes en forma de partículas gruesas, comportan la formación de defectos puntuales
(manchas de color) sobre la superficie del esmalte (figura 4).
Como en el caso anterior, las partículas pueden identificarse después del tamizado y
345
Tecnología cerámica aplicada
Figura 4.
lavado, siempre sobre el tamiz de malla 70, mediante observación con el microscopio.
También en este caso, el uso de tamices adecuados, en la fase de tamizado de la barbo-
tina (tamices capaces de separar las partículas de 180 micras), puede mejorar el resultado
final.
El uso luego de un engobe como interestrato entre el soporte y el esmalte puede dis-
minuir todavía más la gravedad y la frecuencia del problema.
- Partículas de carbón
La presencia de partículas gruesas de carbón en el residuo después de la molienda
puede causar “defectos puntuales” parecidos a aquellos atribuibles a los carbonatos.
Estos defectos derivan de la combustión del carbón durante la cocción, con la forma-
ción final de CO2 o CO, como se puede ver a continuación de las reacciones indicadas:
C + ½ O2 → CO
CO + ½ O2 → CO2
CO2 + C → 2CO
El óxido de carbono que se forma reduce los minerales de hierro presentes en la com-
posición, formando, junto a la sílice y a la alúmina, vidrios de color oscuro (figura 5).
En el caso de la bicocción rápida, el defecto puede originarse por una combustión
incompleta de las partículas de carbón más grandes que terminan de quemar durante la
segunda cocción, generando cráteres o pequeños agujeros oscuros.
El procedimiento para la identificación de las partículas de carbón que provocan el
defecto descrito anteriormente, consiste siempre en lavar y tamizar el residuo de la mo-
lienda con un tamiz específico, en este caso, de malla 230 (63 micras) y observarlo, luego,
con el microscopio.
Se puede obtener una estimación del porcentaje en peso de las partículas de carbón
presentes por la calcinación del residuo después del lavado.
346
Defectos
Figura 5.
Si no es posible reemplazar las materias primas que causan el defecto, puede resul-
tar eficaz, si las condiciones tecnológicas lo permiten, exasperar la molienda y tamizar
la barbotina con tamices cada vez más finos, hasta el uso del tamiz de malla 120 (2400
mallas/cm2).
El uso también de un engobe como interestrato entre el soporte y el esmalte puede ser
útil para disminuir la magnitud del problema.
347
Tecnología cerámica aplicada
Figura 6.
proporcionar todos aquellos datos químicos sobre la naturaleza de la muestra que per-
miten tener informaciones útiles sobre el tipo de material contaminante y, por lo tanto,
identificar su origen.
Es imposible proporcionar una relación de las fases de la producción donde la proba-
bilidad de encontrar estos problemas es más elevada. Todo esto se puede hacer solamente
después de identificar la naturaleza o la causa del problema.
En todo caso la atención debe dirigirse a los siguientes factores:
• limpieza y orden;
• mantenimiento preventivo;
• sustitución preventiva de los componentes anticuados de la instalación.
- Otras impurezas
Otros tipos de impurezas u otras sustancias contaminantes, asociadas en todo caso en
un segundo tiempo a las materias primas, pueden ser motivo de contaminación.
Estos materiales pueden ser gotas de barniz, de grasa, de aceite, virutas de madera,
restos de caucho, etc. (figura 7).
La presencia de contaminantes como los descritos anteriormente, que implican una
Figura 7.
348
Defectos
Figura 8.
Esto es mucho más evidente cuando se utilizan esmaltes fundentes y ciclos de cocción
con un precalentamiento muy breve.
También en este caso, no existen soluciones generales adecuadas para resolver estos
problemas. Es evidente que cada problema tendrá que ser analizado en función de su
naturaleza y la fase de proceso donde se verifica.
Las soluciones a adoptar deben ser las más idóneas, con vistas a obtener controles
más eficaces sobre el estado de las máquinas y de los equipos complementarios que afec-
tan aquella fase específica de elaboración.
- Materia orgánica
Los materiales arcillosos pueden contener trazas o porcentajes importantes de mate-
ria orgánica.
Algunas arcillas de cocción blanca, clasificadas como “ball clays”, también pueden
contener materia orgánica en forma de “lignito” en proporciones de 1%÷2%, expresadas
como porcentaje de carbono, o también carbón en porcentajes superiores al 5%.
Durante la cocción de las baldosas cerámicas, cuya composición contiene porcentajes
“importantes” de materia orgánica, se puede presentar un “halo oscuro”, conocido con el
nombre de “corazón negro” (figura 9).
En el caso de los procesos de monococción rápido, tanto para pavimento como re-
vestimiento, es bastante frecuente encontrar este defecto cuando se utilizan ciclos de
cocción rápida o cuando, en la fase de prensado, se utilizan presiones de conformación
muy elevadas.
A veces, las eventuales impresiones serigráficas contribuyen a exasperar este defecto;
349
Tecnología cerámica aplicada
Figura 9.
Como hemos indicado previamente, se puede apreciar que los efectos en las baldosas
imputables al mismo problema son múltiples; a continuación se describen, para cada caso,
el aspecto externo del defecto y su probable causa.
Figura 10.
350
Defectos
de fases vítreas a baja temperatura es atribuible a la reducción del óxido férrico a óxido
ferroso.
Dicha reducción debe asociarse a la presencia anómala de cantidades relevantes de
óxido de carbono (CO).
Esta fase vítrea impide la salida hacia el exterior del gas, con la consiguiente defor-
mación de la baldosa.
La presencia de “carbono” e hierro metálico, incluso en pequeñas proporciones (<0.1%)
en el halo del corazón negro, justifica la validez de esta interpretación.
Obviamente, la deformación se verifica solo si el carbono y/o la materia orgánica
están presentes en proporciones “interesantes” junto a un porcentaje elevado de fase
vítrea.
Si estas materias orgánicas se oxidan antes de la formación de la fase vítrea, no se
ocasiona el defecto.
Sin embargo, en el caso de los materiales de cocción blanca, donde los porcentajes
de hierro en la pasta son limitados (<1%), las causas de la deformación deben atribuirse
esencialmente a la presencia de gases (CO2 y CO) que no pueden salir al exterior por la
impermeabilización de la superficie (uso de esmaltes bajo-fundentes).
La oclusión de estos gases dentro de la pieza, además del hinchamiento, puede llevar
también a la formación de fases reducidas de color gris o negro.
La localización de las zonas donde se comprueba el defecto está más próxima a la
superficie del esmalte, cuando este último resulta muy fundente.
El defecto se verifica con deformaciones más o menos evidentes, tanto de geometría
como de planaridad de la baldosa.
Hemos indicado ya que el defecto de corazón negro deriva de una presencia conjunta
de fase líquida y de una cierta magnitud de gas que no puede escapar al exterior.
Asimismo, se puede decir también que, en la zona donde se forma el corazón negro, la
proporción de fase líquida que se genera es más alta y, al mismo tiempo, es posible encon-
trar una viscosidad más baja con respecto a las otras zonas de la baldosa.
Por este motivo, la deformación piroplástica es más frecuente en los productos gresi-
ficados con porosidades inferiores al 3%.
Un fenómeno frecuentemente asociado a la formación de corazón negro es la apari-
ción de una considerable cantidad de “burbujas de aire” en el espesor del esmalte (figura
11).
Esto reduce considerablemente la resistencia a la abrasión del vidriado, disminuyen-
do también la resistencia a las manchas a causa de la presencia de una microporosidad
extendida en el vidriado.
Estas “burbujas de aire” deben atribuirse a la presencia en el espesor del esmalte de
gases como CO, CO2, H2, resultantes de las reacciones de oxidación de la materia orgáni-
ca inicialmente presente en la baldosa.
La formación de corazón negro en las piezas de pavimento y revestimiento puede
alterar la coloración del producto cuando la atmósfera de cocción no sea suficientemente
oxidante.
Las alteraciones de color derivan de la reducción del óxido de hierro presente en la
composición, desplazando las tonalidades rojas, características de este óxido, hacia tonos
verdes o marrones.
351
Tecnología cerámica aplicada
Figura 11.
Las reacciones químicas, además de las dinámicas que se puedan desarrollar por la
formación de corazón negro, son:
• Pérdida del agua de cristalización de las arcillas
Particularmente los grupos hidroxilos (OH) que se liberan a los diferentes niveles
de temperatura, en función del tipo de mineral arcilloso, pueden desarrollar una acción
reductora.
352
Defectos
353
Tecnología cerámica aplicada
Por otra parte, el óxido de hierro Fe2O3, en presencia de óxido de carbono e hidrógeno
(CO y H2), puede ser reducido todavía a temperaturas superiores a 550 °C.
354
Defectos
Todo esto es útil para favorecer los procesos de descomposición y oxidación, además
de la salida de los gases que se han formado, antes de que la fusión del esmalte impida su
difusión al exterior.
Sin embargo, dichos intervalos de temperatura también pueden ser diferentes, en fun-
ción de las características del soporte y del punto de reblandecimiento del esmalte.
- Eflorescencias
Las eflorescencias son concentraciones de sales que pueden aparecer eventualmente
en la superficie de la pieza cocida, si el porcentaje de sales solubles en la pasta supera
ciertos niveles.
Estas concentraciones deben atribuirse a la migración de soluciones salinas a través
de la textura porosa de la baldosa, causando, entonces, la subsiguiente acumulación de
estas sales donde la evaporación del agua es más rápida.
La acumulación conduce a la precipitación de sales solubles cuando la solución queda
sobresaturada.
A igualdad de concentración de sales solubles, los soportes que presentan una per-
meabilidad más elevada tienden a manifestar este problema en mayor medida.
Las sales solubles presentes en el soporte pueden tener orígenes muy diferentes. Pue-
den estar ya presentes en las materias primas o formarse durante la cocción, a consecuen-
cia de las reacciones químicas entre los diferentes componentes, o entre estos y los gases
de combustión que envuelven las piezas cerámicas.
En general, las sales solubles que provocan las eflorescencias pueden estar presentes
en las materias primas arcillosas o pueden originarse:
• a partir de los gases producidos por la combustión (SO3);
• a partir del agua utilizada en la producción (sulfatos, cloruros, nitratos).
No solo los sulfatos y los cloruros más solubles presentes en las materias primas pue-
den ser la causa de las eflorescencias, sino también algunos sulfatos poco solubles como
los de Ca y Mg y otros sulfuros insolubles.
Los defectos de fabricación atribuibles a la presencia de sales solubles se pueden ma-
nifestar como manchas amarillo-parduscas, o la presencia de cráteres o burbujas en la
superficie del esmalte, o incluso como una falta de adherencia del esmalte al soporte
(figura 12).
Las manchas amarillo-parduscas pueden originar de la presencia de sales solubles de
hierro y manganeso.
Los defectos mencionados, a veces, no dependen solo del porcentaje de sales solubles
presentes en el soporte, sino también de otros factores, como:
• las condicionas higrométricas del aire ambiental, valores elevados de humedad
del aire y temperaturas ambientales altas que favorecen la concentración de las
sales en el perímetro o en las esquinas de la baldosa;
355
Tecnología cerámica aplicada
Figura 12.
356
Defectos
Para cada una de estas familias se tratarán entonces brevemente los problemas tecno-
lógicos más frecuentes.
La relación de los materiales más significativos está formada por:
A) Pavimentos gresificados de cocción blanca.
B) Pavimentos gresificados de cocción roja.
C) Pavimentos gresificados clasificados como gres porcelánico.
D) Revestimientos porosos de cocción blanca.
E) Revestimientos porosos de cocción roja.
• Dificultad de prensado
También este problema puede afectar todas las familias de productos descritas en los
puntos A, B, C, D, E.
Los defectos pueden ser diferentes, pero las causas de naturaleza tecnológica que los
originan, en general, serán parecidas y son:
- la naturaleza mineralógica de las arcillas que constituyen la pasta;
- la granulometría demasiado fina de las partículas arcillosas o también de otros minerales;
- la forma de las partículas mismas, es decir con estructura plana (bidimensional), acicular o
fibrosa;
- la “plasticidad” o “no plasticidad” de la pasta.
Todos estos aspectos o condiciones de las materias primas que forman la pasta condu-
cen a problemas en la producción, como:
357
Tecnología cerámica aplicada
El defecto de laminación comporta una estratificación del polvo que impide la salida
del aire contenido en los polvos mismos, impidiendo, por lo tanto, el prensado de las
baldosas.
Una escasa resistencia mecánica después del prensado entraña frecuentes roturas de
las baldosas, tanto en las producciones de bicocción como de monococción.
Un ensuciamiento excesivo de los moldes lleva a una notable pérdida de tiempo para
su limpieza, disminuyendo, por lo tanto, el coeficiente de uso de la máquina. Es evidente
que este problema se produce de modo relevante en el caso de los moldes de acero y mu-
cho menos en los moldes revestidos de caucho o resina.
• Dificultad de secado
El problema se puede presentar de manera diferente, en función de la tecnología de
fabricación, es decir, monococción o bicocción tradicional.
Sin embargo, en ambos casos, aunque el defecto puede ser diferente, las causas que lo
han originado pueden considerarse bastante parecidas, es decir:
- la naturaleza de los minerales arcillosos;
- la granulometría demasiado fina de las partículas arcillosas;
- comportamiento atípico de las baldosas prensadas en la fase de secado (fuerte dilatación y
escasa resistencia mecánica).
Estos aspectos o condiciones de las materias primas que componen la pasta pueden
llevar, durante la producción, a los siguientes tipos de problemas:
- excesiva contracción en la fase de secado;
- baja resistencia mecánica después del secado.
358
Defectos
Esta cuestión, aún más que los problemas precedentes, no puede tratarse a fondo en
pocas líneas. En efecto, las variables que dependen del proceso de sinterización o gresifi-
cación son múltiples e interaccionan de modo muy complejo. Por lo tanto, la descripción
solo puede ser general.
Está claro que una buena gresificación o sinterización de la pasta depende de la cali-
dad de las materias primas utilizadas, de su relación y de la reactividad entre los diferen-
tes componentes (óxidos).
Es evidente, sin embargo, que las características como:
- valores elevados de carga de rotura;
- contención de los valores de contracción;
- valores de porosidad compatibles con el producto;
- elevada estabilidad en la cocción (intervalo de cocción amplio), dependen esencialmente de la
naturaleza de las materias primas y de su reactividad;
- escasa estabilidad dimensional en cocido.
Este defecto es sin duda más frecuente en los materiales gresificados (familias A, B,
C), donde los cambios dimensionales son más evidentes y por lo tanto asumen un peso
importante.
Los problemas son defectos de geometría (descuadres), variación dimensional, de los
lados (calibre), etc.
Estos son tanto más evidentes cuanto más estrecho es el intervalo de estabilidad (di-
ferencial de temperatura).
Asimismo, el origen del problema también puede tener que ver con el proceso de elabo-
ración, es decir, con el prensado, la cocción; sin embargo, la naturaleza de las materias pri-
mas y, por consiguiente, la composición de la pasta desempeñan un papel fundamental.
De hecho, la estabilidad o su ausencia en una composición gresificable depende de
la magnitud de los flujos vítreos que se forman y de su viscosidad. Se reconoce que las
pastas de cocción blanca presentan intervalos de estabilidad más amplios que las pastas
de cocción roja; esto deriva de la naturaleza de los vidrios que se forman y de su viscosi-
dad más elevada. El fenómeno es muy complejo y está relacionado con muchos factores
químico-físicos concadenados entre sí. La composición de la pasta o, mejor, la naturaleza
de las materias primas posee una gran influencia sobre la manifestación o no del defecto.
La presencia de un exceso de materia orgánica, junto a una granulometría muy fina de
los minerales arcillosos, puede ser una causa del problema.
359
Tecnología cerámica aplicada
producto se seca, la baja resistencia mecánica del mismo no es suficiente para soportar el
esfuerzo mecánico que la contracción provoca en la baldosa. El límite normal que pueden
resistir los productos prensados, en el secado, es una contracción del 0.25-0.30%.
El defecto puede averiguarse en la producción sobre diferentes suministros de arcilla
procedentes de puntos diferentes de la cantera y por la escasa homogeneización de los
productos extraídos. De todas formas, la característica puede verificarse con un simple
control de laboratorio.
360
Defectos
a) Molienda insuficiente
El efecto de una insuficiente molienda cambia naturalmente para una composición de
un componente único, comparada con una composición realmente compuesta.
En el primer caso, se obtiene una ligera diferencia de aspecto superficial (superficie
más rugosa) y una disminución de la resistencia mecánica que en muchos casos no es
apreciable.
Sin embargo, en el segundo caso los problemas pueden ser de naturaleza diferente. En
efecto, las partículas gruesas retardan las reacciones de los componentes.
En la mayoría de los casos no se obtienen las características físico-mecánicas desea-
das.
A menudo es suficiente controlar los residuos sobre tamiz de las barbotinas y, cuando
es posible, la curva de distribución granulométrica para prevenir o corregir el inconve-
niente señalado.
b) No uniformidad de la humedad
Se encuentra normalmente cuando el polvo de prensa ha tenido tiempo insuficiente de
reposo (almacenamiento) para que la humedad se pueda difundir y homogeneizar dentro
del silo. El fenómeno es más frecuente en las moliendas en seco.
Como primer efecto se produce una evidente tendencia a la exfoliación (laminación);
a continuación se encuentran resistencias mecánicas en verde muy diferentes de un mo-
mento a otro.
En el caso de los polvos atomizados, la situación es menos grave porque la humedad
no está concentrada en el exterior de las partículas, sino en el interior. De hecho, el con-
trol de la humedad se realiza generalmente sobre una muestra media de polvo tomada
de diferentes puntos de la cinta y en el intervalo de tiempo de aproximadamente un
minuto.
El problema se reduce con al menos 24 horas de reposo en el caso del atomizado, y con
36-40 horas en el caso de la molienda en seco.
361
Tecnología cerámica aplicada
Esta mayor expansión conlleva un mayor esfuerzo de rozamiento en las partes del
molde cuando el punzón inferior efectúa la expulsión.
El otro efecto provocado por la insuficiente humedad del polvo es una baja resistencia
mecánica en verde con el aumento de las roturas de tipo mecánico en las siguientes fases
de elaboración.
g) Segregación granulométrica
El problema es particularmente frecuente en las producciones de gres porcelánico
donde la segregación granulométrica en la tolva de la prensa provoca el llenado de los
alvéolos exteriores con material de granulometría más grande.
Queda en todo caso el concepto de utilizar polvos atomizados de granulometrías uni-
formes, tendencialmente incluidas en la fracción granulométrica de 0.3-0.5 mm.
362
Defectos
- Exfoliación o ahojados
El defecto aparece con estratificaciones laminares del material (figura 14).
El defecto puede originarse por diferentes razones:
1) Cuando la velocidad de bajada de la traviesa para el primer golpe es excesiva, al no
permitir el aire de separarse del polvo.
2) Cuando el tiempo de levantamiento de la traviesa entre el primer y el segundo
golpe es insuficiente para permitir la salida de todo el aire.
Figura 13.
Figura 14.
363
Tecnología cerámica aplicada
- Defecto de carga
La falta de homogeneidad de la carga depende de la regulación del carro de alimenta-
ción y genera densidades diferentes en los diferentes puntos de la baldosa.
Figura 15.
364
Defectos
- Exceso de presión
En la monococción de ciclo rápido puede provocar el defecto de “corazón negro”.
El excesivo acercamiento de las partículas impide la salida de los gases desarrollados
por la combustión de las sustancias orgánicas, originando por consiguiente el desarrollo
del corazón negro.
b) Falta de plasticidad
El término plasticidad para un esmalte, incluso siendo impropio, es muy utilizado
para indicar la capacidad de adherencia al soporte.
En crudo, muchas veces es difícil apreciar el problema porque se manifiesta princi-
palmente en las primeras fases de la cocción, cuando empiezan las primeras acciones de
contracción y fusión del esmalte que, al no adherir perfectamente al soporte, tiende a
rizarse.
En la monococción es necesario recurrir a aglutinantes de tipo CMC.
La incorporación del adhesivo a menudo es útil también en la bicocción donde existen
problemas de adherencia del esmalte.
Otros elementos que contribuyen a aumentar la plasticidad son las arcillas, tipo ball
clay, caolines que se pueden añadir en proporciones hasta 8-10%, y las bentonitas.
Dichos materiales, aparte de su acción plastificante, desempeñan también un impor-
tante papel como suspensionantes. Una correcta suspensión es importante con vistas a
365
Tecnología cerámica aplicada
e) Fritado incompleto
Es un inconveniente que tiene su origen claramente en las fritas y conduce normal-
mente a dos tipos de defectos:
1) formación de burbujitas y otros defectos superficiales por la salida de productos
gaseosos no totalmente descompuestos en la fusión;
2) solubilidad parcial de los componentes que, químicamente, no han sido ligados
completamente.
Se considera por lo tanto importante que las fritas de partida se comprueben con los
métodos de control previstos en la empresa.
Defectos de aplicación
366
Defectos
plúmbica. Por otra parte, si la tensión superficial del esmalte fundido es elevada, el esmal-
te presentará este defecto de manera proporcional.
La contracción de los esmaltes (por tensión superficial) debe atribuirse a:
- Uso inadecuado del tipo o proporción de material plástico.
- Presencia de componentes especiales.
- Excesiva molienda
El exceso de molienda provoca un aumento de la tensión superficial del esmalte y una
pérdida de adherencia.
- Aplicaciones superpuestas
Puede ocurrir a veces que los esmaltes no sujetos a contracción presenten este pro-
blema cuando:
• El esmalte de fondo resulta polvoriento e impide al esmalte aplicado después de
agarrarse adecuadamente.
• La segunda aplicación va a mojar de nuevo la primera capa de esmalte apenas
secada que se levanta del soporte.
• Los dos esmaltes son incompatibles entre sí por la tensión superficial y la visco-
sidad.
367
Tecnología cerámica aplicada
a) Cuarteo y desconchados
Si el coeficiente de dilatación térmica del vidrio es más alto que aquel del soporte, en
el enfriamiento, debajo del punto de transformación del vidrio, el esmalte se contraerá
más y, por lo tanto, se encontrará en tracción. Si esta tensión es superior al módulo de
elasticidad del vidrio, provocará su rotura. Este defecto se conoce como cuarteo y se ma-
nifiesta en forma de sutiles fisuras.
En el caso inverso, es decir, cuando durante el enfriamiento el coeficiente dilatométri-
co del soporte es superior a aquel del esmalte, el vidrio se encontrará en compresión. En
condiciones límite esto puede provocar la fractura del vidrio con numerosos desconcha-
dos que se levantan de acuerdo con las líneas de rotura. Este fenómeno se conoce como
desconchado.
El riesgo de este defecto es, sin embargo, muy raro, ya que la resistencia a la compre-
sión en los vidrios es aproximadamente 10 veces superior a la resistencia a la tracción.
La experiencia ha demostrado que es preferible trabajar con vidrios en ligera compre-
sión, también para guardarse de los eventuales acrecentamientos de volumen del soporte,
causados por la absorción de humedad antes y durante la colocación.
No raramente, el cuarteo puede descubrirse como una serie de fracturas localizadas
predominantemente en los bordes de la baldosa, con un recorrido circular (cuarteo de
cebolla).
b) Interacción soporte-esmalte
Cabe reseñar también la influencia sobre los fenómenos dilatométricos de la interac-
ción entre el soporte, engobe y esmalte. Una adecuada reactividad entre el soporte, engo-
be y esmalte es indispensable para obtener una buena adherencia entre los mismos.
Una buena compenetración entre el esmalte y el soporte es indispensable para evitar
que el revestimiento cocido se separe del soporte a causa de pequeños choques contra
los bordes. Esto es un fenómeno bastante típico en la bicocción. De hecho, en la mono-
cocción, ya que los soportes son más permeables en la primera fase de cocción, son más
reactivos.
Los defectos que afectan la superficie de las piezas cerámicas se presentan bajo formas
muy diversas.
Raramente se pueden asignar a una única causa, sino a la concurrencia de múltiples
factores negativos. Generalmente estos defectos no constituyen un empeoramiento de las
cualidades funcionales de la baldosa, como en el caso de los defectos analizados anterior-
mente, sino que inciden negativamente en su aspecto estético.
368
Defectos
a3) Sobrecocción
La sobrecocción de los revestimientos puede ser la causa de pinchados.
Particularmente sensibles a estos fenómenos son los esmaltes caracterizados por una
elevada presencia de óxidos alcalinos. En efecto, estos óxidos tienden a volatilizarse con
una excesiva cocción, desarrollando minúsculas burbujitas que generan pinchados.
369
Tecnología cerámica aplicada
Los pinchados en los vidriados pueden ser fruto además de causas accidentales
como:
• Contaminación del esmalte durante el ciclo productivo;
• Retención de aire durante la aplicación;
• Secado imperfecto;
• Cocción incompleta.
• Enfriamiento demasiado rápido
b) Balsas
A veces las superficies de los esmaltes brillantes, especialmente los esmaltes blancos
de circonio, presentan balsas de cierta importancia. Este defecto se manifiesta como una
ligera depresión de forma circular cuyas dimensiones superan muy raramente los 5-6
mm de diámetro.
Una razón para la aparición de estas imperfecciones debe buscarse en la presencia de
gránulos de frita con una granulometría superior. Generalmente, esto se debe a un tami-
zado inadecuado. En la fusión, estos gránulos presentan obviamente un comportamiento
anómalo con respecto a la masa vítrea que los rodea.
Otra causa de estas depresiones es una notable falta de homogeneidad de absorción
por parte del soporte, en el caso de la bicocción.
c) Gránulos en relieve
La presencia de gránulos en relieve en la superficie de los esmaltes es a menudo la
consecuencia de contaminaciones que pueden ocurrir durante el ciclo productivo de las
baldosas. Otra causa de la presencia de los gránulos en relieve puede ser la incorporación
al molino de silicato de circonio u otros materiales duros, que no han sido molturados
convenientemente. El defecto en este caso se caracteriza por la presencia de minúsculos
puntos blancos en relieve muy visibles.
370
Defectos
Hemos visto anteriormente que una excesiva tendencia a la volatilización de los óxi-
dos alcalinos puede ser la causa de la formación de pinchados.
Los vidrios pueden presentar a veces fases sin disolver. Habitualmente se constituyen
de sílice o de óxidos como los de calcio, bario, aluminio, magnesio, estaño, cromo y tam-
bién de espinelas.
Si estas fases, habitualmente opalescentes, se presentan en la superficie o inmediata-
mente por debajo de ella, el esmalte puede caracterizarse por una opacidad u ocasional-
mente por una pseudomatificación.
Ya que la desvitrificación es un fenómeno bastante complejo, a menudo genera pro-
blemas. Así, sucede que las superficies que deberían haber sido uniformemente mates
presenten en cambio zonas más brillantes o, en el caso opuesto, esmaltes brillantes que
presentan toda la superficie o parte de ella con escaso brillo. Ya anteriormente hemos
señalado como incluso la desvitrificación, siendo un fenómeno ligado a la composición
del esmalte, está condicionada en gran medida por el desarrollo del ciclo de cocción y
especialmente por el enfriamiento.
En líneas generales, en el caso que se quiera evitar la manifestación de fenómenos
de desvitrificación, por lo que se refiere a los ciclos convencionales, se considera que
la relación entre el contenido de SiO2 y los óxidos básicos del esmalte debe ser 3:1. Sin
embargo, a veces en presencia de esta proporción o incluso en presencia de otras teóri-
camente todavía más desfavorables para la desvitrificación, este fenómeno aparece. Esto
se debe al hecho que no todos los óxidos básicos tienen el mismo comportamiento. No-
toriamente, la excesiva presencia del óxido de calcio, magnesio o cinc es la causa de la
desvitrificación.
Por otra parte, el comportamiento de los diferentes óxidos desvitrificadores con re-
lación a los ciclos de enfriamiento es muy diferente. Los esmaltes mates de alúmina, por
ejemplo, son muy sensibles a la diversidad de temperaturas en el desarrollo del enfria-
miento. Sucede entonces que estos esmaltes, o los que contienen elevadas cantidades de
ZnO, CaO, TiO2, tienden en particulares condiciones a presentar una falta de homogenei-
dad en el grado de matificación o brillo de la superficie.
El caso más común es aquel relativo a las baldosas que presentan una matificación
diferente. Esto tiene que ver con un desarrollo diferencial de la curva de enfriamiento en
las varias secciones del horno.
En efecto, un enfriamiento más lento significa una desvitrificación más completa; por
otro lado una temperatura de cocción más alta puede representar un incremento del bri-
llo. Eso explica por qué los esmaltes brillantes, satinados o mates puedan ser sensibles
a los fenómenos de desvitrificación cuando la composición y el ciclo de cocción no son
adecuados. Existen, asimismo, otros fenómenos que también poseen una estrecha corre-
lación con los problemas de la desvitrificación. Un caso típico es aquél que se presenta a
menudo en la monococción rápida en los hornos de monoestrato.
En este caso sucede que el lado anterior de la baldosa presenta un aspecto notable-
mente diferente del resto de la superficie de la pieza. De esta forma, los esmaltes mates o
cristalizados pueden tener este lado brillante o hervido. El defecto, que posee obviamente
una estrecha relación con el desarrollo del enfriamiento, particularmente el directo, se
origina sin embargo por la extrema sensibilidad de estos esmaltes a la falta de uniformi-
dad de la temperatura en el enfriamiento.
371
Tecnología cerámica aplicada
En estos casos, la inercia térmica debida a las paredes del horno o a la masa misma de
la baldosa puede ser suficiente para provocar la falta de homogeneidad de la temperatura.
Según el caso, esto puede dar lugar a aumentos de viscosidad excesivamente rápidos con
la consiguiente ebullición o falta de desvitrificación y aparición de zonas brillantes.
e) Presencia de azufre
Los efectos perjudiciales provocados por los sulfatos procedentes del soporte, de las
materias primas, del agua de molienda o de los compuestos de azufre presentes en los
humos de los hornos, dan lugar a una variada serie de defectos en el producto acabado.
Los más comunes son la opalescencia, halos superficiales, pinchados, hervidos, desvitrifi-
caciones, arrugas en los bordes.
Estos defectos se presentan con mayor frecuencia cuando se utilizan esmaltes carac-
terizados por una composición más marcadamente alcalina.
Los álcalis se suelen introducir como fritas en los esmaltes. Sin embargo, si estas fritas
no son suficientemente ricas en sílice, anhídrido bórico, alúmina, o presentan una cierta
reactividad debida a un fritado incompleto, puede ocurrir que los alcalinos resulten ata-
cables por los óxidos de azufre presentes.
Es de suponer que reacciones de este tipo, es decir, determinadas por el azufre pre-
sente en la composición o procedente de los humos, también ocurran en la fase de fritado.
De todas formas, las determinaciones efectuadas para verificar este fenómeno no han
permitido nunca demostrar esta idea.
La presencia de anhídrido sulfuroso y sulfúrico procedente de los humos de combus-
tión varía en función de las condiciones de cocción. Los ambientes oxidantes, particu-
larmente en las fases iniciales de cocción, favorecen un desarrollo superior de anhídrido
sulfúrico. La presencia simultánea de elevadas cantidades de vapor de agua, procedentes
de la eliminación de esta de las baldosas y de la descomposición de los hidratos, puede
conducir a la formación de ácido sulfúrico.
Este ataca los componentes básicos del esmalte, particularmente el plomo, calcio,
magnesio, que no estén fuertemente ligados a la sílice u otros componentes ácidos del
vidrio.
En consecuencia, se forman sulfatos muy perjudiciales, ya que su descomposición se
produce con dificultad y a alta temperatura. Estas sales tienden generalmente a formar
películas muy sutiles en la superficie de la baldosa, dando lugar a zonas desvitrificadas.
En el caso que dichos compuestos se agrupen en zonas limitadas de la baldosa, como las
esquinas, se pueden generar arrugas o hervidos. Los fenómenos descritos hasta aquí, se
pueden encontrar en las producciones de bicocción rápida.
Baldosas cocidas en ciclos convencionales que no presentan ningún defecto pueden
manifestar halos o hervidos del tipo descrito anteriormente cuando están cocidas en un
ciclo rápido.
Las razones por este comportamiento anómalo deben buscarse probablemente en las
diferentes velocidades de evacuación del agua de la pieza durante las primeras fases del
calentamiento. Esto provoca un transporte más pronunciado de sales a la superficie. A
este factor se une el uso de tiempos extremadamente reducidos de cocción, que durante
la maduración del esmalte no permiten una descomposición adecuada de las sales que han
aflorado y su combinación con el vidrio.
Este elemento no se encuentra presente en las zonas libres de defectos. Además, en las
372
Defectos
a) Volatilizaciones
Algunos óxidos colorantes están sujetos a fenómenos de volatilización que dan lugar
a numerosos inconvenientes en las superficies de las baldosas durante la cocción.
Los óxidos de cromo, por ejemplo, además de los inconvenientes ya señalados rela-
tivos a los pinchados y hervidos, se utilizan ampliamente en la cerámica en virtud de su
fuerte poder colorante y de su relativa estabilidad. Sin embargo, el óxido de cromo puro
se caracteriza por una fuerte tendencia a generar halos. En efecto, aunque esté dotado de
una baja presión de vapor y una relación de volatilización no elevada, su intenso poder
colorante puede provocar fácilmente la aparición de halos.
La eliminación de estos es posible recurriendo a la calcinación y al sucesivo lavado
del óxido.
b) Calcinación
La calcinación es una fase determinante en la preparación de los colorantes. Esta
operación tiene objetivos diferentes, en función de las materias primas que se utilicen y
con relación al producto que se quiera obtener. Esquemáticamente, podemos decir que
en el caso más sencillo, esta operación está dirigida a permitir la descomposición de los
compuestos constituyentes del colorante, los cuales, a causa de la temperatura, tienden
a descomponerse desarrollando gas. El uso en los esmaltes de estos materiales sin pre-
ventiva calcinación estaría acompañado inevitablemente de la aparición de numerosos
defectos como pinchados, hervidos, halos, etc.
Bastante más compleja es la función de la calcinación cuando con ella se propone la
formación de retículos cristalinos. Estos retículos se caracterizan por ser el producto de
materias primas íntimamente mezcladas, que en el transcurso de la calcinación originan,
con el auxilio de los catalizadores, estructuras cristalinas nuevas dentro de las cuales se
encuentran presentes iones cromóforos por intercambio iónico. Un caso todavía diferente
es aquel donde se recurre a la calcinación para obtener soluciones sólidas de óxidos que
tengan características mejores con respecto a los componentes individuales de partida.
Un ejemplo típico de este género está representado precisamente por la calcinación
del óxido de cromo e hidrato de aluminio, para obtener una solución sólida de los dos
óxidos que asegura una mayor estabilidad y una menor volatilización del cromo, especial-
mente en el uso a alta temperatura.
c) Lavado
Después de la calcinación, el colorante puede contener todavía una cierta cantidad
de sales sujetas a volatilización. Para eliminar estas sales se recurre al lavado del óxido,
373
Tecnología cerámica aplicada
finamente molturado, utilizando agua y, dado el caso, aditivos específicos que favorezcan
la lixiviación de los compuestos solubles. En el caso descrito anteriormente, el lavado
permitiría eliminar aquella parte del óxido de cromo que, al no haber entrado en la for-
mación de la solución sólida, resulta soluble al agua y sería por lo tanto una fuente de
halos, debido a su difusión.
Otro caso en el que el lavado se hace indispensable ocurre cuando la calcinación, que
se realiza con vistas a obtener la formación de estructuras cristalinas, se lleva a cabo me-
diante el uso de catalizadores y sales cromóforas en exceso.
Un ejemplo típico es aquel de la producción de los circonatos. En el caso del circonato
turquesa por ejemplo, los productos de partida son el óxido de circonio, cuarzo, pentóxi-
do de vanadio y agentes catalizadores.
Al término de la calcinación, se obtiene la formación del retículo cristalino de circón
con la difusión iónica de iones de vanadio. Para su obtención se suele introducir en la
composición un exceso de pentóxido de vanadio. Únicamente esto, junto con los cataliza-
dores, tendrá que ser eliminado al final después de la calcinación a través del lavado. Los
catalizadores, si no se contempla su eliminación, son la causa de la reducción del poder
colorante del óxido y, al ser generalmente sales solubles, los causantes de todos los de-
fectos típicos de estos compuestos cuando se introducen en los esmaltes, de acuerdo con
lo descrito anteriormente.
No menos perjudiciales desde este punto de vista son las sales de vanadio que no
han encontrado su ubicación dentro del retículo. Al ser en efecto el vanadio un enérgico
fundente, la concentración de sus sales en la fase de secado genera zonas de agregación
que en la cocción presentan una fundencia anómala con respecto a la masa vítrea en la
cual se encuentran. De este modo, los esmaltes que utilizan porcentajes elevados de co-
lorantes que contienen sales de vanadio, después de la cocción, podrían presentar balsas
en la superficie y falta de homogeneidad de color. En el caso de las serigrafías, se tendría
entonces una acentuación de la reactividad y eventuales zonas de decoloración.
374
Defectos
estos fenómenos.
Defectos procedentes de la aplicación del esmalte
b) Grumos de esmalte
Estos tienen un origen muy parecido al defecto anterior.
Se trata de hecho de incrustaciones de esmalte que pueden formarse en la superficie
interior de las cabinas, que se desprenden a continuación, cayendo sobre la superficie de
las piezas en la fase de esmaltado.
El defecto se genera cuando existen condiciones de aspiración excesiva, por lo que el
esmalte que golpea las paredes tiende a secarse, formando una costra.
Otra causa son los esmaltes con un elevado componente plástico, sobre todo cuando
se aplican con densidades bastante elevadas. Los engobes presentan una tendencia espe-
cial a desarrollar este defecto por su elevado componente plástico.
Otra fuente muy importante son las vibraciones a las que está sometida la cabina, que
naturalmente aceleran el desprendimiento de las costras.
El sistema más sencillo para reducir el inconveniente es el lavado de las cabinas mis-
mas con mayor frecuencia, programando su tiempo, para que la intervención resulte pre-
ventiva. Naturalmente, donde se verifican condiciones de excesiva aspiración o excesivas
vibraciones, habrá que eliminar las causas originales.
375
Tecnología cerámica aplicada
diato.
El mecanismo de formación tiene su origen en un grumo o gránulo que se para en
la hilera, modificando en aquel punto la intensidad de paso del esmalte o, incluso, impi-
diéndolo.
En este último caso tenemos una verdadera abertura de la capa.
La limitación o eliminación del defecto depende de la limpieza del trabajo, en el senti-
do de tamizar adecuadamente el esmalte en la fase de alimentación, de tamizar igualmen-
te bien las devoluciones de esmalte de las cajas de recuperación, y finalmente de proteger
todos los recipientes, para que no se introduzca ningún tipo de contaminante.
Otros defectos fácilmente verificables son las ondulaciones en la superficie del es-
malte, que presentan un aspecto rectilíneo con la hilera, mientras por la campana están
ligeramente arqueadas.
Su causa puede ser:
• esmalte de baja densidad;
• velocidad de caída del esmalte demasiado alto con respecto a la velocidad de
desplazamiento del soporte;
• vibraciones producidas por los bastidores de la esmaltadora o del suelo.
376
Defectos
377
Tecnología cerámica aplicada
378
Defectos
en la fase de clasificación.
La subdivisión incorrecta constituye un defecto; sin embargo, también es cierto que
un excesivo número de tonos impide una subdivisión correcta.
El origen en la línea de esmaltado puede depender de variaciones de densidad del
esmalte, de variaciones de absorción o de temperatura del soporte, o de la parcial obtura-
ción de las conducciones del esmalte. La densidad es un parámetro fácilmente controlable
con intervalos fijos, programados tal de mantener una densidad constante; es obligatorio,
en el momento de una nueva incorporación de esmalte en la balsa de alimentación, reali-
zar un nuevo control de densidad.
Para las variaciones de absorción es necesario tener bajo control el peso de la aplica-
ción y cuando se trata de un defecto o alteración continuo, es preciso recurrir a plantea-
mientos de aplicación de engobe o de abundante humectación superficial.
La parcial obturación de las tuberías del esmalte es frecuente en los aerógrafos y en
los discos, sobre todo en los orificios más estrechos como la boquilla y el tubo perfora-
do.
Para evitar este inconveniente es necesario tamizar adecuadamente el esmalte y man-
tener todos los equipos y conducciones que afectan el paso del esmalte perfectamente
limpios con lavados programados a lo largo del día de trabajo.
Defectos de decoración
379
Tecnología cerámica aplicada
NOTA: El ajuste de partida suele ser una altura de 4-5 mm de la pantalla sobre la
pieza, pero esto puede variar en función:
• De la tensión de la pantalla.
• Del nº de hilos de la pantalla.
• De la viscosidad de la pasta serigráfica.
380
Defectos
a) Diferencias de temperatura
Es una condición muy fácil de verificar, sobre todo en los viejos hornos de túnel; se
trata en todo caso de una condición fácil de comprobar en cada tipo de horno. El defecto
que la situación provoca es una diferente tonalidad de color y a veces también de super-
ficie de los esmaltes.
El problema es muy frecuente, ya que las tonalidades de color varían imperceptible-
mente entre baldosas próximas. Esto crea muchas dificultades en la fase de clasificación.
b) Falta de oxidación
No significa tener el ambiente del horno completamente reductor, sino tener un ex-
ceso de aire suficiente para asegurar el llamado “lavado”. Se forman así zonas de paso de
humos con concentraciones que producen el defecto; normalmente se trata de un ángulo
de la pieza con formación de “cáscara de huevo” o burbujitas.
Asimismo, se pueden tener zonas de estancamiento de aire, que puede estar cargado
de vapores de esmalte, provocando casi siempre áreas de opacidad superficial, a veces
acompañadas de pinchados. En ambos casos, la corrección del defecto consiste en el au-
mento de la turbulencia del aire y de los volúmenes del mismo en juego y, por lo tanto, el
aumento de la aspiración a la chimenea y una mayor inmisión de aire.
381
Tecnología cerámica aplicada
siempre posible establecer a primera vista si un esmalte ha sufrido un exceso o una falta
de cocción. Para un esmalte de monococción muy cargado y con base vítrea muy funden-
te, por ejemplo, es posible que un exceso de cocción provoque una separación entre la
carga, que queda en la superficie, y el vidrio, que es absorbido por el bizcocho; obtenemos
así una superficie muy rugosa y dura que a primera vista hace pensar en una falta de
temperatura de cocción.
En estos casos es preciso conocer bien la naturaleza de los esmaltes y conocer su
comportamiento térmico.
382
Defectos
Roturas en el precalentamiento
Se caracterizan por líneas de fractura con aristas abruptas, que proceden de la peri-
feria hacia el centro de la pieza; el esmalte tiende a penetrar en la fractura, redondeando
sus aristas (figura 16).
La rotura se ocasiona por el “tiro”, cuando la dilatación del borde, que se calienta pri-
mero, se encuentra con el centro mucho más frío.
En la monococción, la rotura de precalentamiento es bastante rara y generalmente se
asocia a condiciones extremas de gradientes de temperatura.
Puede manifestarse con grietas poco abiertas, de 20-30 mm de longitud; raramente
una única en la pieza, nunca en proximidad de las esquinas.
En la sección de la carga las fracturas se distribuyen allá donde las temperaturas
aumentan primero: en los extremos de la carga. El intervalo de temperatura crítico está
entre 700 y 900 °C, donde las llamas muy calientes debajo del plano de rodillos son la
Figura 16.
383
Tecnología cerámica aplicada
causa principal.
Generalmente es suficiente disminuir en 20-30 °C la temperatura del primer – segun-
do grupo de quemadores debajo de los rodillos. De ayuda puede resultar el aumento de
aire a los quemadores y la reducción de la temperatura de la llama resultante.
En algún caso se han comprobado fracturas tan pequeñas e insignificantes que apenas
se podían reconocer, localizadas en la esquina inferior de las piezas a los extremos de la
carga. Estas constituyeron el cebador para las sucesivas fracturas, mucho más evidentes,
de enfriamiento.
Otras roturas de precalentamiento, siempre en proximidad de las paredes, pueden
producirse en el intervalo de temperatura de 800-900 °C, por la introducción de aire
frío directamente sobre la carga. Los factores responsables pueden ser los quemadores
apagados o las aperturas que han quedado en la parte donde faltan algunos rodillos. En
realidad, se trata de una rotura por enfriamiento de una pieza ya rígida, que acaba de
superar una fase crítica de temperatura.
Otra forma de manifestación de la rotura de precalentamiento es con grietas cortas
en las esquinas superiores (figura 17), múltiples y próximas, a veces casi cubiertas por
Figura 17.
el esmalte. A veces solo está implicado el lado anterior de las piezas, porque es la parte
principalmente expuesta a los humos en su recorrido hacia la chimenea.
El problema se remonte siempre a gradientes de temperatura en el precalentamiento
insostenibles para las baldosas más predispuestas a la rotura. Esta predisposición puede
derivar de esquinas vivas y abruptas, poco compactadas, de elevada humedad estratifi-
cada debajo del esmalte, de escasa plasticidad de la pasta. El problema puede originarse
también por punzones de prensa desgastados. Otra causa de este tipo de roturas puede
ser una eventual fuerte deformación cóncava de las piezas en el precalentamiento.
La rotura de precalentamiento se puede presentar de un modo muy particular, con
una rotura y despuntado de una esquina. La línea de rotura sigue una curva que confiere
a la pieza rota un contorno “de pistola” (figura 18).
Al inspeccionar el canal de cocción es fácil identificar el punto del precalentamiento
donde se ocasiona la rotura: de forma correspondiente, en el suelo, a menudo hay una
acumulación de piezas rotas.
Es suficiente reducir la temperatura algunas decenas de grados para solucionar el
problema. También puede servir aumentar el aire a los quemadores, para reducir así la
temperatura de la llama.
Siempre es recomendable disponer de una trampilla un poco más allá de la zona de
rotura, con vistas a hacer precipitar las bajas, que de otro modo podrían perjudicar el
384
Defectos
Figura 18.
Figura 19.
19).
La rotura se produce por esfuerzos mecánicos: verificar la impresión serigráfica, la
acumulación de piezas en la formación de filas y el transporte en general, la carga-des-
carga de las vagonetas de almacenamiento del producto crudo son fases cruciales.
d) De modo análogo se forman las grietas que corren paralelas a los lados, en el espe-
sor de la pieza (figura 21).
385
Tecnología cerámica aplicada
Figura 20.
Figura 21.
del molde.
e) Grietas poco abiertas con una longitud de 20-30 mm, no localizadas en la sección de
la carga. Su frecuencia aumenta o se reduce en función del tiempo de almacenamiento del
producto crudo. Son asociadas a las fisuras longitudinales en el espesor (figura 22).
Figura 22.
386
Defectos
Figura 23.
Figura 24.
Figura 25.
387
Tecnología cerámica aplicada
388
Defectos
Para intervenir con cognición de causa en los problemas del enfriamiento es conve-
niente plantear previamente algunas consideraciones fundamentales.
1. Las temperaturas detectadas por los termopares en el canal de cocción son mucho
más bajas que la temperatura real del material en tránsito.
2. Las piezas en los extremos de la carga se enfrían bastante antes que las piezas en el
centro de la carga: tanto más, cuanto más rápido es el gradiente.
3. La temperatura en la periferia de las piezas es tanto más baja con respecto al centro,
cuanto más rápido es el gradiente de enfriamiento. Aquí está la causa verdadera y
efectiva de la rotura.
4. Los diafragmas entre cocción y enfriamiento rápido (reductores de tiro) deben estar
siempre íntegros; constituyen una separación eficiente, fundamental para la estabi-
lidad de la regulación del enfriamiento así como del final de la cocción.
389
Tecnología cerámica aplicada
Cuarteo
Parecido por el aspecto, pero muy diferente en origen y naturaleza, el cuarteo se seña-
la a menudo equivocadamente, confundiéndolo con la rotura de enfriamiento. Se presenta
como una fractura limpia solo en el esmalte y con los bordes cortantes, a menudo visible
solo con los adecuados medios de contraste o particular ángulo de luz.
Generalmente, el cuarteo no se presenta inmediatamente a la salida del horno y puede
producirse incluso después de mucho tiempo, durante la relajación que puede continuar
por bastante tiempo, o durante la rehidratación del soporte higroscópico. El cuarteo se
caracteriza por el modo de propagarse de la línea de rotura que no va necesariamente de
la periferia hacia el centro: a menudo no afecta el borde de la baldosa.
El fenómeno no se produce por errores en el proceso de enfriamiento, sino por un
error en la relación entre los coeficientes de dilatación del soporte y del esmalte, por lo
que el vidrio se somete a tracción.
El ensayo de cuarteo se realiza sometiendo la probeta a varios ciclos en la autoclave,
seleccionando el protocolo específico. Más empírico pero eficaz para la identificación
de la predisposición al cuarteo es la colocación de muestras en cemento: la aparición de
rotura es indicativa.
390
Defectos
Figura 26.
a) El caso más frecuente se da por un calibre más largo en proximidad de las paredes,
como se observa en la figura. Las causas son diferentes e influyen de manera dife-
rente, pero todas concurren (figura 27).
- Temperatura más baja de la llama a la descarga de los quemadores que más adelante,
donde la combustión se completa.
- Recirculación de volúmenes de aire de ambiente más fríos, por el efecto Venturi ge-
nerado por la velocidad de la llama.
- Mayor cantidad y velocidad de los humos en el centro del canal que cerca de las
paredes, donde se produce el rozamiento.
- Radiación más fuerte en el centro de la carga por parte de las paredes perpendicu-
lares.
- Dispersión de calor de los rodillos hacia el exterior del horno por la conducción
térmica.
- Aspiración de aire frío incluso a través de pequeños defectos de taponado alrededor
de los rodillos en la zona de cocción.
- Soplado de aire frío con baja velocidad, sobre todo por encima de los rodillos.
391
Tecnología cerámica aplicada
Figura 27.
392
Defectos
Figura 28.
- La presión del horno (véase el párrafo dedicado a ella) debe ser positiva en la zona
de cocción al nivel de los rodillos para impedir la entrada de aire frío, sin embargo
sin ser excesiva.
- El uso de uno o más muros transversales, instalados al inicio de la zona de cocción
y en su interior, obstaculizan el flujo longitudinal de los humos, llevando un mayor
volumen de ellos en proximidad a las paredes.
- El uso de un número adecuado de quemadores con descarga semirradial, dispuestos
por encima y por debajo de los rodillos en la zona de cocción, es un sistema compro-
bado que compensa el efecto de la llama más fría en la descarga del quemador y el
reclamo de los humos más fríos del ambiente.
Figura 29.
393
Tecnología cerámica aplicada
Figura 30.
En parte vale lo señalado para el caso anterior, pero existe una importante implica-
ción de la geometría de la llama, sobre todo para los quemadores por encima de los rodi-
llos. El problema se aborda modificando de modo significativo la velocidad y la geometría
de la llama. El camino más fácilmente practicable y eficaz es el apagado de uno o más
quemadores en grupos determinantes para el control del calibre; de forma alternativa, se
interviene en la cantidad de aire a los quemadores.
La parte de la curva de cocción que posee una influencia efectiva sobre el éxito del
esmalte en cuanto a brillo, satinado, opacidad, estiramiento y tonalidad de color es aque-
lla de las altas temperaturas de la zona de cocción. Una temperatura más alta o una per-
manencia más larga favorece una vitrificación más compacta del esmalte y, por lo tanto,
un mayor brillo. Una permanencia más larga a una temperatura relativamente más baja
favorece el efecto satinado y el estiramiento del esmalte. Obviamente, mucho depende de
la naturaleza del esmalte que manifestará sus límites con pinchados y microburbujas, si
se exasperan las temperaturas.
La aparición de una opacificación como una especie de velo sobre el esmalte en una
zona de la sección de la carga denuncia un defecto de combustión de uno o más que-
madores que trabajan a altas temperaturas, a los cuales se debería aumentar el aire de
combustión.
Eventuales tonos localizados en determinadas áreas de la sección de la carga estarán
relacionados con una temperatura mayor o menor. Un ejemplo se da con la aplicación
del “lustre”, siempre muy delicado y sensible, que, por exceso de temperatura, fácilmente
“desaparece.”
Con relación a los problemas de tonalidad de los colores, sobre todo cuando se utilizan
óxidos muy reactivos (hierro, selenio, etc.), se sabe que una permanencia más larga es la
causa de un desarrollo más completo del color. El óxido de hierro resultará más tirante al
verde con una permanencia larga, más tirante al rojo con un pico de temperatura.
394
Defectos
Figura 31.
Figura 32.
El caso indica un esmalte de calidad ordinaria que contiene impurezas. También pue-
de tratarse de un defecto de preparación del esmalte (molienda) o de aplicación (burbujas
de aire).
El caso no se puede resolver con una regulación específica del horno. También es el
caso del esmaltado de un soporte demasiado caliente, con formación de burbujas de vapor
entre el soporte y el engobe.
395
Tecnología cerámica aplicada
Figura 33.
396
Defectos
En limitados casos puede resultar útil una prolongada permanencia en una zona de
temperatura hasta 500-600 °C; en todo caso, sin embargo, será necesario intervenir en el
origen del problema, corrigiendo la tecnología del esmalte y del esmaltado.
Desgasificación
397
Tecnología cerámica aplicada
dores regulados con un rico exceso de aire proporcionan toda la energía necesaria con
abundancia de volúmenes de “baja” temperatura: esto evita el riesgo de una sobretempe-
ratura y el inicio anticipado de la fase vítrea del esmalte con la consiguiente pérdida de
permeabilidad a los gases de las piezas.
De forma análoga para el tiro de los humos: “un buen tiro ayuda”. El elemento favo-
rable no es la depresión que se ocasiona en el ambiente, como si esta pudiera “aspirar”
los gases del corazón de la pieza, sino el reclamo desde la zona de cocción de abundantes
volúmenes calientes, por lo que los quemadores de precalentamiento requieren menos
gas (con temperatura de llama menos alta).
Corazón negro
Este defecto ha sido ya ampliamente tratado en el capítulo de los defectos que se ori-
ginan en las materias primas (véase el apartado referente a los defectos provocados por
la materia orgánica).
Se manifiesta con un halo de color que va desde amarillo-verde a gris y negro en el es-
pesor de la pieza. También simples puntos negros dispersados en la pasta pueden entrar
en esta tipología de defecto. Se trata de la combustión incompleta de restos orgánicos
contenidos en la pasta o de la sustracción de oxígeno a los óxidos de hierro: en todo caso
es un fenómeno de reducción.
La presencia de corazón negro en sí no constituiría un problema (es normal en los
productos extruidos), si no estuviera asociada a otros defectos como:
- Pinchados y burbujitas en el esmalte.
- Porosidad y manchabilidad del esmalte.
- Halos y zonas decoloradas.
- Apariencia en la superficie de trazas del retículo de la impresión.
- Alteraciones dimensionales y de planaridad.
398
Defectos
baja, que cierran la porosidad ya a 680-700 °C: esto debe resultar necesariamente perju-
dicial para el ciclo de cocción que tendrá que ser decididamente más lento.
Para los esmaltes y pastas particularmente alto-fundentes, el precalentamiento puede
prolongarse incluso hasta aproximadamente 1100 °C. Al igual que la búsqueda de la
temperatura óptima, se debe determinar la duración de la permanencia a temperaturas
útiles para la desgasificación. Para la máxima eficacia se necesitan altas temperaturas al
inicio del precalentamiento y bajas temperaturas a las espaldas de la cocción: aquí a me-
nudo resulta útil soplar aire a través de los quemadores apagados, teniendo cuidado de no
generar grandes diferencias de temperatura por encima y por debajo de los rodillos, que
podrían potenciar las deformaciones.
Para una buena desgasificación es conveniente tener abundantes volúmenes, tanto
procedentes de la cocción y del enfriamiento, como aportados por medio de los quema-
dores. Por lo tanto, se debe evitar una regulación del enfriamiento que aspire mucho
aire caliente. Los problemas de desgasificación comportan mayores costes energéticos:
por consiguiente, es aconsejable evaluar la conveniencia de tener materias primas y una
tecnología cerámica más refinadas.
Figura 34.
Figura 35.
399
Tecnología cerámica aplicada
Figura 36.
Figura 37.
Figura 38.
La intensidad es tal que no cabe pensar en intervenir con la regulación del horno.
Generalmente se trata del efecto de gotas de aceite procedentes de las máquinas, par-
tes de carbón formadas por una combustión inadecuada en el atomizador, u otros fuertes
contaminantes de la pasta.
Defectos de planaridad
400
Defectos
una primera hipótesis, que debe verificarse a continuación con los ensayos oportunos.
El defecto de planaridad no se genera necesariamente por un error de funcionamiento
o regulación del horno; a menudo se trata de la inadecuación del horno de poder elimi-
nar el efecto de otros “errores” aguas arriba en el proceso productivo. Un caso bastante
frecuente es la incompatibilidad entre la pasta, el esmalte y el engobe eventual por el
desarrollo de las correspondientes curvas dilatométricas; asimismo, se puede dar una
densidad no homogénea de las piezas, una escasa resistencia estructural en las piezas
muy fundidas, muy delgadas o conformados de forma especial.
A menudo un ajuste muy cuidado del horno soluciona el problema; a veces solo pue-
de atenuarlo, a veces no se encuentra o no existe un ajuste satisfactorio: sin embargo,
siempre es conveniente un diálogo abierto entre el hornero y el tecnólogo para concertar
estrategias de acción provechosas.
Para regular la planaridad de las baldosas se aprovechan sobre todo las implicaciones
de la contracción lineal en cocido de la cerámica.
- Imaginemos la baldosa seccionada en su espesor.
La parte expuesta a la mayor temperatura se contrae más; con una temperatura más
alta en la parte superior, la pieza se contrae más arriba y se produce una deformación
cóncava; con una temperatura más alta en la parte inferior, la pieza se contrae más abajo
y se produce una deformación convexa.
- Las piezas cóncavas o convexas, avanzan apoyándose solo sobre los rodillos con un
área limitada. La parte suspendida, cuando ya se inicia el reblandecimiento de la pasta,
tiende a aplastarse (colapsar) por gravedad; esto es la causa de otra deformación sustan-
cialmente contraria a la provocada por la diferencia de temperatura.
Puesto que el aplastamiento requiere un mínimo de tiempo, la deformación puede
producirse sobre todo cuando la deformación térmica se produce al inicio-centro de la
zona de cocción.
- Ya que el calentamiento de las piezas se favorece y se anticipa en la periferia con
respecto al centro, una diferencia apreciable de temperatura en el breve tiempo del final
de la cocción produce una convexidad o concavidad pronunciada en las esquinas de la
baldosa.
Efectos sobre la planaridad pueden obtenerse también desfasando el enfriamiento de
las dos caras de la baldosa, de hecho modificando el momento de adherencia del esmalte
al soporte e influyendo en la relación entre las dos dilatometrías.
Un buen plano de apoyo para las baldosas, con rodillos limpios y rectos, es siempre
importante para el movimiento ordenado de las piezas en el horno y para la prevención
de alabeo y deformaciones de origen mecánico.
Cómo ejemplo cabe señalar algunos de los defectos de planaridad que se encuentran
más a menudo en la producción.
Ángulos bajos
Todas las esquinas de la baldosa, en un tramo de unos tres centímetros apuntan hacia
abajo; el resto de la superficie es sustancialmente plano o solo tendencialmente convexo
(figura 39).
La distribución del defecto en la carga es uniforme y constante en el tiempo; la mag-
nitud de la deformación es solo un poco menos en los extremos de la carga.
401
Tecnología cerámica aplicada
Figura 39.
La zona del horno donde hay que elaborar la corrección es el final de la cocción. Allí
es necesario aumentar la temperatura por encima del plano de rodillos y disminuirla
debajo del plano de rodillos. Hace falta prestar atención a distinguir esta deformación de
otras parecidas en apariencia, pero muy diferentes a la observación cuidadosa, y sobre
todo de diferente naturaleza (figuras 40–41).
Figura 40.
Figura 41.
Ángulos altos
Todas las esquinas de la baldosa, en un tramo de unos tres centímetros, apuntan hacia
arriba; el resto de la superficie es sustancialmente plano o solo tendencialmente cóncavo
(figura 42).
Figura 42.
402
Defectos
falta prestar atención a distinguir esta deformación de otras parecidas en apariencia, con
las que se podría confundir (figuras 43-44).
Figura 43.
Figura 44.
Convexidad
Las baldosas presentan una curvatura homogénea hacia abajo con un perfil de defor-
mación parecido en los cuatro lados (figura 45).
Figura 45.
403
Tecnología cerámica aplicada
la pieza, pero de forma más marcada en los lados paralelos a los rodillos. Se supone que
anticipando el enfriamiento del soporte, esto se contrae en cierta medida, antes de que el
esmalte, rigidificado, oponga resistencia y provoque la curvatura de la baldosa.
La diferente corrección de los lados paralelos a los rodillos puede justificarse por el
desarrollo diferente del enfriamiento de la pieza: simultáneamente en toda una franja
entre rodillo y rodillo (paralelamente a los rodillos), por sucesivas porciones, de forma
perpendicular a los rodillos (figura 46).
Figura 46.
404
Defectos
1º Momento
Con una temperatura más alta debajo del plano de rodillos se contrae antes la cara
inferior de la pieza con respecto a la superior: por consiguiente la pieza se deforma de
modo convexo (figura 48).
– CONTRACCIÓN
+ CONTRACCIÓN
Figura 48.
2º Momento
Al pasar de un rodillo a otro, la baldosa convexa tiene como base de apoyo una franja
limitada delante y detrás: la parte central permanece constantemente suspendida (figura
49).
Figura 49.
– CONTRACCIÓN
+ CONTRACCIÓN
Franjas de apoyo
Figura 50.
405
Tecnología cerámica aplicada
3º Momento
Siguiendo con la cocción, cuando la cara superior de la baldosa alcanza una tempera-
tura y contracción análoga a la cara inferior, se obtendrá una pieza cóncava (figura 51).
= CONTRACCIÓN %
Figura 51.
Los lados paralelos a los rodillos están apoyados (o suspendidos) bastante más ho-
mogéneamente y, por consiguiente, la corrección anticonvexa para ellos es visiblemente
modesta.
Forzar esta maniobra de modo excesivo puede producir una deformación caracteri-
zada por franjas de unos 8 cm delante y detrás con una tendencia a doblarse hacia arriba
(figura 52).
Figura 53.
Puede resultar también útil una mayor temperatura encima del plano de rodillos al
final de la cocción y/o en la zona de máxima temperatura, llegando al límite a apagar
algunos quemadores debajo del plano de rodillos.
El exceso en este sentido puede producir la deformación de “ala de gaviota” ya señala-
da, con la tendencia de las cuatro esquinas a orientarse hacia arriba (figura 54).
406
Defectos
Figura 54.
Concavidad
Las baldosas presentan una curvatura homogénea hacia arriba con un perfil de defor-
mación parecido en los cuatro lados (figura 55).
Figura 55.
Al inicio de la cocción
Suele ser favorable una parte inicial de la cocción con una temperatura más alta enci-
ma del plano de rodillos entre los 1050 °C y un poco antes de la máxima temperatura. La
magnitud de la diferencial de temperatura puede llegar incluso a 50-60 °C.
1º Momento
Con una temperatura más alta encima del plano de rodillos, la cara superior contrae
antes con respecto a la inferior: por consiguiente, la pieza adquiere una deformación
“cóncava” (figura 56).
Figura 56.
407
Tecnología cerámica aplicada
2º Momento
Al pasar de un rodillo a otro, la pieza cóncava tiene como base de apoyo una limitada
área central; el área periférica restante permanece suspendida (figura 57).
Figura 57.
Áreas suspendidas
Figura 58.
Presionada por el peso del área suspendida, la baldosa tiende a la flecha y a endere-
zarse (figura 59).
+ contracción %
– contracción %
Figura 59.
3º Momento
Siguiendo con la cocción, cuando la cara inferior de la baldosa alcanza una temperatu-
ra y contracción análoga a la cara superior, se obtiene una pieza convexa (figura 60).
= Contracción %
Figura 60.
408
Defectos
Figura 61.
Al final de la cocción
Resulta útil tener una mayor temperatura debajo de los rodillos al final de la cocción
y en la zona de máxima temperatura, llegando al límite a apagar algunos quemadores por
encima del plano de rodillos.
esquinas bajas
efecto rodillo
Figura 62.
409
Tecnología cerámica aplicada
Efecto rodillo
Figura 63.
Figura 64.
410
Defectos
CONTRACCIÓN
Figura 65.
Figura 66.
Figura 67.
3. Existe también un tercer caso, bastante raro y limitado a productos cocidos a una
temperatura relativamente elevada. La deformación “efecto rodillo” es muy visible
pero con unas curvas muy “suaves” (figura 68).
411
Tecnología cerámica aplicada
Figura 68.
La deformación se soluciona de un modo en claro contraste con lo expuesto en los dos
casos anteriores. Hace falta aumentar sensiblemente la temperatura debajo de los rodillos
y disminuirla por encima de los rodillos: se procede hacia adelante desde el inicio de la
cocción, pasando inevitablemente por una fase de deformación con “ala de gaviota”.
Se trata de una deformación frecuente donde existe una importante diferencia de co-
eficiente de dilatación entre la pasta y el esmalte: por lo tanto, sobre todo con los esmal-
tes brillantes y las granillas, y aún más si son de gran espesor, tanto en la monococción
porosa como en el pavimento.
Se caracteriza por una parte central convexa con un vértice sobre el centro geomé-
trico y ángulos orientados hacia arriba, bien visibles en los lados perpendiculares a los
rodillos en los 3-4 cm finales (figura 69).
En su forma atenuada se presenta de la siguiente forma:
Figura 69.
Con las puntas que parecen aplanadas. El radio de la curvatura de la parte convexa
central sigue, sin embargo, inalterado (figura 70).
Figura 70.
Puede ser el resultado del intento de resolver una deformación convexa aumentando
simplemente el calentamiento por encima del plano de rodillos al final de la zona de coc-
ción o en su parte central.
412
Defectos
Hay que tener en cuenta que esta forma de regulación, en un producto sin fallos en los
coeficientes de dilatación, produciría una deformación de “efecto rodillo” (figura 71).
Figura 71.
Figura 72.
413
Tecnología cerámica aplicada
Figura 73.
Las soluciones:
- Regular la densidad de la carga que avanza de tal forma a mantener, a lo largo de la
mayor longitud del horno posible, una mínima distancia entre las filas: en una carga
muy compacta, las piezas individuales tienen menos posibilidad de salir de las filas
y desordenar la carga.
- En compatibilidad con la prioridad de planaridad, buscar las temperaturas que evi-
414
Defectos
Figura 74.
415
Tecnología cerámica aplicada
Monococción porosa
Planaridad convexa
C°
Figura 75.
416
Defectos
Al horno queda más de una oportunidad para arreglar una planaridad convexa, ya que
el “error” de base en el diseño de la baldosa es una de magnitud razonable.
Hemos querido mostrar la impropiedad del término, cuando por “error” se entiende
una configuración de los coeficientes de dilatación tal de generar una baldosa cocida
convexa.
La naturaleza porosa del soporte es la causa de la absorción de la humedad de la at-
mósfera con la consiguiente dilatación. Esta dilatación no debe llegar, en ningún caso, a
poner el esmalte en un estado de tracción, bajo pena de cuarteo. Por “error razonable” se
entiende entonces la mayor contracción del soporte con respecto al esmalte en la fase de
enfriamiento, suficiente para asegurar, en todo caso, incluso un mínimo estado de com-
presión del esmalte en cualquiera circunstancia.
En el precalentamiento
Con el término “precalentamiento” se indica por tradición la zona de las bajas tem-
peraturas dedicada a la desgasificación, en contraposición a la cocción, zona de las altas
temperaturas, de la fusión, de la contracción y, por lo tanto, del control de la planaridad.
Esta distinción esquemática no es aplicable para la monococción porosa, ya que en el in-
tervalo de temperatura de 920-1020 °C se produce la descomposición del carbonato cál-
cico, con un copioso desprendimiento de CO2 y, al mismo tiempo, se desarrolla el evento
dilatométrico más llamativo e importante de toda la cocción.
Por su función anticonvexa se utiliza habitualmente una temperatura más alta debajo
del plano de rodillos, eficaz sobre todo a partir de 950 °C.
Una parecida organización de las temperaturas del precalentamiento es bastante co-
mún. Su éxito es raramente completo, pero se hace apreciar en combinación con el resul-
tado de otras regulaciones específicas.
Una mínima o ninguna diferencia de planaridad aparece en los lados paralelos a los
rodillos.
No se han notado diferencias sustanciales de resultado con la utilización de mayores o
menores volúmenes en los quemadores en la zona, y tampoco con la generación de llamas
más o menos veloces.
Moderadamente favorable resulta un planteamiento lento y gradual a temperaturas
de 950-960 °C.
Con estas condiciones de temperatura, la observación directa en el horno del material
proporciona la imagen de baldosas convexas que avanzan cabeceando sobre los rodillos
(figura 76).
Figura 76.
417
Tecnología cerámica aplicada
Las diferencias de temperatura entre la zona encima y debajo de los rodillos también
podrán ser más marcadas con respecto a los valores en el ejemplo; si son excesivas, el
resultado será una salida del horno con una deformación del tipo siguiente (figura 77):
Figura 77.
Las diferencias de temperatura entre la zona encima y debajo de los rodillos podrán
continuar todavía hasta la zona de temperatura de 1000-1080 °C.
Muy probablemente, en este caso, se ocasionará un decidido efecto de concavidad
sobre los dos lados paralelos a los rodillos: bastante más fuerte que sobre los lados per-
pendiculares, del tipo:
Figura 78.
El lado posterior resulta siempre ligeramente más cóncavo con respecto al anterior,
aunque en este momento se desconoce la razón (figura 78).
Enseguida después de la deformación “convexa”, el material en el horno se vuelve lla-
mativamente cóncavo, sobre todo aparece levantada una franja de 30-40 mm a lo largo de
todo el perímetro de la pieza; el área central de la pieza resulta mucho menos afectada.
En la cocción
Por su función anticonvexa se utiliza habitualmente una temperatura más alta por
encima del plano de rodillos, eficaz sobre todo a partir de los 1100 °C.
Las diferenciales de temperatura entre la zona encima y debajo de los rodillos están
normalmente entre 5 y 30 °C.
El efecto anticonvexo que se obtiene es bastante homogéneo sobre los cuatro lados de
la pieza, un poco menos homogéneo en la sección de la carga. En la curva dilatométrica
de la pasta, se actúa en la parte de la contracción producida por la sinterización a alta
temperatura (figura 79):
418
Defectos
DILATACIÓN %
Figura 79.
Al igual que en la fabricación del pavimento, rige la lógica según la cual la parte su-
perior de la baldosa, más calentada, se contrae más, generando la concavidad de la pieza
(figura 80):
Contracción
Contracción
Figura 80.
Las diferencias excesivas de temperatura entre la zona encima y debajo del plano de
rodillos producen como resultado a la salida del horno una deformación del tipo (figura
81):
Figura 81.
419
Tecnología cerámica aplicada
Figura 82.
Figura 83.
420
Defectos
Remedios
a) Resulta siempre ventajosa tener una presión del horno bastante sostenida; lo ideal
se ha demostrado un valor de aproximadamente 0.3-0.4 mm en la zona de cocción,
al nivel de los quemadores por encima del plano de rodillos. Hace falta tener cuida-
do que esta presión se produzca por limitación de la chimenea de humos, y no por
limitación de la aspiración de aire caliente en el enfriamiento. En otras palabras: la
maniobra funciona incluso si hay un modesto paso de volúmenes de la cocción al
enfriamiento, no viceversa.
b) Se obtienen resultados apreciables con un uso apropiado de los “reductores de tiro”
alojados en la bóveda del horno, que deberán ser íntegras y a una altura no superior
a 80-100 mm de los rodillos. Es de fundamental importancia que esté comprendida
entre los “reductores de tiro” bajados la zona de las altas temperaturas, donde se
han impuesto temperaturas más altas por encima del plano de rodillos. De forma
inversa, se deben eliminar absolutamente los eventuales muros transversales deba-
jo de los rodillos, instalados al inicio o dentro de la zona de cocción.
c) Una contribución también viene del uso de bloques de quemadores semirradiales
utilizados por encima del plano de rodillos en la zona de cocción, oportunamente
dispuestos y regulados, de modo que no afecten el éxito del esmalte.
d) Se debe tener presente que, en líneas generales, es preferible una regulación “suave”
del enfriamiento rápido, soplando nada más que la mínima cantidad de aire estre-
chamente indispensable.
Lo anterior es igualmente de aplicación cuando el problema se presenta en la bicoc-
ción: tanto en la cocción del bizcocho como del esmalte.
Es normal y comprensible que en las horas y en los días se produzcan pequeñas va-
riaciones de planaridad provocadas por pequeñas variaciones, difícilmente apreciables, de
los parámetros productivos y de la materia prima: las pequeñas correcciones constituyen
parte de la tarea cotidiana del hornero.
Otra cuestión es la manifestación de macroalteraciones en la cabeza de producción
después de huecos de carga más o menos extensos.
Es comprensible que en un horno vacío o, para una mejor comprensión, en un horno
sin el tapiz de baldosas que separan físicamente las temperaturas y volúmenes de los
421
Tecnología cerámica aplicada
productos de la combustión entre la zona encima y debajo de los rodillos, los equilibrios
se alteren. En particular, los quemadores debajo de los rodillos trabajarán siempre con
una mayor potencia de lo habitual y los quemadores por encima de los rodillos trabajarán
siempre con una menor potencia de lo habitual. La cabeza de producción, después de un
vacío, transita en el horno con esta particular y diferente distribución de energía: es na-
tural que el efecto sobre la planaridad se haga sentir.
Si ha probado a forzar de modo dirigido las válvulas del caudal de gas de los grupos
de quemadores, consiguiendo ciertamente una deformación menos pronunciada en las
piezas, aunque esto ha necesitado un tiempo muy prolongado antes de restablecer la
normalidad.
La sugerencia es de aceptar el inconveniente como inevitable, dejando así la libertad
de una veloz actuación a las válvulas de modulación del gas a los quemadores, para li-
mitar al máximo lo transitorio de la deformación; por lo tanto, desviando habitualmente
a la descarga de emergencia las primeras 10-20 filas después de cada hueco de cierta
importancia.
Si el fenómeno con las baldosas deformadas, después del hueco, resulta mucho más
prolongado que la descarga de las primeras 10-20 filas, posiblemente sea recomendable
apresurar la acción de los termorreguladores y las válvulas de modulación del gas.
422
Defectos
- temperatura de dilatación
+ temperatura
- contracción
Figura 84.
Figura 85.
No está del todo claro por qué el defecto de calibre es una presencia constante para
determinadas pastas, mientras que para otras es totalmente desconocido (figura 85). La
comparación entre las curvas dilatométricas de las pastas con y las pastas sin problema
muestra que:
- El problema existe para las pastas con un alto porcentaje de carbonato cálcico.
- El problema del calibre existe en presencia de curvas dilatométricas con una con-
tracción más pronunciada, correspondiente a la descomposición de los carbonatos.
- Ciertamente negativa es otra dilatación pronunciada sucesiva a la descomposición
de los carbonatos.
423
Tecnología cerámica aplicada
Contaminación de la producción
Es una debida premisa que ninguna partícula contaminante producida por el horno
podrá hundirse nunca debajo del espesor del esmalte: una vez partida la partícula, el mi-
croscopio notará la localización en el espesor de la baldosa. Otro caso a considerar aparte
es aquel de la contaminación producida por las muelas, trabajos de soldado y residuos en
proximidad de la línea de producción durante los trabajos de montaje y mantenimiento.
a) Contaminación vítrea
Se presenta con manchas de forma redondeada de notable tamaño (diámetro 1-40
mm), habitualmente de color amarillo-verde-marrón, vítreas y brillantes. El fenómeno
se inicia con rara frecuencia que aumenta de manera notable con el pasar de los días.
Aumenta decididamente de intensidad después de los huecos de alimentación del horno
de cierta importancia y a causa del aumento de las temperaturas al final de la zona de
precalentamiento.
El fenómeno depende de la presencia de fuertes contaminantes (sobre todo de plomo
y boro) en las fritas de los esmaltes en producción, cuyos vapores condensan sobre la
bóveda y paredes del horno a temperaturas entre 850 y 1000 °C.
Por exceso de acumulación o por aumento de fluidez debido a los aumentos de tem-
peratura, se comprueba el goteo sobre el material en tránsito: el aspecto de las manchas
es claramente “vítreo”.
Es conveniente destacar que no existe una regulación del horno capaz de evitar la
formación de estas condensaciones: un gran aumento de los volúmenes representa una
mejora cuyo beneficio práctico es en todo caso muy modesto, mientras el aumento del
consumo energético resulta sustancial. Cuando el fenómeno adquiere dimensiones que
perjudican el rendimiento de la clasificación, se impone una limpieza de la bóveda.
Ya que a menudo la velocidad de acumulación de las condensaciones es tal que resulte
inadmisible enfriar el horno con tanta frecuencia para la limpieza (a efectuar martillean-
do y raspando), se utiliza el expediente de aumentar decididamente la temperatura (100-
150 °C) en la zona de 900-1000 °C durante un tiempo de unas 2 horas: se provoca así un
fuerte aumento de la fluidez de la condensación, que caerá en gran cantidad.
Obviamente es indispensable preservar los rodillos abajo del inevitable fuerte en-
suciamiento: es recomendable extraerlos antes de aumentar la temperatura. En el caso
que los rodillos estén en malas condiciones, tal de desaconsejar su extracción, se debe
protegerlos con carga mantenida como barrera de protección durante todo el tiempo de
424
Defectos
b) Contaminación cerámica
La contaminación cerámica presenta el aspecto del “punto negro”, relativamente bri-
llante, de forma redondeada perceptible con la uña y de pequeño tamaño.
La observación con el microscopio revela su aspecto de agregado típico de la cerámi-
ca, sin halo; no produce ninguna cavidad. Se trata del omnipresente polvo fino que se acu-
mula en pequeñas dunas siempre donde hay una turbulencia y se desprende en pequeñas
laminillas por exceso de acumulación, vibraciones o variaciones termo-dimensionales de
su soporte.
Otra fuente de laminillas puede ser el rozamiento entre las baldosas que avanzan ca-
beceando en una carga excesivamente compacta.
Una buena norma preventiva es el cuidado de la limpieza en las proximidades del
horno, evitando de levantar polvo, teniendo presente que dentro de la planta, la zona
del horno es una zona de baja presión hacia la que convergen corrientes desde todas las
direcciones: por los grandes volúmenes aspirados por los ventiladores y expulsados de
las chimeneas y por las corrientes ascensionales producidas por la gran masa caliente del
horno. Por otra parte, una prevención muy válida es la instalación de buenos filtros a la
boca de aspiración de los ventiladores de “aire de combustión” y de “enfriamiento rápido”
cuya limpieza se debe cuidar escrupulosamente.
425
Tecnología cerámica aplicada
Prehorno
- Puertacita de entrada del horno, que sobresale a la carga: cepillar y aspirar.
- Bóveda, tomas de los humos y paredes por encima del plano de rodillos deben ser
limpiadas con aire comprimido, soplado por un tubo metálico manipulado a través
de las puertacitas adecuadas.
- Bordes de la toma de aire de ambiente en la bóveda al final del prehorno: cepillar y
aspirar.
Quemador
Implicados son exclusivamente los quemadores por encima del plano de rodillos; esto
no significa sin embargo, que también los debajo del plano de rodillos no deben limpiar-
se con regularidad para asegurar su buen funcionamiento: lijar y soplar el sistema de
combustión y los electrodos, soplar el cuerpo quemador, golpear y soplar la válvula de
regulación del aire y el tubo flexible.
Enfriamiento rápido
Si procede de esta zona, la escoria se presenta para nada o solo en parte fundida, ru-
gosa al tacto y completamente superficial.
Limpiar periódicamente los sopladores: soplar sencillamente, desenganchando de un
lado el empalme flexible y golpearlo.
Golpear y soplar también la válvula de regulación y el empalme flexible.
Orientar hacia abajo los sopladores debajo del plano de rodillos puede levantar polvo
y escorias que inevitablemente se depositarán sobre el fondo; sin embargo, la contamina-
ción cesará enseguida después de la maniobra. En raros casos se ha comprobado que las
rebabas producidas por las prensas con punzones gastados y baldosas raspadas desfilan
violentamente en la fase de enfriamiento rápido y saltan, recayendo sobre el esmalte to-
davía no completamente consolidado: este tipo de contaminación se presenta en forma de
fragmentos alargados con aristas abruptas y cortantes, apenas pegados al esmalte.
Los fragmentos de piezas estalladas y escorias provocadas al caminar sobre la bóveda
del horno o manipulando los reductores de tiro y la válvula de las tuberías no se toman
en cuenta.
El soplado del enfriamiento final no es capaz de producir contaminaciones, puesto que
trabaja en un área del horno ya muy alejada del esmalte fundido.
426
Defectos
Quemadores
Trabajando en condiciones particularmente difíciles, el sistema de combustión puede
sobrecalentarse con la consiguiente degradación, por la cual el sistema de combustión
“se consume”: las escorias producidas de esta forma se pone en circulación por la llama
rápida, generando contaminación.
Se trata siempre de escorias de pequeña dimensión y de forma redondeada, que se
presentan con una frecuencia y difusión constante y uniforme.
Lo mismo es de aplicación para los electrodos de encendido cuando son excesivamen-
te largos: en este caso es suficiente acortar los electrodos, eliminando la parte terminal
que presenta señales de carbonización.
427
Tecnología cerámica aplicada
Intercambiador de calor
Muy raramente está en el origen de la contaminación: esto se debe a la atención y
cuidado dedicado a su elaboración.
La contaminación en cuestión es reconocible por la forma de las laminillas metálicas:
laminares y con esquinas vivas.
En este caso es necesario desmontar el intercambiador, que en su actual forma está
permitido, también con el horno caliente, obrando del exterior.
e) Contaminación carbonosa
Es muy poco frecuente y se limita a los casos donde, utilizando combustibles como el
GPL o los combustibles líquidos, se verifica la formación de carbón en los quemadores
por una mala combustión.
Se presenta como un punto negro de pequeña dimensión, opaco y sin halo.
Es indispensable la limpieza de los quemadores y una verificación y corrección de la
regulación del aire-combustible.
428
Este libro se terminó de imprimir
en los talleres de litografica Faenza
en agosto de 2004