Diseño de un molino de bolas

El propósito de la molienda es ejercer un control del tamaño del producto, además una buena
molienda me genera una etapa de flotacion ams efectiva

¿Qué es lo primero que tienes que saber para poder diseñar el molino de bolas?

Saber con qué mineral trabajara el molino, por eso previo a diseñar el molino de bolas se debe
realizar un análisis granulométrico y una caracterización de los minerales que componen la
mena. A parte se debe determinar la capacidad del molino, cuanto mineral va a ingresar al
molino y con esto determinar el tamaño y el numero de bolas que se va a emplear.

Al realizar una caracterización de los minerales se puede determinar de qué material serán las
bolas y el revestimiento del molino, en función de sus propiedades mecánicas como la dureza,
fragilidad y su elasticidad las cuales nos ayudan a predecir el comportamiento del material
cuando está sometido a una fuerza. Por ejemplo, el acero con alto porcentaje de carbón tiende
a ser más frágil por lo que nosotros requerimos un acero con menor porcentaje de carbón.
Tiene que tener un punto ya que si yo le pongo un alto porcentaje de carbón va a ser más
frágil, pero tendrá mayor dureza. A parte va a depende que tipos de acero utilizaremos.. pero
eso dependerá principalmente del mineral a utilizar y sus propiedades.

¿El molino de bolas va específicamente en la minería, en que otros aspectos se puede analizar?

Otra rama en la que puede abarcar es en las aleaciones mecánicas, en al cual las aleaciones se
hacen en estado solido por lo que se requiere un polvo fino para mezclar materiales y se
pueden mezclar materiales coN puntos de fusión distintos como los polímeros y los metales

Saber que tanto debes reducir el mineral para realizar un buen grado de liberación del material
y tenga mayor rendimiento la siguiente etapa, la de concentración

Volumen de trabajo, con cuanta capacidad de mineral se trabajará.

¿Qué utiliza el molino de bolas para ocasionar la ruptura de los minerales?

Utiliza la alta energía de las colisiones entre las bolas o las bolas y el recipiente o
revestimiento.

Existen tres tipos de molino de bolas

Molino de Blas planetario

Molino de bolas vibratorio

Molino de bolas Atritor

Se define cada y para que casos se utilizan

Un molino de bolas consta de un motor, un impulsor, un contenedor, una cámara de

refrigeración y una base de soporte.

PRIMERO determinar la capacidad del molino.

Aquí se determina cuanto mineral va a ingresar al molino

Las relaciones entre mineral y bolas es de 10:1 y de 20:1, utilizamos el menor ya que al haber
muchas bolas habrían mas colisiones y un incremento de la temperatura. Aquí se determina la
masa de las bolas tambien

SEGUNDO la capacidad de trabajo

Se sabe geométricamente que al empaquetar esferas va a existir un 40% de huecos.

El volumen aparente o capacidad de trabajo es el volumen mínimo que debe tener el
cilindro para contener todas las masas de bolas
¿Cómo se genera el movimiento en el molino de bolas?
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Los molinos deben cumplir con los estándares establecidos por ASTM, NEMA,
AGMA, AWS y ANSI.
Hay dos tipos de pruebas disponibles para las determinaciones de
potencia del molino. En la mayoría de los casos, una de dos pruebas a
escala de banco es adecuada. Primero, una prueba de molienda de Jar
Mill requiere una muestra de 5 lb (2 kg) y produce una energía específica
medida directa (Hp-hr / t neta) para moler desde el tamaño de
alimentación de diseño hasta el tamaño de producto requerido. La
segunda prueba, una determinación del índice de trabajo de enlace, da
como resultado un valor de energía específico (Hp-hr / t neto) a partir de
una fórmula empírica.
La etapa de molienda se realiza para controlar el tamaño del mineral.
Los molinos de Blas trabajan con flujo continuo, teniendo dos cámaras en
su interior.
Los molinos de bolas tienen un tambor cilinrico horizontal que gira sobe
su propio eje y contiene medios de molienda que esta libres y caen desde
su altura máxima hasta el revestimiento del materia debido a la rotación
Su propósito es tener un control sobre el mineral para tener una correcta
recuperación del mineral
EL molino se alimenta a través de un muñón extremo y sale del otro
muñon.
Las bolas de acero tienen que tener alta resistencia al impacto y
usualmente se hacen con aceros aleados y poseer mejores propiedades
mecánicas respecto al mineral, propiedades como la dureza, elasticidad y
fragilidad.
Los muñones tanto de entrada y de salida deben ser materiales
resistentes a la abrasión o rozamiento el cual se mide mediante el método
de ensayo del disco ancho en lo que se mide es l anchura de una huella
que deja un disco de acero al realizar abrasión sobre el mineral u otros
métodos como el preconizado.
Partes de un molino

CASCO es el tambor cilíndrico en donde se da la molienda y el movimiento de los medios de

molienda, el cual debe soportar carga pesada e impactos, deben tener perforaciones con
pernos para poder hacer un cambio de su revestimiento. Esta conectado a los muñones tanto
de entrada y de salida mediante grandes bridas de acero mediante soldaduras que unen tanto
los cabezales, los muñones y el casco

EXTREMOS

Los muñones tanto de entrada y de salida deben ser materiales

resistentes a la abrasión o rozamiento el cual se mide mediante el método
de ensayo del disco ancho en lo que se mide es l anchura de una huella
que deja un disco de acero al realizar abrasión sobre el mineral u otros
métodos como el preconizado. Estos muñones tienen un cabezal tanto de
alimentación como de descarga las cuales están soldadas con el muñón y
utilizan elementos complementarios como nervaduras de refuerzo

Revestimiento

Elementos renovables que deben soportar impactos, resistente a la abrasión y esta dentro del
casco deben promover el movimiento de la carga por lo que no deben tener mucho
deslizamiento por eso en algunos casos el revestimiento tiene cierta morfología dependiendo
del mineral como cónicos, planos o con espirales.

El rango de operación normal de un molino de bolas esta entre el 65 y 80% de sólidos en peso,
esto va a depender de la mena y la viscosidad de la pulpa va aumentar debido a su fineza.

La eficiencia de la molienda dependerá del área superficial del medio de moliendo, por eso se
utilizan esferas ya que poseen mayor área superficial y puntos de contacto que serian puntos
de impacto entre las molas y el mineral.

La carga de bolas se hace en función al análisis granulométrico de alimentación, donde las

bolas mas grandes deben ser lo suficientemente pesada como para moler la partícula más
grande y las bolas nuevas agregadas generalmente son de tamaño mas grande que el
requerido.
El volumen de carga de bolas esta relacionado con la dureza del mineral y su tonelaje de
alimentación ya que un mayor tonelaje implica un menor tiempo de residencia pro lo que
deben haber mas bolas para aumentar la probabilidad de contacto.

Los factores principales que determinan el tamaño de las bolas de molienda con la finura del
material y el costo de mantenimiento para la carga de las bolas.

Cualquier material grueso requiere una bola mayor. Existen formulas que se utilizan para
determinar el tamaño de las bolas de carga pero solo se aplica a nivel industrial, en el
laboratorio no

El porcentaje de velocidad de rotación respecto al critico va a depender del tipo de moliena

(fina o gruesa) y de la voscocidad de la pulpa, mayor velocidad a menor viscocidad

Partes de un molino de bolas

Operación de un molino de bolas

Parámetros de un molino de bolas

Selección de un molino de bolas

Capacidad y consumo de energía

Motor y transmisión

Diseño del molino de bolas

Diseño de la transmisión del molino de bolas

Estaba pensando así

1.

Partes de un molino de bolas

operación de un molino se bolas

Parámetros de un molino de bolas

Selección de un molino de bolas

Capacidad y consumo de energía de un molino de bolas

Motor y transmisión

2. Diseño

Calculo de la capacidad

Selección del reductor de velocidad

Expresión de down para dimensionar el molino

Cálculo de la velocidad del molino

Volumen de carga y peso de la bola

Velocidad crítica de rotación

3.

Cantidad y tipo de cuerpos moledores distribuidos

Consideraciones de llenado

Diseño de la transmisión

Cálculo de engranajes rectos

Cálculo de la geometría de engranajes

Cálculo de la flecha

- análisis por Soderbergh

4.

- deformación angular

-deformación lateral

Selección de los cojinetes de bolas para la flecha diseñada

Determinación del par nóminas y los factores F1, F2 y F3 en el motor y reductor

Determinación del par nominal y los factores de servicioF1, F2 y F3 entre el reductor y el eje
motriz

Las bolas para molienda pueden ser de acero forjado, acero fundido o hierro colado. El
tratamiento térmico a que son sometidas las bolas de acero forjado suele proporcionar una
característica óptima de desgaste. La dureza de las bolas varía considerablemente: las bolas
suaves tienen una dureza Brinell entre 350 y 450 y las bolas duras tienen una dureza que
supera el valor de 700.

Los resultados más seguros de las pruebas de desgaste indican que las matrices de martensita
o vainita a baja temperatura con austenita contenida, presentan la mejor resistencia al
desgaste de las aleaciones de acero.

Cantidad y tipo de cuerpos moledores distribuidos en la cámara de molienda

La cantidad de bola dependerá del tamaño del molino, la cantidad de mineral que va a ingresar
y su viscosidad. Como ya se sabe como calcular el volumen total de las bolas se tiene que hallar
el gradiente de tamaño que tendrán estas bolas. El gradiente dependerá de la finura del
mineral y el costo de mantenimiento para las cargas de las bolas; es decir que el mineral
alimentado mas grande requiere una bola de mayor tamaño por eso es necesario realizar un
análisis granulométrico de la alimentación. Para hallar el tamaño de bola óptimo o bola de
recarga se utiliza la ecuación de Bond
Bs = Tamaño de bola óptimo (in)

ρ ore = Densidad de la mena (t/m3)

Wib = Índice de trabajo de bond, factor de resistencia a la ruptura del mineral.

%Nc = Porcentaje de velocidad crítica

D = Diámetro del molino

F80 = Diámetro cuando ha pasado el 80% de la alimentación y se ha retenido en las mallas el

20%

Donde el Wib se halla mediante tablas en función del tipo de mineral que esta ingresando o
mediante una correlación entre los resultados en el laboratorio y en la planta teniendo como
datos la energía entregada y el análisis granulométrico del alimento y el producto. Existen
bastantes métodos, como el método de Bond para materiales homogéneos, proporciona
mejores resultados.

Donde

Wi = Índice de trabajo de Bond

P100 = Abertura de la malla empelada para cerrar el circuito, cuando ha pasado el 100% del
producto (um)

Gbp = gramos por revolución del molino de bolas en estado estacionario

Lo que se debería agregar al molino de bolas es el tamaño máximo o el tamaño de bola

óptimo, luego dentro del molino se desgasta formándose un gradiente de bolas, lo que se
busca al elegir el material de las bolas es que en el gradiente que se forme dentro del molino
todas las bolas tengan geometría esférica, ya que se tendrá una gamma de diámetro de bolas
generando mayores puntos de contacto por lo que habrá mayor probabilidad de fractura de
las partículas.

Por eso si es que desde el inicio se agrega bolas de un mismo tamaño no habría una molienda
eficiente desde el inicio por lo que es preferible agregar desde el inicio un gradiente de bolas
artificial para que se genere de forma más rápida el gradiente de bolas en el equilibrio al
interior del molino y la molienda sea más eficiente.
 X 4 −X f 4
%Dbolai = ∗100 %
X o4 −Xf 4

Xi=( Di∗D i +1) 0.5

%Dbola_i = el porcentaje de distribución de cada valor intermedio

X = Xi = tamaño intermedio (in)

Xf = tamaño final de la bola (in)

Xo = tamaño de bola óptimo (in)

Di = diámetro de la bola al tamaño (in)

Di+1 = diámetro de la bola anterior (in)

Después se halla el %Bola retenido

%Bola ¿=100−%Dbolai

El %Bola_retenido_i me expresa lo que se debe insertar en un molino, es decir, se recargar un

%Bola_retenido_i de bola con un diámetro Di, este es un porcentaje en masa. Mediante esta
ecuación hallamos cuanto porcentaje en masa de cada diámetro se debe agregar para que el
gradiente de bolas artificial forme más rápido el gradiente de bolas en equilibrio en el interior
del molino de bolas.

Una vez que el molino esta operando y se estabilizo la molienda el desgaste de la bola se
determina mediante el tamaño de bola optimo, es decir si el desgaste por hora es de 1
kilogramo del material de la bola por tonelada de mineral molido entonces por cada tonelada
de mineral que entra a la molienda se agrega 1 kg de bolas con el tamaño óptimo.
 Di

Di+1

Obtener una distribución según el tamaño de las bolas no se ha calculado aún, pero existen
métodos para calcular una carga de bolas racionada

La bola de mayor tamaño tiene que ser mas grande que el mineral de mayor tamaño por eso
es necesario hacer un análisis granulométrico de la alimentación
La carga de bolas se hace en función al análisis granulométrico de alimentación, donde las
bolas más grandes deben ser lo suficientemente pesada como para moler la partícula más
grande y las bolas nuevas agregadas generalmente son de tamaño más grande que el
requerido.

El volumen de carga de bolas está relacionado con la dureza del mineral y su tonelaje de
alimentación ya que un mayor tonelaje implica un menor tiempo de residencia pro lo que debe
haber más bolas para aumentar la probabilidad de contacto.

Consideraciones de llenado

El llenado va a depender del tipo de molienda que se dé y el porcentaje de carga fluctúa entre
el 28% y 45%

El volumen de llenado o el volumen de la carga es un porcentaje del volumen total del molino,
donde la carga esta compuesta por las bolas.

Vcarga=Vmolino ×%Carga

La ecuación que me determina el porcentaje de carga es:

Dk
%Carga=113−126 ×
D
Dk = la altura libre que hay desde la superficie de la carga hasta el techo del revestimiento

D = diámetro del molino

Al ser un molino un equipo grande, la medición de la altura libre se hace separando el molino
en tres partes o cuatro partes dependiendo de su longitud y ubicar el centro de cada sección,
en el eje vertical del centro se mide la altura libre donde Dk sería el promedio de las alturas
libres de cada división, este valor promedio se hace debido a que la carga no está nivelada en
todos sus puntos.

A nivel de planta para hallar el Dmolino se debe tener conocimiento que el molino posee
levantadores de carga en su revestimiento, ya sea en cuñas, de traslape, corrugados o Lorain,
el cual tiene un perfil alto y bajo, en donde la medición se prefiere de cresta a valle para tratar
de discretizar y tener un sistema proporcionalmente cilíndrico.

También, para determinar el Dk a nivel de planta se utiliza el diámetro del Trommel, este
método es seguro ya que no es necesario introducirse en el molino, solo observar la distancia
entre el Trommel y el nivel de carga; el molino debe estar en reposo y con condiciones seguras
para asomarse. Sin embargo, el nivel de carga en el reposo no siempre es homogéneo por lo
que se introduce un palo o una vara en el molino con el fin de realizar la medición en el fondo
del molino.

Para hallarlo de esta forma se debe tener conocimiento de diámetro del trommel, el Trommel
se utiliza para clasificar materiales ya sean bolas o minerales reteniendo materiales muy
grandes con el fin de que no ingresen al clasificador o bomba.
 Dmolino Dtrommel
Dk=ls+ +
2 2

Donde ls es la distancia que hay entre el Trommel y la carga, donde:

Dmolino Dtrommel
Dk=ls+ +
2 2

Su porcentaje de carga fluctúa entre el 30 y 45%

Según L. Lewenson el llenado óptimo de los molinos debe ser tal que h=0.16∗Dmolino

Las capacidades de los molinos de piedras son, por lo general, del 30 al 50% de la capacidad de
un molino de bolas del mismo tamaño con medios de molienda de acero y recubrimientos;
esto depende directamente de la densidad de los medios. Los molinos de menor tamaño,
hasta capacidades aproximadas de 0.19 m 3 (50 galones), se fabrican en una sola pieza con
cubierta. La U.S. Stoneware Co. fabrica estas unidades en cerámica resistente al desgaste
reforzada con Burundum y también fabrica unidades grandes de tres piezas, dentro de una
cubierta protectora de metal y con capacidades hasta de 0.8 m3 (210 galones). Paúl O. Abbe
Inc. publica un manual sobre molienda, en molino de piedras.

Diseño de la transmisión

Cálculo de engranes rectos

Para que los cilindros horizontales de los molinos de bolas puedan girar, estos llevan
grandes ruedas dentadas montadas a su alrededor. Estas ruedas dentadas están
conectadas mediante un piñón directamente con el reductor industrial.

Las tolerancias en los engranajes juegan un rol fundamental en el correcto funcionamiento de

un sistema de transmisión, estas tolerancias están dadas según las especificaciones de
fabricación y de montaje de los engranes.

Los engranes rectos sirven para trsladar el movimiento desde un eje hacia el otro

Cálculo de la geometría de engranajes

Cálculo de la flecha

- análisis por Soderbergh