CF-04 Fundamentos de Mantencion

PROYECTO SIERRA GORDA
Código del Proyecto MQCL-ST162-CNT-COE-0001
Nombre del Documento CURSO FUNDAMENTOS DE MANTENCION
Código Documento CF-04
REVISIONES SIERRA GORDA

APROBACIONES
REVISION FECHA OBSERVACIONES
Revisor Contraparte Gerencia de
Gerencia de Proyecto
INGC Operaciones
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PROYECTO SIERRA GORDA
REVISIONES INGC
Preparado Revisado FIRMA
Rev. Aprobado por Fecha
por por
A SV HG HG 29-04-013
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CURSO FUNDAMENTOS DE MANTENCIÓN
ÍNDICE
1 .- ¿Qué es Mantenimiento?............................................................................................3
2 .- Criterios de la Gestión del Mantenimiento................................................................3
2.1 .- Mantenimiento...............................................................................................................3
2.2 .- Objetivos del Mantenimiento.........................................................................................3
2.3 .- Clasificación de los Fallos.............................................................................................4
2.4 .- ¿Por qué hacer Mantenimiento en una Empresa?.......................................................4
2.5 .- Tipos de Mantenimiento................................................................................................5
2.5.1 .- Mantenimiento Correctivo.................................................................................5
2.5.2 .- Mantenimiento Preventivo................................................................................5
2.5.3 .- Mantenimiento de Mejora (DOM)......................................................................6
2.5.4 .- Mantenimiento de Oportunidad.........................................................................6
2.5.5 .- Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.).........................................................6
2.6.- Influencia de la Limpieza de las maquinarias en la mantención………………………..8
2.6.1 .- Sistemas Externos............................................................................................8
2.6.2 .- Sistemas Internos.............................................................................................9
3 .- Elementos de Unión y Fijación...................................................................................9
3.1 .- Definiciones...................................................................................................................9
3.2 .- Designación para las Roscas de Tornillos..................................................................13
3.3 .- Tornillos de Unión.......................................................................................................16
3.4 .- Espárragos..................................................................................................................18
3.5 .- Tornillos de Cabeza....................................................................................................18
3.6 .- Prisioneros u Opresores.............................................................................................19
3.7 .- Tuercas.......................................................................................................................20
3.8 .- Tornillos y Tuercas Acabadas.....................................................................................22
3.9 .- Fabricación de una Rosca..........................................................................................22
3.10 .- Retención de Tuercas............................................................................................23
3.11 .- Identificación y Resistencia en los Pernos.............................................................25
4 .- Sistemas de Transmisión..........................................................................................28
4.1 .- Tipos de Acoplamientos..............................................................................................29
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4.1.1 .- Acoplamientos Rígidos...................................................................................31

4.1.2 .- Acoplamientos Rígidos de Manguito con Prisionero......................................31
4.1.3 .- Acoplamientos Rígidos de Platillos.................................................................31
4.1.4 .- Acoplamientos por Sujeción Cónica...............................................................32
4.1.5 .- Acoplamientos Elásticos.................................................................................33
4.2 .- Tipos de Desalineación...............................................................................................33
4.2.1 .- Acoplamientos de Manguitos de Goma..........................................................33
4.2.2 .- Acoplamientos Flexibles de Disco Flexible.....................................................34
4.2.3 .- Acoplamientos Flexibles de Fuelle Helicoidales.............................................34
4.2.4 .- Acoplamientos Flexibles de Quijadas de Goma.............................................35
4.2.5 .- Acoplamientos Flexibles Direccionales de tipo Falk.......................................35
4.2.6 .- Acoplamientos Flexibles de Cadenas.............................................................36
4.2.7 .- Acoplamientos Flexibles de Engrane..............................................................36
4.2.8 .- Acoplamientos Flexibles de Fuelle Metálico...................................................37
4.2.9 .- Junta Eslabonada de Desplazamiento Lateral...............................................37
4.2.10 .- Juntas Universales......................................................................................38
4.2.11 .- Selección del Acoplamiento........................................................................39
4.3 .- Transmisión por Cadena.............................................................................................39
4.3.1 .- Cadenas..........................................................................................................40
4.3.2 .- Ruedas de Cadena.........................................................................................41
4.3.3 .- Montaje de Transmisión por Cadena..............................................................41
4.4 .- Transmisión por Correa..............................................................................................42
4.4.1 .- Resbalamiento................................................................................................43
4.4.2 .- Rodillo Tensor.................................................................................................43
4.4.3 .- Accionamiento por Correa Dentada................................................................43
4.4.4 .- Transmisión por Correa Trapecial..................................................................45
4.4.5 .- Poleas para Correas Trapeciales...................................................................46
4.4.6 .- Accionamientos por Rueda de Fricción..........................................................46
4.4.7 .- Transmisión de Fuerza...................................................................................46
4.5 .- Transmisiones por Engranajes...................................................................................48
4.5.1 .- Engranajes y Trenes de Engranajes...............................................................48
4.5.2 .- Tipos de Engranes..........................................................................................49
4.5.3 .- Herramientas de Corte para la Construcción de Ruedas Dentadas...............53
4.5.4 .- Fórmulas para Calcular Ruedas de Dientes Rectos.......................................55
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1 .- ¿Qué es Mantenimiento?
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente con

la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador, ya que tiene la responsabilidad de
mantener en buenas condiciones, la maquinaria, las herramientas, y los equipos de trabajo,
lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área
laboral.
Se define el Mantenimiento como el conjunto de operaciones y cuidados necesarios

para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente
durante toda su vida útil.
2 .- Criterios de la Gestión del Mantenimiento
2.1 .- Mantenimiento
Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un
mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones,
etc.
2.2 .- Objetivos del Mantenimiento
El objetivo de mantenimiento es lograr la operación, productividad, y calidad acordada,

dentro de los estándares de seguridad y condición de planta, a un mínimo costo.
Para cumplir con este objetivo se deben definir y desarrollar las estrategias y políticas
de mantenimiento adecuadas
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad de las personas.
Disminuir la gravedad de los fallos que no se logren evitar.
Evitar detenciones inútiles o detención de máquinas.
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes mencionados.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
Alcanzar o prolongar la vida útil de la maquinaria y herramientas.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de la maquinaria y

herramientas, logrando obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más
tiempo y a reducir el número de fallos.
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Decimos que algo falló cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o
cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue
construido o instalado el bien en cuestión.
2.3 .- Clasificación de los Fallos
Los fallos se clasifican de la siguiente manera:
Fallos Tempranos: ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje

pequeño del total de fallos. Pueden ser causados por problemas de materiales, de
diseño o de montaje.
Fallos Adultos: son los fallos que presentan mayor frecuencia durante la vida útil.
Son derivados de las condiciones de operación y se presentan más lentamente
que los anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una
máquina, etc.).
Fallos Tardíos: representan una pequeña fracción de los fallos totales, aparecen
en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida de los equipos
(envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, pérdida de flujo
luminoso de una lámpara, etc.).
2.4 .- ¿Por qué hacer Mantenimiento en una Empresa?
Porque el mantenimiento representa una inversión, que a mediano y largo plazo

acarreará ganancias, no sólo para el empresario a quien esta inversión se le revertirá en
mejoras en su producción; sino también el ahorro que representa tener trabajadores sanos y
con bajos índices de accidentalidad.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran

porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos.
Objetivos del Mantenimiento
Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones
en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y
la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de
acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de
producción.
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2.5 .- Tipos de Mantenimiento, según Norma I.S.O. 14224
2.5.1 .- Mantenimiento Correctivo
Es el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) un fallo en el equipo. Se

clasifica en:
No planificado: Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe

efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto
posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de
seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
Planificado: Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que
cuando se detenga el equipo para efectuar la reparación, se disponga del
personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para realizarla
correctamente.
2.5.2 .- Mantenimiento Preventivo
Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:
 Prevenir la ocurrencia de fallos. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo

o Periódico por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo. Se basa en
la confiabilidad de los equipos sin considerar las peculiaridades de una instalación
dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios programados.
 Detectar los fallos antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias
en producción. Está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de
condición de los equipos. También conocido como Mantenimiento Predictivo,
Preventivo Indirecto o Mantenimiento por Condición. A diferencia del Mantenimiento
Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase
de comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la
operación de cada máquina operando en su entorno real. Sus beneficios son
difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para el cálculo de los
beneficios o del valor derivado de su aplicación.
Por ejemplo en EE.UU, muchas empresas usan sistemas informales basados en los
costos economizados, indicándose que por cada dólar gastado en su empleo, se
economizan 10 dólares en costos de mantenimiento.
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En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el

contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.
Figura N° 1.- Ilustración de un Cambio de Pernos
2.5.3 .- Mantenimiento de Mejora (DOM)
Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello

constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar
operaciones de mantenimiento.
2.5.4 .- Mantenimiento de Oportunidad
Aprovechando la detención de los equipos por otros motivos y según la oportunidad

calculada sobre bases estadísticas, técnicas y económicas, se procede a un mantenimiento
programado de algunos componentes predeterminados.
2.5.5 .- Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el

Departamento de Mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".
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Figura N° 2. Reparación a una Tubería de Escape de Gases.
Figura N° 3. Mantención a una Máquina.
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Figura N° 4. Supervisión de la Red Eléctrica.
2.6 .- Influencia de la Limpieza de las Maquinarias en la Mantención
Los sistemas a limpiar se pueden dividir en dos:
 Sistemas externos.
 Sistemas internos.
2.6.1 .- Sistemas Externos
En los sistemas externos se encuentran todas aquellas superficies que quedan

expuestas para limpiar, entre los tipos de contaminantes a extraer se tienen:
Polvo y partículas: Se debe limpiar con brochas, paños y si no hay elementos

desprendibles se puede utilizar una sopladora.
Grasas y manchas: Los elementos para limpiar son por lo general base líquida o
base polvo, se denominan detergentes industriales.
Se fabrican a base de soda, elementos espumantes, agentes activos y como

elementos distintivo se utilizan colorantes. Se obtiene un mejor rendimiento cuando es
aplicado a temperatura. Como modo de aplicación se debe hacer con guaipe, paño, brocha,
etc., se debe cuidar de aplicar siempre con guantes ad-hoc, según la situación.
Por lo general cualquier superficie a limpiar se debe hacer con precaución revisando
previamente la ausencia de aristas vivas, elementos corto punzantes.
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2.6.2 .- Sistemas Internos
Dentro de los elementos de máquinas que destacan para la limpieza son:
Engranajes.
Rodamientos.
Bujes.
Retenes.
Acoplamientos.
Sellos Mecánicos.
Comúnmente para realizar la limpieza, se depositan estos elementos en receptáculos

de acero donde se procede a remojar para la eliminación de grasas y agentes
contaminantes.
El líquido utilizado debe ser un detergente a base de anti-grasa y con sustancias

espumantes que ayudan a la evacuación de los contaminantes y partículas extrañas alojadas
en puntos ocultos. No se deben usar combustibles como líquido limpiante por los peligros
que esto genera tanto para el mecánico o para la infraestructura.
La limpieza propiamente tal se realiza con brocha, frotando con relativa fuerza los
pelos de la brocha sobre la superficie y lugares internos.
Para retirar el líquido desengrasante, se deja estilar y eventualmente se puede

sopletear siempre y cuando, esta operación se realice en una cabina especialmente
dispuesta para ello y con las antiparras de seguridad por parte del mecánico.
3 .- Elementos de Unión y Fijación
Los elementos roscados se usan extensamente en la fabricación de casi todos los

diseños de ingeniería. Los tornillos suministran un método relativamente rápido y fácil para
mantener unidas dos partes y para ejercer una fuerza que se pueda utilizar para ajustar
partes movibles.
3.1 .- Definiciones de la Terminología de las Roscas
Mediante la siguiente imagen (Figura N° 5), de manera gráfica se explica, cada uno de
los términos:
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Figura N° 5. Ilustración de la Terminología de una Rosca Métrica
Dónde:
P : paso
Nh : número de hilos por pulgada
d : diámetro mayor (nominal)
dp : diámetro de paso
dr : diámetro menor o de raíz
1in ( d−dr )
N h= Altura del Filete=
p 2
( d +dr )
d p=
2
Para rosca unificada (UNS):
1, 299039
d r =d−
Nh
0 ,649519
d p =d−
Nh
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Para rosca métrica (ISO):
1, 226869
d r =d−
p
0 ,649519
d p =d−
p
Definiciones:
Rosca: Es un filete continuo de sección uniforme y arrollada como una elipse

sobre la superficie exterior e interior de un cilindro.
Rosca externa: Rosca formada sobre la superficie exterior de un cilindro o cono,

como por ejemplo un tornillo.
Rosca interna: Rosca formada sobre la superficie interior de un cilindro o cono,

como por ejemplo una tuerca.
Rosca a la derecha: Mirado un tornillo desde la cabeza tiene enrollado su filete

hacia la derecha, en el sentido de las agujas del reloj.
Rosca a la izquierda: Mirado un tornillo desde la cabeza tiene enrollado su filete

hacia la izquierda, en el sentido contrario de las agujas del reloj, se les asigna las
letras L-H (lefthand o mano izquierda).
Diámetro mayor (nominal): Es el mayor diámetro de una rosca interna o externa.
Diámetro menor o de raíz: Es el menor diámetro de una rosca interna o externa.
Diámetro de paso: Es el diámetro de un cilindro imaginario que pasa por los

filetes en el punto en el cual el ancho de estos es igual al espacio entre los
mismos.
Paso: Es la distancia entre las crestas de dos filetes sucesivos.
Cresta: Arista o superficie que une los flancos o caras de una rosca y que está
más alejada de cilindro o cono de que sobrepasa la rosca.
Raíz o fondo: La arista o superficie que une los flancos o lados del filete
adyacente y que coincide con el cilindro o cono sobre el que sobrepasa la rosca.
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Rosca recta: Es una rosca tallada sobre un cilindro.
Rosca cónica: Es una rosca tallada sobre un cono.
Avance: Es la distancia que avanzaría el tornillo relativo a la tuerca en una

rotación. Para un tornillo de rosca sencilla el avance es igual al paso, para uno de
rosca doble, el avance es el doble del paso, y así sucesivamente (ver Figura N° 6).
Figura N° 6. Representación de los Avances.
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Figura N° 7. Perfiles o Formas de las Roscas.
3.2 .- Designación para las Roscas de Tornillos
Designación Básica Rosca Métrica
Las roscas métricas para tornillos se encuentran designadas por la letra "M" seguida del
tamaño nominal (diámetro mayor básico en milímetros) y el paso en milímetros, separados
por el signo “x".
Para la serie de roscas ordinarias la indicación del paso debe ser omitida.
Ejemplo: Serie de Roscas Ordinarias : M6

Otros Tipos de Roscas : M8 x 1
Designación Completa Rosca Métrica
Una designación completa para una rosca métrica para tornillos ISO comprende,
además de la designación básica, una identificación para la clase de tolerancia.
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Figura N° 8. Ejemplo de la Designación de una Rosca Métrica.
Designación Rosca Americana (unificada)
Las roscas se clasifican por "series” según el número de hilos por pulgada usados para
un diámetro específico.
En las descripciones de las series, las letras “u” y "n" que se emplean en las
designaciones son las iniciales de las palabras "unificada" y "nacional".
Serie de roscas gruesas: Se designan por "UNC" o "NC", se recomiendan para

uso general, sobre todo en donde se requiere inserciones y remociones frecuentes
del tornillo.
Serie de roscas finas: Se designan por "UNF” o "NF”, se recomienda para

automóviles y de aviación y otras aplicaciones sometidas a vibraciones.
Serie de roscas extrafinas: Se designan por "UNEF” o "NEF”, se emplea

particularmente en donde el espesor de la pared es limitado y sus hilos cortos son
una ventaja.
Serie de 8 hilos: Se designan por "8N”, es de paso uniforme lleva ocho hilos por
pulgada, se emplea para pernos de bridas de tubería de alta presión, culatas de
cilindros y sujeciones semejantes contra presión.
Serie de 12 hilos: Se designan por “12UN" o "12N", es de paso uniforme lleva 12

hilos por pulgada, las roscas de diámetro de 1/2 a 1 3/4 pulgadas, se emplean en
las calderas, construcción de máquinas para tuercas delgadas, etc.
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Serie de 16 hilos: Se designa por “16UN" o “16N", es de paso uniforme lleva 16

hilos por pulgada, se emplean para aplicaciones que requieren una rosca fina,
como los collarines roscados de ajuste y las tuercas de retención para cojinetes.
Serie de roscas especiales: Se designan como "UN", "UNS" o "NS", incluyen

combinaciones no estándares o especiales de diámetro, paso y longitud de
enrosque.
Las roscas se clasifican por "clases", las cuales se distinguen por la tolerancia y
discrepancia especificadas para los filetes o roscas de una pieza que encajan, es decir, es el
medio de regulación de lo flojo o apretado del ajuste entre los tornillos y tuercas.
 Clases 1a, 2a, 3a: Se aplican a roscas exteriores solamente.

 Clases 1b, 2b, 3b: Se aplican a roscas interiores solamente.
 Clases 2 y 3: Se aplican a roscas exteriores e interiores.
Ejemplo:
1 - 12UNF- 2B- LH
Dónde:
1 : Designación tamaño nominal (diámetro).

12 : Cantidad de hilos por pulgada.
UNF : Designación de serie (unificada nacional fina).
2B : Designación clase de tolerancia.
LH : Designación rosca izquierda.
A continuación, se agrega la tabla N°1 que muestra los organismos de normalización.
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Tabla N°1. Organismos de Normalización
ABREVIATURA DE
PAIS ORGANISMO NORMALIZADOR
LA NORMA
Internacional ISO Organización Internacional de Normalización.
España UNE Instituto de Racionalización y Normalización.
Alemania DIN Comité de Normas Alemán.
Rusia GOST Organismo Nacional de Normalización Soviético.
Francia NF Asociación Francesa de Normas.

Inglaterra BSI Instituto de normalización Ingles.
Italia UNI Ente Nacional Italiano de Unificación.
Instituto de Normalización para los Estados de
América USASI
América.
3.3 .- Tornillos de Unión
Todos los productos industriales se componen de distintas piezas que tienen que
mantenerse juntas por algún medio de unión.
Los tornillos de unión, comparados con los métodos de unión permanente, como la
soldadura y el remachado, tienen la ventaja que pueden quitarse, permitiendo así desmontar
las partes.
Profundidad de Agujeros Roscados
La profundidad de éstos y la longitud de entrada para barras roscadas, tornillos de

presión, espárragos, tornillos de cabeza, tornillos de máquinas, etc. y elementos de fijación
semejantes, se pueden hallar usando una formula empírica basada en el diámetro de la
rosca de unión y en el material por roscarse.
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Figura N° 9. Proporciones para Agujeros Roscados con Macho de Terraja.
Un tornillo pasante o perno, cuya cabeza forma parte del mismo en un extremo y que
lleva una rosca en el otro, atraviesa los agujeros lisos taladrados en las dos piezas a las
cuales mantiene oprimidas por medio de una tuerca enroscada en el extremo roscado.
Figura N° 10. Esquema de un perno enroscado junto a dos piezas, manteniéndolas

oprimidas
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3.4 .- Espárragos
Un espárrago es un sujetador sin cabeza, con rosca en ambos extremos, cuya finalidad
es estar atornillado semipermanentemente por un lado en la mitad del ensamble. Un orificio
en la parte emparejada se ajusta en el otro extremo del espárrago y se asegura con una
tuerca. Cada extremo del espárrago puede tener el mismo o diferente paso de rosca. El
extremo permanente algunas veces tiene una clase más alta en la rosca para que se apriete
ajustadamente en el orificio roscado y resista el aflojamiento cuando la tuerca se quita de la
mitad superior.
Figura N° 11. Espárrago con Doble Rosca en sus dos extremos; uno entra en el agujero
roscado y el otro recibe una tuerca
3.5 .- Tornillos de Cabeza
Un tornillo de cabeza o también llamado como tornillo común atraviesa un agujero liso
hecho en una de las piezas, y se atornilla dentro de un agujero aterrajado de la otra.
La cabeza que parte del tornillo, presiona una de las piezas contra la otra. Los tornillos
son utilizados en máquinas herramientas o roscados más pequeños, ya que el torque
máximo obtenible con las ranuras es limitado.
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Figura N° 12. Tornillo de Cabeza o comunes. Estándares Americanos.
3.6 .- Prisioneros u Opresores
Un tornillo de sujeción o prisionero se atornilla dentro de un orificio roscado en la pieza

exterior, (posicionado frecuentemente en donde la pieza exterior ofrezca una salida), y
aprieta con su punta contra la pieza interna, generalmente un eje.
Figura N° 13. Prisiones estándares americanos, (a) y (b) con cabezas cuadradas;
(c), (d) y (e), prisioneros sin cabeza.
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Figura N° 14. Puntas estándares americanas para prisioneros.
3.7 .- Tuercas
Una tuerca es una pieza con un orificio central, el cual presenta una rosca, que se
utiliza para acoplar a un tornillo en forma fija o deslizante. La tuerca permite sujetar y fijar
uniones de elementos desmontables. En ocasiones puede agregarse una arandela para que
la unión cierre mejor y quede fija. Las tuercas se fabrican en grandes producciones con
máquinas y procesos muy automatizados.
La tuerca siempre debe tener las mismas características geométricas del tornillo con el
que se acopla, por lo que está normalizada según los sistemas generales de roscas.
Existen cuatro características básicas para identificar una tuerca:
El número de caras. En la mayoría de las tuercas suele ser 6 (tuerca hexagonal) ó

4 (tuerca cuadrada). Sobre estos modelos básicos se pueden introducir diversas
variaciones. Un modelo de tuerca muy empleado es la palomilla (rueda de las
bicicletas, tendederos de ropa, etc.), que contiene dos planos salientes para
facilitar el giro de la tuerca empleando solamente las manos.
El grosor de la tuerca.
El diámetro del tornillo que encaja en ella, que no es el del agujero sino el que
aparece entre los fondos de la rosca.
El tipo de rosca que tiene que coincidir con el del tornillo al que se acopla.
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Figura N° 15. Identificación de una Tuerca según el Número de Caras.
Figura N° 16. Identificación de una Tuerca, según el Grosor, y el Diámetro del Tornillo.
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Figura N° 17. Algunos tipos de Tuercas.
3.8 .- Tornillos y Tuercas Acabadas
Se diferencian de los semi-acabados en que la superficie de apoyo o asiento del perno

puede ser refrentada en forma de arandela o puede ser producida por doble achaflanado.
Figura N° 18: Detalles de Forma para Pernos y sus Tuercas.
3.9 .- Fabricación de una Rosca
Para proceder a la fabricación de una rosca se pueden seguir al menos dos caminos:
Forjar la rosca a través de peines.

Tornearla o maquinarla usando machos y terrajas.
La figura N°19 muestra el proceso de fabricación de una rosca interior utilizando una
broca para perforar el diámetro interior y un macho para realizar la rosca en la pared de la
perforación.
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Los machos son utilizados para formar hilos interiores, mientras que las terrajas son
utilizadas para roscas exteriores.
Figura N° 19. Fabricación de una Rosca
3.10 .- Retención de Tuercas
Como una unión entre dos piezas, tanto del perno como de la tuerca, se han
desarrollado distintos métodos para bloquear la salida accidental de la tuerca.
La figura N°20 muestra la utilización de una tuerca auxiliar (contratuerca), para producir
una presión sobre la cara superior de la tuerca principal.
Se muestra también el uso de arandelas elásticas (golillas de presión) que se ubican

entre la tuerca y la pieza, o entre la tuerca y una arandela plana; el objetivo es provocar un
mayor roce en la cara inferior de la tuerca.
Pueden utilizarse tuercas especiales que tienen cortes para alojar un seguro (tuercas
almenadas).
Otra forma de inmovilizar la tuerca es colocar un pasador de aletas en el perno, que

debe sacarse para poder remover la tuerca.
Esta solución requiere de una perforación en el perno.
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Figura N° 20. Utilización de una Tuerca auxiliar para producir una Presión sobre la Cara
Superior de la Tuerca Principal.
Una deformación local de la tuerca provocada por la inserción de un perno de menor

tamaño provoca un mayor ajuste y asegura la unión.
Finalmente, pueden utilizarse arandelas deformables que se doblan sobre la tuerca,

evitando que ésta gire y se suelte (Ver Figura N° 21).
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Figura N° 21. Ejemplo de un Pasador de Aleta.
Dimensiones de Pasadores de Aleta:
Tabla N° 1. Tabla de Dimensiones de Pasador de Aleta.

Pasador de aletas
Diámetro nominal (mm) Largo (mm)
0,6 4 a 12
0,8 5 a 16
1 6 a 20
1,2 8 a 25
1,6 8 a 32
2 10 a 40
2,5 12 a 50
3,2 17 a 63
UNI 1336
3.11 .- Identificación y Resistencia en los Pernos
Los pernos y tornillos para aplicaciones estructurales o cargas pesadas se deberían

seleccionar con base en la resistencia o carga de prueba Sp, como está definido en las
especificaciones de SAE, ASTM o ISO. Estas organizaciones definen los grados o clases de
perno que especifican el material, tratamiento térmico y la resistencia mínima de prueba,
para el perno o tornillo. La resistencia o carga de prueba S p, es el esfuerzo con el cual el
perno comienza a tener una distorsión permanente, está cerca de la resistencia a la fluencia
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del material, pero no más debajo de ésta. El grado o la clase de cada perno se señalan en
las tablas N° 2, 3 y 4.
Tabla N° 2. Marcado de Pernos de Acero Grado SAE.
Esfuerzo
Rango del Carga de
Número de de Marcado de
diámetro prueba Material
grado SAE ruptura la cabeza
[inch] [kpsi]
[kpsi]
¼ - 1½
Acero de bajo carbono o

12 ¼-¾ 55/33 74/60
acero al carbono
7
/8 - 1½
¼-1
Acero al carbono,
5 85 /74 120/105
Templado y Revenido
11/8 - 1½
Acero de bajo carbono

5.2 ¼-1 85 120 martensítico, Templado y
Revenido
Acero al carbono aleado,

7 ¼ - 1½ 105 133
Templado y Revenido
Acero al carbono aleado,

8 ¼ - 1½ 120 150
Templado y Revenido

8.2 ¼-1 120 150 martensítico, Templado
y Revenido
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Tabla N° 3. Propiedades Mecánicas de Elementos Roscados de Clase Métrica.
Carga de Esfuerzo Marcado

Rango del
Clase prueba de ruptura Material de la
diámetro
[MPa] [MPa] cabeza

4.6 M5 - M36 225 400
acero al carbono

4.8 M1.6 - M16 310 420
acero al carbono

5.8 M5 - M24 380 520
acero al carbono
Acero al carbono,
8.8 M16 - M36 600 830
Templado y Revenido
Acero al carbono,
9.8 M1.6 - M16 650 900
Templado y Revenido

10.9 M5 - M36 830 1040 martensítico, Templado y
Revenido
Acero aleado, Templado

12.9 M1.6 - M36 970 1220
y Revenido
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Tabla N° 4. Marcas de Grados de Resistencia de Pernos de Acero
Especificación Resistencia Límite de

Marca A.S.
a la tracción fluencia
Grado ISO Algunos Usos Recomendados Dureza
SAE grado ASTM mínima mínima
Resistencia clase
[Kg/mm2] [Kg/mm2]
Para requerimientos menores de resistencia,

3,6 metalmecánica, motores eléctricos, línea blanca, 34 20 53 - 70 Rb
electrónica, usos generales.
Para requerimientos de resistencia media,

A307
J429 grado construcción de máquinas livianas, automotriz (piezas
4,6 grado 42 23 70 - 95 Rb
1 ¼" a 1 ½" no afectas a fuertes tensiones), máquinas agrícolas,
AyB
estructuras livianas.
Para requerimientos de alta resistencia a la tracción,

8,8 A449 ruedas de vehículos, partes de motores de tracción, 80 64 22 - 32 Rc
cajas de cambio, máquinas herramientas, matrices
Hasta 1 ø
Para requerimientos de alta resistencia a la tracción y Hasta 1 ø
Hasta 1 ø 23 - 35 Rc
otros, especialmente para juntas estructurales 65 de 1 1/8
A325 85 de 1 1/8 a de 1 1/8 a 1
exigidas mecánicamente. Debe trabajar con TU y a1½ø
1 ½ “ 74 ½ ø 19 - 31
golilla de la misma calidad 57
TIPO 1 Rc
Para requerimientos de alta resistencia a la tracción y

A490 alta temperatura. Debe trabajar con TU y golilla de la 105 81 32 - 38 Rc
misma calidad
Para requerimientos de alta resistencia a la tracción,

flexión, cizalle, etc.
8 10,9 105 88 31 - 38 Rc
Culata de motores, paquete de resortes, pernos para
ruedas vehículos pesados, bielas, etc.
GRADO 8
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4 .- Sistemas de Transmisión de Potencia
4.1 .- Tipos de Acoplamientos usados en los Sistemas de Transmisión de Potencia
Introducción
Los acoplamientos tienen por función prolongar líneas de transmisión de ejes o

conectar tramos de diferentes ejes, estén o no alineados entre sí. Si dos ejes se pudieran
alinear perfectamente, podrían ser conectados con dos cubos con bridas o pernos. Una vez
realizado, se tiene la seguridad que ninguna de las dos máquinas se moverá sobre la
cimentación y que ésta no se asentará.
Es un hecho real que siempre habrá alguna desalineación entre un eje impulsor y un
eje impulsado, por lo cual deben ocuparse “acoplamientos flexibles”. El propósito
fundamental de los acoplamientos flexibles es transmitir el par de torsión requerido desde el
eje impulsor al impulsado y compensar el desalineamiento angular, paralelo o una
combinación de ambos, con numerosas funciones complementarias como proporcionar
desplazamiento axial y así mismo restringirlo.
A continuación se describen diferentes tipos de acoplamientos mecánicos para

conectar ejes alineados o desalineados. A esta división se le dará un corte netamente
descriptivo y se efectuarán algunos análisis de selección a partir de datos de fabricantes.
Descripción y Clasificación
Los acoplamientos tienen por función prolongar líneas de transmisión de ejes o

conectar tramos de diferentes ejes, estén o no alineados entre sí. Para llevar a cabo tales
funciones se disponen de diferentes tipos de acoplamientos mecánicos.
Los acoplamientos se clasifican en los siguientes tipos:
Acoplamientos rígidos.
Acoplamientos rígidos de manguito o con prisionero.
Acoplamientos rígidos de platillos.
Acoplamientos rígidos por sujeción cónica.
Acoplamientos flexibles.
Acoplamientos flexibles de manguitos de goma.
Acoplamientos flexibles de disco flexible.
Acoplamientos flexibles de fuelle helicoidales.
Acoplamientos flexibles de quijadas de goma.
Acoplamientos flexibles direccionales de tipo Falk.
Acoplamientos flexibles de cadenas.
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Acoplamientos flexibles de engrane.

Acoplamientos flexibles de fuelle metálico.
Acoplamientos especiales o articulados.
Junta eslabonada de desplazamiento lateral.
Junta universal.
Cada uno de los dispositivos, posee características importantes que los hacen más
aptos para una tarea que para otra. Por otro lado, los acoplamientos son dispositivos cuya
selección para un servicio determinado, es fuertemente dependiente del ofrecimiento en
stock de las empresas que los fabrican. En estas circunstancias no es posible delinear una
teoría general o modelo matemático general de comportamiento ni de selección de
acoplamientos y es recomendable utilizar la información que ofrecen los fabricantes en sus
prospectos comerciales. Más allá de esta práctica razonable, la selección de un tipo
específico de acoplamiento estará supeditada al servicio que deba realizar. La tabla
siguiente presenta una comparación cualitativa para una primera elección.
Tabla N° 5. Características de Varios Tipos de Acoplamientos

Desalineación tolerada
Clase Axial Angular Paralela Torsional Comentarios
Rígida Alta Ninguna Ninguna Ninguna Requiere alineación precisa
Ligera Ligera Absorción del choque; juego

Quijada Ligera Moderada
(< 2°) (3 % d) significativo
Ligera Ligera Juego ligero; gran capacidad
Engrane Alta Ninguna
(< 5°) (< ½% d) de torque
Juego ligero; gran capacidad
Ranura Alta Ninguna Ninguna Ninguna
de torque
Alta Ligera
Helicoidal Ligera Ninguna Una pieza compacta; sin juego
(20°) (<1% d)
Alta Moderada
Fuelle Ligera Ninguna Sujeto a falla por fatiga
(17°) (20% d)
Ligera Ligera De ligera a Absorción del choque; sin
Disco flexible Ligera
(3°) (2% d) ninguna juego
Eslabón Ligera Alta Sin juego; sin cargas laterales
Ninguna Ninguna
(Schmidt) (5°) (200% d) sobre el eje
Juego ligero; variación de
Alta
Hooke Ninguna Alta Ninguna rapidez a menos que se use en
(en pares)
pares
Rzeppa Ninguna Alta Ninguna Ninguna Velocidad constante
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4.1.1 .- Acoplamientos Rígidos
Los acoplamientos rígidos se fijan a los ejes de manera que no existe el

desplazamiento relativo entre ambos, sin embargo se puede permitir cierto desajuste o juego
axial. Estos acoplamientos se utilizan cuando la precisión del par de torsión es de suma
importancia. La maquinaria para producción automática suele tener en sus componentes,
acoplamientos rígidos. Los servomecanismos que no deben presentar juego angular,
también emplean acoplamientos rígidos.
4.1.2 .- Acoplamientos Rígidos de Manguito con Prisionero
Estos acoplamientos cierran o ajustan por interferencia, mediante los tornillos que se
ven en la Figura N° 22. Algunos suelen poseer una chaveta o un prisionero común a ambos
ejes, sin embargo es usual que en estos casos se empleen en transmisiones de baja
potencia o bajo torque. Los que tienen un ajuste preponderante por interferencia suelen tener
los prisioneros con extremos en forma de tazas para que se incrusten mejor en el eje, a su
vez los ejes en los extremos deben tener algún ligero rebaje para efectuar el ajuste en forma
gradual. En caso de no contar con datos de fabricante, para detalles de cálculo de
interferencia se sugiere emplear coeficientes de rozamiento entre 0,15 y 0,20
correspondientes a la fricción de hierro fundido.
Figura N° 22. Acoplamiento Rígido de Manguito con Prisionero.
4.1.3 .- Acoplamientos Rígidos de Platillos
Los platillos se ajustan fuertemente por medio de pernos y chavetas de material muy
resistente. Estos dispositivos pueden calcularse aunque no se cuente con datos del
fabricante, empleando hipótesis de esfuerzos cortante en los pernos de unión e hipótesis de
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fricción en toda la superficie de contacto. Sin embargo, se supone como condición de trabajo
más segura, emplear la hipótesis de corte puro. En estas circunstancias se debe garantizar
un maquinado muy preciso en los alojamientos de los pernos y deben coincidir
perfectamente (Ver figura N° 23).
Figura N° 23. Acoplamiento Rígido de Platillos.
4.1.4 .- Acoplamientos por Sujeción Cónica
Se fabrican en varios diseños, siendo el más común el acoplamiento de dos o más

piezas divididas, que se fijan alrededor de los ejes y que transmiten el torque por fricción e
interferencia. El efecto de bloqueo se logra cuando el collarín dividido de superficie cónica es
presionado entre el eje y el cuerpo del acoplamiento, también de superficie cónica (Ver figura
N° 24).
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Figura N° 24. Acoplamiento por Sujeción Cónica

4.1.5 .- Acoplamientos Elásticos
Un eje como cuerpo rígido posee seis grados de libertad, con respecto a un segundo
eje. Sin embargo, por razones de simetría, tan sólo quedarán cuatro que generan una
posible desalineación. Estas condiciones de desalineación pueden ser axial, angular,
paralela y torsional, tal como se aprecian en la Figura N° 25.
Figura N° 25. Acoplamientos Elásticos.
4.2 .- Tipos de Desalineación
4.2.1 .- Acoplamientos de Manguitos de Goma
Estos acoplamientos poseen discos de goma embutidos entre los pernos y los
alojamientos, permitiendo absorber vibraciones de diversa índole, principalmente las
torsionales. Su cálculo está fuertemente asociado a los datos que aporta el fabricante (Ver
figura N° 26).
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Figura N° 26. Acoplamiento de Manguito de Goma.

4.2.2 .- Acoplamientos Flexibles de Disco Flexible
Las dos masas quedan conectadas por un miembro elástico de material elastómero o
bien por un resorte mecánico, permiten cierta desalineación axial, angular y paralela pero
ninguna desalineación torsional, además permiten poco juego (Ver Figura N° 27).
Figura N° 27. Acoplamiento Flexible de Disco Flexible
4.2.3 .- Acoplamientos Flexibles de Fuelle Helicoidales
Aceptan la desalineación axial, angular y paralela con poco o ningún juego. Se fabrican
de un cilindro sólido con una ranura helicoidal para aumentar su flexibilidad. Son muy
versátiles aunque tienen riesgos de rotura por fatiga (Ver figura N° 28).
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Figura N° 28. Acoplamiento Flexible de Fuelle Helicoidal.

4.2.4 .- Acoplamientos Flexibles de Quijadas de Goma
Tienen dos masas con quijadas protuberantes, las cuales se superponen y se conectan
por medio de un inserto elastómero o algún metal blando. El tipo de holguras con que se
fabrican, permiten la desalineación axial, angular y paralela, pero suelen conducir a juegos
no deseables entre las partes (Ver figura N° 29).
Figura N° 29. Acoplamiento Flexible de Quijadas de Gomas.
4.2.5 .- Acoplamientos Flexibles Direccionales de tipo Falk
Constan de dos platillos similares con dentado o ranurado idéntico y el enlace de los
mismos se lleva a cabo con una lámina elástica, tal como se ve en la figura siguiente:
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Figura N° 30. Acoplamiento Flexible direccional de Tipo Falk.

4.2.6 .- Acoplamientos Flexibles de Cadenas
Similares a los anteriores, el acoplamiento se lleva a cabo con una cadena doble o
cuádruple de rodillos, como se muestra en la figura siguiente:
Figura N° 31. Acoplamiento Flexible de Cadena.
4.2.7 .- Acoplamientos Flexibles de Engrane
Estos acoplamientos combinan dientes de engranes rectos externos y curvos con

dientes internos. Suelen permitir un deslizamiento axial sustancial y dependiendo de las
formas de los dientes, también puede tolerar cierto desplazamiento angular. Debido a la
cantidad de dientes actuando en forma conjunta, pueden transmitir torques muy elevados.
Estos acoplamientos son muy empleados en hornos rotativos de calcinación para cal y
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cementos, como también en las construcciones navales, ya que, permite absorber las
dilataciones de los ejes soportando las variaciones de temperatura (Ver figura N° 32).
Figura N° 32. Acoplamiento Flexible de Engrane.

4.2.8 .- Acoplamientos Flexibles de Fuelle Metálico
Estos acoplamientos se fabrican con una delgada lámina de metal soldando juntas una
serie de arandelas metálicas cóncavas formando así un tubo de fuelle. Estos acoplamientos
ofrecen una gran rigidez a la torsión pero comparativamente con otros diseños tienen un par
limitado, sin embargo garantizan un juego nulo o muy pequeño (Ver figura N° 33).
Figura N° 33. Acoplamiento Flexible de Fuelle Metálico.
4.2.9 .- Junta Eslabonada de Desplazamiento Lateral
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Este tipo de acoplamiento conecta dos ejes con desalineación paralela muy grande sin
que por ello se pierda capacidad de transmisión de par torsor. Existen diversos modelos
como la junta Schmidt que se muestra en la figura o la denominada junta Oldham (Ver Figura
N° 34).
Figura N° 34. Junta Eslabonada de Desplazamiento Lateral.

4.2.10 .- Juntas Universales
Este tipo de juntas permite una desalineación angular sustancial. Existen varios tipos,
la denominada junta Cardan o Hooke (Ver figura N° 35) y que no posee velocidad constante
y la junta Rzeppa que sí tiene velocidad constante. Los primeros se montan de a pares para
poder garantizar transmisión de velocidad constante, cancelando el efecto de error de
velocidad. Las juntas Rzeppa también conocidas como juntas homocinéticas, son empleadas
en los vehículos de tracción delantera (Ver figura N° 36).
Figura N° 35. Junta Cardan o Hooke.
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Figura N° 36. Junta Homocinética o Rzeppa

En términos generales, la gran diversidad de acoplamientos disponibles en el mercado,
hace que el diseñador o calculista deba pedir constantemente información a los fabricantes
para tener los detalles más actualizados sobre capacidades, usos y métodos de
mantenimiento de los dispositivos más novedosos entre los que existen en stock.
4.2.11 .- Selección del Acoplamiento
Por lo general, los acoplamientos se suministran como parte de cualquier equipo

nuevo, en vez de tener que seleccionar un acoplamiento nuevo, sólo debe enfrentarse la
necesidad de remplazar uno viejo, o alguna parte de él. Suponiendo que el fabricante del
equipo haya seleccionado el tipo y tamaño correcto del acoplamiento, se generan pocos
problemas. Sin embargo, hay casos en que los acoplamientos no duran la vida útil esperada
o bien se compra una pieza nueva sin el impulsor y debe seleccionarse un acoplamiento. El
proceso no es sencillo porque no existe aplicación en que solo un tipo sería el adecuado.
La elección de un acoplamiento con el tamaño correcto es muy importante, para

hacerlo es necesario conocer no solo la potencia y velocidades requeridas, sino también la
severidad del servicio que debe absorber. Será necesario aplicar un factor de corrección o
de servicio.
4.3 .- Transmisión de Potencia por Cadena
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Las transmisiones de potencia por cadena lo hacen por cierre, de forma tal, que no se
produce resbalamiento, entre dos árboles separados a una distancia que no puede cubrirse
con ruedas dentadas.
La transmisión por cadena se emplea cuando no son apropiados los engranajes de

ruedas dentadas a causa de la gran distancia de los árboles, y cuando no pueden utilizarse
correas a causa de la humedad, temperaturas, vapores de aceite y otros (Ver figuras N° 37
y 38).
Figura N° 37. Descripción de los Elementos de una Transmisión por Cadena.
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Figura N° 38. Aplicación de los Elementos de una Transmisión por Cadena.
4.3.1 .- Cadenas
Las cadenas de rodillos constan de eslabones exteriores y eslabones interiores. Las

dos placas de un eslabón interior están unidas a presión con casquillos templados por
cementación, que a su vez soportan a rodillos encajados sobre ellos. Los pasadores
introducidos a presión en las placas de los eslabones exteriores, forman con los casquillos
un eslabón de cadena. Los rodillos móviles sobre los casquillos engranan en los espacios de
dientes del piñón de cadena, con lo cual durante la marcha del accionamiento se produce
fricción de rodadura entre la cadena y el piñón. Para el tamaño de los eslabones de la
cadena, es decisivo el paso de la cadena p que es la distancia entre los centros de los
rodillos.
Fabricación de Cadenas de Rodillos Sencillas y Múltiples
Se emplean “cadenas de dientes” cuando se requiere una marcha tranquila con

grandes velocidades periféricas de hasta v = 20 m/s, por ejemplo en distribuciones, o
cuando se han de transmitir grandes potencias. Las placas guiadoras dispuestas exterior e
interiormente, impiden que se deslice lateralmente la cadena, saliéndose de la rueda que
está dotada de las correspondientes estrías guiadoras. Las cadenas de dientes tienen
flancos de dientes rectos y son más pesadas que las cadenas de rodillos (mayores fuerzas
centrífugas).
4.3.2 .- Ruedas de Cadena
La forma básica de las ruedas de cadena, inscrito en el círculo primitivo d, tiene el

mismo número de vértices (o lados) que el nº z de dientes y cuyo lado es igual al paso p de
la cadena.
Con el fin que la cadena engrane más fácilmente, el ancho de diente disminuye hacia
arriba y es un 10% menor que el ancho interior de los eslabones de la cadena.
Son materiales apropiados el acero laminado (cuerpos de rueda torneados a partir de

macizos o formados a partir de piezas sueltas soldadas), el acero fundido, el hierro fundido y
la chapa de acero (ruedas estampadas).
4.3.3 .- Montaje de Transmisión por Cadena
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Las ruedas de cadena de una transmisión deben estar perfectamente alineadas. La

distancia entre ejes más favorable se halla entre 30 x p y 50 x p. Cuando las distancias entre
ejes son demasiado grandes, y las oscilaciones de la cadena pueden compensarse mediante
tensores de cadena (carriles de deslizamiento apretados por resortes o ruedas tensoras),
que sirven también para re-tensar la cadena, se deberá poner atención en que tengan
siempre suficiente lubricación.
Las cadenas motrices se han de renovar cuando, debido a estiramiento y desgaste de

las articulaciones, su longitud aumenta aproximadamente el 3%.
4.4 .- Transmisión de Potencia por Correa
Las transmisiones por correa lo hacen por cierre de fuerza entre dos árboles.
También con las correas pueden llevarse a cabo relaciones de transmisión. La fuerza
de apriete necesaria se produce mediante la tensión de la correa (tensión de alargamiento)
al montar la misma. (Ver figuras N° 39 y 40).
Figura N° 39. Transmisión por Correa.
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Figura N° 40. Vista Trapecial de Correa.
4.4.1 .- Resbalamiento
Dado que las correas en marcha vibran un poco sobre las poleas, la fuerza no se
transmite necesariamente en forma íntegra. La velocidad periférica de la polea impulsada es
siempre menor que la de la polea motriz. Tiene lugar un resbalamiento que depende de la
carga, de la velocidad periférica, de los materiales de las correas, de las poleas y del tamaño
de las superficies de fricción. El tamaño de las superficies de fricción viene determinado por
la anchura de la correa y el ángulo de abrazamiento. El ángulo de abrazamiento depende de
la diferencia de diámetros de ambas poleas y de su distancia entre ejes.
Debido al resbalamiento, las transmisiones por correa no son apropiadas para

accionamientos que tengan una velocidad periférica invariable (accionamientos de
distribución) y en los que la correa por motivos de seguridad no deba salir nunca de la polea
durante la marcha.
4.4.2 .- Rodillo Tensor
Cuando la relación de transmisión supera a 6:1, tiene que agrandarse mediante un

rodillo tensor el ángulo de abrazamiento en la polea pequeña, sin que varíen el diámetro de
las poleas ni la distancia entre ejes. Con el fin de que el rodillo cumpla su cometido, éste se
ha de disponer en el conjunto arrastrado, cerca de la polea pequeña. El rodillo tensor se
presiona mediante la fuerza de un resorte o de un peso y si se dispone de manera que
pueda descargarse la correa cuando se pare la transmisión.
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La correa puede tensarse también desplazando el motor de accionamiento sobre guías

o sobre un soporte basculante.
4.4.3 .- Accionamiento por Correa Dentada
Las correas dentadas en unión con las ruedas dentadas correspondientes, garantizan
una transmisión de fuerza sin resbalamiento. Las correas dentadas son de caucho de alta
calidad unido firmemente con un cable de acero. El cable enrollado en forma helicoidal
absorbe las fuerzas de tracción. La fuerza se transmite a través de los flancos de diente. La
carga en los flancos puede llegar a 400 N/cm2. Las ruedas dentadas se fabrican
generalmente con módulos de 6 o 10 y alturas de dientes de 4 y 4,5 mm.
Como material para las ruedas dentadas, basta con la fundición gris o el metal ligero,
que pueden fabricarse con precisión y calidad superficial suficiente mediante sencilla
fundición de arena (Ver figuras N° 41 y 42).
Figura N° 41. Rueda Dentada.
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Figura N° 42. Vista Correa Dentada.
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4.4.4 .- Transmisión por Correa Trapecial
Las correas trapeciales son correas completas (sin fin) de goma fabricadas con sección
transversal en forma de trapecio.
Figura N° 43. Correa Trapecial.
En sus capas exteriores llevan hilos de tejido vulcanizados que absorben las fuerzas
de tracción. Una montura de tejido envolvente protege a las correas del desgaste (Ver figura
N° 43).
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Figura N° 44. Ilustración Interna de una Correa Trapecial.

Las transmisiones por correa trapecial trabajan exentas casi por completo de
resbalamiento, aún con grandes relaciones de transmisión, de hasta 10:1, con poleas de
diámetro pequeño y distancia entre ejes pequeñas. La presión en los flancos a consecuencia
del efecto de cuña es aproximadamente 3 veces mayor que en el caso de la correa plana. Se
sale adelante con una menor tensión previa que hace que sea también pequeña la carga en
el cojinete. Se transmiten fuerzas mayores si se emplean hasta 12 correas dispuestas una
junto a la otra en una misma polea.
4.4.5 .- Poleas para Correas Trapeciales
Según las normas, se ejecutan con una o varias gargantas. Los ángulos de las
gargantas son:
α = 32, 34 y 38, según los diámetros de las poleas (a menor diámetro, menor ángulo).
Las gargantas se han de ejecutar de manera que la correa no sobresalga del canto
superior ni se quede en el fondo de la garganta, ya que, entonces la correa pierde su efecto
de cuña.
4.4.6 .- Accionamientos por Rueda de Fricción
Transmiten el momento de giro por fricción entre dos árboles paralelos o que se
cruzan, a una pequeña distancia.
Los accionamientos por rueda de fricción son especialmente convenientes cuando se

deben transmitir grandes velocidades periféricas y sea necesario cambiar el número de
revoluciones y modificar el sentido de rotación durante el movimiento.
Los accionamientos por rueda de fricción son silenciosos y sin sacudidas. La relación
de transmisión entre la rueda motriz y la accionada no es constante, ya que, durante la
transmisión de fuerzas se produce un resbalamiento.
4.4.7 .- Transmisión de Fuerza
En los accionamientos por rueda de fricción, se presiona una contra otra rueda de
periferia lisa mediante la fuerza de apriete Fn (Fn = fuerza normal perpendicular a la
tangente en el punto de contacto). Esta fuerza produce en las superficies de las ruedas la
fuerza tangencial Fr (fuerza de rozamiento). Su magnitud depende de Fn y del coeficiente de
rozamiento μ entre las superficies de fricción que trabajan conjuntamente; el valor resultante
será expresado en Newton:
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F r =F n∗μ
Para conseguir condiciones de fricción favorables, una de las ruedas se recubre con un
recubrimiento de fricción de material sintético, goma o cuero. Cuando las cargas son
pequeñas, los recubrimientos de goma se fijan elásticamente sobre las ruedas, y en caso de
cargas grandes se vulcanizan. En el caso de cargas grandes, se requieren inclusiones de
alambre de acero en el recubrimiento de fricción.
Con el fin que se disipe mejor el calor de fricción producido por la transmisión de
fuerza, se ponen varios anillos de fricción estrechos unos junto a otros dejando espacios
intermedios.
La contra rueda se fabrica de fundición gris o de acero, a ser posible con superficie
rectificada.
La magnitud del coeficiente de rozamiento depende del tipo de recubrimiento de

fricción.
Ventajas de los Accionamientos por Rueda de Fricción:
Regulación de velocidad sin escalonamiento.

Son de construcción sencilla.
Menor distancia entre ejes.
Alto rendimiento.
Ofrecen poco gasto de mantenimiento.
Considerados como silenciosos.
Desventajas de los Accionamientos por Rueda de Fricción:
Resbalamiento.
Desgaste de las superficies de fricción.
Potencia limitada.
Velocidad periférica limitada.
Cojinetes fuertes a causa de las altas fuerzas de apriete.
Montaje de los Accionamientos por Rueda de Fricción:
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Las ruedas de fricción se fijan en los árboles con ajuste indeterminado o a presión en
unión con una chaveta. Con el fin que se produzcan condiciones de fricción favorables y que
no se desgasten los recubrimientos de fricción sólo por un lado, los ejes tienen que estar
alineados y exactamente paralelos entre sí.
4.5 .- Transmisiones por Engranajes
Los engranajes son en general, cilindros con resaltos denominados “dientes”,

conformando ruedas dentadas, las que permiten, cuando giran, transmitir el movimiento de
rotación entre sus árboles o ejes colocados a una distancia relativamente reducida entre sí.
Esta transmisión se realiza mediante la presión que ejercen los dientes de una de las
ruedas, denominada motora sobre los dientes de la otra rueda, denominada conducida,
cuando engranan entre ambas, estando durante el movimiento en contacto varios dientes sin
choques ni interferencias que lo impidan o entorpezcan. Los engranajes cilíndricos pueden
ser de dientes rectos, cuando éstos son paralelos al eje de giro del cilindro, o de dientes
helicoidales, cuando son parte de una hélice que envuelve a dicho eje. (Ver figura N° 44).
Figura N° 44. Transmisiones por Engranajes.
4.5.1 .- Engranajes y Trenes de Engranajes
Los engranes se utilizan para la transmisión positiva de potencia de un eje a otro por
medio del acoplamiento de los dientes de dos o más engranes. Los engranes también se
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utilizan para aumentar o reducir la velocidad del eje impulsado y, con ello, reducir o aumentar
la torsión (par) del engrane impulsado.
Los ejes en una impulsión o en un tren de engranes suelen estar paralelos, pero
también se pueden impulsar a cualquier ángulo con engranes de la conformación necesaria.
4.5.2 .- Tipos de Engranes
Engranes de dientes rectos
Se utilizan, por lo general, para transmitir potencia entre dos ejes paralelos. Los dientes
de estos engranes son rectos y paralelos al eje en el cual se montan. Cuando hay acoplados
dos engranes de diferente tamaño, el grande se suele llamar engrane y el pequeño se llama
piñón. Los piñones pueden ser de dientes rectos o helicoidales según la aplicación. Los
engranes de dientes rectos se utilizan en impulsiones de velocidad moderada.
Figura N° 45. Engranajes Rectos.
Engranes helicoidales
Se pueden utilizar para conectar ejes paralelos o que están en ángulo. Debido a la
acción progresiva (en vez de intermitente) de los dientes; los engranes helicoidales
funcionan con más suavidad y son más silenciosos que los de dientes rectos. Dado que
siempre hay más de un diente acoplado o engranado, los engranes helicoidales son más
fuertes que los de dientes rectos del mismo tamaño y paso. A menudo se requiere cojinetes
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de empuje en los ejes para resistir al empuje longitudinal producido por estos engranes
cuando giran.
Figura N° 46. Engranajes Helicoidales de Ejes Paralelos.
En la mayor parte de las instalaciones, en las que es necesario restringir el empuje

longitudinal, se utilizan engranes dobles helicoidales. Estos engranes parecen dos engranes
helicoidales colocados uno junto a otro; una mitad tiene hélice derecha y la otra, hélice
izquierda. Estos engranes necesitan de cojinetes de empuje.
Figura N° 47. Engranajes Helicoidales Dobles.
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Cuando los ejes están en ángulo y sus centros se cruzan a 90º, la potencia se suele
transmitir con engranes cónicos de tamaño diferente.
Cuando los ejes están en ángulos rectos y los engranes son del mismo tamaño, se
llaman engranes de ángulo recto. No es preciso que los ejes estén en ángulo recto para
transmitir la potencia. Si las líneas de centro de los ejes (flechas) se cruzan a cualquier
ángulo que no sea de 90º, entonces se les llama engranes cónicos angulares. Los engranes
cónicos y que tienen dientes rectos son ilustrados a continuación.
Figura N° 48. Cónicos a 90º.
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Figura N° 49. Cónicos Angulares.

Una variante de los engranes cónicos y que tienen dientes helicoidales, se llaman
engranes hipoidales. Las líneas de centro del piñón y de la corona se utilizan en los
diferenciales de los automotores.
Figura N° 50. Engranaje Hipoidal.
Cuando los ejes están en ángulos rectos y se requiere una considerable reducción de la
velocidad, se utiliza un sinfín de una sola rosca y del mismo paso.
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Cuando es necesario convertir movimiento rotatorio en movimiento lineal, se utilizan el

piñón y cremallera. La cremallera que, en realidad, es un engrane recto o plano, puede tener
dientes rectos para acoplar con un engrane de dientes rectos o dientes en ángulo o
helicoidales para acoplar con un engrane del mismo tipo.
Figura N° 51. Cremallera y Piñón.
4.5.3 .- Herramientas de Corte para la Construcción de Ruedas Dentadas
Las herramientas de fresar de perfil constante se utilizan para mecanizar superficies

perfiladas como las de las ruedas dentadas. (Ver figuras N° 52 y 53)
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Figura N° 52. Ilustración de una Fresa, mecanizando una Rueda Dentada.
Figura N° 53. Ilustración de una Fresa Módulo.
Fresa Módulo
Se llama así a la fresa que sirve para tallar los huecos entre dientes de un engranaje.
Puesto que en las ruedas de un mismo módulo los perfiles del diente varían; al variar el
número de dientes de ésta es necesario tener una serie de fresas de diferente perfil, para
dentar ruedas.
Para cada módulo se establece una serie de fresas, cada una de las cuales puede
tener ruedas con un número de dientes que varía dentro de unos límites.
Tabla N°6. Número de Dientes a Tallar según Número de Fresa.
Número de
1 2 3 4 5 6 7 8
fresa
Número de
135 a
dientes a 12 a 13 14 a 16 17 a 20 21 a 25 26 a 34 35 a 54 55 a 134
infinito
tallar
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4.5.4 .- Fórmulas para Calcular Ruedas de Dientes Rectos
Dp = Diámetro primitivo
D p =M ∗Z
Dp
M=
M = Módulo Z
Z = Número de dientes
Ht = Altura total del diente

H t =2 , 25∗M
hc = Altura de cabeza del diente

h c=M
hp = Altura de pie del diente

h p=1 , 25∗M
Pc = Paso circular
Pc =Π∗M
De = Diámetro exterior
D e =M∗( Z+ 2 )
Di = Diámetro interior
Di =De−2∗H t
Z r+ Z p
Lc = ∗M
Lc = Distancia entre centros 2
Pc
G=
G = Hueco 2
Zr número de dientes de la rueda mayor.
Zp número de dientes de la rueda menor.
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PROYECTO SIERRA GORDA

Código del Proyecto MQCL-ST162-CNT-COE-0001

Nombre del Documento CURSO FUNDAMENTOS DE MANTENCION

Código Documento CF-04

REVISIONES SIERRA GORDA

2 .- Criterios de la Gestión del Mantenimiento................................................................3

3 .- Elementos de Unión y Fijación...................................................................................9

4.1 .- Tipos de Acoplamientos..............................................................................................29

4.1.1 .- Acoplamientos Rígidos...................................................................................31

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente con

Se define el Mantenimiento como el conjunto de operaciones y cuidados necesarios

2 .- Criterios de la Gestión del Mantenimiento

2.2 .- Objetivos del Mantenimiento

El objetivo de mantenimiento es lograr la operación, productividad, y calidad acordada,

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de la maquinaria y

2.3 .- Clasificación de los Fallos

Los fallos se clasifican de la siguiente manera:

Fallos Tempranos: ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje

2.4 .- ¿Por qué hacer Mantenimiento en una Empresa?

Porque el mantenimiento representa una inversión, que a mediano y largo plazo

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran

Objetivos del Mantenimiento

2.5 .- Tipos de Mantenimiento, según Norma I.S.O. 14224

2.5.1 .- Mantenimiento Correctivo

Es el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) un fallo en el equipo. Se

No planificado: Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe

2.5.2 .- Mantenimiento Preventivo

Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:

 Prevenir la ocurrencia de fallos. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo

En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el

Figura N° 1.- Ilustración de un Cambio de Pernos

2.5.3 .- Mantenimiento de Mejora (DOM)

Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello

2.5.4 .- Mantenimiento de Oportunidad

Aprovechando la detención de los equipos por otros motivos y según la oportunidad

2.5.5 .- Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el

Figura N° 2. Reparación a una Tubería de Escape de Gases.

Figura N° 3. Mantención a una Máquina.

Figura N° 4. Supervisión de la Red Eléctrica.

2.6 .- Influencia de la Limpieza de las Maquinarias en la Mantención

Los sistemas a limpiar se pueden dividir en dos:

2.6.1 .- Sistemas Externos

En los sistemas externos se encuentran todas aquellas superficies que quedan

Polvo y partículas: Se debe limpiar con brochas, paños y si no hay elementos

Se fabrican a base de soda, elementos espumantes, agentes activos y como

2.6.2 .- Sistemas Internos

Dentro de los elementos de máquinas que destacan para la limpieza son:

Comúnmente para realizar la limpieza, se depositan estos elementos en receptáculos

El líquido utilizado debe ser un detergente a base de anti-grasa y con sustancias

Para retirar el líquido desengrasante, se deja estilar y eventualmente se puede

3 .- Elementos de Unión y Fijación

Los elementos roscados se usan extensamente en la fabricación de casi todos los

3.1 .- Definiciones de la Terminología de las Roscas

Figura N° 5. Ilustración de la Terminología de una Rosca Métrica

Para rosca unificada (UNS):

Para rosca métrica (ISO):

Rosca: Es un filete continuo de sección uniforme y arrollada como una elipse

Rosca externa: Rosca formada sobre la superficie exterior de un cilindro o cono,

Rosca interna: Rosca formada sobre la superficie interior de un cilindro o cono,

Rosca a la derecha: Mirado un tornillo desde la cabeza tiene enrollado su filete

Rosca a la izquierda: Mirado un tornillo desde la cabeza tiene enrollado su filete

Diámetro mayor (nominal): Es el mayor diámetro de una rosca interna o externa.

Diámetro menor o de raíz: Es el menor diámetro de una rosca interna o externa.