Manual Filtros Cu

Filtro de concentrado
de membrana de
cobre Outotec
Larox® FFP
FFP116-118
FFP1516 65/70 M40
Manual de instalación, operación,
mantenimiento y servicio
Filtro de concentrado de cobre

3630-FL-201, 3630-FL-202, 3630-FL-203
Índice
Doc. N.º OU750011791, español 2020
CER IED
TIF TIF
I ER
ED
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ED
TIF TIF
C
IED CER
FFP116-118 (3630-FL201/202/203),
Índice
FFP1516 65/70 M40
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04
03
02 c_sirlas 4.11.2019 kalaur 28.1.2020 mantei 28.1.2020 Actualizado
01 seipen 21.1.2019 antsai 22.01.2019 antsai 22.01.2019 Actualizado según los comentarios
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FFP116-118, FFP1516 65/70 M40
N.º de equipo: N.º de artículo:

3630-FL-201/202/203 MANUAL DE IOMS
Instrucciones originales Traducción de las instrucciones originales
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Tabla de contenidos
1 Acerca de este manual
2 Descripción del equipo
3 Seguridad
4 Transporte y almacenamiento
5 Instalación
6 Puesta en marcha y arranque
7 Operación
8 Mantenimiento
9 Servicios y piezas de repuesto
10 Desmantelamiento
11 Apéndices
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de membrana de
cobre Outotec
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Contenido
Contenido ........................................................................................................................... 3
1 Propósito y alcance ................................................................................................ 5
2 Convenciones de presentación ............................................................................. 6
3 Símbolos de seguridad y advertencia ................................................................... 7

3.1 Símbolos .................................................................................................... 7
3.1.1 Símbolos de riesgo ............................................................................... 8
3.2 Peligro ...................................................................................................... 11
3.3 Advertencia .............................................................................................. 12
3.4 Precaución ............................................................................................... 12
4 Lectura y almacenamiento del manual de IOMS ................................................ 13
5 Información sobre la garantía .............................................................................. 14

5.1 Términos de la garantía ........................................................................... 14
5.2 Reclamo de garantía ................................................................................ 15
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Toda la información y el asesoramiento que se proporcionan en este documento se

escribieron en función de la experiencia y el conocimiento que tenemos en la
actualidad.
La versión original de este documento puede haberse escrito en otro idioma. Los
detalles sobre la versión original del documento y su traducción figuran en la portada.
Todas las ilustraciones y los planos que aparecen en estas instrucciones de operación
sirven como ejemplo general, ya que los detalles no siempre resultan decisivos para su
interpretación.
Este documento y sus apéndices deben conservarse durante toda la vida útil del
producto. El documento se puede complementar con cambios adicionales. Consérvelo
en un lugar limpio y guárdelo a mano para cuando sea necesario. Si el documento se
daña, solicite inmediatamente uno nuevo. Si se vende el producto, se le debe entregar
el documento al nuevo propietario.
Se pueden solicitar copias adicionales de estos documentos al fabricante. Tenga en

cuenta que las copias adicionales no son gratuitas.
Este documento (en adelante, "Manual") es propiedad de Outotec (Finland) Oy y sus

empresas asociadas (en adelante, "Outotec"). Este manual está dirigido a los clientes
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se transfieren derechos de propiedad a través del presente este. Ninguna parte del
Manual se debe usar, reproducir, traducir, convertir, adaptar, almacenar en un sistema
de recuperación, comunicar ni transmitir en ningún caso, con propósitos comerciales; lo
que incluye, entre otros, venta, reventa, licencia, alquiler o renta, sin el previo
consentimiento por escrito de Outotec.
El cliente entiende y acepta que la información que aparece en este Manual está sujeta
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asume la responsabilidad de su uso. A pesar del esfuerzo realizado para asegurar que
la información en este Manual sea precisa, Outotec no garantiza, de forma expresa ni
implícita, la exactitud ni la integridad del Manual. En caso de existir discrepancias entre
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ninguna persona en caso de pérdida, daño, lesión, deuda, costo o gasto de cualquier
índole, incluidos, entre otros, los daños fortuitos, especiales, directos o consecuentes
que surjan del uso del Manual o que estén relacionados con su uso.
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1 Propósito y alcance
Este manual describe la instalación, el uso y el mantenimiento del producto.

Únicamente el personal con la capacitación adecuada puede realizar el trabajo de
reparación y mantenimiento, hacer funcionar o instalar el producto. Todo el personal
involucrado en el funcionamiento, la instalación, el mantenimiento o la reparación del
producto debe leer y comprender este manual.
Este manual contiene información importante para la instalación, el uso y el

mantenimiento seguros del producto. Seguir estas instrucciones lo ayudará a evitar
riesgos, reducir los costos de reparación y el tiempo de inactividad, además de mejorar
la fiabilidad y la vida útil del producto.
Este manual y sus apéndices contienen la siguiente información importante:
• Información general sobre el propósito y el contenido del manual, instrucciones

para leer el manual e información de la garantía
• Información sobre seguridad
• Información para la instalación, la operación y el mantenimiento de la máquina.
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2 Convenciones de presentación
Las tareas y los procedimientos se presentan en listas numeradas paso a paso. Para
tareas en las que no es importante el orden de las acciones, se pueden usar listas con
viñetas.
La fuente Arial 10 negrita se utiliza para las palabras que representan el texto de la
interfaz gráfica del usuario (GUI).
Las notas se usan para advertirle al lector sobre información importante acerca del uso
correcto del producto, las expectativas del usuario, las situaciones de error y las
acciones relacionadas con estas. Las notas se refieren, por ejemplo, a modificaciones
no autorizadas del producto que pueden afectar su confiabilidad, piezas que se espera
que se envíen con el producto, pero que no están incluidas, y cómo evitar errores
durante la operación.
NOTA: Texto de la nota
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3 Símbolos de seguridad y advertencia
En la documentación de Outotec, los mensajes de peligro, advertencia y precaución se

usan cuando es necesario tomar precauciones especiales para evitar un posible riesgo.
De acuerdo con los estándares de la norma ISO 3864, las advertencias se dividen en
tres grupos según la gravedad del peligro y el nivel de riesgo o daño.
El mensaje PELIGRO indica una situación peligrosa con un

PELIGRO alto nivel de riesgo que, si no se evita, causará la muerte o
lesiones graves.
El mensaje ADVERTENCIA indica una situación peligrosa

ADVERTENCIA con un nivel de riesgo medio que, si no se evita, podría
causar la muerte o lesiones graves.
El mensaje PRECAUCIÓN indica una situación peligrosa con

PRECAUCIÓN un bajo nivel de riesgo que, si no se evita, podría causar
lesiones leves o moderadas.
Precaución también se usa para indicar peligros que pueden causar daños al producto
o al sistema.
3.1 Símbolos
El color y la forma generales de los símbolos de seguridad que se usan para peligro,
advertencia y precaución están definidos en la norma ISO 3864-1.
Tabla 1. Símbolos
Riesgo Prohibición Acción obligatoria
Riesgo: El símbolo negro dentro de un triángulo amarillo con un borde negro describe
el riesgo.
Prohibición: El símbolo negro dentro de un círculo rojo con una barra roja en diagonal
indica la acción que no se debe realizar.
Acción obligatoria: El símbolo blanco dentro de un círculo azul describe la acción que
se debe realizar para evitar una situación de riesgo.
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3.1.1 Símbolos de riesgo

Estos símbolos se utilizan en las advertencias para indicar una situación o acción
peligrosa. Los símbolos de riesgo se dividen en cinco categorías de acuerdo con su
índole:
• Riesgos mecánicos
• Riesgos eléctricos
• Riesgos de radiación
• Riesgos de materiales o sustancias
• Riesgos ergonómicos
Los símbolos de riesgo relacionados con cada situación peligrosa se muestran en la

siguiente tabla.
Símbolos de riesgos mecánicos
Tabla 2. Símbolos de riesgos mecánicos
Riesgo por caída de carga Riesgo de aplastamiento Riesgo de aplastamiento de

mano
Elemento punzante Riesgo de enredo Riesgo de caída
Obstáculo en el nivel del Riesgo de inyección de alta Riesgo de inyección en la

piso presión piel
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Símbolos de riesgos eléctricos
Tabla 3. Símbolos de riesgos eléctricos
Electricidad o voltaje
peligroso
Símbolos de riesgos de radiación
Tabla 4. Símbolos de riesgos de radiación
Material radioactivo Rayo láser
Símbolos de riesgos por materiales o sustancias
Tabla 5. Símbolos de riesgos por materiales o sustancias
Superficie caliente Riesgo de explosión Material inflamable
Material tóxico Sustancia corrosiva
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Símbolos de riesgos ergonómicos
Tabla 6. Símbolos de riesgos ergonómicos
Objeto pesado Riesgo ambiental
Símbolos de acciones prohibidas
Estos símbolos se utilizan en las advertencias y los avisos para indicar una acción que
no se debe realizar. Los símbolos de las acciones prohibidas se presentan a
continuación.
Tabla 7. Símbolos de acciones prohibidas
No generar llama No tocar No entrar
No soldar No sacar la protección de

Señal de prohibición general
seguridad
Símbolos de acciones obligatorias
Estos símbolos se utilizan en las advertencias y los avisos para indicar una acción que
se debe realizar. Los símbolos de las acciones obligatorias se presentan a continuación.
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Tabla 8. Símbolos de acciones obligatorias
Use guantes protectores Use protección para los ojos Use protección para la
cabeza
Use un arnés de seguridad Use protección para los Use calzado de seguridad
oídos
Use vestimenta de Use vestimenta de alta Use protección de las vías

seguridad visibilidad respiratorias
Desconecte los enchufes Desconecte antes del Lea el manual de

principales mantenimiento instrucciones
Use cartón para encontrar Señal de acción obligatoria

filtraciones. general
3.2 Peligro
Se usa la señal de peligro para alertar al usuario de una situación de peligro inminente
que puede causar la muerte o heridas graves.
PELIGRO
Texto de advertencia
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3.3 Advertencia
Las advertencias se refieren, por ejemplo, a la información sobre acciones o voltajes
peligrosos que pueden causar heridas o daños corporales.
ADVERTENCIA
. Texto de advertencia
3.4 Precaución
Se usa el término «precaución» para alertar al usuario sobre precauciones necesarias
para evitar el peligro que, si no se evita, puede causar lesiones menores o moderadas;
o bien, daños al producto o al sistema. Las señales de precaución se refieren, por
ejemplo, al daño que causa una descarga electrostática.
PRECAUCIÓN
. Texto de advertencia
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4 Lectura y almacenamiento del manual de IOMS
Antes de usar el equipo, lea cuidadosamente el manual y asegúrese de entender todas

las precauciones de seguridad.
Luego de leer el manual, guárdelo en un lugar accesible para que todo el personal que
use el equipo pueda usarlo como referencia rápida.
Si uno o más documentos se dañan o pierden, solicite a Outotec una nueva copia.
Póngase en contacto con el centro de servicio Outotec más cercano o con nuestra
oficina principal (www.outotec.com/services). Tenga en cuenta que las copias de
reposición pueden estar sujetas a cobro.
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5 Información sobre la garantía
5.1 Términos de la garantía

Los términos de la garantía de los bienes entregados son acordes al "contrato" o a la
"orden de compra contractual" o, si no se especifica lo contrario, son acordes a los
términos generales NL 85 y NLM 84, a excepción de las adiciones y modificaciones que
se mencionan a continuación:
La garantía no cubre:
• piezas desgastadas, como telas de los filtros, diafragmas, sellos, piezas

deslizantes, esferas y mangas de válvulas, correas en V, cadenas, raspadores,
rejillas, dispositivo de cierre, mangueras hidráulicas y juntas hidráulicas.
• Daños directos o consecuentes causados por alteraciones estructurales o por el
uso de dichas piezas, que no son de fabricación original.
• Cualquier filtro o pieza del filtro que el comprador contractual original haya
revendido, a menos que se haya acordado por escrito con Outotec la transferencia
del período de garantía restante al nuevo propietario.
El comprador debe realizar los reclamos por garantía por escrito en un período de
tiempo razonable luego de haber descubierto el daño.
En los reclamos, se debe informar lo siguiente:
• el número de serie del filtro,

• la fecha en la que se descubrió el daño,
• los datos operativos del filtro cuando se descubrió el daño,
• los detalles completos del daño.
La pieza dañada se deben enviar junto con el reclamo a Outotec, con flete prepagado.
Si los términos mencionados no se cumplen debidamente, el comprador puede perder
su derecho a la garantía.
A menos que se indique lo contrario, la garantía de las piezas de repuesto y del trabajo
de reparación vencen simultáneamente con la garantía del filtro.
Outotec (Finland) Oy
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5.2 Reclamo de garantía

RECLAMO DE GARANTÍA RECLAMO PRODUCTOS DEVUELTOS
FECHA:
Nombre del cliente o Compañía afiliada o distribuidor

contacto
Dirección Rauhalanpuisto 9, P.O. Box 1000

País
Teléfono Correo Teléfo +358 (0) 20 Correo info@outotec.com

electrónico no 529 211 electró
nico
Fax Fax +358 (0) 20 Internet www.outotec.com

529 2200
Tipo de Modelo N.º de filtro Fecha de la falla

filtro
Pieza principal implicada N.º de pieza Tiempo o ciclos de operación
Para uso de Outotec Tipo de operación

únicamente
Unidad de negocios
Descripción del caso, del lugar, de las circunstancias, y así sucesivamente.
Productos que se devolverán
Componente entregado al cliente
con filtro otra fecha de entrega
Cantidad Código Descripción
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Firma
Para uso de Estado de la

Outotec garantía
únicamente
Acciones Período de garantía Sí No
Para reparar Fecha Por
Reclamo
devuelto para
completarse
Para rechazar
Reclamo Rechazado
aceptado
Para entregar al Fecha Por Fecha del crédito Factura de crédito

proveedor para su
inspección
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Outotec
Tel. +358 (0) 20 529 211
www.outotec.com

de membrana de
cobre Outotec
Larox® FFP
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Descripción del equipo

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FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
FFP1516 65/70 M40
identificación.
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Fax: +358 20 529 2200
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DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
FFP116-118, FFP1516 65/70 M40

Idioma: ES
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Índice
Índice................................................................................................................................... 3
1 Declaración CE del fabricante................................................................................ 4
2 Identificación del producto .................................................................................... 5
3 Uso previsto ............................................................................................................. 6
4 Componentes principales de la máquina ............................................................. 7

4.1 Marco de soporte y barras laterales .......................................................... 7
4.2 Paquete de placas ..................................................................................... 8
4.3 Paquete de placas de tamaño reducido .................................................... 9
4.4 Tela del filtro............................................................................................... 9
4.5 Varillas de conexión ................................................................................. 12
4.6 Cabezal .................................................................................................... 13
4.7 Pieza del extremo .................................................................................... 14
4.8 Cabezal en cruz ....................................................................................... 15
4.9 Cilindros de acción rápida........................................................................ 17
4.10 Sistema de agitación de la tela ................................................................ 18
4.11 Sistema de enjuague de la tela................................................................ 20
4.12 Placas giratorias....................................................................................... 21
4.13 Unidad de energía hidráulica ................................................................... 22
4.14 Tubería hidráulica .................................................................................... 23
4.15 Sistema neumático................................................................................... 25
4.16 Electrificación ........................................................................................... 25
4.17 Tubería del cabezal ................................................................................. 26
4.18 Válvulas de proceso ................................................................................. 27
4.19 Estación de agua a presión ..................................................................... 28
4.20 Sistema de pesaje.................................................................................... 29
4.21 Cubas de drenaje (opcionales) ................................................................ 30
5 Descripción funcional ........................................................................................... 31

5.1 Ciclo de filtración ...................................................................................... 31
6 Datos técnicos ....................................................................................................... 33
7 Modificaciones del producto................................................................................ 34
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1 Declaración CE del fabricante
La máquina se puede enviar de dos maneras diferentes de acuerdo con la definición de

la Directiva de Maquinaria CE 2006/42/CE, que indica lo siguiente:
a. Como "maquinaria completa" (ref. Directiva de Maquinaria CE 2006/42/CE,

Artículo 2 [a]) con la siguiente declaración:
Declaración CE de conformidad de la maquinaria (Directiva CE 2006/42/CE, Anexo II,

parte 1, Sección A)
NOTA: Marcado CE en la máquina realizado por el fabricante.
b. Como "maquinaria parcialmente completa" (ref.: Directiva CE 2006/42/CE,

Artículo 2 [b]) con la siguiente declaración:
Declaración de incorporación de maquinaria parcialmente completa (Directiva CE

2006/42/CE, Anexo II, parte 1, Sección B)
NOTA: Máquina enviada sin el marcado CE.
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2 Identificación del producto
Tabla 1. Identificación del producto
Nombre del producto: Filtro de concentrado de membrana de

cobre Outotec® Larox FFP
Designación del tipo FFP1516 65/70 M40
Número de serie FFP116-118
Año de fabricación 2019
La información del producto se muestra en la placa de características del producto de

la máquina.
Figura 1. Placa de características del producto
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3 Uso previsto
El filtro Outotec es un filtro a presión para separar pulpa en sólidos y líquidos.
• La pulpa se separa en sólidos y líquidos.

• El filtrado es el líquido separado del pulpa.
• La torta del filtro son los sólidos separados de la pulpa.
La presión para hacer que la torta del filtro sea sólida se proporciona de forma
hidráulica con el medio de prensado, en este caso, el agua.
NOTA: La filtración de sustancias distintas de las estipuladas al realizar el pedido no

está permitida sin el consentimiento de la compañía de Outotec y se considera un
uso inadecuado.
NOTA: El uso previsto también incluye el cumplimiento de los intervalos de

mantenimiento y servicio.
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4 Componentes principales de la máquina
4.1 Marco de soporte y barras laterales

El marco de soporte se mantiene estable con los conectores en cruz (5). Las barras
laterales (3) sostienen el paquete de placas y otros componentes principales que se
mueven. Las barras laterales también soportan la fuerza de prensado de los cilindros
de sellado. Las barras laterales tienen superficies deslizantes resistentes a la fatiga y a
la corrosión.
Figura 2. Marco de soporte
1. Marco A: extremo del cabezal 4. Marco A: extremo del cabezal en cruz

2. Marco A: intermedio 5. Conectores en cruz
3. Barras laterales
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4.2 Paquete de placas

El paquete de placas es un componente importante del filtro. Tiene placas de filtro de
plástico (PP) que tienen canales de gran diámetro para pulpa, filtrado y otras
conexiones de proceso.
Una placa del filtro tiene un lado de cámara y un lado de membrana. La membrana es
un diafragma de elastómero que aísla el medio de prensado del medio filtrado. Durante
la fase de prensado del ciclo de filtración, empuja contra la torta y obliga a que los
líquidos salgan por la tela del filtro.
Las placas forman canales de longitud completa a través del paquete de placas cuando
se sellan juntas. El canal de perforación superior en el eje del paquete de placas es
para la alimentación de pulpa. Hay varios canales de filtrado a ambos lados del
paquete de placas. Tienen un diámetro grande para mantener bajas las velocidades,
lo cual mantiene al mínimo el desgaste de la placa.
Los canales del paquete de placas se limpian con el enjuague de la base y se vacían
con el soplado de la base. Este canal se encuentra en la parte superior izquierda del
paquete de placas. El canal está conectado a otros con extremos de tuberías.
Figura 3. Paquete de placas
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4.3 Paquete de placas de tamaño reducido

El número de placas del filtro en el paquete de placas puede disminuirse en 5 o 10 de
los modelos estándar.
4.4 Tela del filtro

Cada dos placas del filtro, se instalan dos unidades de tela del filtro entre ellas. Hay
una diferencia entre las telas del filtro del lado de la cámara (marcado como "CS") y del
lado de membrana (marcado como "MS"). El líquido del pulpa pasa por la tela del filtro,
mientras que los sólidos permanecen y se vuelven la torta del filtro. Las propiedades de
la tela del filtro (por ejemplo, espesor, porosidad, etc.) cambian con las calidades de la
pulpa.
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Figura 4. Tela del filtro
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Figura 5. Tela del filtro, detalles
1. Tela del lado de la cámara 5. Zapata de llenado lateral de la cámara

2. Tela del lado de la membrana 6. Lado de la torta
3. Pasador de la tela del filtro 7. Barra de peso
4. Zapata de llenado lateral de la
membrana
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Las marcas "MS" y "CS" se encuentran una contra otra cuando las telas están
correctamente instaladas.
Figura 6. Acercamiento de las marcas en las telas del filtro
4.5 Varillas de conexión

Las placas del filtro se conectan mediante varillas hechas de acero resistente a la
fatiga. Aseguran una distancia constante entre las placas del filtro cuando se abre el
paquete de placas. La última varilla de conexión se enlaza a la pieza del extremo.
Figura 7. Varillas de conexión
1. Placa del filtro 3. Chaveta

2. Varilla de conexión
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4.6 Cabezal
El cabezal (1) se conecta a las barras laterales. Toma la fuerza de prensado del
paquete de placas y hace que la tubería de proceso interactúe con la alimentación a
través de canales.
La placa principal es la primera placa del filtro de plástico. Se sujeta al cabezal y se

sella a los bujes de la alimentación a través de canales. La placa principal tiene la
primera membrana de prensado.
Todas las tuberías de proceso, pero no la tubería de lavado de la tela, están

conectadas al cabezal.
Figura 8. Cabezal (1)
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4.7 Pieza del extremo

El extremo es una placa de prensado rígida que se encuentra entre el cilindro de
sellado y el paquete de placas. Tiene el soporte de los rodillos en las barras laterales.
Figura 9. Pieza del extremo (1)
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4.8 Cabezal en cruz

El cabezal en cruz se mueve a lo largo de las barras laterales con un cilindro de sellado
fijado a un placa de prensado, la pieza de extremo. Tiene 2 cilindros de bloqueo para
mantenerla en la posición correcta cuando sea necesario.
Figura 10. Cabezal en cruz
Figura 11. Cabezal en cruz (1) en posición
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Figura 12. Cabezal en cruz desde arriba
1. Pieza del extremo 4. Rodillos de soporte

2. Cilindro de sellado 5. Rodillos de rodadura
3. Cabezal en cruz
Las mangueras suministran energía hidráulica para los cilindros de sellado y los
cilindros de bloqueo. Los cilindros de bloqueo (1) mueven los pasadores de sujeción.
El cabezal en cruz se sujeta a las barras laterales con pasadores de sujeción después
de que el paquete de placas se cierra. Los pasadores de sujeción transmiten las
fuerzas de cierre desde el cabezal en cruz hasta las barras laterales.
El cilindro de sellado (2) presiona la pieza del extremo. Las placas de filtro del paquete
de placas se juntan con firmeza. El sellado del paquete de placas funciona con
compresión longitudinal. El cilindro de sellado presiona la pieza del extremo contra el
paquete de placas. La fuerza de sellado cambia con la presión interna del proceso del
paquete de placas. La barra del pistón del cilindro de sellado proporciona protección
contra la corrosión y el desgaste mediante un fuelle de goma flexible.
El cabezal en cruz y la pieza del extremo están en rodillos que se mueven en los rieles
de guía de las barras laterales. El guiado lateral se hace con los rodillos de
desplazamiento.
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4.9 Cilindros de acción rápida

El paquete de placas se abre y se cierra mediante cilindros de diferencial de carrera
larga (1), también conocidos como cilindros de acción rápida, en los extremos del filtro.
Figura 13. Cilindros de acción rápida
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4.10 Sistema de agitación de la tela

La torta del filtro permanece después de que se quita la apertura del paquete de placas
de la tela del filtro al agitarla. La agitación de la tela funciona con fuelles neumáticos.
Las barras colgantes de la tela son los puntos de fijación del tela del filtro. Se conectan
a las placas del filtro con pasadores guía.
El fuelle neumático golpea las barras de agitación longitudinales y sacuden todas las
barras de suspensión de la tela durante la fase de agitación de la tela del ciclo de
filtración.
Figura 14. Sistema de agitación de la tela (1)
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Figura 15. Sistema de agitación de la tela
1. Pasador guía 4. Consola de agitación

2. Barra colgante de la tela 5. Barra de agitación longitudinal
3. Fuelle neumático
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4.11 Sistema de enjuague de la tela

La tela del filtro y otros componentes del paquete de placas se enjuagan al final de un
ciclo de filtración. Esto asegura que el sellado sea correcto y extiende la vida útil de la
tela del filtro y la calidad de la filtración.
Los colectores de enjuague (3) suministran agua a las tuberías de pulverización del filtro.
Las barras de pulverización (2) están por encima de la barra colgante de la tela.
Enjuagan el paquete de placas.
Figura 16. Sistema de enjuague de la tela (1)
Figura 17. Sistema de enjuague de la tela, detalles
1. Sistema de enjuague de la tela 3. Colector

2. Barra de rociado 4. Drenaje de tubería
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4.12 Placas giratorias

• Las placas giratorias aíslan la torta del filtro que cae del agua de enjuague mientras
se enjuaga la tela.
• Por lo general, hay una cinta transportadora debajo de las placas giratorias.
• Las placas giratorias operan de manera hidráulica.
• Las válvulas de contrapeso evitan que las placas giratorias se cierren debido a la
falla de la manguera u otras fallas.
PELIGRO
. Piezas móviles peligrosas. Las piezas móviles de la máquina causan lesiones graves o
la muerte. No ingrese en el área de las placas giratorias.
Figura 18. Placas giratorias
1. Actuador hidráulico 2. Rodamientos de soporte
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4.13 Unidad de energía hidráulica

Las funciones primarias del filtro obtienen energía de manera hidráulica. Una unidad
de energía hidráulica conectada al filtro proporciona el flujo y la presión necesarios.
La unidad enfriadora del sistema hidráulico evita temperaturas del aceite demasiado
altas.
Figura 19. Unidad de energía hidráulica.
Consulte la documentación del proveedor de la unidad de energía hidráulica.
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4.14 Tubería hidráulica

La interfaz de las conexiones hidráulicas se encuentra en el extremo de la unidad de
filtro. Un conjunto de mangueras conecta la unidad de energía hidráulica y el filtro.
Figura 20. Interfaz de conexiones hidráulicas
El aceite hidráulico para los cilindros de sellado y los cilindros de bloqueo pasa por la
cadena de energía. La cadena de energía permite que el cabezal en cruz se mueva
durante la apertura y el cierre del paquete de placas.
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Figura 21. Cadena de energía (1)
Las funciones hidráulicas del filtro se controlan con válvulas en 2 bloques de válvulas.
El bloque DV está en el marco. El bloque de alta presión para los cilindros de sellado
está en el cabezal en cruz. El acumulador de la unidad de energía hidráulica es un
almacenamiento en búfer para las válvulas de proceso que usan presión hidráulica.
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4.15 Sistema neumático

• Aire de instrumentación para las válvulas de proceso
• Agitación de aire para el sistema de agitación de la tela
Figura 22. Sistema neumático
1. Gabinete neumático 3. Válvula de liberación de aire

2. Tubería 4. Gabinete neumático
4.16 Electrificación
La electrificación incluye el cableado, los relés, los interruptores, las fuentes de
alimentación, los dispositivos de accionamiento, los transmisores de presión, PLC y
otros componentes.
Un controlador de lógica programable (PLC) controla el filtro, las válvulas de proceso y

los posibles equipos auxiliares. El PLC se encuentra en un armario de control.
El panel de control del PLC es la interfaz hombre-máquina (HMI) del filtro. Los
operadores controlan el filtro con la HMI, que suele estar cerca del filtro. Todos los
estados operativos y otros datos del proceso se muestran en la HMI.
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4.17 Tubería del cabezal

La tubería del cabezal incluye:
• Interfaz de alimentación de pulpa

• Interfaz de agua a presión
• Interfaces de agua de enjuague de núcleo y aire de soplado de núcleo
• Interfaz de drenaje de filtrado
• Interfaz de aire de secado
Figura 23. Tubería del cabezal (1)
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4.18 Válvulas de proceso

Una entrega estándar incluye todas las válvulas de proceso necesarias:
• Pulpa
• Drenaje de filtrado
• Agua a presión
• Aire de secado
• Enjuague de la tela
Figura 24. Válvulas de proceso
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4.19 Estación de agua a presión

La estación de agua a presión está conectada al filtro con tuberías. La estación de
agua a presión suministra agua a presión al filtro.
Figura 25. Estación de agua a presión
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4.20 Sistema de pesaje

Las celdas de carga miden el peso del filtro para un control más preciso del proceso.
Las celdas de carga están por debajo de las columnas del marco del filtro, vea la figura
a continuación.
Figura 26. Celdas de carga (1)
Las celdas de carga no deben utilizarse para medir las capacidades de filtración ni para
ningún otro propósito que no se permita especialmente en el presente documento. No
son escalas certificadas según la directiva de la UE 2014/31/EU y no pueden calibrarse
como tales.
Las celdas de carga deben utilizarse solamente para guiar el proceso de filtración
mediante la automatización del filtro.
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4.21 Cubas de drenaje (opcionales)

Las cubas de drenaje recogen el agua de enjuague de las placas giratorias.
Figura 27. Cubas de drenaje
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5 Descripción funcional
5.1 Ciclo de filtración

Se alimentan las cámaras de filtrado con pulpa mediante las dos esquinas superiores.
Los canales de pulpa integrados proporcionan alimentación desde ambos extremos del
paquete de placas. Los canales de pulpa se limpiarán y vaciarán con los pasos de
enjuague y soplado del núcleo después de cada ciclo de filtración antes de la descarga
de la torta. Cada filtro tiene un distribuidor de pulpa delante de los puertos de
alimentación del cabezal. Se instalará un colector de balanza (pantalla, incluida en el
alcance de la entrega de la planta) en el lado de succión de la bomba para alimentación
de pulpa para evitar que las partículas más grandes ingresen al paquete de placas y
bloqueen las zapatas de llenado.
El canal de filtrado inferior de las placas de membrana se vacía con un paso de barrido
de aire para eliminar el filtrado de licor madre restante antes de introducir el líquido de
lavado de la torta, y para quitar el líquido de lavado restante de la torta antes de
introducir aire para el secado de la torta
La entrada de pulpa, la entrada de agua de lavado de la torta, el suministro de aire de

secado y de aire de presión se integran en el placa del filtro de polipropileno. Esto evita
colectores adicionales y los límites de la batería para el alcance estándar serán
conexiones de brida en el cabezal.
Llenado
Se bombea pulpa al puerto de alimentación del cabezal. El pulpa entra a las cámaras
por las zapatas de llenado que se encuentran en la esquina superior de las placas del
filtro. Hay una transición suave desde el llenado hasta la filtración en la que la velocidad
de bombeo aumenta.
Filtración
La presión de bombeo aumenta y la torta comienza a acumularse en la tela del filtro. El

filtrado deja el sistema de placas mediante los drenajes inferior y lateral de las placas
del filtro hasta las líneas de filtrado.
Prensado
El aire de presión fluye detrás de la membrana en cada cámara. La membrana

presiona la torta contra la tela del filtro, lo cual presiona el filtrado de la torta de forma
mecánica a través de dicha tela. La torta del filtro se homogeniza por medio del
prensado para que el lavado y el secado con aire de la torta sean exitosos.
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Lavado de tortas (opcional)
Los canales de filtrado del lado de la membrana se utilizan para el paso de lavado de la
torta. El medio de lavado se presiona por la torta con la presión de la bomba. El filtrado
de lavado sale del paquete de placas a través de los drenajes de filtrado en el lado de
la cámara. La presión de prensado de las membranas se mantiene durante el lavado.
Secado con aire
Se introduce aire comprimido a través del canal de filtrado del lado de la membrana,
y se presiona a través de la torta para lograr una baja humedad residual. Durante el
secado por aire, la torta permanece bajo la presión de la membrana, lo cual asienta la
torta y evita la formación de grietas. El suministro de aire se realiza a través del canal
de suministro de agua de drenaje de filtrado/lavado de la torta, así como también
mediante el canal de suministro de aire de secado.
Enjuague del núcleo
Se enjuaga la pulpa restante de los canales superiores e inferiores de suministro de

pulpa. Se suministra líquido de lavado (filtrado) a los dos canales de alimentación
superiores en el lado del cabezal. Las tuberías de conexión en el cabezal envían el
líquido hasta los dos canales inferiores de suministro de pulpa y, desde allí, hasta los
puertos inferiores de pulpa del cabezal. Allí, se drenan a través de las válvulas de
drenaje.
Soplado de la base
Del mismo modo que el líquido de enjuague del núcleo se suministra a los canales de
pulpa en la parte superior, se suministra el aire de soplado del núcleo. El drenaje y el
soplado de los canales de pulpa ocurren igual que como se describe el enjuague del
núcleo.
Liberación de membrana
La presión de prensado restante detrás de las membranas se libera completamente.
Descarga de la torta
Una vez que se abren las placas giratorias, se abre el paquete de placas. Durante la
apertura, todas las tortas caerán una por vez con un margen aproximado de
30 segundos. Cuando el paquete de placas está completamente abierto, se aplican
movimientos de sacudida para todas las telas, lo cual mejora la descarga de la torta
completa.
Enjuague de la tela
Después de la descarga de la torta, las placas giratorias se cierran y se usa filtrado

para enjuagar todas las telas con barras rociadoras que se encuentran sobre el
paquete de placas. Esto elimina los restos de torta y asegura que las condiciones de
funcionamiento sean óptimas para el próximo ciclo de filtración.
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6 Datos técnicos
Consulte las especificaciones en los apéndices.
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FFP1516 65/70 M40
7 Modificaciones del producto
PELIGRO
Riesgo de muerte, lesiones graves o riesgo ambiental, las modificaciones no

autorizadas, las reparaciones y los cambios pueden resultar en graves consecuencias.
No se permite modificar, reparar ni efectuar cambios en el FFP116-118, FFP1516

65/70 M40 sin el permiso escrito previo de Outotec, y solo el personal debidamente
calificado, con la autorización previa de Outotec puede llevar a cabo tales
modificaciones.
En el caso de realizar modificaciones, reparaciones o cambios en el FFP116-118,

FFP1516 65/70 M40 sin el permiso escrito previo de Outotec, éste no será responsable
bajo ningún argumento legal, de cualquier costo directo o indirecto, pérdidas o daños,
incluidos pero no limitados a cualquier daño a la propiedad o a personas, pérdida de
utilización, de producción, de ganancias, de ganancias anticipadas, pérdida por tener
que apagarlo o por falta de operación, gastos incrementados de operación, uso
incrementado de materias primas, energía o mano de obra, responsabilidad derivada o
en conexión con polución o contaminación, o del costo de reparación o de sustitución de
cualquier equipo, de las instalaciones donde funcionan o de otros bienes y / o de los
servicios de terceros relacionados con dichos equipos o trabajos. Cualquier garantía,
aval o indemnización que Outotec provea para el FFP116-118, FFP1516 65/70 M40, o
en relación con este, dejará de tener valor para dicho FFP116-118, FFP1516 65/70 M40
en el caso de una modificación, reparación o cambio no autorizados.
Outotec (Finland) Oy se reserva el derecho de realizar alteraciones al producto, lo que

incluye la documentación, en cualquier momento, para:
• mejorar el producto;
• actualizar el producto para cumplir con los estándares correspondientes
modificados;
si Outotec (Finland) Oy reconoce la necesidad de realizar modificaciones.
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Outotec
Tel. +358 (0) 20 529 211
www.outotec.com

de membrana de
cobre Outotec
Larox® FFP
FFP116-118
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3630-FL-201, 3630-FL-202, 3630-FL-203
Seguridad
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Seguridad
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identificación.
Outotec
Teléfono: +358 (0) 20 529 211
Fax: +358 20 529 2200
04
03
Conforme a obra A4

SEGURIDAD
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Idioma: ES
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Seguridad
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Contenido
Contenido ........................................................................................................................... 3
1 Principios de seguridad fundamentales ............................................................... 5
2 Limitaciones de uso ................................................................................................ 6

2.1 Limitaciones de espacio ............................................................................. 7
2.2 Limitaciones de tiempo .............................................................................. 7
2.3 Otras limitaciones....................................................................................... 7
3 Calificaciones del personal y capacitación .......................................................... 8

3.1 Grupos destinatarios .................................................................................. 8
3.2 Formulario de instrucciones ....................................................................... 9
4 Equipo de protección personal............................................................................ 10
5 Peligros y riesgos.................................................................................................. 11
5.1 Seguridad contra incendio ....................................................................... 12
5.2 Instalación y mantenimiento del sistema neumático ............................... 13
5.3 Instalación y mantenimiento del sistema hidráulico................................. 14
5.4 Instalación y mantenimiento del sistema eléctrico................................... 16
5.5 Seguridad durante la soldadura y el esmerilado ..................................... 17
5.6 Piezas de repuesto originales .................................................................. 17
6 Paradas de emergencia y ubicación del interruptor principal ......................... 18

6.1 Plano de ubicación de parada de emergencia ........................................ 18
6.2 Descripción del sistema de seguridad ..................................................... 19
6.2.1 Botones de parada de emergencia..................................................... 19
6.2.2 Parada de emergencia en la unidad portátil ....................................... 19
6.2.3 Interruptores de cuerda de tracción de parada de emergencia ......... 20
6.2.4 Relés de seguridad ............................................................................. 20
6.2.5 Ubicación del interruptor principal ...................................................... 21
6.2.6 Dispositivos y protecciones de seguridad........................................... 23
7 Puesta a cero, bloqueo y etiquetado ................................................................... 24

7.1 Requisitos del personal ............................................................................ 24
7.2 Procedimiento general para bloqueo y etiquetado .................................. 25
7.2.1 Preparativos ........................................................................................ 25
7.2.2 Bloqueo y etiquetado .......................................................................... 25
7.2.3 Liberación del bloqueo ........................................................................ 26
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8 Etiquetas y señales de seguridad........................................................................ 27
9 Sustancias químicas ............................................................................................. 28
10 Radiación ............................................................................................................... 29
11 Aspectos ambientales .......................................................................................... 30

11.1 Eliminación de las piezas del filtro ........................................................... 30
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1 Principios de seguridad fundamentales
Solo el personal que tenga las capacidades, la experiencia y la capacitación específica

necesaria puede instalar, operar, realizar el mantenimiento o desmantelar la máquina.
Si no está seguro sobre los requerimientos, comuníquese con Outotec.
ADVERTENCIA
Lea el manual de instrucciones.

.
Respete las limitaciones, los requerimientos, las precauciones y las advertencias que se
encuentran en estas instrucciones para evitar la muerte, lesiones graves y daños en la
máquina.
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Seguridad
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2 Limitaciones de uso
PELIGRO
Está prohibido usar esta máquina de cualquier otra forma o para otra función diferente
de las especificadas en este manual de instrucciones y sus apéndices.
.
ADVERTENCIA
Riesgo de aplastamiento. Las placas del filtro puede causar lesiones graves o la muerte.
No coloque ninguna parte del cuerpo entre las placas del filtro sin asegurar primero las
placas.
• No trepe a las tuberías, mangueras de alimentación, marco del filtro, placa del filtro
ni similares.
• No opere los cilindros de acción rápida antes de colocar partes del cuerpo entre las
placas del filtro.
• No ingrese al área del paquete de placas durante la descarga de la torta.
• No camine sobre las tuberías de enjuague de la tela.
• No se extienda entre las placas del filtro.
• No tome muestras del flujo de sólidos cuando la máquina descarga.
• No sustituya piezas exteriores desgastadas mientras la máquina está en
funcionamiento.
• No ajuste los componentes de la máquina mientras la máquina está en
funcionamiento.
• No limpie la máquina mientras está en funcionamiento.
• No cambie los parámetros de funcionamiento del proceso en el PLC. Esto puede
causar el bloqueo y la obstrucción de las líneas de alimentación u otros problemas
relacionados con el producto. También puede causar fallas mecánicas en los
elementos del filtro.
• Use solo piezas de repuesto originales hechas con el material correcto. Las piezas
de repuesto incorrectas son causan problemas de corrosión y fallas mecánicas.
• No mueva las piezas de la máquina si hay personas en las áreas peligrosas.
• Use solo las herramientas entregadas y las herramientas especificadas en este
manual para reemplazar la tela del filtro.
• Use una pulpa indicada en la especificación técnica original. El uso de una pulpa
incorrecta puede causar corrosión, desgaste mecánico, peligros químicos, entre
otros.
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2.1 Limitaciones de espacio

• La máquina está diseñada para usarse en un entorno industrial, en el interior o en
el exterior protegida de las condiciones ambientales.
• La iluminación ambiente mínima debe estar entre 500 y 750 lx, para la realización
de trabajos muy importantes.
• Conecte la máquina como parte del proceso de la planta.
• Conecte la máquina a fuentes de alimentación externas, tanto eléctricas como
neumáticas.
• Los requisitos de espacio para la instalación se definen en los planos de arreglo del
filtro. El filtro no contiene piezas móviles que sobresalgan del espacio de
instalación definido mientras se encuentre en funcionamiento.
• Solo es necesario que el personal toque la máquina durante la descarga de la torta
del filtro y el mantenimiento. La operación de la máquina es completamente
automática.
• Por lo general, la máquina tiene tres unidades: unidad de filtro principal, unidad de
energía hidráulica y la estación de agua a presión.
2.2 Limitaciones de tiempo

• La maquinaria está diseñada para prestar una vida útil operativa de 20 años con un
90 % de disponibilidad en funcionamiento continuo.
• Realice el siguiente mantenimiento en la máquina:
- Limpieza
- Lubricación
- Inspección visual y reemplazo de varias piezas desgastadas; tela del filtro,
diafragmas de presión, piezas deslizantes de la placa, mangueras, aceite
hidráulico y filtros de aire.
- La frecuencia de cada tarea cambia según las condiciones del sitio y las
condiciones del proceso.
- Realice una inspección visual todos los días.
2.3 Otras limitaciones

• Use la máquina en temperaturas del ambiente de 0 °C... 50 °C.
• Los materiales para las piezas que están en contacto con el medio del proceso se
seleccionan de forma individual. Especifican los límites del medio del proceso,
como el pH, la temperatura de alimentación y el contenido de CI.
• La presión máxima para las conexiones de alimentación del proceso es 1,6 MPa.
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3 Calificaciones del personal y capacitación
• Solo el personal aprobado puede instalar, hacer funcionar la máquina, mantenerla

o desmantelarla.
• El personal debe tener la capacitación o la instrucción apropiada para realizar sus
tareas. Asegúrese de que únicamente el personal aprobado realice trabajos en el
equipo.
• Dé responsabilidades claras a cada miembro del personal.
• Solo una persona con experiencia puede capacitar e instruir al personal o
supervisar el aprendizaje.
• Solo un electricista autorizado puede hacer trabajo eléctrico, o una persona
instruida supervisada por un electricista autorizado.
• Solo el personal aprobado con experiencia puede trabajar con el sistema
hidráulico/neumático.
3.1 Grupos destinatarios

El Operador como entidad legal superior es responsable del uso previsto de la
máquina y de capacitar y utilizar a las personas autorizadas. Él determina las
responsabilidades vinculantes de la persona autorizada y la facultad para impartir
instrucciones.
Según la directiva sobre maquinaria actual, el Personal operario está compuesto por
personas responsables de la instalación, el funcionamiento, la configuración, el
mantenimiento, la limpieza, las reparaciones o el transporte de las máquinas.
Un Trabajador calificado es una persona que, debido a su capacitación en la materia,

conocimiento y experiencia, es capaz de evaluar las tareas que se le confiaron, y
reconocer cualquier posible riesgo. También cuenta con el conocimiento de las
regulaciones aplicables. Solo se puede considerar el personal o personal calificado que
el operador juzgue como capaz.
Una Persona capacitada/instruida es alguien que se ha instruido o, en caso de ser

necesario, recibió capacitación in situ sobre las tareas que se le confiaron y para
reconocer los posibles peligros del comportamiento inapropiado. Esta persona también
recibió información sobre el equipo de protección necesario y sobre las medidas de
precaución. El personal que aún debe capacitarse, instruirse o que se encuentra
realizando la capacitación general solo puede trabajar bajo la supervisión permanente
de una persona experimentada.
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3.2 Formulario de instrucciones

Use el siguiente formulario de confirmación de instrucción para asegurarse de que el
personal conozca la información importante correspondiente al filtro.
Tabla 1. Confirmación de instrucción
Nombre de la persona instruida Función de la persona instruida
___________________________________ ____________________________________
N.º Elemento de instrucción Fecha Firma de la Firma del

persona instruida instructor
Para leer las instrucciones de

1. funcionamiento y para aclarar
preguntas posibles.
2. El método operativo del filtro
Pictogramas y señales de
3.
información
4. Equipo de seguridad del filtro
5. Equipo de protección personal
6. Cambio de la tela del filtro
7. Regulaciones laborales
Instrucciones de operación
8.
adicionales
9. Instrucciones de limpieza
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4 Equipo de protección personal
El siguiente equipo de protección debe estar disponible para el personal que maneje la
máquina.
Use guantes de protección.
Use zapatos de seguridad.
Use un casco.
Use ropa de protección.
Use gafas de protección cuando manipule sustancias posiblemente

peligrosas y medios aplicados.
Use protección para los oídos en el área de la unidad hidráulica.
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5 Peligros y riesgos
Asegúrese de que solo haya personas autorizadas en las zonas de peligro durante la
operación.
Use equipo de protección personal: casco de seguridad, gafas protectoras, overoles de

protección, zapatos de protección y guantes de seguridad cuando trabaje con la
máquina. Use otro equipamiento de protección, por ejemplo, protección para los oídos
y respirador, cuando sea necesario.
Cuando realice trabajos de mantenimiento o de reparación, asegúrese de que no haya

riesgo de que el equipo se encienda por accidente. Use los procedimientos de bloqueo
y etiquetado aplicables para las fuentes de energía.
Respete las leyes, normas y regulaciones locales cuando corresponda.
Para evitar daños y lesiones, planifique su trabajo con cuidado antes de comenzar.
Mantenga las etiquetas de advertencia de la máquina limpias y visibles en todo

momento.
Informe de inmediato al operador o a una persona autorizada sobre todos los defectos
o las fallas que encuentre.
PELIGRO
. No quite las funciones de seguridad antes de poner en funcionamiento la máquina.

Cuando la máquina esté en operación, todas las funciones de seguridad deben estar en
funcionamiento.
Piezas móviles peligrosas. Las piezas móviles de la máquina pueden ocasionar heridas
graves o la muerte. Apague la máquina por completo antes de realizar tareas de
mantenimiento, reparación o desmontaje.
No toque la máquina cuando está en uso, a menos que tenga una buena razón.
Riesgo de electrocución. La electrocución puede causar lesiones graves o la muerte.
Conecte los tomas de tierra del bastidor del equipo a tierra antes de conectar el equipo
a una fuente de alimentación eléctrica.
Corte el suministro de energía eléctrica de la máquina antes de realizar tareas de

mantenimiento, reparación o desmontaje, y use el procedimiento de bloqueo y
etiquetado que corresponda.
Riesgo de caída de carga. Las cargas que caen pueden causar heridas graves o la
muerte. No permanezca debajo de una carga elevada.
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Riesgo de resbalamiento. No camine sobre las tuberías de enjuague de la tela. Puede

causar lesiones graves o la muerte.
ADVERTENCIA
Riesgo de inyección de aire de alta presión. La inyección de aire de alta presión puede
causar lesiones graves o la muerte. Asegúrese de que el sistema neumático no esté
presurizado antes de realizar mantenimiento, reparaciones o desmontaje.
Riesgo de inyección de aceite a alta presión. El aceite hidráulico comprimido puede

causar la muerte o lesiones graves. Asegúrese de que el sistema hidráulico no esté
Riesgo de resbalones o tropiezos. Un sector de trabajo desordenado puede causar

lesiones graves o la muerte. Mantenga la máquina y el área alrededor de esta accesible
constantemente y limpia. Limpie de inmediato los líquidos y aceites derramados.
Riesgo de cortes. Los bordes o las esquinas filosos de la máquina pueden causar
lesiones graves o la muerte. Use el equipo de protección correspondiente cuando
trabaje cerca de la máquina.
Riesgo de quemaduras. Puede causar heridas graves o la muerte. Algunas superficies

del equipo o materiales usados en el proceso pueden estar calientes. Use guantes y
ropa de protección, y no toque la máquina si no es necesario.
Riesgo de incendio. Un incendio puede causar lesiones graves o la muerte. Mantenga

las fuentes de calor y de ignición, y todas las formas de fuego abierto alejadas de la
máquina.
5.1 Seguridad contra incendio

.
ADVERTENCIA
En caso de incendio, evacúe inmediatamente el área para reducir el riesgo de heridas a

causa de llamas, calor, gases peligrosos, explosiones y otros peligros.
En caso de incendio, siga las reglas y regulaciones locales.
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5.2 Instalación y mantenimiento del sistema neumático
PRECAUCIÓN
Solo el personal aprobado puede instalar, realizar el mantenimiento y hacer trabajos de

reparación en el sistema neumático.
Use el gafas protectoras cuando realice el mantenimiento, las reparaciones o el

desmontaje del sistema neumático.
El cliente debe proporcionar un dispositivo con el que la máquina se pueda desconectar

del suministro neumático. El dispositivo debe estar claramente identificado y tener un
candado para evitar activaciones accidentales.
.
ADVERTENCIA
Riesgo de inyección de aire de alta presión. El rociado de aire de alta presión puede
• A diario, examine visualmente todas las tuberías, las mangueras y los accesorios
roscados para detectar fugas y daños visibles. Examine periódicamente el estado
con mayor detenimiento. Repare inmediatamente cualquier desperfecto.
• Para encontrar fugas en el sistema neumático, use un trozo de cartón.
• Instale correctamente todas las tuberías y conexiones. Las conexiones, el largo y la
calidad de las tuberías de mangueras debe estar en conformidad con los requisitos.
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5.3 Instalación y mantenimiento del sistema hidráulico
PELIGRO
Riesgo de inyección de fluido hidráulico. El rociado de fluido hidráulico puede penetrar

la piel y causar lesiones graves o la muerte. Asegúrese de que el sistema hidráulico no
esté presurizado antes de realizar mantenimiento, reparaciones o desmontaje.
PRECAUCIÓN

reparación en el sistema hidráulico.
Use el gafas protectoras cuando realice el mantenimiento, las reparaciones o el

desmontaje del sistema hidráulico.
El cliente debe proporcionar un dispositivo con el que la máquina se pueda desconectar

del suministro hidráulico. El dispositivo debe estar claramente identificado y tener un
candado para evitar activaciones accidentales.
• A diario, examine visualmente todas las tuberías, las mangueras y los accesorios
roscados para detectar fugas y daños visibles. Examine periódicamente el estado
con mayor detenimiento. Repare inmediatamente cualquier desperfecto.
• Instale correctamente todas las tuberías y conexiones. Las conexiones, longitudes
y la calidad de las tuberías de manguera deben estar en conformidad con los
requerimientos.
• Prevenga el contacto de la piel con el fluido hidráulico.
PELIGRO
Las tuberías de la válvula pinch siempre se presurizan por razones de seguridad.

Realice la despresurización del acumulador antes de realizar tareas de mantenimiento
en el sistema hidráulico.
Consulte Figura 1 de la válvula de descarga manual del acumulador en la unidad

hidráulica.
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Figura 1. Válvula de cierre del circuito del acumulador (1) y válvula de descarga
manual (2)
1. Válvula de cierre del circuito del 3. “+” = Válvula abierta

acumulador 4. “-“ = Válvula cerrada
2. Válvula de descarga manual
Consulte las instrucciones de mantenimiento para la precarga del acumulador. La

presión de precarga es de 90 bar.
Utilice solo nitrógeno de limpieza clase 4.0 (N2 = 99,99 vol. %).
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5.4 Instalación y mantenimiento del sistema eléctrico
PELIGRO
Riesgo de electrocución. La electrocución puede causar heridas graves o la muerte.

Corte el suministro de electricidad antes de comenzar a trabajar con el sistema
eléctrico.
PRECAUCIÓN

reparación en el sistema eléctrico.
El cliente debe instalar los interruptores de seguridad entregados por Outotec como
piezas sueltas. Están diseñados para desconectar la unidad hidráulica y la estación de
agua a presión o el compresor de aire de la fuente de energía eléctrica.
Los dispositivos deben estar claramente marcados para identificar la máquina a la que
están conectados. Consulte la norma EN 60204-1.
Detenga la máquina de inmediato si el sistema eléctrico se avería.
Únicamente utilice fusibles Outotec (Finland) Oy originales con la correcta intensidad de

corriente.
Si es necesario trabajar en piezas conectadas, trabaje en parejas. Una persona hace el

trabajo y la otra está preparada para operar el interruptor principal o la parada de
emergencia. Aísle e identifique el área de trabajo de forma correcta. Use solo los
dispositivos correctos y las herramientas con aislamiento.
Los variadores de velocidad que están equipados y conectados mediante la función

Safe Torque Off (STO) deben conectarse e inspeccionarse antes de la puesta en servicio
del filtro.
Las pruebas deben realizarse de acuerdo con las instrucciones del variador de
velocidad.
• Examine visualmente la condición del equipo eléctrico a diario.

• Examine periódicamente el equipo eléctrico del equipo por completo.
• Repare todas las fallas de inmediato. Ejemplos de fallas típicas: conexiones sueltas
o cables dañados.
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5.5 Seguridad durante la soldadura y el esmerilado

Antes de comenzar a soldar, ubique el material de soldadura correcto, el procedimiento
de soldadura correspondiente y los materiales consumibles.
PELIGRO
Peligro de explosión. Las explosiones causan lesiones graves o la muerte. Retire el

polvo y todas las sustancias inflamables de la máquina y de los alrededores, y
asegúrese de que haya ventilación suficiente.
Riesgo de gas tóxico. Los vapores tóxicos pueden causar heridas graves o la muerte.
Mantenga y examine el funcionamiento de las instalaciones de ventilación
periódicamente.
Realice la soldadura, el encendido o el esmerilado en el equipo solo si está permitido
5.6 Piezas de repuesto originales

Para efectuar reemplazos, solo pueden utilizarse piezas de repuesto originales o piezas
aprobadas por Outotec (Finland) Oy.
NOTA: Cualquier daño que ocurra debido a la utilización de piezas de repuesto que
no sean originales ni aprobadas por Outotec (Finland) Oy anula toda responsabilidad
y garantía en nombre de los proveedores.
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6 Paradas de emergencia y ubicación del interruptor principal
ADVERTENCIA
Asegúrese de que las paradas de emergencia siempre estén al alcance.
Compruebe semanalmente que las paradas de emergencia están operativas.
6.1 Plano de ubicación de parada de emergencia
NOTA: Además de las paradas de emergencia que se muestran en la siguiente

. figura, el panel de control y la unidad hidráulica tienen una parada de emergencia
(X1 y X5).
Figura 2. Paradas de emergencia
1. Caja de terminal 3. Terminales portátiles

2. Puerta de seguridad 4. Cuerdas de parada de emergencia
(ambos lados)
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6.2 Descripción del sistema de seguridad

Los botones de parada de emergencia y los interruptores de tracción con cuerda se
conectan al bucle de control KA100 del relé de seguridad. Todos los interruptores y
botones de parada de emergencia tienen un contacto doble, y el relé de seguridad tiene
un bucle doble para brindar fiabilidad. Cuando se activa uno de ellos, el relé de
seguridad KA100 pasa al estado OFF (apagado). Los contactos del relé de seguridad
están conectados a los circuitos de alimentación de control de los motores y las
válvulas. Un contacto está vinculado al PLC y hace que el filtro se detenga y suena una
alarma de parada de emergencia. La alarma de parada de emergencia se puede
reconocer con el botón S733 del panel de control después de reiniciar el botón o el
interruptor que causó la alarma.
Presionar un botón de parada de emergencia detiene todas las funciones del filtro.
También se detienen las bombas, los motores y las unidades hidráulicas. Todas las
válvulas y las válvulas comunes controladas por KA100 en los relés X1 (KA110, KA111,
KA122) pierden el suministro de energía de control.
6.2.1 Botones de parada de emergencia

El paquete del filtro posee algunos botones de parada de emergencia:
• S701 (3630-HSS-200/300/400) en el panel de control del filtro

• S702 S702 (3630-HSS-207/307/407) en la caja de terminal X2 (3630-FL-
201/202/203-LC2) del filtro
• S703 (3630-HSS-250/350/450) en la estación de agua a presión
• S704 (3630-HSS-228/328/428) en la caja de terminal X4 (3630-FL-201/202/203-
LC3) del filtro
• HZ1HU (3630-HSS-240) en la caja de terminal JB1HU (3630-FL-201/202/203-LC4)
de la unidad hidráulica
• S722 (3630-HSS-216/316/416) en la caja de terminal X22 (3630-FL-201/202/203-
LC6) del filtro
• S706 (3630-HS-206/306/406) en la unidad portátil
• Interruptores de cuerdas de tracción S853 y S854
El panel de control tiene terminales de repuesto para algunos botones de parada de

emergencia o interruptores de parada de emergencia.
6.2.2 Parada de emergencia en la unidad portátil

La unidad portátil es la unidad móvil. Hay 4 conectores, X792, X793, X794 y X795. La
unidad portátil tiene un botón de parada de emergencia (gris) que está conectado al
circuito de parada de emergencia. La unidad portátil tiene un cable con conector del
enchufe X607 en el otro extremo. Las ubicaciones exactas de los conectores portátiles
pueden encontrarse en el juego de planos de electrificación, en la página de diseño de
electrificación de la máquina. La función de parada de emergencia es posible cuando la
unidad portátil está vinculada a uno de los conectores portátiles.
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6.2.3 Interruptores de cuerda de tracción de parada de emergencia

Hay interruptores de cuerda de tracción en los lados del filtro, por lo general en dos
niveles.
• S853 en el lado derecho

• S854 en el lado izquierdo
Los interruptores de cuerda de tracción están instalados en el extremo del filtro en la

parte inferior del marco del filtro y se conectan a la caja X2 (3630-FL-201/202/203-
LC1). Hay una cuerda roja sujeta al interruptor y al otro extremo del filtro. El interruptor
comprueba si la cuerda está floja (rota) o si se tira para activar la parada de
emergencia. Esa es la razón por la que la cuerda está pretensada. El interruptor de
cuerda se puede reconocer en una situación normal con el botón de restablecimiento
azul del interruptor.
Los contactos de los interruptores de cuerda de tracción están en serie con otros
interruptores y botones de parada de emergencia.
6.2.4 Relés de seguridad

Los circuitos de parada de emergencia (canal doble) se conectan al relé de seguridad
KA100 en el panel de control. Los contactos pueden detener el motor de la bomba
hidráulica M1HU (3630-FL-201/202/203-HY1MO1) y el motor de enfriamiento hidráulico
M3HU (3630-FL-201/202/203-HY1MO3). Eliminan el suministro de energía de control
de todas las válvulas del filtro.
Si el relé de seguridad KA100 o KA101 está en estado OFF (apagado):
• Se corta el suministro de energía a las salidas de las cajas X2 (3630-fl-

201/202/203-LC1), JB1HU, X12 (3630-fl-201/202/203-LC5) y X22 (3630-fl-
201/202/203-LC6).
• Se detienen el motor hidráulico M1HU (3630-FL-201/202/203-HY1M01) y el motor
de enfriamiento M3HU (3630-FL-201/202/203-HY1M03).
• La señal de control de todas las válvulas está apagada.
Se pueden restablecer los relés de seguridad con un filtro que tiene el circuito de
parada de emergencia activado y el relé de seguridad KA100 en estado OFF
(apagado).
PRECAUCIÓN
Conecte el bucle de retroalimentación de los contactores del motor MCC del cliente al
bucle de retroalimentación del relé de parada de emergencia. Si no está conectado, el
filtro no cumple con la categoría de seguridad 2
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6.2.5 Ubicación del interruptor principal

El interruptor principal S700 (3630-HS-200/300/400) se encuentra en la puerta del
armario de control. La puerta se abre solo cuando el interruptor principal S700 (3630-
HS-200/300/400) se encuentra en estado OFF (apagado). Solo las personas
autorizadas pueden abrir la puerta.
ADVERTENCIA
Si el interruptor principal pasa al estado OFF (apagado), el sistema de parada de

emergencia detiene el filtro.
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Figura 3. Interruptor principal (1) en X1
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Figura 4. Interruptor principal en X1
6.2.6 Dispositivos y protecciones de seguridad
• Botones de parada de emergencia

• Sistema de puertas de protección
• Rieles de seguridad
• Tapas y placas de seguridad
• Etiquetas de advertencia
• Plataformas de trabajo
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7 Puesta a cero, bloqueo y etiquetado
Cómo hacer un diagnóstico o trabajo de mantenimiento seguro. Todas las fuentes de

energía en un equipo o sistema deben estar en cero, bloquearse y etiquetarse.
Siga la legislación local y las instrucciones de la obra para conocer los requisitos
específicos.
Las formas de energía más comunes en los sistemas industriales son las siguientes:
• Presión de aire
• Electricidad
• Presión del fluido
• Energía cinética
• Energía potencial
• Líquidos presurizados, gas, vapor, químicos y mezclas
NOTA: El material peligroso se debe purgar o dejar con bloqueo doble antes de
trabajar en el área.
7.1 Requisitos del personal

Un individuo que realiza estas tareas debe estar calificado según los estándares
locales. Además, debe contar con la capacitación y la comprensión adecuadas para la
tarea correspondiente.
Las personas que realicen un trabajo de diagnóstico en los circuitos con energía deben
cumplir con todos los procedimientos de seguridad requeridos.
Un empleado calificado es una persona que tiene suficiente formación y experiencia

para trabajar de forma segura en sistemas específicos con energía.
NOTA: Una persona que diseña los procedimientos eléctricos debe ser un
electricista capacitado.
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7.2 Procedimiento general para bloqueo y etiquetado

El supervisor del proceso debe proporcionar el procedimiento aplicable para el bloqueo
y el etiquetado de la maquinaria. Debe reconocer todas las fuentes de energía posibles
para el sistema, tanto internas como externas. Las conexiones remotas del sistema
también deben bloquearse y etiquetarse.
7.2.1 Preparativos
• Solicite un permiso para el bloqueo.

• Informe del bloqueo a todo el personal relacionado con el equipamiento.
• Recolecte el equipamiento y las herramientas necesarios para la tarea
• Detenga el sistema según el procedimiento.
7.2.2 Bloqueo y etiquetado
No utilice el sistema de parada de emergencia para el bloqueo.
1. Use solo el equipamiento designado y aprobado para el bloqueo

2. Todos los bloqueos y las etiquetas deben estar equipadas con identificación.
3. Si hay más de una persona trabajando en la unidad bloqueada, utilice varios
dispositivos de bloqueo.
4. Todos los trabajadores deben haber bloqueado y etiquetado en persona la unidad
en la que trabajen.
5. Todas las fuentes de energía no se pasan a cero solo con bloquearlas. Siga los
siguientes procedimientos para todas las unidades que tengan depósitos de
energía almacenada o estacionaria.
- purga
- varado
- bloqueo doble
- paso a cero
Una vez que se haya realizado el etiquetado de bloqueo, se recomienda realizar el

arranque de prueba en el equipamiento. Esto indica si el bloqueo y el paso a cero han
aislado el sistema de las fuentes de energía.
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7.2.3 Liberación del bloqueo

1. Verifique los siguientes puntos para asegurarse de que el equipamiento esté en
funcionamiento:
- Examine que los dispositivos de seguridad estén activados
- Examine el área de trabajo para asegurarse de no queden herramientas u
otros materiales de la maquinaria
2. Asegúrese de que todo el personal haya abandonado el área.
3. Chequee que los controles para el equipamiento están en la posición parada o
neutral.
4. Notifique al personal involucrado en el equipamiento sobre la eliminación de los
bloqueos.
5. Retire los bloqueos y suministre energía a la máquina.
6. Informe al proveedor de permisos que se ha liberado el bloqueo.
PELIGRO
. Riesgo de puesta en marcha inesperada. Elimine solo los bloqueos que haya agregado
personalmente.
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8 Etiquetas y señales de seguridad
PRECAUCIÓN
Los símbolos de seguridad que aparecen en este manual también pueden encontrarse
. en la máquina. El personal que realice tareas de operación, instalación, mantenimiento o
reparación de la máquina debe leer y conocer la totalidad de los símbolos, las etiquetas
y las instrucciones de seguridad.
Mantenga las instrucciones y las etiquetas de seguridad siempre limpias y visibles.
Reemplace las instrucciones y las etiquetas de seguridad ilegibles o faltantes antes de

operar la máquina.
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9 Sustancias químicas
ADVERTENCIA
Peligro de materiales calientes. Los materiales y los suministros calientes pueden

causar lesiones graves o la muerte. Tenga mucho cuidado y use el equipo de protección
personal adecuado cuando manipule materiales o suministros calientes.
Use el equipo de protección personal correspondiente cuando manipule sustancias

químicas.
Use y descarte los materiales y los suministros con los procedimientos aceptados en
las instrucciones del fabricante.
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10 Radiación
El filtro no tiene ninguna fuente de radiación.
El medio de proceso puede contener una fuente de radiación. Consulte la

documentación específica de la aplicación y la obra del operador del filtro.
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11 Aspectos ambientales
11.1 Eliminación de las piezas del filtro
PELIGRO
. Riesgo de intoxicación. Puede haber contaminación causada por el proceso en los

componentes utilizados. Tenga en cuenta esto antes de reciclar o desechar los
componentes utilizados.
PRECAUCIÓN
Consulte las normativas locales cuando deseche las piezas del filtro.
Separe las piezas de plástico y de metal del filtro, y recíclelas.
Consulte la descripción técnica de los materiales de los componentes.
NOTA: Las placas del filtro hechas de PPH (homopolímero de polipropileno) pueden
reciclarse como materia prima o en la producción de energía.
2 OU750011791
Outotec
Tel. +358 (0) 20 529 211
www.outotec.com

de membrana de
cobre Outotec
Larox® FFP
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3630-FL-201, 3630-FL-202, 3630-FL-203
Transporte y almacenamiento
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FFP1516 65/70 M40
identificación.
Outotec
Teléfono: +358 (0) 20 529 211
Fax: +358 20 529 2200
04
03
Conforme a obra A4

TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
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Idioma: ES
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Contenido
Contenido ........................................................................................................................... 3
1 Dimensiones y peso ................................................................................................ 4
2 Transporte ................................................................................................................ 5
2.1 Manipulación de placas del filtro ................................................................ 5
3 Almacenamiento ...................................................................................................... 6
3.1 Almacenamiento de la máquina................................................................. 7
3.2 Preparación de la unidad hidráulica para su almacenamiento. ................. 8
3.3 Reinicio después de un largo período de almacenamiento ....................... 8
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1 Dimensiones y peso
Por lo general, los filtros se embalan en contenedores descubiertos de 40 pies y cajas

de embalaje de madera.
NOTA: Para conocer los detalles de los envíos, consulte la Lista de embalaje.
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2 Transporte
PELIGRO
. Solo el personal autorizado puede manejar cargas y realizar el transporte.
2.1 Manipulación de placas del filtro

Las placas del filtro se entregan en palés planos de camión.
PRECAUCIÓN
. Manipule las placas del filtro con cuidado. Use equipos amortiguados para la elevación
y el transporte.
Mantenga las placas del filtro alejadas del frío, la luz solar directa y el calor, y asegúrese
de que no toquen aceite o solventes.
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3 Almacenamiento
Estas instrucciones le ayudan a mantener la máquina correctamente.
NOTA: Piense en los detalles específicos de la obra cuando planifique el

almacenamiento. Estas instrucciones no invalidan las instrucciones o las
regulaciones locales.
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3.1 Almacenamiento de la máquina
PRECAUCIÓN
. Cuando prepare la máquina para su almacenamiento, elimine los líquidos para evitar
congelamiento, corrosión y otros daños. Use los procedimientos que correspondan para
evitar daños en todas las piezas brillantes o sin recubrimiento.
Los convertidores de frecuencia opcionales requieren mantenimiento anual si se

almacenan durante un período de tiempo más largo. Consulte las instrucciones del
fabricante original del equipamiento que se incluyen con la maquinaria.
NOTA: Outotec (Finland) Oy no proporciona ningún tipo de garantía por cualquier

daño debido a la corrosión por almacenamiento inapropiado.
Temperatura mínima -15° C
Temperatura máxima +65 °C
El lugar de almacenamiento debe estar seco, a oscuras y debe mantener una

temperatura constante. Los solventes, los aceites y las pinturas no se pueden
almacenar en el mismo lugar.
Proteja las placas del filtro del frío, la luz solar directa y el calor. Asegúrese de que no
entren en contacto con aceite o solventes.
Proteja las cajas eléctricas del calor y la luz solar directa. El sobrecalentamiento puede
dañar los componentes.
Prepare la máquina para el almacenamiento:
• Quite la presión de las tuberías.

• Engrase la cadena del cambiador de placas.
• Coloque el cilindro de cierre del paquete de placas estar en la posición medio abierta.
• Coloque las válvulas pinch en posición abierta para evitar la formación de
pinzamiento de la manguera de la válvula.
• Abra las placas giratorias.
• Coloque el interruptor principal en la posición de apagado y bloquéelo.
• Examine el estado del filtro y del otro equipamiento. De ser necesario, limpie todo
el equipamiento para evitar la corrosión. Tenga en cuenta la calificación IP del
equipamiento cuando limpie el filtro y solo utilice los procedimientos de limpieza
correctos.
• Coloque cera en todas las superficies sin protección, como las barras de los
pistones y las tiras de deslizamiento de la barra lateral.
• Cubra el filtro con una lona impermeable.
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3.2 Preparación de la unidad hidráulica para su

almacenamiento.
• Desconecte el paquete de energía hidráulica del suministro de energía eléctrica.
• Asegúrese de que el paquete de energía hidráulica no esté presurizado.
• Llene el depósito de aceite a dos cm del nivel superior. Esto reduce la cantidad de
aire en el depósito de aceite y evita la condensación.
• Retire el respirador y tape la conexión del depósito de aceite.
3.3 Reinicio después de un largo período de

almacenamiento
• Inspeccione todas las piezas desgastadas y reemplace todos los componentes
deteriorados antes de volver a arrancar el filtro.
• Limpie la cera de las superficies y retire las cubiertas del motor (plástico inhibidor).
• Drene el aceite hidráulico del depósito de aceite hasta alcanzar el nivel de aceite
correcto. Asegúrese de que el aceite hidráulico esté en buenas condiciones y, si es
necesario, reemplácelo.
• Instale el respirador de aire en el depósito de aceite.
• Siga las instrucciones del capítulo 6, Puesta en marcha y arranque.
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Outotec
Tel. +358 (0) 20 529 211
www.outotec.com

de membrana de
cobre Outotec
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3630-FL-201, 3630-FL-202, 3630-FL-203
Instalación
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Instalación
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identificación.
Outotec
Teléfono: +358 (0) 20 529 211
Fax: +358 20 529 2200
04
03
Conforme a obra A4

INSTALACIÓN
FFP116-118, FFP1516 65/70 M40

Idioma: ES
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Instalación
FFP1516 65/70 M40
Contenido
Contenido ........................................................................................................................... 3
1 Seguridad ................................................................................................................. 5
2 Instalación ................................................................................................................ 6
2.1 Instrucciones de elevación......................................................................... 6
2.1.1 Seguridad de elevación ........................................................................ 6
2.1.2 Elevación de placas .............................................................................. 7
2.1.3 Elevación del cabezal en cruz .............................................................. 8
2.1.4 Elevación del extremo........................................................................... 9
2.1.5 Elevación de las piezas del marco ..................................................... 10
2.1.6 Elevación del cabezal ......................................................................... 12
2.2 Instalación ................................................................................................ 13
2.2.1 Seguridad para la instalación ............................................................. 13
2.2.2 Cimentaciones .................................................................................... 13
2.2.3 Preparativos para la instalación .......................................................... 13
2.2.4 Pesaje de muestras de ensamblaje del sistema ................................ 14
2.2.5 Par de torsión de los tornillos y pernos............................................... 14
2.2.6 Protección de la caja eléctrica ............................................................ 14
2.3 Procedimientos de ensamblaje e instalación........................................... 15
2.3.1 Montaje de la placa giratoria ............................................................... 15
2.3.2 Ensamble del marco de soporte ......................................................... 17
2.3.3 Ensamble de los marcos A ................................................................. 18
2.3.4 Configuración de los marcos A ........................................................... 18
2.3.5 Instalación de la barra lateral en la sección del cabezal .................... 19
2.3.6 Instalación del cabezal........................................................................ 19
2.3.7 Ensamble e instalación del cabezal en cruz ....................................... 22
2.3.8 Instalación de la sección trasera de la barra lateral ........................... 27
2.3.9 Instalación y ensamble del extremo ................................................... 28
2.3.10 Inspección de placa del filtro antes de la instalación.......................... 29
2.3.11 Instalación del paquete de placas ...................................................... 30
2.3.12 Conexión del cilindro de sellado con el extremo ................................ 31
2.3.13 Instalación de los cilindros de acción rápida ...................................... 33
2.3.14 Instalación del sistema de agitación ................................................... 34
2.3.15 Ensamble de consola de agitación ..................................................... 36
2.3.16 Instalación del sistema de enjuague................................................... 37
2.3.17 Instalación hidráulica .......................................................................... 39
2.3.18 Conexión de placas del filtro con varillas de conexión ....................... 43
2.3.19 Conexión del suministro hidráulico ..................................................... 44
2.3.20 Conexiones para el proceso ............................................................... 44
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2.3.21 Conexiones neumáticas...................................................................... 44

2.3.22 Conexiones eléctricas ......................................................................... 45
2.3.23 Cómo ajustar el cabezal en cruz ........................................................ 46
2.3.24 Instalación de las zapatas de llenado en las telas del filtro ................ 48
2.3.25 Instalación de las telas del filtro en el filtro ......................................... 60
2.3.26 Verificación de ensamble .................................................................... 63
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1 Seguridad
PELIGRO
. Lea el manual de seguridad antes de comenzar a trabajar en las tareas descritas en este
manual. El manual de seguridad cuenta con información para la instalación segura de la
máquina.
ADVERTENCIA
. La instalación solo debe llevarse a cabo con la supervisión de un experto de Outotec.
Solo personal calificado puede llevar a cabo la instalación.
Use equipo de protección aplicable, como casco de seguridad, gafas protectoras,

overoles de protección, calzado de seguridad, guantes de seguridad y otros más en
caso sea necesario.
PRECAUCIÓN
Antes de comenzar la instalación, use la lista de embalaje para revisar que todos los
elementos del filtro y todos los accesorios se hayan proporcionado de manera completa
y no estén dañados. Comuníquese inmediatamente con Outotec (Finland) Oy si falta
alguna pieza o si hay piezas dañadas.
Siempre debe garantizarse un correcto acceso a la máquina para permitir una

manipulación fácil y segura. Es necesario tomar en consideración tanto el espacio
disponible como el requerido, tal y como se indica en las especificaciones técnicas.
La máquina solo puede operarse en un entorno con suficiente luz de acuerdo con las
regulaciones ergonómicas.
Mantenga siempre este manual a disposición del personal en condiciones legibles en el

lugar de la instalación.
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2 Instalación
Consulte los planos correctos y la LDM para conocer las instrucciones de instalación.
Asegúrese de revisar los elementos de la Lista de verificación de preparación de la

instalación en el Apéndice antes de iniciar la instalación.
2.1 Instrucciones de elevación
2.1.1 Seguridad de elevación

.
PELIGRO
Riesgo de caída de carga. Las cargas que caen pueden causar heridas graves o la
muerte. No vaya debajo de una carga elevada.
Riesgo de aplastamiento. Una carga elevada que se mueve puede provocar lesiones
graves o la muerte. Asegúrese de que solo haya miembros del personal autorizados
cerca de una carga elevada.
Para elevar el filtro o sus piezas, utilice una grúa, eslingas de elevación y demás equipo
apropiado. Planifique su trabajo con cuidado antes de empezar.
Siga el plano de izado y otras instrucciones de elevación específicas para este equipo y
sus piezas.
NOTA: El levantamiento incorrecto puede provocar daños a la máquina.
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2.1.2 Elevación de placas
Figura 1. Puntos de elevación en la placa de filtrado
Use los puntos de elevación (1) o los puntos de elevación (2) para elevar la placa del
filtro.
El peso de la placa de filtrado es: 250 kg.
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2.1.3 Elevación del cabezal en cruz
Figura 2. Puntos de elevación del cabezal en cruz
El peso de un cabezal en cruz y un cilindro es: 4000 kg.
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2.1.4 Elevación del extremo
Figura 3. Puntos de elevación del extremo (1) con orejas de izaje
El peso de un extremo es: 4000 kg.
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2.1.5 Elevación de las piezas del marco
NOTA: El juego de elevación tiene orejas de izaje para los elevadores.
Figura 4. Puntos de elevación de la barra lateral (1)
Instale las orejas de izaje en las roscas M24. Sujete las orejas de izaje de forma
simétrica; una en un lado y la segundo en el otro, consulte la figura a continuación.
Figura 5. Instalación de la oreja de izaje
El peso de una barra lateral es: 3200 kg.
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Figura 6. Puntos de elevación de la barra del marco (1)
Peso de una barra de marco: 870 kg.
Figura 7. Puntos de elevación del atiesador (1)
Peso de un atiesador: 560 kg.
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Figura 8. Punto de elevación de la columna del cuerpo (1)
Eleve las columnas del cuerpo en posición vertical.
El peso de una columna del cuerpo es: 790 kg.
2.1.6 Elevación del cabezal
Figura 9. Puntos de elevación del cabezal (1)
El peso de un cabezal es: 3300 kg.
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2.2 Instalación
2.2.1 Seguridad para la instalación

.
ADVERTENCIA
Antes de levantar una pieza de la máquina, asegúrese de que la posición de la

instalación esté lo más nivelada posible, sin hielo y con la ventilación correcta.
Siga las instrucciones de elevación especificadas de la máquina.
Asegúrese de tener acceso a la máquina en todo momento para un manejo fácil y

seguro. Piense en el espacio disponible y necesario, tal como se muestra en las
especificaciones técnicas.
Solo lleve a cabo la instalación con la supervisión de un experto de Outotec Oy.
Solo el personal aprobado puede realizar la instalación.
NOTA: La máquina solo puede operarse en un entorno con suficiente luz según las
regulaciones ergonómicas.
2.2.2 Cimentaciones
PRECAUCIÓN
Prepare la cimentación para el filtro; consulte el plano de cimentación en el capítulo 10,

. Apéndices.
2.2.3 Preparativos para la instalación
PRECAUCIÓN
El sitio de la instalación debe tener una capacidad de grúa mínima de 20 toneladas;

. tenga en cuenta el alcance de la grúa cuando lo determine.
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2.2.4 Pesaje de muestras de ensamblaje del sistema

Si la máquina tiene el sistema de pesaje, el suministro también tiene bloques de
muestra. Los bloques de muestra tienen las mismas dimensiones que las celdas de
pesaje. Use los bloques de muestra durante el ensamblaje y reemplácelos con las
celdas de pesaje una vez que se haya ensamblado el filtro.
2.2.5 Par de torsión de los tornillos y pernos
PRECAUCIÓN
Use pasta antiagarrotamiento en todas las uniones de los tornillos, a menos que no se
permita.
Use los valores de torque de Tabla 1 si no hay valores especificados.
Tabla 1. Par de apriete de tornillos y tuercas
Rosca M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M36
Clase de Par de apriete Nm (Nm ≈ 0,1 kp m ≈ 0,1 kgm)

resistencia
A4-70 5,9 14,5 30 50 79 121 174 224 318 400 - - -
A4-80 8,0 19,3 39,4 67 106 161 232 325 424 534 - - -
8.8 9,0 21,6 46 73 117 180 259 363 495 625 915 1246 2164
10.9 13,2 31,8 63 108 172 264 369 517 704 890 1304 1775 3082
µ1 = el coeficiente de fricción de la rosca
µ2 = el coeficiente de fricción entre la base y la cabeza del tornillo (tuerca)
Los valores de la tabla requieren un coeficiente de fricción de µ1 = 0,12, µ2 = 0,12, los

cuales son iguales que los de una superficie levemente aceitosa.
2.2.6 Protección de la caja eléctrica

Proteja las cajas eléctricas del calor, la luz solar directa y el agua.
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2.3 Procedimientos de ensamblaje e instalación

Estos procedimientos pueden estar en una secuencia diferente.
NOTA: Estas instrucciones no son necesariamente precisas, ya que la estructura de

la máquina puede cambiar según el caso.
2.3.1 Montaje de la placa giratoria
Figura 10. Instalación de la placa giratoria
Ensamble las unidades de la placa giratoria:
1. Sujete los rodamientos al marco. La tolerancia vertical es de ± 1 mm.

2. Instale las placas giratorias y coloque los cilindros en su posición.
NOTA: El ajuste horizontal de las placas giratorias es importante.
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Figura 11. Forma correcta de instalar las placas giratorias
3. Afloje los tornillos hexagonales (2) y mueva el bloque de rodamiento para ajustar la
distancia entre las placas giratorias al mínimo.
Figura 12. Ajuste horizontal de las placas giratorias
1. Placa 2. Tornillo hexagonal
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2.3.2 Ensamble del marco de soporte

1. Encuentre las posiciones del ensamble del marco de soporte en la siguiente figura.
Figura 13. Marco de soporte
1. Marco A: extremo del cabezal 3. Barras del marco

2. Marco A: intermedio 4. Marco A: extremo del cabezal en cruz
NOTA: La figura anterior puede diferir del ensamble real. Siempre consulte los
planos de ensamble y GA.
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2.3.3 Ensamble de los marcos A
Figura 14. Ensamble del marco A
1. Barra de conexión horizontal 3. Conectores en cruz adicionales (en el lado

2. Columnas de soporte vertical del cabezal y el lado del cabezal en cruz)
2.3.4 Configuración de los marcos A

1. Instale los marcos A intermedios y los A marcos laterales del cabezal.
2. Coloque los marcos A en la línea central del filtro.
3. Sujete los marcos A a la cimentación.
4. Instale los conectores en cruz entre los dos marcos A intermedios.
NOTA: Puede que tenga que desplazar los marcos A cuando ajuste el marco de
. soporte.
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2.3.5 Instalación de la barra lateral en la sección del cabezal

Afloje los tornillos (1) para instalar el cabezal en las barras laterales.
Figura 15. Aflojamiento de la barra lateral
2.3.6 Instalación del cabezal

1. Instale el cabezal entre las barras laterales. Sujete las barras laterales a las
columnas de soporte; es necesario separar o aflojar las columnas de soporte.
2. No instale las barras laterales que impiden la instalación del cabezal en cruz en
este momento.
3. Eleve el pasador (3) desde el punto de elevación (5) con una grúa.
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Figura 16. Pasador y herramienta de ensamble
4. Pase el pasador por el cabezal a través del orificio de la barra lateral.

5. Instale la varilla roscada de la herramienta de ensamble (4) en el orificio M20 del
pasador. Use la tuerca de la herramienta de ensamble para tirar del pasador a la
posición correcta.
Figura 17. Ensamble de cabezal, vista cortada
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Figura 18. Conjunto de cabezal
1. Cabezal 4. Herramienta de ensamble

2. Barra lateral 5. Punto de elevación
3. Pasador
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2.3.7 Ensamble e instalación del cabezal en cruz
Figura 19. Cabezal en cruz
1. Instale los rodillos (1) y los rodillos guía (2) en la pieza de cabezal en cruz superior.
Figura 20. Rodillo (1) y rodillos guía (2)
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2. Instale la pieza del cabezal en cruz superior (1) en la pieza del cabezal en cruz
inferior (2). Sujete con tornillos y use varias placas distanciadoras para obtener un
espacio libre grande. Este espacio libre se ajusta durante la puesta en servicio de
la máquina.
Figura 21. Conjunto de cabezal en cruz
3. Instale el sistema de pasador de sujeción en el cabezal en cruz.
Figura 22. Instalación del sistema de pasador de sujeción
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4. Instale el cilindro de sellado (1) en el cabezal en cruz. Use la herramienta de

ensamble (2).
Figura 23. Instalación del cilindro de sellado
Figura 24. Cilindro de sellado instalado
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5. Instale las tuberías hidráulicas y el bloque hidráulico.
Figura 25. Caja y tuberías hidráulicas
6. Instale la caja de empalmes eléctricos en el cabezal en cruz y pase el cableado

eléctrico.
7. Eleve el ensamble del cabezal en cruz en el marco.
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Figura 26. Instalación del cabezal en cruz
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2.3.8 Instalación de la sección trasera de la barra lateral
Figura 27. Posiciones de la sección trasera de la barra lateral
1. Sujeción a la sección delantera de la 3. Sujeción al lado del cabezal en cruz:

barra lateral: pernos y tornillos de cizalla tornillos
2. Puntos de elevación.
1. Conecte las secciones traseras de las barras laterales al marco A del lateral del
cabezal en cruz y a las secciones delanteras de la barra lateral.
2. Conecte las secciones delantera y trasera con dos pernos de cizalla y tres filas de
tornillos.
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2.3.9 Instalación y ensamble del extremo

1. Instale los rodillos y las consolas de varillas de conexión en el extremo
2. Eleve el extremo hasta las barras laterales. Consulte la siguiente figura.
3. Instale las otras piezas en el extremo.
Figura 28. Instalación del extremo
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2.3.10 Inspección de placa del filtro antes de la instalación
Figura 29. Inspección de la placa del filtro
Las placas del filtro se suministran ensambladas. Asegúrese de que las placas del filtro
estén en estado correcto con la siguiente lista:
1. Todos los componentes están correctamente fijados a las placas del filtro.
2. Todos los sellos de goma (2) están instalados.
3. Las membranas (4) están instaladas.
4. Los pasadores guía (1) para las barras de agitación están instalados.
5. Los pasadores de las varillas de conexión (3) están instalados.
.
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2.3.11 Instalación del paquete de placas
Figura 30. Instalación de la placa del filtro
1. Eleve todas las placas del filtro una por una en el marco y colóquelas sobre las
barras laterales. El lado de la membrana está frente al extremo; la membrana es
visible después de instalar las placas del filtro.
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2.3.12 Conexión del cilindro de sellado con el extremo

1. Conecte el cilindro de sellado al extremo.
2. Instale el cabezal del cilindro de sellado delante del extremo.
3. Conecte la barra del pistón del cilindro de sellado al extremo. Consulte la siguiente
figura.
NOTA: La placa de presión (2) del extremo cae con suavidad debido a los resortes.
4. Llene la carcasa (3) con grasa a base de calcio.
Figura 31. Conexión del cilindro de sellado al extremo
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Instalación
FFP1516 65/70 M40
5. Instale la placa de prensado (1) del cilindro hidráulico de modo que las ranuras
estén completamente verticales. Consulte la siguiente figura.
Figura 32. Instalación del extremo de la placa de prensado
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Instalación
FFP1516 65/70 M40
2.3.13 Instalación de los cilindros de acción rápida
PRECAUCIÓN
Evite dañar la barra del pistón durante la instalación. No mueva la barra del pistón hacia
afuera más de ½ de su recorrido completo antes de conectarla al cabezal en cruz.
1. Antes de aflojar el cilindro de acción rápida del equipo de elevación, instale el

soporte intermedio para evitar daños en el cilindro de acción rápida.
2. Ajuste el cilindro de acción rápida para que esté paralelo a la superficie superior de
la barra lateral.
Figura 33. Instalación de los cilindros de acción rápida (1)
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Instalación
FFP1516 65/70 M40
2.3.14 Instalación del sistema de agitación

El sistema de agitación sacude la tela del filtro y elimina de ellas la torta del filtro.
Figura 34. Instalación del sistema de agitación (1)
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Instalación
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Figura 35. Instalación del sistema de agitación, detalles
1. Pasador guía 4. Consola de agitación

2. Barra colgante de la tela 5. Barra de agitación longitudinal
3. Fuelle neumático
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2.3.15 Ensamble de consola de agitación

1. Conecte los fuelles de agitación neumática a las consolas de agitación.
2. Instale las consolas de agitación debajo de las barras de agitación longitudinales.
Figura 36. Fuelle neumático (1)

3. Conecte las válvulas de liberación de aire (1) a los fuelles desde debajo de las
consolas de agitación.
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Figura 37. Válvula de liberación de aire (1)
2.3.16 Instalación del sistema de enjuague

1. Instale el colector de modo que la primera barra rociadora esté en el medio del
primer espacio libre entre las placas. Mida el calibre desde los extremos del primer
colector.
2. Instale los colectores restantes, las barras rociadoras y las tuberías de drenaje.
Figura 38. Sistema de enjuague de la tela (1)
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Figura 39. Sistema de enjuague, detalles
2. Barra de rociado 4. Drenaje de tubería

3. Colector
Figura 40. Conector de la tubería de rociado
1. Pasador partido en forma de U 2. Conector de la tubería de rociado
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El sistema de enjuague tiene colectores de agua de enjuague y tuberías de rociado.

Los colectores de agua de enjuague se pueden ajustar en la dirección de la longitud de
filtro. Las tuberías de rociado pueden ajustarse cuando el paquete de filtro está abierto.
Los colectores de agua de enjuague se dividen en una sección delantera y otra trasera.
NOTA: Las varillas de conexión se desgastan y el tiempo de las aperturas aumenta.

Para evitar esto, instale las placas de cuña entre las secciones delantera y trasera
de los colectores y soportes.
Figura 41. Placas de cuña
2.3.17 Instalación hidráulica
Figura 42. Instalación hidráulica
Las conexiones hidráulicas de la unidad hidráulica (3) al filtro (1) están en el marco A en
el lateral del cabezal en cruz. Desde aquí, la tubería hidráulica va a los dos extremos del
filtro a través de la caja hidráulica.
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1. Conecte las líneas hidráulicas a los cilindros de acción rápida.
Figura 43. Conexiones hidráulicas de QAC
2. Conecte las líneas hidráulicas al cilindro de sellado y a los cilindros del pasador de
sujeción.
Figura 44. Conexiones hidráulicas para el cilindro de sellado y el cilindro del pasador
de sujeción
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3. Instale una cadena de energía (1) entre el cabezal en cruz y las líneas hidráulicas.
Figura 45. Cadena de energía (1)

4. Conecte las líneas hidráulicas a los cilindros de la placa giratoria.
Figura 46. Conexiones hidráulicas del cilindro de la placa giratoria
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5. Conecte las líneas hidráulicas al sistema hidráulico de la válvula pinch.
Figura 47. Conexiones hidráulicas de la válvula pinch
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2.3.18 Conexión de placas del filtro con varillas de conexión
Figura 48. Conexión de placas del filtro
1. Conecte todas las placas del filtro con varillas de conexión. Asegúrese de que las
varillas de conexión estén en la posición y el orden correctos.
PRECAUCIÓN
Instale la última varilla de conexión al extremo después de la prueba de funcionamiento.

.
2. Haga el prueba de funcionamiento; mueva solo el extremo en cruz y el extremo.

Realice los ajustes mecánicos si son necesarios.
3. Examine la función de los cilindros de cierre: mueva el extremo.
4. Examine la función de los cilindros laterales.
Examine la función de los pasadores de sujeción.
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2.3.19 Conexión del suministro hidráulico
PELIGRO
Antes de conectar una fuente de energía o una fuente de medios de proceso, bloquee el
. interruptor o la válvula para evitar activaciones no aprobadas.
Figura 49. Vista lateral y superior de la unidad hidráulica
2.3.20 Conexiones para el proceso

1. Instale la tubería del cabezal y la tubería del extremo con las válvulas de proceso.
2. Conecte la tubería de la planta a la tubería del cabezal. Use las inclinaciones
correctas, consulte el Diagrama de tuberías e instrumentación para obtener
instrucciones.
2.3.21 Conexiones neumáticas

Sople las partículas no deseadas de las tuberías con aire presurizado antes de
conectar la caja neumática de las máquinas con las tuberías..
PRECAUCIÓN
El cliente provee el suministro de aire comprimido de la máquina. Haga que el equipo

neumático suministrado sea parte de este sistema. Consulte el diagrama neumático
adjunto a estas instrucciones.
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2.3.22 Conexiones eléctricas

Los componentes eléctricos se conectan de acuerdo con los planos de cables.
PRECAUCIÓN
Cuando conecte componentes eléctricos, como motores, válvulas, y otros, asegúrese

de utilizar la tensión y frecuencia de suministro adecuadas.
Los puntos de conexión a tierra deben conectarse entre sí y con el equipotencial local.
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2.3.23 Cómo ajustar el cabezal en cruz
Ajuste de alineación del pasador de sujeción con los orificios del pasador de
sujeción de la barra lateral
1. Asegúrese de que los tornillos (2) estén aflojados y que los pasadores de sujeción
estén a 1-3 mm por debajo del punto de centro del orificio de pasador de sujeción.
2. Opere el paquete de placas hacia la posición cerrada.
3. Ajuste los rodillos guía a 10 mm de distancia de las barras laterales.
4. Opere los pasadores de sujeción hacia la posición bloqueada.
5. Agregue o quite las placas de cuña (1) de los tornillos del cabezal en cruz (2) hasta
ocupar el espacio suelto en los tornillos. No eleve la parte superior del cabezal en
cruz para añadir más placas de cuña.
Figura 50. Ajuste de altura del cabezal en cruz
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Figura 51. Posicionamiento del pasador de sujeción en las barras laterales
Cómo ajustar los rodillos guía
Condiciones previas:
• Asegúrese de que las distancias A y B de los rodillos guía sean de 10 mm.

• Pasadores de sujeción en la posición bloqueada.
Procedimiento;
1. Opere el cilindro de sellado para sellar el paquete de placas.

2. Inicie los ajustes desde los rodillos guía frontales (1).
3. Ajuste la distancia entre los rodillos y la barra lateral con la dimensión A.
4. Ajuste la distancia entre los rodillos guía (2) y la barra lateral con la dimensión A.
5. Ajuste la distancia entre los rodillos guía (3) y la barra lateral con la dimensión B.
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Figura 52. Rodillos guía del cabezal en cruz
Dimensión A = 1 mm Dimensión B = 5 mm
2.3.24 Instalación de las zapatas de llenado en las telas del filtro

Hay dos tipos de telas del filtro. Uno está marcado con MS (lado de la membrana) y el
otro está marcado con CS (lado de la cámara).
También hay dos tipos de zapatas de llenado, uno para la tela MS y el otro para la tela
CS. La forma más fácil de distinguirlos son las ranuras de la zapata de llenado lateral
de la cámara. La zapata de llenado lateral de la membrana es plana y no tiene ranuras.
Consulte Figura 53 y Figura 54.
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Figura 53. Tela del filtro con zapata de llenado, lado de la cámara
Figura 54. Tela del filtro con zapata de llenado, lado de la membrana
1. Prepare una cuerda de plástico resbaladiza de unos 2 m de largo con un espesor

de 3 mm a 5 mm.
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2. Se recomienda usar agua jabonosa o jabón para lubricar los labios de la zapata de
llenado. Use un rociador o un cepillo.
Figura 55. Agua jabonosa en los labios de la zapata de llenado

3. Coloque la zapata de llenado en un plano llano. Consulte la siguiente figura.
Figura 56. Preparativos
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4. Enrolle la cuerda alrededor de la ranura de labio de la zapata de llenado, deje unos

10 cm de área libre.
Figura 57. Ajuste de la cuerda alrededor de la zapata de llenado
5. Alinee el orificio pequeño de la tela y el botón correspondiente en la zapata de

llenado. Consulte Figura 58.
Figura 58. Alineación de la tela del filtro y la zapata de llenado
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6. Doble el labio de la zapata de llenado y coloque el orificio de la tela del filtro en el

botón de la zapata de llenado.
7. Coloque tela en la zapata de llenado y tire de los extremos de la cuerda en la tela.
Consulte Figura 59.
Figura 59. Instalación de la zapata de llenado.

8. Inicie la instalación deslizando hacia adentro la sección superior de la zapata de
llenado.
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Figura 60. Deslizamiento de la sección superior de la zapata de llenado
9. Comience a tirar de la cuerda, mantenga la dirección de tracción lo más baja

posible; de esta manera, el borde de la tela no se acopla con tanta facilidad.
Figura 61. Tirar de la cuerda, paso 1
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10. Tire de la cuerda en intervalos cortos desde ambos extremos. Vea las figuras a
continuación.
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11. Tire de la cuerda en dirección hacia abajo y el borde de tela se deslizará hacia
adentro por completo.
Figura 64. Acabado de la tracción de la cuerda
Figura 65. Zapata de llenado instalada
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NOTA: Asegúrese de que la zapata de llenado esté alineada correctamente con la

tela del filtro. Si no es así, pueden romperse la zapata de llenado, la tela del filtro y la
placa del filtro.
12. Asegúrese de que la tela esté correctamente alineada detrás del labio de la zapata
de llenado. Debido a la posición de los perfiles de sellado de la zapata de llenado,
el tornillo de ajuste estará relativamente cerca del borde interno de la tela del filtro.
Figura 66. Inspección de la alineación de la tela
13. Ajuste la zapata de llenado con dos tornillos. Coloque los tornillos en ángulos de
15-20 grados desde el pasador/orificio de posicionamiento. Consulte
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Figura 67. Zapata de llenado ajustada
Figura 68. Orificio de posicionamiento en relación con los tornillos
NOTA: No use tornillos de más de 20 mm de longitud. Se prefieren tornillos de metal

de hoja, material inoxidable. Por ejemplo: DIN 7981C A4 3,5x19 PZ (artículo Outotec
L50659).
Para la primera instalación de los tornillos, perfore orificios piloto de Ø2 mm en la

zapata de llenado.
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Figura 69. Tornillos de instalación de la zapata de llenado
Figura 70. Tornillo en posición
NOTA: Los tornillos pueden utilizarse varias veces al reemplazar la tela del filtro. No
taladre orificios piloto nuevos.
14. Instale las telas del filtro ensambladas en el filtro, como se muestra en Figura 71.
Las telas del filtro deben estar correctamente instaladas.
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2
2
3 4
Figura 71. Telas del filtro y placa del filtro
1. Zapata de llenado 3. Lado de la cámara

2. Tela del filtro 4. Lado de la membrana
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2.3.25 Instalación de las telas del filtro en el filtro

Verifique los siguientes elementos antes de utilizar la herramienta de elevación
de la tela.
• Todos los tornillos están ajustados y no faltan piezas

• Las piezas móviles y el bloqueo del gancho móvil funcionan
• Están disponibles el manual de la herramienta de elevación de la tela manual y el
certificado de prueba de carga
La instalación de la tela del filtro es una tarea para dos personas. Una controla la el
puente de grúa superior y la otra conecta la herramienta de intercambio de tela a la
barra de la tela del filtro.
1. Conecte el gancho de la grúa superior al enganche de elevación de la herramienta

de elevación de la tela (11).
Figura 72. Componentes principales de la herramienta de elevación de la tela
1. Marco de elevación 6. Manija de palanca

2. Gancho 7. Barra de retención
3. Pieza del extremo 9. Placa de características
4. Manija 11. Enganche de elevación
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2. Mueva la herramienta de elevación de la tela con la grúa superior sobre las telas
del filtro que se instalarán.
3. Presione las manijas para desbloquear el extremo móvil del gancho.
El mecanismo de bloqueo tiene orificios cilíndricos y un pasador. Para abrir el

mecanismo, se debe presionar una manija de palanca y una manija superior,
luego, el pasador de sujeción estará fuera del orificio y el gancho móvil podrá
moverse libremente.
Figura 73. Mecanismo de bloqueo del gancho móvil
1. Manija de palanca 2. Manija superior
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FFP1516 65/70 M40
Figura 74. Mecanismo de bloqueo del gancho móvil
4. Mueva la herramienta de elevación de la tela y conecte los ganchos fijos y móviles

a las orejas de izaje de la barra de la tela.
5. Asegúrese de que el extremo del gancho móvil esté bloqueado antes de elevarlo.
6. Levante las telas del filtro.
7. Instale las telas del filtro entre las placas del filtro.
8. Asegúrese de que los elementos CS y MS coincidan con la orientación de la placa.
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2.3.26 Verificación de ensamble

Consulte el documento "Lista de verificación de ensamble".
Examine el filtro después de completar el ensamble:
1. Examine las conexiones del proceso.

2. Examine el par de apriete de conexión del tornillo.
3. Examine que el marco de soporte esté bien alineado.
4. Examine la configuración del paquete de placas.
5. Examine que las tuberías de proceso estén de acuerdo con el Diagrama de
tuberías e instrumentación.
6. Examine la tensión de las conexiones de las tuberías.
7. Examine las conexiones hidráulicas.
8. Examine el ajuste de la unidad hidráulica.
9. Examine el voltaje y la frecuencia de funcionamiento.
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Tel. +358 (0) 20 529 211
www.outotec.com

de membrana de
cobre Outotec
Larox® FFP
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3630-FL-201, 3630-FL-202, 3630-FL-203
Puesta en marcha y arranque

FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
FFP1516 65/70 M40
identificación.
Copyright © Outotec Oyj 2020. Todos los derechos reservados.
Outotec
Teléfono: +358 (0) 20 529 211
Fax: +358 20 529 2200
04
03
Conforme a obra A4

PUESTA EN SERVICIO Y ARRANQUE
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Idioma: ES
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Contenido
Contenido ........................................................................................................................... 3
1 Puesta en marcha y arranque ................................................................................ 4
2 Pruebas operacionales de puesta en servicio ..................................................... 6
3 Instrucciones de desmantelamiento ..................................................................... 7
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1 Puesta en marcha y arranque
Antes de poner en funcionamiento el filtro, verifique lo siguiente:
• General
- Fijación de las conexiones atornilladas
- Todos los rodillos rotan con facilidad y los sellos están ajustados de manera
adecuada
- Todas las tuberías de suministro y descarga están conectadas y ajustadas.
• Marco de soporte y barras laterales
- Ajuste de los soportes diagonales.
- Soldadura de los pernos de cimentación a ella
- Alineamiento
• Cabezal en cruz
- Alineamiento de los rodillos
- Ajuste de los pasadores de sujeción
- Ajuste de la posición del cilindro
• Pieza del extremo
- Alineamiento de los rodillos
• Placas giratorias
- Cantidad de aceite de lubricación para los rodamientos
- Ajuste de la posición del cilindro
• Sistema de enjuague de la tela
- Conexiones de brida y manguera
- Conexiones de las líneas de enjuague
- Presión de rociado
- Alineación de rociado
• Dispositivo de agitación de la tela
- Alineamiento
• Paquete de placas
- Ajuste de los sellos y fijadores
• Tubería del cabezal
- Conexión de las bridas
- Presión de la pulpa
• Tubería hidráulica
- Ajuste de las conexiones
- Conexiones de mangueras y tuberías
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• Unidad hidráulica
- Funcionamiento de las válvulas
- Nivel de aceite en el depósito de aceite
- Ajustes de presión
• Sistema neumático
- Conexiones de mangueras
- Ajustes de presión
- Ajuste del interruptor de presión
• Tela del filtro
- La tela no tiene arrugas ni daños
- El equilibrio de la barra de peso
• Sistema eléctrico
- Conexiones cableadas
- Dirección de la rotación de los motores
• Suministros para electrificación
- Conexiones cableadas
- Ajuste de los sensores
- Los variadores de velocidad con la funcionalidad Safe Torque Off (STO) se
prueban según las instrucciones del fabricante del variador. Consulte el
protocolo de pruebas separado en el manual IOMS del variador. Solo es
aplicable si se utilizan variadores de velocidad suministrados por Outotec.
• Válvulas de proceso
• Sistema de pesaje
- Función de las celdas de carga
• Equipo de seguridad
- Todo el equipamiento de seguridad está instalado
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2 Pruebas operacionales de puesta en servicio
Después de que se hayan realizado las verificaciones y los ajustes previos a la puesta
en servicio, pruebe el funcionamiento del filtro de acuerdo con las siguientes
instrucciones.
1. Asegúrese de que no haya procedimientos de bloqueo y etiquetado en vigor.

2. Encienda los suministros de energía eléctrica y de aire neumático mediante los
interruptores principales.
3. Verifique el funcionamiento del botón de parada de emergencia y los cables de
seguridad.
4. Haga funcionar el filtro durante un tiempo.
5. Pare el filtro.
6. Compruebe que no haya alarmas activas en el PLC.
7. Verifique que las válvulas de cierre manuales de las tuberías conectadas al filtro
están abiertas.
El filtro ya está preparado para la operación y puede iniciarse según el capítulo

"Instrucciones de operación" en este manual.
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3 Instrucciones de desmantelamiento
.
PRECAUCIÓN
Comuníquese con Outotec (Finland) Oy para conocer el almacenamiento y la

conservación, si la máquina debe guardarse durante más de 3 meses.
Siga todas las normas y regulaciones locales cuando desmantele el filtro.
.
PELIGRO
Solo el personal calificado puede llevar a cabo el desmontaje del filtro.
1. Detenga el filtro de acuerdo con las instrucciones de este manual.

2. Retire la tela del filtro.
3. Limpie cuidadosamente todas las piezas del filtro y los equipos auxiliares
correspondientes.
4. Retire todos los líquidos aún presentes en el filtro y los equipos auxiliares
correspondientes.
5. Desconecte las conexiones para el suministro neumático y eléctrico del filtro y los
equipos auxiliares conectados, y realice el procedimiento de bloqueo y etiquetado
adecuado.
6. Quite los aceites de la unidad hidráulica.
7. Libere las funciones afectadas por el procedimiento de bloqueo y señalización.
PRECAUCIÓN
. Separe las piezas de plástico y de metal del filtro y recíclelas de manera apropiada.
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Tel. +358 (0) 20 529 211
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de membrana de
cobre Outotec
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Operación
FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
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identificación.
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Fax: +358 20 529 2200
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FUNCIONAMIENTO
FFP116-118, FFP1516 65/70 M40

Idioma: ES
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
Contenido
Contenido ........................................................................................................................... 3
1 Uso previsto ............................................................................................................. 5
2 Condiciones de funcionamiento recomendadas ................................................. 6
3 Funcionamiento del filtro ....................................................................................... 8

3.1 Verificaciones previas al inicio ................................................................... 8
3.2 Cómo arrancar el filtro ............................................................................... 8
3.2.1 Arranque desde una detención completa ............................................. 9
3.2.2 Arranque después de una detención de espera................................. 10
3.2.3 Arranque después de un fallo de suministro de energía .................... 10
3.2.4 Inicio tras un apagado de emergencia................................................ 11
3.3 Verificaciones durante la operación ......................................................... 11
3.4 Parada del filtro ........................................................................................ 11
3.4.1 Detención completa ............................................................................ 12
3.4.2 Detención de espera ........................................................................... 12
3.4.3 Parada de emergencia........................................................................ 13
3.5 Seguridad durante el funcionamiento ...................................................... 14
3.6 Panel de control ....................................................................................... 15
3.6.1 Interruptores, botones y luces ............................................................ 16
3.6.2 Interfaz del operador ........................................................................... 17
3.6.3 Selección de pantalla .......................................................................... 18
3.6.4 Estructura de la interfaz del operador................................................. 19
3.6.5 Limpieza de la pantalla táctil ............................................................... 20
3.6.6 Modo de accionamiento ...................................................................... 21
3.6.7 Pantalla de proceso ............................................................................ 22
3.6.8 Pantalla del filtro ................................................................................. 23
3.6.9 Lista de símbolos en la pantalla de filtrado y procesamiento ............. 23
3.6.10 Pantalla de fórmula ............................................................................. 26
3.6.11 Cambio de fórmula.............................................................................. 27
3.6.12 Pantalla de parámetros ....................................................................... 28
3.6.13 Mensajes en la pantalla del proceso .................................................. 29
3.6.14 Encendido de la tensión ..................................................................... 30
3.6.15 Modo de prueba .................................................................................. 33
3.6.16 Uso de las funciones de prueba remotas con la unidad portátil ......... 34
3.6.17 Seguridad ............................................................................................ 39
3.6.18 Modo Manual ...................................................................................... 40
3.6.19 Modo automático ................................................................................ 42
3.6.20 Modo de finalización ........................................................................... 43
3.6.21 Modo de restablecimiento ................................................................... 44
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
3.7 Descripción de seguridad ........................................................................ 45

3.7.1 Descripción común del sistema de seguridad .................................... 45
3.7.2 Interruptores y botones en el gabinete de control X1
(3630-FL-201/202/203-LC1) ............................................................... 46
3.8 Fallas y alarmas ....................................................................................... 55
3.8.1 Funciones de diagnóstico ................................................................... 55
3.8.2 Alarmas que paran el filtro prensa de inmediato ................................ 55
3.8.3 Alarmas que paran el filtro prensa luego de un retardo
predeterminado ................................................................................... 55
3.8.4 Silenciador de alarma ......................................................................... 55
3.9 Alarmas y solución de problemas ............................................................ 56
3.9.1 Alarmas ............................................................................................... 56
3.9.2 Lista de alarmas.................................................................................. 56
3.9.3 Tabla de solución de problemas ......................................................... 68
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FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
1 Uso previsto
PELIGRO
Peligro: piezas móviles. Las piezas móviles de la máquina pueden ocasionar heridas
graves o la muerte. Tenga mucho cuidado cuando trabaje cerca de las piezas móviles.
• El equipo es para uso automático.

• La función de la máquina es separar los sólidos de los líquidos del medio del
proceso.
• El equipo es para uso profesional.
• El personal autorizado puede operar la máquina.
• La máquina se puede operar desde el panel de control. Todas las funciones de la
máquina se controlan mediante un PLC.
• El personal autorizado puede realizar tareas de mantenimiento.
• Es necesario tener la habilidad de utilizar la máquina con el panel de control para
realizar el mantenimiento.
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FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
2 Condiciones de funcionamiento recomendadas
Temperatura ambiente: +0 °C…50 °C
Altitud máxima permitida: 2000 m sobre el nivel del mar
Tabla 1. Requisitos para el enjuague del núcleo
Valor
Presión de agua De 0,2 a 0,4 MPa
Flujo instantáneo máximo 60 l/s
Consumo por ciclo 1,5 m3
NOTA: Consulte el informe de dimensionamiento para obtener información más

1 detallada.
Tabla 2. Requisitos para el enjuague de la tela
Valor
Presión de agua De 0,2 a 0,3 MPa
Consumo por ciclo 6,9 m3
Contenido máximo de sólidos 500 mg/l
Tamaño máximo de las partículas 40 μm
PH recomendado 6,0 – 8,0
Temperatura recomendada 5 a 50 °C
Contenido máximo de cloruro 300 ppm
NOTA: Consulte el informe de dimensionamiento para obtener información más

detallada.
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FFP1516 65/70 M40
Tabla 3. Requisitos para el aire de instrumentación
Valor
Presión de aire 0,6…1,0 MPa
Temperatura del aire 5 a 50 ºC
Calidad del aire ISO 8573-1:2010 clase [7.4.4]
Suciedad tamaño máx. de partículas 15 µm

concentración máx. de 10 mg/m3
Agua punto de rocío con máx. presión +3 °C
Aceite Contenido total ≤ 5 mg/m3
Consumo de aire consumo promedio durante el funcionamiento de 1,4 Nm3

caudal máximo instantáneo de 2,1 Nm3/min
Tabla 4. Requisitos para agua a presión
Valor
Temperatura del agua 5 a 50 ºC
Calidad del agua Tamaño de partículas 40 µm
Suciedad Tamaño máximo de las partículas 1 µm

Concentración máxima de sólidos 300 mg/l
Cloruros Máximo 300 ppm
PH del agua 6…8
Consumo de agua 0,2 m³
Tabla 5. Requisitos para el aire de secado
Valor
Temperatura del aire 5 a 50 ºC
Calidad del aire ISO 8573-1:2010 clase [X.9.4]
Agua Contenido de líquido ≤ 10 g/m³
Aceite concentración máx. de 5 mg/m3
Presión de aire 0,6... 1,2 MPa (calibre)
Consumo por ciclo 40... 80 Nm ³
Flujo instantáneo máximo 80 Nm³/min
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FFP1516 65/70 M40
3 Funcionamiento del filtro
3.1 Verificaciones previas al inicio

• Asegúrese de que el filtro se encuentre en el estado técnico correcto.
• Asegúrese de que no haya procedimientos de bloqueo y etiquetado en vigor.
• Asegúrese de que no haya piezas sueltas, herramientas u otros elementos
incorrectos dentro del filtro o sobre él.
• Todas las funciones de seguridad están instaladas y funcionan.
• La ubicación de las paradas de emergencia es conocida por todo el personal que
trabaja con el filtro.
• Todas las etiquetas de advertencia deben estar fijadas al filtro y deben poder leerse
claramente.
• Asegúrese de que no haya fuentes de calor o de ignición, ni ningún tipo de fuego
abierto cerca del filtro.
• Hay una fuente de alimentación eléctrica disponible.
• La fuente de alimentación neumática está disponible.
• La pulpa está disponible.
• El líquido de lavado de la torta del filtro debe estar disponible.
• El líquido de lavado de tela está disponible.
• Se levantan los posibles procedimientos de bloqueo y etiquetado.
• No hay personal no aprobado en las zonas de peligro.
3.2 Cómo arrancar el filtro

Realice lo siguiente antes de iniciar el filtro:
• Examine la condición de la tela del filtro.

• Asegúrese de que el filtro se encuentre en el estado técnico correcto.
• Asegúrese de que no haya procedimientos de bloqueo y etiquetado en vigor
• Examine los alrededores del filtro y asegúrese de que no haya escaleras ni otros
objetos apoyados sobre este.
• Asegúrese de retirar al personal no autorizado de las zonas de peligro.
PRECAUCIÓN
Los pedazos de torta que queden entre las superficies de sellado pueden dañar la tela
del filtro o las placas. Asegúrese de que los espacios entre las placas estén limpios
antes de cerrar el paquete de placas.
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3.2.1 Arranque desde una detención completa

El filtro se detuvo, y el suministro eléctrico se cortó desde el interruptor principal S700
(3630-HS-200/300/400) en el panel de control.
1. Gire el interruptor principal S700 (3630-HS-200/300/400) del panel de control a la

posición "ON" (encendido) desde panel de control X1 (3630-FL-201/202/203-LC1).
2. Revise y cierre las puertas de filtro y reconozca las alarmas con el botón S734
(3630-HSS-200E/300E/400E).
3. Desde el panel de control X1 (3630-FL-201/202/203-LC1), presione el botón
ACKNL/ALARM (reconocer/alarma) S733 (3630-HSS-200D/300D/400D) para
reconocer cualquier alarma activa.
4. Desde el panel de control X1 (3630-FL-201/202/203-LC1), gire el interruptor MODE
SELECTION (selección de modo) S780 (3630-HSS-200F/300F/400F) a la posición
"A".
5. Desde el panel de control X1 (3630-FL-201/202/203-LC1), gire el interruptor
HYDRAULIC UNIT (unidad hidráulica) S755 (3630-HSS-200H/300H/400H) a la
posición "1".
START PERMISSION (permiso de arranque) S711 (3630-HSS-200A/300A/400A) al
menos 5 segundos, el permiso de arranque es válido hasta que transcurran
60 segundos desde la liberación del botón de permiso de arranque.
7. En el panel de control X1 (3630-FL-201/202/203-LC1), después del tiempo de
advertencia, el botón de arranque S710 (3630-HSS-200B/300B/400B) comienza a
parpadear lentamente, presiónelo para arrancar el filtro.
NOTA: Si alguna de las luces de alarma está encendida o se presiona el botón de

parada de emergencia o no hay permiso de ejecución de DCS, la luz indicadora
"ready for operation" (listo para la operación) no se enciende.
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3.2.2 Arranque después de una detención de espera

El filtro estuvo detenido por un breve período de tiempo. No se activan alarmas y, en el
panel de control X1 (3630-FL-201/202/203-LC1), el botón de arranque S710 (3630-
HSS-200B/300B/400B) parpadea lentamente.


3.2.3 Arranque después de un fallo de suministro de energía

El estado del filtro es STOP (PARADA). El PLC del filtro recordará la etapa en la que
estaba antes de la falla de suministro eléctrico y continuará desde ese punto.
1. Revise y cierre las puertas de filtro y reconozca las alarmas con el botón S734
(3630-HSS-200E/300E/400E).
reconocer las alarmas.
HYDRAULIC UNIT (unidad hidráulica) S755 (3630-HSS-200H/300H/400H) a "0" y
vuelva a "1".
SELECTION (selección de modo) S780 (3630-HSS-200F/300F/400F) a la posición
"A".
60 segundos desde la liberación del botón de permiso de arranque

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3.2.4 Inicio tras un apagado de emergencia

El filtro se detuvo a través del interruptor de parada de emergencia.
1. Verifique que el motivo de la parada esté resuelto.
2. Libere el interruptor de parada de emergencia que se utilizó para detener el filtro.
reconocer las alarmas.

3.3 Verificaciones durante la operación

Durante la operación, examine regularmente estos puntos:
• Descarga de la torta
• Ajustes de las válvulas de control de presión en la gabinete de control neumático
3.4 Parada del filtro
PRECAUCIÓN
Proteja las válvulas de proceso de entrada en el filtro y el interruptor principal S700

(3630-HS-200/300/400) en el panel de control y el interruptor de seguridad para la unidad
hidráulica contra un encendido accidental antes de realizar trabajos de mantenimiento.
Utilice los procedimientos de bloqueo y señalización apropiados.
NOTA: Es posible que el filtro se detenga debido a una alarma o un corte de voltaje.
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3.4.1 Detención completa

Siga los pasos que se detallan a continuación para detener el filtro para mantenimiento
o durante un largo período de tiempo.
1. Desde la pantalla de la HMI, seleccione el modo END (finalizar).

2. Espere hasta que el estado que se muestra en pantalla pase a STOP (detenido).
NOTA: Asegúrese de que el filtro complete el modo END. En el caso de una alarma,
resuelva el problema y reconozca la alarma. Seleccione el modo AUTO y presione
START, y seleccione el modo END nuevamente.

HYDRAULIC UNIT (unidad hidráulica) S755 (3630-HSS-200H/300H/400H) a la
posición "0".
SELECTION (selección de modo) S780 (3630-HSS-200F/300F/400F) a la posición "0".
principal S700 (3630-HS-200/300/400) a la posición "OFF" (apagado).
4. Apague el interruptor de seguridad de la unidad hidráulica y bloquéelo.
3.4.2 Detención de espera

Está prevista solo para detener el filtro durante un período breve. En caso de que se
requiera una parada prolongada, se recomienda seguir el proceso de parada completo.

FILTER STOP (parada de filtro) S708 (3630-HSS-200C/300C/400C). El botón se
iluminará para indicar que se detuvo el filtro.
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3.4.3 Parada de emergencia

Al usar la parada de emergencia, se pondrá al filtro en un estado seguro.
1. Desde el panel de control X1 (3630-FL-201/202/203-LC1), presione botón

EMERGENCY STOP (parada de emergencia) S701 (3630-HSS-200/300/400) o
use otras paradas de emergencia instaladas en el filtro.
PELIGRO
Durante los trabajos de mantenimiento o de reparación, bloquee la válvula principal y el

. interruptor principal de la fuente de alimentación para evitar una activación accidental.
Use los procedimientos de bloqueo y etiquetado aplicables, consulte el capítulo de
mantenimiento.
2. Detenga el suministro de pulpa.

3. Espere a que se quite la torta del filtro y que se limpie la tela del filtro.
4. Detenga el suministro del líquido de lavado de la torta.
5. Detenga el líquido de lavado de la tela.
6. Detenga la fuente de alimentación eléctrica.
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3.5 Seguridad durante el funcionamiento
PELIGRO
.
graves o la muerte. Antes de arrancar la máquina, asegúrese de que nadie esté en
riesgo.
No está permitido quitar las funciones de seguridad de la máquina. Cuando la máquina

está en funcionamiento, todas las funciones de seguridad deben funcionar.
graves o la muerte. No se extienda en una máquina en funcionamiento.
Solo opere la máquina cuando sea segura y esté en una condición correcta. El equipo
de seguridad (por ejemplo, el equipo de protección y los dispositivos de parada de
emergencia) debe instalarse y funcionar correctamente.
.
ADVERTENCIA
No actúe de forma insegura. Ate el pelo largo y no use ropa holgada ni joyas (puede
quedar atrapado o tirarse y causar lesiones).
Examine el mínimo de la máquina una vez en cada turno para comprobar que no haya
daños externos. Informe de inmediato a los supervisores sobre los cambios (incluidos
los del comportamiento operativo). Si es necesario, detenga la máquina. Esto también
se aplica a las fallas que no son importantes para la seguridad.
.
PRECAUCIÓN
El dispositivo para detener la máquina en situaciones de emergencia (dispositivos de

parada de emergencia) solo puede usarse cuando existe riesgo de peligro para las
personas o daños en la máquina.
Conecte y desconecte la máquina según se indica en las Instrucciones operativas.
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3.6 Panel de control
Figura 1. Panel de control
Tabla 6. Leyenda
Componentes del panel de control
CPU = CPU lógico ETH = Tarjeta Ethernet
PRO = Tarjeta Profibus SW1 = Interruptor Ethernet
C1 = Contador de ciclo total HMI = Interfaz hombre-máquina
FAC* = Distribución de voltaje 110 VCA FDC* / F**= Distribución del voltaje, 24 VCC
N1.1 = Neutro para 110 VCA 0VCC = Terminales para CC
T1 = Fuente de energía 24 VCC E1 = Luz + toma 110 VCA
H1 = Luz de alarma KA10* = Relés de seguridad
Módulos de E/S = Unidad de bus y módulos CONN1 = Repetidor de bus

de E/S remotos
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Componentes del panel de control
AC.X1 = Terminales para fuente de CC. * = Terminales para suministro de voltaje

alimentación del cliente de las cajas de terminal
X8.1 = Terminales para circuitos de FE = Terminales de conexión a tierra

seguridad funcional
PE = Terminales de conexión a tierra S701 (3630-HSS-200/300/400) = Botón de

potencial parada de emergencia (rojo)
S700 (3630-HS-200/300/400) = Interruptor S710 (3630-HSS-200B/300B/400B) =

principal (manija roja) PULSADOR DE ARRANQUE DE FILTRO
(VERDE)
S708 (3630-HSS-200C/300C/400C) = Botón S713 (3630-HS-200G/300G/400G) = Botón

de parada de filtro (rojo) de activación de prueba (blanco)
S711 (3630-HSS-200A/300A/400A) = Botón S755 (3630-HSS-200H/300H/400H) =

de permiso de arranque (blanco) Interruptor de unidad hidráulica (0-1)
S733 (3630-HSS-200D/300D/400D) = S780 (3630-HSS-200F/300F/400F) =

Reconocimiento de alarma (amarillo) Interruptor con llave de modo de prueba
(auto-0-prueba)
3.6.1 Interruptores, botones y luces

Los botones, interruptores y lámparas de señalización se identifican con las
descripciones de las funciones. Las lámparas de señalización muestran el estado del
filtro. El terminal de interfaz del operador muestra el diagrama de flujo.
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3.6.2 Interfaz del operador
Figura 2. Interfaz del operador
La interfaz del operador hace posible lo siguiente:
• Controlar y supervisar el funcionamiento de la máquina.

• Elegir el programa de filtrado
• Cambiar los parámetros
• Probar los actuadores
• Proporciona información de texto clara sobre las alarmas de la máquina
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3.6.3 Selección de pantalla

Use los botones táctiles para seleccionar pantallas.
PRECAUCIÓN
No utilice objetos, como un destornillador, lápiz, etc., para activar un botón táctil.
.
Toque la pantalla ligeramente y no la presione durante un largo período de tiempo.

Algunas pantallas tienen una demora; espere antes de volver a tocar.
Figura 3. Selección de pantalla
El botón táctil HELP [?] (ayuda) está en la esquina superior derecha de la pantalla.
Cuando toca esta área, una pantalla muestra la información solicitada.
Para salir de la pantalla HELP, use el botón [ |< ] para ir a la pantalla anterior. Este
botón táctil está en la esquina superior izquierda de la pantalla.
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3.6.4 Estructura de la interfaz del operador

*) Se puede acceder a las pantallas de acceso directo (dentro del marco gris), desde
cualquier pantalla que se encuentre dentro del marco o con un vínculo a él.
ALARM &
ALARM
PROCESS FILTER RECIPE PARAMETER REPORT TOOLS
HISTORY
HELP HELP HELP HELP HELP HELP
HELP
MODE RECIPE 1
PROCESS FILTER POP-UP RECIPE PARAMETER REPORT TOOLS ALARM
RECIPE 2
DIRECT ACCESS SCREENS*
PASSWORD PRESSURE IDIGITAL ALARM

GRAPHS STATUS HISTORY
TEST
MENU HISTORY ANALOG
STATUS HYDRAULIC
PRESSURE
GRAPHS
PREV.
TEST VALVE
TEST FILTER
PASSWORD
TEST
AUXILIARIES SYSTEM
CONFICURATION
Figura 4. Interfaz del operador
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3.6.5 Limpieza de la pantalla táctil

1. Seleccione la pantalla TOOLS (herramientas).
2. Mantenga la pantalla táctil CLS limpia.
3. La pantalla táctil no está activa.
Figura 5. Limpieza de la pantalla
4. Limpie las partículas abrasivas de la superficie de la pantalla.

5. Limpie la pantalla con una tela suave o una toalla de papel con un limpiador de
ventanas.
6. Cuando se termina el tiempo, la pantalla se dirige automáticamente a la pantalla
FILTER PRESS (filtro prensa).
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3.6.6 Modo de accionamiento

.
Figura 6. Modo de accionamiento
El botón táctil [MODE] (modo) se utiliza para seleccionar un modo de accionamiento.

Están disponibles los siguientes modos de accionamiento:
Tabla 7. Modos de accionamiento disponibles
Modo Opcional Descripción
Esto define el control remoto en el filtro y permite que se

Remoto Opción
controle desde un sistema de control del cliente (DCS).
Auto El filtro funciona en forma automática.
El filtro puede operarse en un paso a la vez. Este modo

Manual
es para encontrar los mejores tiempos y parámetros.
El filtro se detiene al finalizar el ciclo. Utilícelo para

Fin
detener el filtro en modo automático.
Se usa para detener un ciclo de filtración. Después, el

Restablecimiento
filtro comienza de nuevo desde el primer paso.
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3.6.7 Pantalla de proceso
Figura 7. Pantalla de proceso
Pantalla PROCESS (proceso) muestra:
• Los dispositivos primarios del proceso de filtrado

• El diagrama de proceso
• Los depósitos de pulpa con la información del nivel
• Las bombas de pulpa
• La cinta transportadora de torta
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3.6.8 Pantalla del filtro
Figura 8. Pantalla del filtro
3.6.9 Lista de símbolos en la pantalla de filtrado y procesamiento
Tabla 8. Lista de símbolos
Artículo Descripción Artículo Descripción
B471 (3630-PIT- S145 (3630-ZSH- Placas giratorias

240A/340A/440A) Presión de sellado 1 243A/343A/443A) izquierdas abiertas
B472 (3630-PIT- S147 (3630-ZSH- Placas giratorias

240B/340B/440B) Presión de sellado 2 243B/343B/443B) derechas abiertas
AV04 (3630-YV- Válvula de salida de S155 (3630-ZSH- Extremo del paquete de

251B/351B/451B) agua a presión 244A/344A/444A) placas abierto
Válvula de
AV102 (3630-YV- alimentación de S156 (3630-ZSH- Paquete de placas casi
202/302/402) pulpa 244B/344B/444B) abierto
AV107 (3630-YV- Válvula de retorno de S161 (3630-ZSH- Pasador de sujeción

206/306/406) soplado 246A/346A/446A) derecho desbloqueado
AV110 (3630-YV- Válvula de circulación S162 (3630-ZSH- Pasador de sujeción

205/305/405) de la pulpa 246B/346B/446B) izquierdo desbloqueado
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AV601 (3630-YV- Válvula de retorno de S245 (3630-ZSL- Placas giratorias

223/323/423) filtrado 243C/343C/443C) izquierdas cerradas
AV135 (3630-YV- Válvula de lavado de S247 (3630-ZSL- Placas giratorias

224/324/424) núcleo 243D/343D/443D) derechas cerradas
CV136 (3630-YV- Válvula de soplado S255 (3630-ZSL- Paquete de placas

226/326/426) del núcleo 244D/344D/444D) cerrado
Válvula de
AV236 (3630-YV- soplado/lavado del S256 (3630-ZSL- Paquete de placas casi
213/313/413) núcleo 244E/344E/444E) cerrado
CV106 (3630-YV- Válvula de aire de S261 (3630-ZSH- Pasador de sujeción

219/319/419) soplado 246A/346A/446A) derecho bloqueado
Válvula de canal de
AV336 (3630-YV- lavado de filtrado S262 (3630-ZSL- Pasador de sujeción
214/314/414) inferior 246D/346D/446D) izquierdo bloqueado
Válvula de canal de
AV436 (3630-YV- lavado de filtrado Y712 (3630-YV- Sellado de control del
215/315/415) superior 240I) cilindro de sellado
Duración de la
AV536 (3630-YV- válvula del canal de Y711 (3630-YV- Apertura de control del
238/338/438) compresión 240H) cilindro de sellado
AV109 (3630-YV- Enjuague de la tela, Y62 (3630-YV- Bloqueo de control del

209A/309A/409A) cabezal, válvula 240G) pasador de sujeción
AV209 (3630-YV- Enjuague de la tela, Y61 (3630-YV- Desbloqueo de control

209B/309B/409B) cabezal, válvula 240F) del pasador de sujeción
AV309 (3630-YV- Válvula de drenaje de Y72 (3630-YV- Liberación gradual del

211A/311A/411A) agua de lavado 240J) cilindro de sellado
AV409 (3630-YV- Válvula de drenaje de Y52 (3630-YV- Cilindro de acción

211B/311B/411B) agua de lavado 240D) rápida, cierre rápido
M1HU (3630-FL-
201/202/203- Motor de la bomba Y51 (3630-YV- Cilindro de acción
HY1MO1) hidráulica 240E) rápida, apertura rápida
M3HU (3630-FL- Motor del enfriador Control de placas

201/202/203- de la unidad Y1022 (3630-YV- giratorias derecho
HY1MO3) hidráulica 243D) cerrado
M02 (3630-FL- Control de placas

201/202/203- Bomba de agua a Y1021 (3630-YV- giratorias derecho
XM7MO1) presión 243C) abierto
Control de placas
M09 (3630-PU- Y1012 (3630-YV- giratorias izquierdo
201-MO1) Bomba de pulpa 243B) cerrado
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
Control de placas
PT102 (3630- Y1011 (3630-YV- giratorias izquierdo
PIT-204/304/404) Presión de la pulpa 243A) abierto
PT106 (3630- Presión de aire de S157 (3630-ZSL- La barra agitadora está

PIT-221/321/421) soplado 245A/345A/445A) en posición inferior
PT103 (3630- Presión de la línea de S158 (3630-ZSL- La barra agitadora está

PIT-235/335/435) agua a presión 245B/345B/445B) en posición inferior
AV206 (3630-YV- Válvula de retorno de S159 (3630-ZSL- La barra agitadora está

222/322/422) aire de soplado 245C/345C/445C) en posición inferior
Válvulas de equilibrio S160 (3630-ZSL- La barra agitadora está

Y141, Y142 horizontales 245D/345D/445D) en posición inferior
Interruptor de presión
del aire de
instrumentación en la
PS419 (3630- estación de agua a TT1HU (3630- Temperatura del aceite
PSL-252) presión TIT-241/341/441) hidráulico
PS143 (3630- Interruptor de presión PT2HU (3630-

PSL- de dispositivo de PIT- Presión del acumulador
229B/329B/429B) agitación 241B/341B/441B) hidráulico
PS123 (3630- Interruptor de presión

PSL- del aire de LT516 (3630-LIT- Nivel del depósito de
229A/329A/429A) instrumentación 253/353/453) agua a presión
Válvula de llenado Interruptor de nivel bajo

Y13 (3630-YV- del depósito de agua LS516 (3630- del depósito de agua a
251A) a presión LSL-253/353/453) presión
M009 (3630- PU- Bomba de lavado de M005 (3630- PU- Bomba de lavado de
204-M01) la tela 210-M01) manifold
S155 (3630-ZSH- Cabezal del paquete

244A/344A/444A) de placas abierto
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
3.6.10 Pantalla de fórmula
Figura 9. Pantalla de fórmula
Las pantallas RECIPE (fórmula) muestran las fórmulas de filtración que tiene el filtro.
Los datos de las FÓRMULAs D1-D6 se pueden desplazar con los botones táctiles [<=]
y [=>].
Las fórmulas definidas (10 piezas, como máximo) pueden desplazarse, cambiarse y
activarse.
El nombre de la fórmula se muestra en el campo RECIPE, arriba del botón [ACTIVATE]

(los primeros 18 dígitos).
Para cambiar los datos de control, selecciónelo presionando los datos de control
correspondientes. Para establecer un valor nuevo, presione [ENT] e ingrese un nuevo
valor. [CLR] se utiliza para eliminar el campo indicado por el cursor.
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
3.6.11 Cambio de fórmula
Figura 10. Cambio de fórmula
Active la fórmula mostrada con el botón [ACTIVATE]. Ahora se muestra la pantalla de

confirmación. Presione [YES] (sí) para aceptar y [NO] para rechazar.
La fórmula seleccionada se selecciona cuando comienza el siguiente ciclo.
Se puede acceder al resto de las pantallas básicas directamente con los botones
táctiles ubicados en la parte inferior de la pantalla.
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
3.6.12 Pantalla de parámetros

Las pantalla PARAMETER (parámetros) muestra los parámetros de control del filtro
prensa válidos para cualquier fórmula.
Figura 11. Parámetros
Para cambiar el valor de los parámetros, selecciónelo presionando el parámetro

correspondiente. Para establecer un valor nuevo, presione [ENT] y dé un nuevo valor.
Utilice las teclas de flecha en el teclado para pasar al parámetro anterior/siguiente.
[CLR] elimina el campo mostrado por el cursor.
El campo RECIPE (fórmula) de la pantalla PARAMETER (parámetros) muestra el

nombre de la fórmula activa.
Se puede acceder al resto de las pantallas básicas directamente con los botones
táctiles ubicados en la parte inferior de la pantalla. El modo de accionamiento también
puede seleccionarse directamente desde esta pantalla.
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
3.6.13 Mensajes en la pantalla del proceso
Figura 12. Mensajes en la pantalla del proceso
El sistema de control le proporciona al operador información sobre situaciones de

funcionamiento con mensajes en verde en la pantalla PROCESS (proceso).
La pantalla de mensajes se cierra cuando se detiene la causa.
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
3.6.14 Encendido de la tensión
Figura 13. Interruptor principal
1. Examine que no haya objetos no deseados entre las placas de filtro y el área de
filtro.
2. Gire el INTERRUPTOR PRINCIPAL a la posición ON (1).
3. Si se presionan uno o más de los botones de parada de emergencia, suelte los
botones.
4. Si el botón S733/H733 (3630-HSS-200D/300D/400D) no parpadea, examine el
interruptor principal y los fusibles del panel.
5. Presione el botón S733/400D)/H733 (3630-HSS-200D/300D/400D); la señal de
alarma deja de parpadear. Presiónelo de nuevo para reconocer la alarma, pero solo
si la causa de la alarma se ha detenido.
6. Gire el interruptor de la unidad hidráulica S755 (3630-HSS-200H/300H/400H) a la
posición 1. El sistema de control inicia y detiene automáticamente la unidad
hidráulica. La máquina debe estar en el modo de accionamiento y el interruptor con
llave S780 (3630-HSS-200F/300F/400F) debe estar en la posición AUTO o TEST
(prueba).
PARADA DE EMERGENCIA S701 (3630-HSS-200/300/400)
Los botones de parada de emergencia no se iluminan.
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FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
S710/H710 (3630-HSS-200B/300B/400B) LISTO/ARRANQUE
Cuando parpadea lentamente, muestra que el filtro está listo

para el funcionamiento. El filtro se puede iniciar con el botón.
Cuando está encendido, el filtro está en funcionamiento
(ARRANQUE).
S708/H708 (3630-HSS-200C/300C/400C)
DETENCIÓN/DETENIDO
Cuando está iluminada, muestra que el filtro está detenido.

El filtro puede detenerse en cualquier momento presionando el
botón. Cuando parpadea rápidamente, la parada de emergencia
está encendida.
RECONOCIMIENTO DE ALARMA S733/H733 (3630-HSS-

200D/300D/400D)
Durante una alarma, tanto el botón señal de alarma H1 en la

parte superior del panel como el S733/H733 (3630-HSS-
200D/300D/400D) empiezan a parpadear y aparece un mensaje
de alarma en la pantalla.
Cuando se presiona el S733/H733 (3630-HSS-

200D/300D/400D) una vez, la señal de alarma se detiene para
parpadear. Cuando lo presiona por segunda vez, se reconoce el
alarma (siempre y cuando se elimina la causa de la alarma).
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Operación
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PERMISO DE ARRANQUE S711/H711 (3630-HSS-

200A/300A/400A)
El botón PERMISO DE ARRANQUE S711 (3630-HSS-

200A/300A/400A) permite el inicio de la prueba de movimiento
del filtro y del sistema hidráulico.
El permiso de arranque está encendido cuando el botón está
iluminado.
MODO DE PRUEBA S780 (3630-HSS-200F/300F/400F)
El interruptor con llave de MODO DE PRUEBA S780 (3630-

HSS-200F/300F/400F) le permite utilizar el modo de prueba.
Gire el interruptor con llave a la posición TEST (prueba) (2),
cuando desee operar bajo el modo de prueba.
Gire el interruptor con llave a la posición AUTO (automático) (1),
cuando desee operar bajo el modo de automático.
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Operación
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3.6.15 Modo de prueba

El modo de prueba se usa durante la resolución de problemas y el mantenimiento
habitual del filtro. Las válvulas y los motores en el filtro prensa pueden operarse (con
algunas restricciones) cuando se usa el modo de prueba.
Para activar la función de accionamiento de prueba, haga lo siguiente:
1. Gire el interruptor con llave S780 (3630-HSS-200F/300F/400F) a la posición "TEST

MODE" (modo de prueba), que puede utilizarse para probar las señales desde y
hacia las válvulas del filtro.
2. Abra la pantalla TOOLS (herramientas).
3. Presione el botón táctil "VALVES" en la pantalla.
4. Cuando aparezca la pantalla de prueba, seleccione el componente necesario de la
pantalla táctil.
Figura 14. Pantalla de herramientas
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FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
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NOTA: La unidad portátil debe desconectarse para probar las válvulas.
Figura 15. Pantalla del modo de prueba de válvulas
Presione el botón de prueba (S713) (3630-HS-200G/300G/400G) para activar el

componente seleccionado. Mantenga el botón presionado mientras realiza la
prueba del actuador seleccionado.
PRECAUCIÓN
. Supervise la máquina con cuidado cuando use el modo de prueba.
3.6.16 Uso de las funciones de prueba remotas con la unidad portátil

La máquina tiene una unidad de prueba portátil. El dispositivo se puede conectar en el
lado izquierdo o derecho de la máquina. Esto permite que la unidad portátil se acerque
a los actuadores, lo que facilita el mantenimiento y los ajustes en dichas piezas.
La unidad de prueba portátil tiene un botón de parada de emergencia, un interruptor de

selección de prueba S714 (3630-HS-214/314/414) y dos botones S723 (3630-HS-
223/323/423) y S725 (3630-HS-225/325/425).
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Operación
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El modo de prueba solo se puede seleccionar con el interruptor con llave S780 (3630-
HSS-200F/300F/400F). Después de iniciar el modo de prueba, puede utilizarse la
unidad de prueba portátil.
Cuando finalice la operación de prueba, gire el interruptor selector de la unidad portátil

a la posición "A" y coloque la unidad portátil nuevamente en el gancho de suspensión.
La máquina está lista para usarse en un proceso normal. Seleccione el modo AUTO en
el panel de control. (Saque el interruptor con llave del modo de prueba).
Después de utilizar el modo de prueba, retire la llave para evitar el uso no autorizado
de este modo.
Figura 16. Unidad de prueba portátil
5. Gire el interruptor con llave S780 (3630-HSS-200F/300F/400F) en la posición

"modo de prueba"
6. Gire el interruptor de unidad hidráulica S755 (3630-HSS-200H/300H/400H) a la
posición 1.
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Operación
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7. Coloque un conector HH X607 (3630-XX-247C/347C/447C) en los conectores

X792, X793, X794 o X795.
8. Use el botón de permiso de arranque para habilitar la prueba de movimiento
hidráulico.
El selector de prueba S714 (3630-HS-214/314/414) incluye estas funciones:
Descripción Imagen
Las posiciones laterales

Hidráulico/Motor le permiten
realizar una prueba para el sistema
hidráulico y los motores, tal como
se muestra en el interruptor S714.
Puede haber dos dispositivos o
dos direcciones para cada posición
del S714 (3630-HS-214/314/414).
En el caso de haber dos
dispositivos, el botón lateral
izquierdo S725 (3630-HS-
225/325/425) opera el dispositivo
de la izquierda, y el botón lateral
derecho S723 (3630-HS-
223/323/423) opera el dispositivo
de la derecha. Si hay dos
direcciones de operación, el botón
S725 (3630-HS-225/325/425) del
lado izquierdo hace funcionar el
dispositivo hacia arriba o hacia
adelante, mientras que el botón
S723 (3630-HS-223/323/423) del
lado derecho hace funcionar el
dispositivo hacia abajo o hacia
atrás.
Figura 17. Funciones del selector de prueba S714 (3630-HS-214/314/414)
Tres posiciones, entre V y H, están reservadas para las funciones de prueba de

equipos del cliente, y se identifican con X1, X2 y X3. Estas son funciones opcionales.
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S725/H725 (3630-HS-225/325/425) y S723/H723 (3630-HS-223/323/423)
* S725/H725 (3630-HS-225/325/425) Botón amarillo iluminado (botón que se encuentra

más a la izquierda) Este botón opera el dispositivo hidráulico o el motor seleccionado
hacia arriba o hacia adelante cuando se encuentran los puntos S714 (3630-HS-
214/314/414) en el lado HYDR/motor, y la válvula V0* cuando S714 (3630-HS-
214/314/414) apunta al lado de la válvula (opcional). Este botón opera como
RECONOCIMIENTO DE ALARMA cuando S714 (3630-HS-214/314/414) está en
AUTO.
* S723/H723 (3630-HS-223/323/423) Botón iluminado verde (el botón que se encuentra

más a la derecha) Este botón opera el cilindro hidráulico o el motor seleccionado hacia
abajo o en reversa cuando S714 (3630-HS-214/314/414) se coloca en el lado de
HYDR. La prueba continúa siempre y cuando el botón esté presionado.
Figura 18. S725 (3630-HS-225/325/425) / S723 (3630-HS-223/323/423)
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Operación
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Lista de símbolos en la unidad de prueba portátil
Tabla 9. Lista de símbolos en la unidad de prueba portátil
S725 (3630-HS-225/325/425) S723 (3630-HS-223/323/423)

Etiqueta Descripción
Función Función
A Modo automático Silenciador de alarma Arranque del filtro
HC5 S Cilindro de acción rápida, El cilindro de acción rápida se Cilindro de acción rápida,
abierto/cerrado cierra lentamente cierre rápido
HC5 F Cilindro de acción rápida, Cilindro de acción rápida, Cilindro de acción rápida,
abierto/cerrado cierre rápido apertura rápida
HC6 Pasadores de sujeción Bloqueo Desbloquear
HC7 Cilindros de sellado Sellado Sin sellado
Y72 Cilindros de sellado Liberación suave
HC10 Placas giratorias Abierto Cierre
Motor del enfriador de la

M3HU Inicio
unidad hidráulica
Calentador de la unidad
R1HU Inicio
hidráulica
X1 Dispositivo de agitación Dispositivo arriba Dispositivo encendido

.
PELIGRO
Antes de poner en funcionamiento la máquina, asegúrese de que no haya nadie cerca

de las zonas de peligro del filtro.
PELIGRO
Riesgo de aplastamiento. Las piezas móviles de la máquina causan lesiones graves o la

muerte. Asegúrese de que no haya nadie cerca de las zonas de peligro cuando opere la
máquina.
El modo de prueba se puede iniciar localmente a través de la interfaz del operador y el

interruptor con llave S780 (3630-HSS-200F/300F/400F).
PRECAUCIÓN
. Supervise la máquina con cuidado cuando use el modo de prueba.
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3.6.17 Seguridad
• Además de las instrucciones de operación, tenga en cuenta las reglamentaciones

legales universales y obligatorias válidas para la prevención de accidentes y la
protección ambiental, y proporcione instrucciones al personal. Las regulaciones de
este tipo también pueden concernir, por ejemplo, el manejo de sustancias
peligrosas o la disposición/desgaste del equipo de protección.
• El trabajo en el filtro prensa solo puede ser realizado por personal capacitado o
instruido en tal trabajo. Establezca con claridad las responsabilidades del personal
para la operación, el equipamiento, el mantenimiento y la revisión.
• El personal designado para trabajar en el filtro prensa debe leer y comprender las
instrucciones de operación antes de comenzar con el trabajo. Esto también se
aplica al personal que trabaja ocasionalmente en la máquina, por ejemplo, quien
equipa o realiza tareas de mantenimiento.
• Observe todas las instrucciones de seguridad que se hayan indicado en el filtro
prensa.
• Si se producen cambios en el filtro prensa o en su comportamiento operativo, lo
cual puede influir en la seguridad, detenga la máquina de inmediato e informe del
funcionamiento defectuoso a la oficina/persona responsable.
• Siga todos los plazos recurrentes para las verificaciones/inspecciones prescritas o
mencionadas en las instrucciones de operación.
• Revise periódicamente las tuberías, las mangueras y las conexiones en busca de
fugas y daños externos visibles. Repare inmediatamente cualquier desperfecto.
• Las secciones del sistema y las tuberías de presión que se deben abrir deben
despresurizarse antes de comenzar el trabajo.
• No confunda las tuberías de conexión. Los accesorios, las longitudes y la calidad
de las tuberías de las mangueras deben cumplir los requisitos.
PELIGRO
Está estrictamente prohibido eliminar o deshabilitar cualquier dispositivo de seguridad

antes de encender la máquina. Cuando la máquina está en uso, todos los dispositivos
de seguridad deben estar en su lugar y en funcionamiento.
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FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
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3.6.18 Modo Manual

El modo manual puede usarse cuando:
• El operador busca los valores óptimos de las variables del proceso.

• Se debe continuar la secuencia desde un punto diferente al que se detuvo
• El operador quiere ejecutar cualquier etapa durante más tiempo que el normal
Figura 19. Modo Manual
Seleccione el modo manual desde la pantalla táctil. El sistema de control pone en

funcionamiento y detiene la unidad hidráulica automáticamente según el modo de
accionamiento.
Ahora, se visualiza la pantalla MODO MANUAL. que tiene los siguientes elementos:
? Botón táctil para activar la pantalla HELP (ayuda)
FÓRMULA Muestra el programa actual.
ETAPA Muestra el número de la etapa actual.
MODO Muestra el modo actual: MODO MANUAL
TRANSCURRIDO Muestra el tiempo transcurrido en MODO MANUAL.
Muestra el estado actual, por ejemplo, EN EJECUCIÓN, LISTO,

ESTADO
ALARMA, PARADA
< Toque el botón para volver.
  > : Toque el botón para avanzar.
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
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Cuando se selecciona el modo manual, los botones táctiles  <   y > se abren para
usar en la pantalla. Use los botones táctiles  <   o > para desplazarte por las etapas.
NOTA: Cuando el botón táctil [ < | ] no avanza la secuencia desde el principio hasta
el final, mientras que el botón táctil [ | > ] rebobina la secuencia desde el final hasta
el principio.
Este tipo de proceso de selección solo es posible cuando el filtro prensa está
detenido. Para la descarga residual, consulte la sección "Modo de restablecimiento".
Para arrancar el filtro prensa, mantenga presionado el botón de permiso de arranque

por lo menos 5 segundos; la circulina y el sonido de arranque están encendidos.
Después del tiempo de arranque de alarma, presione el botón de arranque para poner
en marcha el filtro. El permiso de arranque es válido hasta que transcurren seis minutos
y no hay alarmas de parada de emergencia. Tenga en cuenta que el estado de la
pantalla debe ser LISTO antes de poner en marcha el filtro prensa. Si el filtro no
arranca, asegúrese de que no haya ninguna alarma encendida. Una vez que el filtro
prensa está en funcionamiento, el estado de la pantalla es EN EJECUCIÓN.
El tiempo transcurrido durante las operaciones del filtro prensa se muestra en el área
TIEMPO TRANSCURRIDO. Mientras se encuentre en modo manual, este tiempo se
contará desde cero y mostrará el tiempo real transcurrido en la etapa que se está
ejecutando actualmente.
Para continuar con la siguiente etapa, presione el botón de arranque.
Para detener el filtro prensa, presione el botón de parada.
Para reiniciar el filtro prensa desde la etapa en la que se detuvo, vuelva a hacer el paso
3.
Restricciones
No se pueden seleccionar los pasos de proceso a menos que el paquete de placas

esté completamente sellado.
El paso de descarga no puede seleccionarse si el paquete de placas está sellado.
PRECAUCIÓN
Durante el modo manual, las etapas de llenado y filtración deben estar supervisadas por
. el operador. En caso de no hacerlo, puede producirse el llenado excesivo del filtro, el
cual puede provocar daños graves a las placas del filtro prensa.
Nunca deje el filtro prensa en funcionamiento sin atención en el modo manual.
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
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3.6.19 Modo automático

El modo automático (también conocido como modo auto) es el modo de funcionamiento
normal del filtro prensa. El sistema de control ejecuta automáticamente todas las
operaciones necesarias para accionar el filtro prensa.
Figura 20. Modo automático
Seleccione MODO AUTO en la pantalla táctil. El sistema de control pone en

funcionamiento y detiene la unidad hidráulica automáticamente según el modo de
accionamiento.
Aparece la pantalla MODO AUTO. que tiene los siguientes elementos:
? Botón táctil para activar la pantalla HELP (ayuda)
FÓRMULA Muestra el programa actual.
ETAPA Muestra el número de la etapa actual.
MODO Muestra el modo actual: MODO AUTO.
RESTANTE Muestra el tiempo restante en AUTO MODE.
ESTADO Muestra el estado actual, por ejemplo, RUN, READY, ALARM, STOP.
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FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
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FFP1516 65/70 M40
3.6.20 Modo de finalización

El modo finalización se utiliza para detener el filtro automáticamente después de un
ciclo completo (después de la descarga de la torta) y, de ese modo, el operador no
tiene que esperar hasta el final del ciclo actual.
En este modo, el filtro prensa se detendrá de manera correcta cuando finalice la

descarga de la torta.
Todas las funciones del modo de finalización son similares a las del modo automático.
Figura 21. Modo de finalización
Seleccione el modo de finalización en la pantalla táctil.
El filtro prensa continuará su operación a través del ciclo como si estuviera en modo
automático y se detendrá cuando finalice la última etapa de la fórmula. El filtro prensa
puede reiniciarse en cualquier momento, ya sea en modo manual o en modo
automático, mediante el procedimiento de arranque (consulte las secciones "Modo
manual" o "Modo automático").
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Operación
FFP1516 65/70 M40
3.6.21 Modo de restablecimiento

El modo restablecer se usa para regresar la secuencia del programa a la etapa
descarga residual y cargar en el área operativa del programa cualquier dato nuevo que
se haya ingresado.
NOTA: Si se debe arrancar el filtro prensa desde un punto diferente de donde se

detuvo, se debe restablecer la secuencia del programa.
Figura 22. Modo de restablecimiento
Seleccione el MODO DE RESTABLECIMIENTO en la pantalla táctil. A continuación, el

programa solicita una confirmación y le solicita que presione el botón de parada
después de seleccionar restablecer.
La etapa de arranque predeterminada después de reiniciar la secuencia del programa

del filtro prensa es la de descarga residual.
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FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
3.7 Descripción de seguridad
3.7.1 Descripción común del sistema de seguridad

El sistema de seguridad está diseñado según las Directivas del Consejo Europeo, la
Directiva 2006/42/EC sobre la maquinaria y la evaluación de riesgos realizada
especialmente para los filtros FFP. Estándares aplicados: EN 60204-1:2006/AC:
Seguridad de las máquinas 2010. Equipo eléctrico de las máquinas. Parte 1: Requisitos
generales y
EN26061: Seguridad de la maquinaria 2005. Sistemas de control electrónico eléctricos,

electrónicos y programables relacionados con la seguridad y la seguridad funcional
El sistema de seguridad está diseñado principalmente con el controlador de seguridad

programable PILZ y los componentes de seguridad PILZ.
El principio principal del sistema de seguridad es que cada dispositivo que se prueba
debe verse o debe estar protegido para que nadie tenga acceso al dispositivo que se
prueba. Ese es el motivo por el cual los dispositivos fuera del filtro no se probarán con
la unidad portátil. La unidad portátil puede conectarse al lado derecho o izquierdo del
filtro en el nivel superior (X792 – X793), en el nivel inferior (X794 – X795). En el modo
de prueba, las puertas de seguridad pueden abrirse y desbloquearse en el nivel inferior
de ese lado y en el nivel donde está conectada la unidad portátil. En el nivel superior,
las puertas de seguridad pueden estar abiertas y las funciones de prueba pueden
implementarse cuando la unidad portátil está conectada al nivel superior.
En el modo de prueba, si es necesario mantener las puertas de seguridad abiertas en

el lado del filtro donde la unidad portátil no está conectada, debe haber un interruptor
de habilitación del hombre muerto (DM) conectado a ese lado y otra persona debe
presionar el interruptor de habilitación DM cuando se realiza la prueba.
En el modo de prueba, cuando se realiza la prueba en el nivel superior, las puertas de

seguridad del nivel inferior deben cerrarse. En el nivel superior, las puertas de
seguridad pueden estar abiertas. Si es necesario abrir las puertas al mismo tiempo en
el nivel inferior, se debe utilizar el interruptor de habilitación DM en el lado donde las
puertas están abiertas o, si es necesario abrir las puertas de ambos lados, se deben
utilizar los interruptores de habilitación DM en ambos lados.
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FFP1516 65/70 M40
3.7.2 Interruptores y botones en el gabinete de control X1 (3630-FL-

201/202/203-LC1)
1. INTERRUPTOR PRINCIPAL S700 (3630-HS-200/300/400)

2. Botón de parada de emergencia S701 (3630-HSS-200/300/400)
3. Botón de permiso de arranque S711 (3630-HSS-200A/300A/400A)
4. Botón de arranque S710 (3630-HSS-200B/300B/400B)
5. Botón de parada S708 (3630-HSS-200C/300C/400C)
6. Botón de reconocimiento de alarma S733 (3630-HSS-200D/300D/400D)
7. Botón de reconocimiento de puerta de seguridad superior S734 (3630-HSS-
200E/300E/400E)
8. Interruptor de selección de prueba S780 (3630-HSS-200F/300F/400F)
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Operación
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9. Botón de activación de prueba S713 (3630-HS-200G/300G/400G)

10. Interruptor de unidad hidráulica S755 (3630-HSS-200H/300H/400H)
Modo de prueba
El modo de prueba se usa durante la resolución de problemas y el mantenimiento de

rutina del filtro. Todas las válvulas y los motores presentes en el filtro pueden
accionarse de manera individual (con algunas restricciones) cuando se usa el modo de
PRUEBA.
El modo de prueba se puede seleccionar localmente con el INTERRUPTOR CON

LLAVE (S780 (3630-HSS-200F/300F/400F)
Los lugares de prueba X792 y X793 se encuentran en ambos lados de la parte superior
del filtro y X794 y X795 están en ambos lados del nivel del filtro.
Uso de las funciones de prueba locales (unidad portátil)
El dispositivo portátil puede conectarse en el lado izquierdo o derecho del filtro en el

nivel superior o inferior (X792 – X795). Esto permite las unidades portátiles se lleven a
los dispositivos que se probarán, lo cual facilita el mantenimiento y las pruebas
mecánicas.
La unidad de pruebas portátil tiene un botón de parada de emergencia, botones de

selección de prueba y botones de habilitación de prueba en ambos lados de la unidad.
El modo de prueba solo se puede seleccionar con el interruptor con llave S780 (3630-
HSS-200F/300F/400F). Cuando se selecciona el modo de prueba, la unidad portátil
puede utilizarse para la prueba según las condiciones de seguridad.
Una vez terminadas las operaciones de prueba, retire el unidad portátil y el interruptor
de habilitación DM y llévelos a un lugar seguro y limpio. Seleccione el modo automático
en el interruptor con llave de panel de control S780 (3630-HSS-200F/300F/400F). (Gire
el interruptor principal al modo AUTO).
Después de utilizar el modo de prueba, quite el interruptor principal de este modo para
evitar el uso no autorizado.
PELIGRO
. Antes de operar la máquina, siempre asegúrese de que no haya nadie cerca de las
zonas de peligro.
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El filtro está equipado con varios botones de parada de emergencia e

interruptores de parada de emergencia con cuerda de tracción. Si hay algún
peligro, el filtro puede detenerse de inmediato presionando el botón de parada de
emergencia o tirando de la cuerda del interruptor de cuerda. Nunca suelte un
botón de parada de emergencia o un interruptor de cuerda hasta que sea seguro
hacerlo. Después de que se sueltan los botones de parada de emergencia y los
interruptores de cuerda, se puede realizar el reconocimiento del circuito de
parada de emergencia al presionar el botón de reconocimiento de alarma (S733
(3630-HSS-200D/300D/400D)).
Todas las puertas de seguridad del filtro deben cerrarse para que el filtro
funcione automáticamente. Si alguna puerta de seguridad se abre durante el
funcionamiento automático, el filtro se detendrá de inmediato. Solo se pueden
realizar las funciones de modo de prueba con las puertas de seguridad abiertas
según las instrucciones posteriores.
Cada vez que se realice un trabajo de mantenimiento mecánico o de otro tipo

dentro de la puerta, coloque el interruptor con llave en el gabinete de control en
la posición cero y conserve la llave. También detenga la bomba hidráulica,
coloque el interruptor de seguridad de la bomba en posición OFF y bloquee el
interruptor de seguridad.
Los botones de parada de emergencia, los interruptores de cuerda de tracción y

los bloqueos e interruptores de posición de puerta de seguridad y las funciones
de seguridad relacionadas deben probarse regularmente.
Construcción del sistema de seguridad:
- El sistema de seguridad se compone principalmente de:

- Controlador de seguridad programable KA100
- Unidad de relé de expansión KA110 para unidad hidráulica
- Unidad de relé de expansión KA111 para motores fuera del filtro
- Unidad de relé de expansión KA122 para los dispositivos del filtro
- Unidad Fieldbus para PLC KA130
- Módulo de varilla de seguridad KA2 para las unidades de entrada KA2.1,
KA2,2, KA2.3 y KA2.4
KA4.2 KA4.3 y KA4.4
KA22.2, KA22.3 y KA22.4
Controlador de seguridad programable KA100, unidad de base, incluye 20 entradas

digitales, 4 salidas de semiconductores digitales y 2 salidas de relés (contactos libres
de tensión). Las salidas se utilizan para válvulas en la estación de agua a presión.
La unidad de expansión KA110 incluye 8 contactos de relés. KA110 se utiliza para la

unidad hidráulica.
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Cada unidad de expansión KA111 incluye 8 contactos de relés. KA111 se utiliza para
los equipos (bombas y motores) fuera del filtro.
La unidad de expansión KA122 incluye 4 contactos de relés. KA122 se utiliza para

dispositivos de filtro, ubicados en la caja X2 (3630-FL-201/202/203-LC2).
El módulo Fieldbus KA130 se utiliza para la comunicación con PLC.
La unidad de base KA100 incluye el programa de seguridad. Las entradas se utilizan

para controlar las señales de seguridad de los dispositivos de seguridad y los
dispositivos de control de seguridad. Las salidas se utilizan para controlar los relés de
seguridad de expansión (KA110, KA111 y KA122) y otros dispositivos.
El sistema de seguridad también incluye:
• Botones de parada de emergencia S7**

• Interruptores de cuerda de tracción S853 y S854
• Interruptores de puerta de seguridad con bloqueo 8 piezas
• Interruptores de habilitación DM S790 (3620-XS-248A/348A/448A) y S791 (3620-
XS-248B/348B/448B) 2 piezas
• Puntos de conexión portátiles X792-X795 4 piezas
• Puntos de conexión del interruptor de habilitación DM X792-X795 4 piezas
Funciones de seguridad:
Modo automático:
En modo automático, el interruptor con llave S780 (3630-HSS-200F/300F/400F) debe

estar en la posición automático. Las puertas de seguridad deben estar cerradas y se
deben reconocer las alarmas. Cuando se gira el interruptor con llave a la posición
automática, se verifica que la conexión del interruptor de habilitación DM no esté
presionada. Cuando se cumplen estas condiciones y todos los relés de seguridad están
encendidos (ON) (KA103, KA104, KA110, KA111, KA122), la señal de listo automático
se envía al PLC. En el modo automático, el PLC y el sistema de seguridad controlan las
funciones del filtro y de los equipos auxiliares.
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Modo de prueba:
En modo de prueba (interruptor con llave S780 (3630-HSS-200F/300F/400F) en la

posición de prueba), es posible realizar las funciones de mantenimiento y de prueba
para los dispositivos individuales del filtro y la prueba de movimiento mecánico del filtro.
En modo de prueba, la unidad portátil puede conectarse en los puntos de conexión
X792 o X793 en el nivel superior del filtro, en los puntos de conexión X794 o X795 en el
nivel inferior del filtro.
Cuando la unidad portátil está conectada en el nivel superior del filtro, las puertas de
seguridad del nivel inferior deben cerrarse.
• Si es necesario abrir las puertas de seguridad en el nivel inferior, se debe utilizar el

interruptor de habilitación DM en el lado donde se abren las puertas de seguridad.
Se debe presionar el interruptor de habilitación DM antes de activar cualquier
función con la unidad portátil. Si el interruptor de habilitación DM no está
presionado, aparecerá este mensaje en la pantalla: ”CLOSE THE GATE OR USE
DM ENABLE SWITCH” (cierre la puerta o use el interruptor de habilitación DM).
• Si las puertas de seguridad del nivel inferior se abren a ambos lados del filtro, se
debe utilizar el interruptor de habilitación DM en ambos lados del filtro. Se deben
presionar los interruptores de habilitación DM antes de activar cualquier función
con la unidad portátil. Si el interruptor de habilitación DM no está presionado,
aparecerá este mensaje de cada puerta en la pantalla: ”CLOSE THE GATE OR
USE DM ENABLE SWITCH” (cierre la puerta o use el interruptor de habilitación
DM).
Cuando la unidad portátil está conectada a un nivel inferior del filtro, las puertas de
seguridad pueden estar abiertas del mismo lado del filtro donde está conectada la
unidad portátil.
• Si es necesario abrir las puertas de seguridad del otro lado, se debe utilizar el
interruptor de habilitación DM en ese lado. Se debe presionar el interruptor de
habilitación DM antes de activar cualquier función con la unidad portátil. Si el
interruptor de habilitación DM no está presionado, aparecerá este mensaje en la
pantalla: ”CLOSE THE GATE OR USE DM ENABLE SWITCH” (cierre la puerta o
use el interruptor de habilitación DM).
• Si es necesario abrir las puertas en el nivel superior, se debe utilizar el interruptor
de habilitación DM en el nivel superior del lado izquierdo o derecho. Se debe
presionar el interruptor de habilitación DM antes de activar cualquier función con la
unidad portátil. Si el interruptor de habilitación DM no está presionado, aparecerá
este mensaje en la pantalla: ”CLOSE THE GATE OR USE DM ENABLE SWITCH”
(cierre la puerta o use el interruptor de habilitación DM).
• Si es necesario abrir las puertas de seguridad del otro lado y en el nivel superior,
se debe utilizar los interruptores de habilitación DM del otro lado y del nivel superior
del lado derecho o izquierdo. Se deben presionar los interruptores de habilitación
DM antes de activar cualquier función con la unidad portátil. Si el interruptor de
habilitación DM no está presionado, aparecerá este mensaje en la pantalla:
”CLOSE THE GATE OR USE DM ENABLE SWITCH” (cierre la puerta o use el
interruptor de habilitación DM).
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Funciones, alarmas y mensajes de la puerta de seguridad
Las puertas de seguridad están provistas de interruptores de posición que pueden

bloquearse. Hay dos contactos (un NO y 1 NC) para las señales de cierre de la puerta.
La señal bloqueada de la puerta no se proporciona.
Todas las puertas de seguridad están bloqueadas cuando el filtro está en estado de
funcionamiento (la luz verde está iluminada) y desbloqueada cuando el estado de
funcionamiento está apagado. Cuando el filtro está en estado de funcionamiento, se
impide que se abran las puertas por accidente (estado en el programa del PLC).
En el modo automático, las puertas de seguridad deben estar cerradas. Si se abre

cualquier puerta de seguridad en el modo automático, habrá una alarma individual para
cada puerta.
En el nivel superior, si llegará una alarma de puerta de seguridad, también aparecerá el

mensaje: ACKN TOP LEVEL SAFETY GATES” (reconocer puertas de seguridad del
nivel superior). Las puertas de seguridad del nivel superior deben reconocerse con el
botón de reconocimiento S734 (3630-HSS-200E/300E/400E) en la cabina de control X1
(3630-FL-201/202/203-LC1) y, después de eso, desde el panel de control con S733
(3630-HSS-200D/300D/400D).
En el nivel inferior, si llegará una alarma de puerta de seguridad, también aparecerá el

mensaje: ACKN LOW LEVEL SAFETY GATE” (reconocer puerta de seguridad de nivel
inferior). Cada puerta tiene un botón individual de reconocimiento de puerta de
seguridad junto a ella. Primero, la alarma de la puerta debe reconocerse localmente
junto a la puerta de seguridad con el botón azul y, después de eso, desde el panel de
control con S733 (3630-HSS-200D/300D/400D).
Funciones de parada de emergencia
Los botones de parada de emergencia están ubicados en diferentes lugares alrededor

del filtro. S701 (3630-HSS-200/300/400) en la cabina de control X1 (3630-FL-
201/202/203-LC1), S702 (3630-HSS-207/307/407) en la caja de terminal X2 (3630-FL-
201/202/203-LC6) y S705 en la unidad hidráulica. En unidad portátil, también hay un
botón de parada de emergencia. La entrada del botón de parada de emergencia del
cliente está reservada para el sistema de cintas de transporte. La parada de
emergencia del sistema de cintas de transporte también debe detener el filtro.
Los interruptores de parada de emergencia de cuerda de tracción están ubicados en el

nivel de la placa giratoria (S853 y S854).
También puede haber otros botones de parada de emergencia.
La parada de emergencia detendrá todas las funciones del filtro. La unidad hidráulica
se detendrá y todas las válvulas pasarán al estado seguro.
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Unidad de relé de seguridad de expansión KA110 para unidad hidráulica:
Cualquier botón de parada de emergencia o cualquier interruptor de cuerda de parada

de emergencia detendrá todas las funciones del filtro.
KA110 solo se controla mediante los botones de parada de emergencia y los

interruptores de seguridad de la cuerda de tracción. Si se desactiva cualquier
interruptor de parada de emergencia con botón o cuerda, se desactivará KA110.
Cuando se activan todos los botones de parada de emergencia y los interruptores de
cuerda, S733 (3630-HSS-200D/300D/400D) debe reconocer la parada de emergencia
en la cabina de control.
Relé de seguridad de expansión KA111 para dispositivos del proceso:
El relé de seguridad de expansión KA111 está reservado para motores y equipos fuera
del filtro. Todos los motores y equipos que suministren agua, pulpa u otros materiales al
filtro, al igual que los equipos que puedan causar daños al filtro o lesiones a las
personas, deben tener contacto desde KA111 para poder detenerlos.
El relé de seguridad de expansión KA111 no está activo en el modo de prueba. En el

modo automático se enciende cada vez que se cumplen las condiciones de listo
automático.
Relé de seguridad de expansión KA122 y contactos KA100 13-14 y 23-24:
El relé de seguridad de expansión KA122 se encuentra en la caja de terminal X2 (3630-

FL-201/202/203-LC2). A través de los contactos KA122 y KA100, la fuente de
alimentación se activa a las válvulas de solenoide y a otros dispositivos en el filtro y en
la estación de agua a presión.
En el modo de prueba, cuando la unidad portátil está conectada a X792-X795, los

contactos KA122 y KA100 se activan cuando se presiona el interruptor de habilitación
de la unidad portátil y se cumplen otras condiciones en el programa de seguridad.
Señales de retroalimentación de MCC:
La señal de retroalimentación de MCC debe estar encendida (ON) antes de poder

realizar el reconocimiento de los relés de seguridad de expansión. Con estos bucles se
controla que todos los motores y equipos estén detenidos antes de poder activar los
relés de seguridad. Hay 2 bucles de retroalimentación de MCC, un bucle para KA110
(motores hidráulicos) y el otro para KA111 (motores del proceso).
Si el bucle de retroalimentación MCC para KA111 (motores del proceso) no está

encendido después de la parada de emergencia o la función de seguridad, el
controlador de seguridad KA100 tendrá O_FAULT y se verá una alarma la HMI "KA100
O_FAULT" cuando intenta reconocer la alarma. Todas las salidas de KA100 se
apagarán.
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Seguridad durante la prueba:
Cuando el operador está probando solo en el nivel superior, las puertas de seguridad
en el nivel inferior deben estar cerradas por razones de seguridad. La unidad portátil
está conectada al nivel superior (X792 o X793).
Cuando el operador está probando solamente en el nivel inferior, las puertas de

seguridad pueden estar abiertas del lado donde está conectada la unidad portátil.
(X794 or X795)
Cuando el operador está probando solo con la unidad portátil de X792-X795 en el

armario de control, todas las puertas de seguridad deben estar cerradas.
Si es necesario abrir las puertas de seguridad en el lado donde la unidad portátil no

está conectada, el otro operador debe utilizar el interruptor de habilitación S790 (3620-
XS-248A/348A/448A) o S791 (3620-XS-248B/348B/448B). Las instrucciones se
explican en el capítulo "Modo de prueba".
Sin embargo, el operador siempre debe verificar que no haya personas en el filtro
al probar el filtro o los dispositivos. Nunca ingrese al filtro sin abrir la puerta. La
apertura de la puerta suena una alarma, si el interruptor de habilitación portátil o
DM no está conectado a ese lado en el nivel inferior o en el nivel superior a
cualquier punto de conexión.
Lista de verificación del sistema de seguridad (validación del sistema de

seguridad):
Para la prueba del sistema de seguridad filtro, hay una lista de verificación separada.
En la prueba del taller o en la prueba en la obra, se debe utilizar la lista de verificación.
La lista de verificación debe guardarse en la prueba del taller y en la puesta en marcha
de la carpeta del proyecto de Outotec.
Las funciones de seguridad deben revisarse regularmente. La misma lista de

verificación se puede utilizar en la revisión periódica del sistema de seguridad.
Indicaciones y alarmas en el relé de seguridad KA100
La luz EN FUNCIONAMIENTO debe estar encendida en el controlador de seguridad.

Esto significa que el programa está en ejecución. Si se producen fallas en el sistema, el
programa se detiene, dando lugar a una condición segura.
LED DE FALLA ENCENDIDO:
Error externo en la unidad de base, da lugar a una condición segura, por ejemplo,
terminador no conectado. La alarma se puede ver en el HMI.
LED DE FALLA PARPADEANTE:
Error interno en la unidad de base.
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LED I_FAULT ENCENDIDO:
Error externo, da lugar a una condición segura; por ejemplo, cortocircuito en los
contactos o error en la entrada de la alfombra de seguridad. La alarma se puede ver en
el HMI.
LED I_FAULT PARPADEANTE:
LED O_FAULT ENCENDIDO:
Error externo en las salidas de la unidad de base; por ejemplo, cortocircuito en los
contactos, da lugar a una condición segura. La alarma se puede ver en el HMI.
LED O_FAULT PARPADEANTE:
Restricciones en la prueba de los accionadores
Estas condiciones están en el programa de PLC. Estas condiciones no son realmente

cuestiones de seguridad, pero pueden ocasionar daños graves en el filtro.
- Los cilindros de acción rápida (abierto y cerrado) solo pueden activarse

cuando los pasadores de sujeción del servicio estén completamente
bloqueados o desbloqueados (condiciones en el programa del PLC).
- Los cilindros de sellado solo se pueden activar cuando los pasadores de
sujeción están completamente bloqueados o completamente desbloqueados
(condiciones en el programa del PLC)
- El desbloqueo del paquete de placas no funciona si este está sellado
(condiciones en el programa del PLC).
- Las válvulas, CV106 (3630-YV-219/319/419) y CV136 (3630-YV-
226/326/426) solo funcionarán cuando el paquete de placas esté sellado.
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3.8 Fallas y alarmas
3.8.1 Funciones de diagnóstico

Se programaron amplias funciones de diagnóstico en el sistema de control del filtro
prensa Outotec.
3.8.2 Alarmas que paran el filtro prensa de inmediato
• Parada de emergencia
• Alarma de seguridad (puertas, etc.)
• Interrupción de tensión
3.8.3 Alarmas que paran el filtro prensa luego de un retardo

predeterminado
• Falla en válvula o sensor

• Falla del motor
• Presiones de proceso
• Falla en los componentes hidráulicos
3.8.4 Silenciador de alarma

Cuando se activa una alarma, el filtro prensa se detiene de inmediato. La circulina en la
parte superior del panel de control y el botón de reconocimiento de alarma S733 (3630-
HSS-200D/300D/400D) parpadea para indicar una alarma o una falla en el filtro prensa.
Presione el botón reconocer alarma una vez para que la alarma visual y el botón de
reconocimiento de la alarma dejen de parpadear.
El botón reconocer alarma permanece iluminado.
Una vez que haya localizado y eliminado la causa de la alarma, presione el botón
reconocer alarma para realizar su reconocimiento. A continuación, se puede reiniciar el
filtro prensa presionando el botón de arranque en la pantalla.
ADVERTENCIA
Determine la causa de la alarma antes de reiniciar el filtro prensa.

.
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3.9 Alarmas y solución de problemas
3.9.1 Alarmas
Si no se conoce la causa de la alarma y sus medidas correctivas, la pantalla de
visualización puede proporcionarle al operador gran ayuda a fin de determinar las
posibles razones para la alarma y las medidas que se pueden tomar para corregirla.
Si hay fallas y debe solucionar problemas, siempre realice lo siguiente:
Verifique el motivo de las alarmas de la HMI y soluciónelos.
Realice una comprobación visual para ver si hay objetos externos o extraños que
puedan perturbar el proceso.
Antes de trabajar en la máquina, asegúrela para asegurarse de que no se pueda

encender por accidente.
3.9.2 Lista de alarmas
Tabla 10. Lista de alarmas
Grupo de nombre Descripción Causa posible Acción recomendada
1 POWER PLC detenido o Corte de voltaje Verifique el motivo de la

PÉRDIDA DE reiniciado. principal. parada del PLC.
POTENCIA O PLC El PLC se encontraba
REINICIADO en modo
PROGRAMA.
2 S7**, HHC*, S84* El botón o la cuerda de El operador activó la Descubra el motivo de la

BOTÓN DE PARADA parada de emergencia parada de parada de emergencia.
DE EMERGENCIA, están activados. emergencia. Asegúrese de que sea
INTERRUPTOR DE SEGURO reiniciar el filtro.
PARADA DE Suelte el botón pulsado.
EMERGENCIA DE Reconozca la alarma y
CUERDA reinicie el filtro.
3 KA1** El botón de parada de El operador activó la Descubra el motivo de la

RELÉ DE SEGURIDAD emergencia está parada de parada de emergencia.
activado. emergencia. Asegúrese de que sea
SEGURO reiniciar el filtro.
Suelte el botón pulsado.
Reconozca la alarma y
reinicie el filtro.
4 CCOL El fusible automático Overload Reinicie el dispositivo

SOBRECARGA DEL se ha desconectado. Cortocircuito desconectado. Mida la
CIRCUITO DE Conexión de cable corriente del dispositivo y
CONTROL, suelta busque la causa de la
F*** sobrecarga.
SE DISPARÓ EL Reconozca la alarma y
FUSIBLE AUTO. reinicie el filtro.
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FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
5 FOPEN El filtro no se puede Las posibles razones

TIEMPO DE ESPERA abrir en un tiempo son:
AGOTADO PARA LA predefinido. Falta de aceite
APERTURA DEL hidráulico,
FILTRO aceite frío o
válvulas sucias o
defectuosas.
6 FCLOSE El paquete de placas Las posibles razones

TIEMPO DE ESPERA no se pudo cerrar y son:
AGOTADO PARA EL sellar en el tiempo Fuga hidráulica o
CIERRE DEL FILTRO predefinido. falta de aceite
hidráulico o
la temperatura del
aceite hidráulico es
demasiado baja.
7 B471W (3630-PIT- El transmisor de Revise el transmisor y los

240A/340A/440A) presión tiene entrada < cables.
ROTURA DEL CABLE 4 mA.
DE PRESIÓN DEL
CILINDRO DE
SELLADO 1
8 B472W (3630-PIT- El transmisor de Revise el transmisor y los

240B/340B/440B) presión tiene entrada < cables.
DE PRESIÓN DEL
CILINDRO DE
SELLADO 2
9 B44XD (3630-PIT- La presión de cierre Las posibles razones

240A/B/340A/B/440A/B) hidráulico se mide con son:
DIFERENCIA DE dos transmisores de problemas de
TRANSMISORES DE presión protección/tierra,
PRESIÓN DE independientes. Si los problemas de
POSICIÓN DEL valores difieren en más suministro de voltaje
CILINDRO DE de 15 bar, se genera sensores dañados.
SELLADO esta alarma.
10 CLOSEP Esta alarma se genera Las posibles razones

PRESIÓN DE CIERRE cuando la presión de son:
LOW cierre hidráulico Fuga hidráulica o
desciende por debajo junta del cilindro
de un valor mínimo. dañada.
11 PT102W (3630-PIT- El transmisor de Revise el transmisor y los

204/304/404) presión tiene entrada < cables.
DE PRESIÓN DE
ALIMENTACIÓN DE
PULPA
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Operación
FFP1516 65/70 M40

235/335/435) ROTURA presión tiene entrada < cables.
DEL CABLE DE 4 mA.
PRESIÓN DE LA
MEMBRANA

221/321/421) presión tiene entrada < cables.
DE PRESIÓN DE AIRE
DE SOPLADO
PT102MAX (3630-PIT- El transmisor de La alimentación de Revise la presión de

204/304/404) presión de pulpa produce presión alimentación del
PRESIÓN DE alimentación de pulpa excesiva. manómetro.
ALIMENTACIÓN DE PT102 indica una El transmisor PT102 Corrija la causa del
PULPA MÁX. presión demasiado alta (3630-PIT- exceso de presión.
(por encima del punto 204/304/404) Reemplace PT102 (3630-
14
de referencia máximo falló. PIT-204/304/404)
de la presión de .
operación en los
parámetros auxiliares,
normalmente de
16,0 bar).
PT103MAX (3630-PIT- El transmisor de El sistema de Revise la presión de

235/335/435) PRESIÓN presión de la prensado produce prensado del manómetro.
DE LA MEMBRANA membrana PT103 presión excesiva. Corrija la causa del
15 MÁX. (3630-PIT- Falló el transmisor exceso de presión.
235/335/435) indica PT103 (3630-PIT- Reemplace PT103 (3630-
una presión demasiado 235/335/435). PIT-235/335/435).
alta (13,0 bar).
PT103RC (3630-PIT- El transmisor de La válvula AV04 Asegúrese de que las

235/335/435) PRESIÓN presión de la (3630-YV- válvulas AV04 (3630-YV-
DE MEMBRANA NO membrana PT103 251B/351B/451B) no 251B/351B/451B)
ALCANZADA (3630-PIT- se cierra. funcionen normalmente.
235/335/435) indica La punto de referencia Reemplace PT103 (3630-
una presión de de presión en PIT-235/335/435).
16
prensado baja después "PRESIÓN DE
de cerrar la válvula COMPRESIÓN MÍN."
AV04 (3630-YV- está mal definido.
251B/351B/451B). Falló el transmisor
PT103 (3630-PIT-
235/335/435).
PT106MAX (3630-PIT- El transmisor de El sistema de soplado Revise la presión de aire

221/321/421) presión de aire de de aire produce de soplado del
PRESIÓN DE AIRE DE soplado PT106 (3630- demasiada presión. manómetro.
SOPLADO MÁXIMA PIT-221/321/421) Falló el transmisor Corrija la causa del
17
indica una presión PT106 (3630-PIT- exceso de presión.
demasiado alta 221/321/421). Reemplace PT106 (3630-
(normalmente de PIT-221/321/421).
12,0 bar).
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Operación
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LT1HU (3630-LIT- Nivel de aceite Las posibles razones Verifique las conexiones
241/341/441) hidráulico bajo en la son: hidráulicas
18 NIVEL DE ACEITE unidad hidráulica. fuga hidráulica Agregue aceite
HIDRÁULICO BAJO llenado incorrecto Reconozca la alarma y
reinicie el filtro.
TT1HUW (3630-TIT- El transmisor de Revise el transmisor y los

241/341/441) temperatura tiene cables.
19 ROTURA DEL CABLE entrada < 4 mA.
DE TEMPERATURA
HIDRÁULICA
TT1HUL (3630-TIT- El transmisor de El calentador de Verifique que el calentador

241/341/441) temperatura del aceite aceite no está de aceite esté encendido.
TEMPERATURA DEL TT1HU (3630-TIT- encendido. Verifique la temperatura
ACEITE BAJA 241/341/441) del La temperatura del del aceite desde el
depósito de aceite ambiente es baja. termómetro TM.
20
hidráulico indica que la Falló el transmisor Deje que el calentador
temperatura del aceite TT1HU (3630-TIT- caliente el aceite durante
es baja (por debajo de 241/341/441). 30 minutos.
los 10 ºC). Reemplace TT1HU (3630-
TIT-241/341/441).
TS1HU (3630-TSH- El interruptor de temp El enfriador de aceite Verifique que el enfriador

241/341/441) de aceite TS1HU no está encendido. de aceite esté encendido.
TEMPERATURA DEL (3630-TSH- Falló el calentador de Verifique la temperatura
ACEITE ALTA (G) 241/341/441) en el aceite. del aceite desde el
depósito de aceite Falló el interruptor termómetro TM.
21
hidráulico indica una TS1HU (3630-TSH- Permita que el enfriador
temperatura del aceite 241/341/441). enfríe el aceite durante 30
alta minutos.
(superior a los 65 0C). Reemplace TS1HU (3630-
TSH-241/341/441).
TT1HUH (3630-TIT- El transmisor de temp El enfriador de aceite Verifique que el enfriador

241/341/441) de aceite TT1HU no está encendido. de aceite esté encendido.
TEMPERATURA DEL (3630-TIT- Falló el calentador de Verifique la temperatura
ACEITE ALTA (G) 241/341/441) en el aceite. del aceite desde el
S601 depósito de aceite Falló el transmisor termómetro TM.
22
hidráulico indica una TT1HU (3630-TIT- Permita que el enfriador
temperatura del aceite 241/341/441). enfríe el aceite durante 30
alta minutos.
(superior a los 70 0C). Reemplace TT1HU (3630-
TIT-241/341/441).
PS1HU (3630-PSH- Filtro de aceite Las posibles razones Verifique el motivo de la

241/341/441) hidráulico obstruido. son: obstrucción.
FILTRO DE ACEITE Suciedad en el Ajuste o reemplace los
HIDRÁULICO sistema hidráulico sensores
OBSTRUIDO Los sensores fallaron Revise el sistema eléctrico
23
o no se ajustaron
adecuadamente
Interrupción del
cableado eléctrico.
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Operación
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S14X (3630-ZSH- Placas giratorias no Las posibles razones Ajuste el interruptor de

243A/B/343A/B/443A/B) abiertas en el tiempo son: posición.
APERTURA DE especificado. ajuste incorrecto del Revise el sistema
PLACAS GIRATORIAS interruptor de hidráulico.
24 posición, Revise/reemplace el
problemas de la interruptor de posición.
unidad o
movimiento de las
placas bloqueado
S24X (3630-ZSL- Placas giratorias no Las posibles razones Ajuste el interruptor de

243C/D / 343C/D / cerradas en el tiempo son: posición.
443C/D) especificado. ajuste incorrecto del Revise el sistema
CIERRE DE PLACAS sensor de límite, hidráulico.
25
GIRATORIAS problemas de la Revise/reemplace el
unidad o interruptor de posición.
movimiento de las
placas bloqueado
CERRAR El bucle de control de Las posibles razones

TIEMPO AGOTADO la presión de cierre son:
PARA EL AUMENTO hidráulico no pudo nivel de aceite
DE PRESIÓN DE alcanzar el valor hidráulico bajo,
CIERRE deseado dentro del fallas y alarmas,
26
tiempo especificado. fuga de aceite,
la presión interna
aumenta demasiado
rápido.
CPDECT El bucle de control de Las posibles razones

TIEMPO AGOTADO la presión de cierre son:
DE DISMINUCIÓN DE hidráulico no pudo aceite hidráulico muy
27 LA PRESIÓN DE alcanzar el valor frío o
CIERRE deseado dentro del mal funcionamiento
tiempo especificado. de válvula de alivio.
2 OU750011791
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Operación
FFP1516 65/70 M40
M001 (HY1M01) Sin señal de Interruptor de Reinicie los interruptores

CONFIRMACIÓN DE retroalimentación seguridad abierto Reemplace los fusibles
ARRANQUE DE después de (2 seg) de Fusible disparado Pruebe el motor con el
BOMBA HIDRÁULICA activar salida. modo de prueba
M3HU (HY1M03) Reconozca la alarma y
CONFIRMACIÓN DE reinicie el filtro.
ARRANQUE DE
REFRIGERADOR DE
UNIDAD HIDRÁULICA
R1HU (HY1HE1)
CONFIRMACIÓN DE
ARRANQUE DEL
CALENTADOR DE
ACEITE DE LA
UNIDAD HIDRÁULICA
M102.x (PU-
201/202/203-M01
CONFIRMACIÓN DE
28 ARRANQUE DEL
MOTOR DE LA
BOMBA DE PULPA
M02 (XM7M01)
CONFIGURACIÓN DE
ARRANQUE DE
BOMBA DE AGUA A
PRESIÓN
M009 (PU-204-M01)
CONFIGURACIÓN DE
ARRANQUE DE
BOMBA PARA
LAVADO DE TELA
M005 (PU-210-M01)
CONFIGURACIÓN DE
ARRANQUE DE
BOMBA PARA
LAVADO DE FILTRO
2 OU750011791
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Operación
FFP1516 65/70 M40
M001F (HY1M01) Se desconectó el relé Overload Reinicie el dispositivo

FALLA DE LA BOMBA de sobrecarga térmica Cortocircuito desconectado.
HIDRÁULICA o el protector del Conexión de cable Mida la corriente del
M3HUF (HY1M03) motor. suelta dispositivo y busque la
FALLA DEL causa de la sobrecarga
REFRIGERADOR Limpie el motor
HIDRÁULICO Reconozca la alarma y
R1HU (HY1HE1) reinicie el filtro.
FALLA DEL
CALENTADOR DE
ACEITE HIDRÁULICO
M102.x (PU-
201/202/203-M01
29 FALLA DE LA BOMBA
DE PULPA
M02 (XM7M01)
FALLA DE LA BOMBA
DE AGUA A PRESIÓN
M009 (PU-204-M01)
FALLA DE LA BOMBA
PARA LAVADO DE
TELA
M005 (PU-210-M01)
FALLA DE LA BOMBA
PARA LAVADO DE
FILTRO
Q*** Estado anormal del El interruptor de Active el interruptor de

interruptor de seguridad se seguridad
seguridad desactivó Revise el sistema eléctrico
Falló el contacto
30 auxiliar
Interrupción en el
cableado eléctrico
Fusible fundido en la
caja de terminal
S1*** Estado anormal del Presión hidráulica/aire Active la válvula AV***

VÁLVULA AV*** (3630- sensor de apertura en de instrumentación (3630-YV-***) en modo de
YV-***) SENSOR la válvula AV*** (3630- bajos prueba
ABIERTO S1*** (3630- YV-***). Rotura en el sistema Siga el LED indicador en
ZSH-***) neumático/hidráulico el circuito de la válvula
Los sensores fallaron para solucionar
o no se ajustaron rápidamente los
31
adecuadamente problemas
Interrupción en el Revise el aire de
cableado eléctrico instrumentación/las
Fusible fundido en la tuberías hidráulicas
caja de terminal Ajuste o reemplace los
sensores
Revise el sistema eléctrico
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Operación
FFP1516 65/70 M40
S2*** Estado anormal del Presión hidráulica/aire Active la válvula AV***

VÁLVULA AV*** (3630- sensor de cierre en la de instrumentación (3630-YV-***) en modo de
YV-***) SENSOR válvula AV*** (3630- bajos prueba
CERRADO S1*** YV-***). Rotura en el sistema Siga el LED indicador en
(3630-ZSL-***) neumático/hidráulico el circuito de la válvula
Los sensores fallaron para solucionar
o no se ajustaron rápidamente los
32
adecuadamente problemas
Interrupción en el Revise el aire de
cableado eléctrico instrumentación/las
Fusible fundido en la tuberías hidráulicas
caja de terminal Ajuste o reemplace los
sensores
Revise el sistema eléctrico
X870, X871 Eslabón de conexión Las posibles razones Ajuste o reemplace los
INDICADOR DE roto son: sensores
VARILLA DE Los sensores fallaron Revise el sistema eléctrico
CONEXIÓN ROTA o no se ajustaron Revise las varillas de
33 adecuadamente conexión
Interrupción en el
cableado eléctrico
Varillas de conexión
rotas
X* ERROR DE Falla de comunicación Las posibles razones Verifique el módulo de E/S

COMUNICACIÓN entre el PLC y la E/S son:
34
(3630-FL-201/202/203- remota. Falla del módulo de
LC*) E/S
DCS Falló la comunicación Las posibles razones Revise los conmutadores

ALARMA DE entre el filtro y el son: y el módulo de Ethernet
VIGILANTE sistema de control del Falla del módulo de Revise el sistema eléctrico
35
proceso Ethernet
Interrupción en el
cableado eléctrico
S157 – S160 (3630- La barra agitadora no Las posibles razones Accione el agitador en
ZSL-245A/B/C/D está en posición son: modo de prueba
345A/B/C/D inferior Los sensores fallaron Verifique el aire de
445A/B/C/D) o no se ajustaron instrumentación
POSICIÓN BAJA DE adecuadamente Ajuste o reemplace los
LA BARRA DE Interrupción en el sensores
36
AGITACIÓN cableado eléctrico Revise el sistema eléctrico
falla en el control de Revise los solenoides de
solenoide control
la barra está
mecánicamente
desplazada
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Operación
FFP1516 65/70 M40
PS123 (3630-PSL- Presión del aire de Las posibles razones Verifique el aire de
229A/329A/429A), instrumentación son: instrumentación
PS143 (3630-PSL- demasiado baja Compresor detenido Ajuste o reemplace los
229B/329B/429B), Los sensores fallaron sensores
37
PRESIÓN DEL AIRE o no se ajustaron Revise el sistema eléctrico
DE adecuadamente
INSTRUMENTACIÓN Interrupción del
BAJA cableado eléctrico.
Y72 (3630-YV- La presión del aceite Las posibles razones Revise el sistema
240J/340J/440J) hidráulico no son: hidráulico.
TIEMPO DE disminuye en un Falla en el sistema Ajuste o reemplace los
LIBERACIÓN tiempo específico. hidráulico. sensores
GRADUAL AGOTADO Los Revise el sistema eléctrico
sensores/transmisores
38
no se ajustaron
correctamente o
fallaron
Interrupción del
PRESN La presión interna del Las posibles razones Verifique la causa del
PRESIÓN INTERNA filtro no se redujo en son: exceso de presión.
NO LIBERADA un tiempo específico. Tuberías bloqueadas. Ajuste o reemplace los
Los sensores
sensores/transmisores Revise el sistema eléctrico
39 no se ajustaron
correctamente o
fallaron
Interrupción del
S161 – S162 (3630- El pasador de sujeción Las posibles razones

ZSH-246A/B 346A/B no se puede son:
446A/B) abrir/cerrar en un Fuga hidráulica o
S261 – S262 (3630- tiempo predefinido. falta de aceite
ZSH-246C/D 346C/D hidráulico
40
446C/D) aceite frío o
SENSOR DE válvulas sucias o
APERTURA/CIERRE defectuosas.
DEL PASADOR DE
SUJECIÓN
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Operación
FFP1516 65/70 M40
PT2HU (3630-PIT- La recarga de presión Fuga en las tuberías o Revise las tuberías y
241B/341B/441B) tarda demasiado o la en las mangueras. mangueras
ALARMA DE recarga ocurre con Tipo de aceite no Revise el tipo de aceite
RECARGA DEL demasiada frecuencia adecuado. Revise la presión de
ACUMULADOR La presión de precarga del acumulador
precarga de los (nitrógeno)
acumuladores Revise el sistema eléctrico
41
(nitrógeno) es muy Ajuste/reemplace PT2HU
baja (3630-PIT-
Interrupción en el 241B/341B/441B)
cableado eléctrico
PT2HU (3630-PIT-
241B/341B/441B)
fallado.
S155 (3630-ZSH- No hay señal del Sensor mal ajustado o Ajuste/reemplace el

244A/344A/444A) sensor de filtro abierto con falla sensor
ALARMA DE FILTRO S155 (3630-ZSH- Interrupción en el Revise el sistema eléctrico
42
ABIERTO 244A/344A/444A) cableado eléctrico
caja de terminal

244C/344C/444C) sensor de filtro abierto con falla sensor
ALARMA DE FILTRO S165 (3630-ZSH- Interrupción en el Revise el sistema eléctrico
43
ABIERTO 244C/344C/444C) cableado eléctrico
caja de terminal

244B/344B/444B) sensor de filtro casi con falla sensor
ALARMA DE FILTRO abierto S156 (3630- Interrupción en el Revise el sistema eléctrico
44
CASI ABIERTO ZSH-244B/344B/444B) cableado eléctrico
caja de terminal
SLLO No hay señal de DCS. El depósito de pulpa Verifique el nivel de pulpa

ALARMA DE NIVEL DE está vacío. y el transmisor.
PULPA BAJO El transmisor de nivel Verifique que la señal
45
está mal ajustado o provenga del panel de
falla. control.
X870 No hay señal del El cable de la varilla Revise el cable de la

X871 sensor de rotura de la de conexión está roto. varilla de conexión.
INDICADOR DE varilla de conexión. Interrupción en el Revise el sistema
46 VARILLA DE cableado eléctrico eléctrico.
CONEXIÓN ROTA Fusible fundido en la
caja de terminal
2 OU750011791
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Operación
FFP1516 65/70 M40
S803 – S815 Los sensores de la puerta La puerta de Ajuste/reemplace el

PUERTA DE de seguridad indican que seguridad está sensor.
SEGURIDAD la puerta de seguridad abierta. Revise el sistema eléctrico
está abierta.
Sensor mal ajustado o
47 con falla
Interrupción en el
cableado eléctrico
caja de terminal
FAULT, I-FAULT, Falla en el relé de Falla en la unidad Encuentre el motivo de

O-FAULT IN parada de base. la falla.
EMERGENCY emergencia El circuito de Reconozca la alarma y
48 STOP RELAY
programable. Revise retroalimentación reinicie el filtro.
la falla en los LED del cliente MCC
indicadores del relé. está desconectado.
TARA El peso medido es Se acumuló masa Retire la masa adicional
ALARMA DE TARA mayor que el peso extra en el filtro. del filtro.
MÁX. máximo de la tara Falló el sensor de Repare o reemplace el
49
después de la etapa de peso o el amplificador. sensor o amplificador de
cierre del paquete de peso.
placas.
ALARMA DE PESO El peso de la torta Falló la bomba de Saltee la etapa de secado

MÍNIMO después del prensado pulpa. por aire para evitar
es menor que el peso El tiempo de filtración.
mínimo de la torta en alimentación de pulpa Las placas están
los parámetros. es demasiado corto. dobladas.
50
La densidad de la Repare o reemplace el
pulpa es demasiado sensor o amplificador de
baja. peso.
Falló el sensor de
peso o el amplificador.
El nivel de agua del

depósito es bajo.
Llene el depósito (el nivel
La válvula de
del agua debe estar a
descarga está abierta.
nivel de desborde).
Hay una fuga en los
INTERRUPTOR DE Siga el funcionamiento del
diafragmas.
NIVEL BAJO DEL El interruptor de nivel filtro durante el prensado;
Hay evaporación.
DEPÓSITO DE AGUA de agua a presión del intente encontrar una fuga.
51 Hay una fuga en las
A PRESIÓN LS516 depósito de agua a Reemplace los diafragmas
mangueras o tuberías
(3630-LSL- presión no emite señal. dañados.
de agua a presión.
253/353/453) Reemplace la manguera
El sensor no se ajusta
dañada.
de manera adecuada
Ajuste/reemplace el
o falló.
sensor.
Se pierde la conexión
del cable.
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
El nivel de agua del

depósito es bajo. Llene el depósito (el nivel
La válvula de del agua debe estar a
descarga está abierta. nivel de desborde).
El transmisor de nivel Hay una fuga en los Siga el funcionamiento del
NIVEL BAJO DEL
de agua a presión en diafragmas. filtro durante el prensado;
DEPÓSITO DE AGUA
52 el depósito de agua a Hay evaporación. intente encontrar una fuga.
A PRESIÓN LT516
presión indica que el Hay una fuga en las Reemplace los diafragmas
(3630-LIT-253/353/453)
nivel es bajo. mangueras o tuberías dañados.
de agua a presión. Reemplace la manguera
Falló el transmisor. dañada.
Se pierde la conexión Reemplace el transmisor.
del cable.
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
3.9.3 Tabla de solución de problemas
Tabla 11. Solución de problemas
Detección Causas posibles Acción recomendada
Corte de Según el producto, el proceso puede reanudarse

energía Cortocircuito
después de una corta falla de energía.
Después de una falla de suministro más larga,

Reparaciones en el suministro descargue el filtro prensa. Luego, inicie un nuevo
ciclo de filtración.
Descarga eléctrica
Las placas del Limpie la suciedad y lave las telas si los bordes son
filtro cuelgan Suciedad en los bordes de sellado.
demasiado gruesos.
de forma
oblicua al Revise el borde de sellado y los bordes de la tela en
cerrar caso de que haya residuos incrustados. Limpie.
Las conexiones Sellos dañados. Renueve los sellos.

en el cabezal y
el extremo no
están Tuberías tensadas. Revise las conexiones elásticas de las tuberías.
ajustadas.
Conjunto de La tela del filtro no está lisa. Alise la tela hacia fuera y rellene.
placas del filtro
no ajustadas Borde de sellado sucio. Limpie el borde de sellado.
Efecto de relleno de las telas en el

borde (en especial con nuevas telas Consulte con Outotec.
de plástico).
Bordes de sellado dañados, como

Si la reparación ya no es posible, reemplace las
surcos, grietas, abolladuras, fallas,
placas
etc.
Verifique la presión de cierre según los datos

Presión de cierre insuficiente. técnicos.
Consulte con Outotec.
Conjunto de Canales de pulpa bloqueados. Limpie los canales de pulpa.

placas del filtro
dañadas El procedimiento de llenado es
Llene la prensa más despacio.
demasiado rápido.
Evite interrumpir la filtración. Con una falla de

Filtración interrumpida. energía más larga, despresurice la prensa y
descárguela antes de reiniciar.
Telas del filtro con diferentes grados Instale un conjunto completo de telas con una
de suciedad. resistencia de presión uniforme.
Evite intercambiar telas simples. Cambie siempre

las placas del filtro rotas o dañadas.
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL-201/202/203),
Operación
FFP1516 65/70 M40
No hay Salida de pulpa bloqueada. Limpie la salida de pulpa.

descarga de
filtrado a pesar
de que hay una
lectura de
Entrada de pulpa bloqueada. Limpie la tubería de pulpa.
presión en la
tubería de
pulpa
El filtrado no La tela del filtro se deslizó en los

está limpio canales de pulpa o de lavado. El
(filtración Vuelva a alinear las telas del filtro y aplique tensión.
orificio de la tela alcanza el área de
turbia)
ranurado.
Revise las telas del filtro. Cambie las telas dañadas.

Precaución Si ya hay otras telas demasiado sucias,
se deben intercambiar todas las telas, de lo
contrario, existe el riesgo de que se rompan las
Tela del filtro dañada.
placas. Antes de cambiar las telas del filtro, siempre
lleve a cabo una limpieza de la tela. Asegúrese de
que la calidad de las telas sea uniforme (resistencia
al flujo).
El movimiento Aire en el sistema hidráulico. Ventile el sistema; llene con aceite si es necesario.
del pistón de
cierre es Alinee el extremo y reemplace los rodillos o las
brusco El extremo está torcido.
almohadillas deslizantes si es necesario.
Revise el cilindro y consulte con Outotec si es

El impulsor del pistón está atascado.
necesario.
El cilindro de Afloje los tornillos de la tapa de Ajuste los tornillos. Aplique el torque según la ficha
cierre no está cierre. de datos de los cilindros.
ajustado
Reemplace los sellos. El reemplazo de los sellos
Sellos desgastados. solo debe llevarse a cabo por el personal calificado
de Outotec.
Pistón dañado. Revise el cilindro y consulte con Outotec.
El pistón no se Las válvulas no se encienden. Verifique las bobinas magnéticas.

mueve hacia
adelante a El depósito de aceite está vacío.
pesar de que la Revise el nivel de aceite y rellene con aceite (solo
Cuidado: la bomba está funcionando
bomba está en cuando el pistón está retraído).
funcionamiento en seco.
El motor tiene un sentido de rotación Verifique el sentido de rotación, vuelva a conectar el

incorrecto. motor.
Afloje los tornillos de la conexión en T de la unidad

La válvula de retención
de retención. Si el aceite se agota mientras la
desbloqueable no está ajustada.
bomba está encendida, consulte con Outotec.
El movimiento Afloje los tornillos de la conexión en T de la unidad

del pistón es La válvula de retención no está
demasiado ajustada.
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FFP1516 65/70 M40
lento La etapa de baja presión no está

Consulte con Outotec.
bien ajustada.
Bomba dañada. Consulte con Outotec.
No se alcanza Apague la bomba. Afloje el conducto de

la presión de El cuero de embalaje del pistón no
alimentación de aceite en el anillo, abra el tornillo de
cierre está ajustado.
ventilación y deje que se acabe el aceite.
Cuando el anillo esté vacío, encienda la bomba. Si

ahora sale aceite del anillo (conexión de
alimentación de aceite), el cuero de embalaje del
pistón no está ajustado y debe cambiarse. El
reemplazo de los sellos solo debe llevarse a cabo
por el personal calificado de Outotec.
Afloje los tornillos de la conexión en T de la unidad

La válvula de retención no está
ajustada.
Válvula de descarga muy baja. Consulte con Outotec.
Aire en la máquina. Ventile la máquina.
Desgaste de la bomba. Revise y consulte con Outotec.
Activación falsa de la válvula. Consulte con Outotec.
Los tornillos y las tuberías no están

Verifique y apague.
ajustados.
La prensa no se Afloje y verifique la conexión en T de la unidad de

abre aunque la La válvula de retención no se abre. retención. Si el aceite se agota, consulte con
bomba está en Outotec.
funcionamiento.
Las válvulas de control de la presión
Verifique si hay un retorno de aceite en el filtro de
o la válvula de cierre no están
aceite. Consulte con Outotec.
ajustadas.
Las válvulas no se encienden. Verifique las bobinas magnéticas.
Las placas Las válvulas direccionales en los

giratorias no se conductos de alimentación hasta el
cierran o se cilindro de la placa de cierre o Revise las válvulas; consulte con Outotec.
cierran
giratorio están defectuosas o no
demasiado
tarde están ajustadas.
Las válvulas no se encienden. Verifique las bobinas magnéticas.
Las placas Afloje los tornillos de la tubería delantera del cilindro

giratorias no La junta del pistón del cilindro de la
giratorio e intercambie los cueros de embalaje del
permanecen en placa giratoria no está ajustada.
pistón si el aceite se acaba.
la posición de
cierre La válvula de contratorque no está
ajustada, tiene fallas o está mal Consulte con Outotec.
ajustada.
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FFP1516 65/70 M40
No hay agua de Falla del actuador. Verifique los actuadores y colóquelos

enjuague de la correctamente.
tela o el
rendimiento es Las válvulas no se encienden. Verifique las bobinas magnéticas y el suministro
deficiente neumático.
Las tuberías de rociado están Verifique y limpie.

bloqueadas
La bomba no arranca. Verifique la bomba y el nivel del depósito de agua.
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Tel. +358 (0) 20 529 211
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MANTENIMIENTO
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Idioma: ES
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Mantenimiento
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Índice
Índice................................................................................................................................... 3
1 Mantenimiento programado ................................................................................... 6

1.1 Mantenimiento y servicio técnico ............................................................... 6
1.1.1 Antes de comenzar el trabajo de mantenimiento ................................. 6
1.1.2 Después del trabajo de mantenimiento ................................................ 8
1.1.3 Limpieza de la máquina ........................................................................ 9
1.2 Aislamiento de las fuentes de energía ..................................................... 10
1.2.1 Aislamiento de la fuente eléctrica ....................................................... 10
1.2.2 Aislamiento de la fuente del medio del proceso ................................. 10
1.2.3 Aislamiento de la fuente de energía hidráulica ................................... 11
1.2.4 Aislamiento de la fuente de aire de instrumentación .......................... 12
1.2.5 Arranque del filtro después del mantenimiento .................................. 13
1.3 Cronogramas de mantenimiento.............................................................. 13
1.3.1 Programa de mantenimiento .............................................................. 13
1.3.2 Cronograma de lubricación ................................................................. 18
1.3.3 Gráfico de compatibilidad de grasas .................................................. 25
1.3.4 Aceite hidráulico.................................................................................. 25
2 Procedimientos de mantenimiento...................................................................... 27
2.1 Cabezal en cruz/extremo ......................................................................... 27
2.1.1 Pasadores de sujeción........................................................................ 27
2.1.2 Sistema hidráulico/estabilizador del cabezal en cruz ......................... 29
2.1.3 Rodillos guía y ajustes del cabezal en cruz ........................................ 30
2.1.4 Rodillos de soporte de extremo .......................................................... 31
2.1.5 Gabinetes eléctricos, neumáticos e hidráulicos ................................. 32
2.1.6 Tuberías y válvulas de proceso .......................................................... 33
2.1.7 Sensores, soportes y cableado .......................................................... 34
2.1.8 Cabezal en cruz: cadena de energía del extremo .............................. 34
2.1.9 protección contra la corrosión; ............................................................ 34
2.2 Cabezal/tubería del cabezal .................................................................... 34
2.2.1 Tuberías de proceso ........................................................................... 34
2.2.2 Válvulas de pinzamiento ..................................................................... 37
2.2.3 Válvulas de mariposa y de bola .......................................................... 37
2.2.4 Instrumentación .................................................................................. 37
2.2.5 Compensadores de fuelle ................................................................... 41
2.2.6 Conexiones roscadas ......................................................................... 42
2.3 Estructura y barras laterales .................................................................... 42
2.3.1 Superficie deslizante de la barra lateral.............................................. 42
2.3.2 Orificios del pasador de sujeción ........................................................ 42
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2.4 Telas de filtro............................................................................................ 43
2.4.1 Supervisión de la condición durante el funcionamiento ..................... 43
2.4.2 Inspección visual................................................................................. 45
2.4.3 Reemplazo de la tela del filtro ............................................................ 45
2.4.4 Zapatas de llenado ............................................................................. 49
2.4.5 Barras de peso.................................................................................... 50
2.5 Paquete de placas y varillas de conexión ................................................ 51
2.5.1 Membranas ......................................................................................... 52
2.5.2 Salidas de filtrado ............................................................................... 55
2.5.3 Placas del filtro, limpieza .................................................................... 56
2.5.4 Placas del filtro, condición mecánica .................................................. 56
2.5.5 Sellos de labio..................................................................................... 59
2.5.6 Piezas deslizantes .............................................................................. 61
2.5.7 PP buje de cabezal y extremo ............................................................ 62
2.5.8 Varillas de conexión, abrazaderas y cable ......................................... 64
2.5.10 Sensores de posición del paquete de placas ..................................... 66
2.6 Agitación y enjuague de la tela ................................................................ 70
2.6.1 Conexiones roscadas de agitación de la tela ..................................... 71
2.6.2 Fuelles de agitación ............................................................................ 72
2.6.3 Sensores de barra de agitación .......................................................... 73
2.6.4 Válvulas de aire de agitación .............................................................. 74
2.6.5 Silenciadores ...................................................................................... 75
2.6.6 Válvulas de lavado de la tela .............................................................. 75
2.6.7 Rendimiento del enjuague de la tela .................................................. 76
2.6.8 Juntas tóricas de tuberías de rociado ................................................. 77
2.6.9 Conexiones roscadas de enjuague de la tela ..................................... 78
2.7 Placas giratorias y cubas de drenaje ....................................................... 79
2.7.1 Limpieza de la cuba de drenaje .......................................................... 80
2.7.3 Rodamientos deslizantes .................................................................... 81
2.7.4 Sensores de posición.......................................................................... 81
2.7.5 Cilindros hidráulicos y mangueras ...................................................... 85
2.8 QAC y cilindros de sellado ....................................................................... 86
2.8.2 Fuelles del cilindro de sellado ............................................................. 86
2.8.3 Conexiones hidráulicas ....................................................................... 86
2.8.4 Estado de la barra del pistón .............................................................. 86
2.8.5 Estado del sello del cilindro ................................................................ 86
2.8.6 Cabezal de prensado del cilindro de llenado ...................................... 87
2.8.7 Rodamientos de argolla y pasadores de QAC ................................... 91
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2.9 Sistema hidráulico .................................................................................... 92

2.9.1 Verificación del nivel de aceite hidráulico. .......................................... 92
2.9.2 Aceite hidráulico.................................................................................. 93
2.9.3 Filtros de aceite y respirador de aire .................................................. 95
2.9.4 Enfriador de aceite .............................................................................. 96
2.9.5 Acoplamientos de eje flexible ............................................................. 97
2.9.6 Instrumentación .................................................................................. 97
2.9.7 Cadena de energía del cabezal en cruz ............................................. 98
2.9.8 Acumulador de válvula pinch .............................................................. 99
2.9.9 Tuberías, mangueras, accesorios y soportes ................................... 100
2.9.10 protección contra la corrosión; .......................................................... 100
2.10 Estación de agua a presión ................................................................... 100
2.10.1 Depósito y bomba de agua a presión ............................................... 101
2.10.2 Cómo limpiar el tamiz del depósito de agua a presión ..................... 102
2.10.3 Tuberías y conexiones ...................................................................... 102
2.11 Sistema neumático................................................................................. 103
2.11.1 Reguladores del filtro ........................................................................ 103
2.11.2 Tuberías, mangueras y accesorios................................................... 104
2.12 Automatización del campo ..................................................................... 104
2.12.1 Gabinetes, cableado y bandejas de cables ...................................... 104
2.12.2 Pantalla táctil, interruptor portátil y de habilitación ........................... 104
2.12.3 Celdas de carga (opcional) ............................................................... 104
2.13 Equipo de seguridad .............................................................................. 105
2.13.1 Circulinas, autoadhesivos y señales de advertencia ........................ 105
2.13.2 Botones de parada de emergencia................................................... 106
2.13.3 Puertas de seguridad y cables de tracción de parada
de emergencia .................................................................................. 107
2.14 Herramientas.......................................................................................... 107
2.14.1 Herramienta de intercambio de tela.................................................. 107
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1 Mantenimiento programado
1.1 Mantenimiento y servicio técnico

Es muy importante realizar mantenimiento y dar servicio a la máquinas con regularidad.
Esto disminuye problemas y aumenta la seguridad operativa.
1.1.1 Antes de comenzar el trabajo de mantenimiento
PELIGRO
Solo el personal calificado puede realizar trabajos en el equipo técnico de la máquina

. (sistema eléctrico, hidráulico, neumático).
Peligro de explosión. Las explosiones causan lesiones graves o la muerte. Retire el

polvo y las sustancias inflamables de la máquina y de los alrededores, y asegúrese de
que haya ventilación suficiente.
Peligro de explosión. Las explosiones causan lesiones graves o la muerte. Solo realice
la soldadura, la cocción o el esmerilado en la máquina si está permitido.
Riesgo eléctrico. Un choque eléctrico causará lesiones graves o la muerte. Evite que las
piezas energizadas entren en contacto con líquidos.
Riesgo de caída. Un lugar de trabajo inapropiado puede causar lesiones graves o la

muerte. Durante el trabajo de ensamble sobre la cabeza, use las escaleras y las
plataformas de trabajo proporcionadas u otras adecuadas. No utilice piezas de la
máquina como escaleras.
Cuando trabaje a una altura muy alta, tome medidas contra las caídas, por ejemplo, el
uso de barandas o un arnés de seguridad.
Cuando realice trabajos de mantenimiento o reparación, asegúrese de que la máquina

no se pueda encender accidentalmente al realizar los procedimientos de bloqueo y
señalización apropiados. El sistema eléctrico, hidráulico y neumático debe
desconectarse cuando la máquina no esté en funcionamiento y asegurarse para que no
se reinicie. Los sistemas presurizados deben despresurizarse.
Asegúrese de que ningún medio pueda entrar en el filtro prensa abierto por accidente a
través de las tuberías conectadas a él.
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No cambie las direcciones de accionamiento de las válvulas de proceso. Consulte el

diagrama PI del filtro para conocer las instrucciones de accionamiento normal.
PELIGRO
Riesgo de inyección de fluido hidráulico. El rociado de fluido hidráulico a alta presión

puede penetrar la piel y causar lesiones graves o la muerte. Asegúrese de que el
sistema hidráulico no esté presurizado antes de realizar mantenimiento, reparaciones o
desmontaje.
Las tuberías de la válvula pinch siempre se presurizan por razones de seguridad. Las
tuberías se presurizan incluso cuando en filtro está apagado o cuando la parada de
emergencia está activada. Siempre despresurice el acumulador antes de realizar tareas
de mantenimiento en el sistema hidráulico.
ADVERTENCIA
Riesgo de superficie caliente. Puede causar lesiones graves o la muerte. Las tuberías de
conducción de productos dentro del filtro prensa pueden estar calientes. Antes de
realizar el trabajo en las tuberías, deje que la unidad se enfríe y use equipo de
protección personal (guantes de protección) si es necesario.
PRECAUCIÓN
Conecte y desconecte la máquina de acuerdo con las Instrucciones operativas para el

trabajo de mantenimiento.
Al manipular materiales y suministros (por ejemplo, aceites, grasa y otras sustancias

químicas), se deben tener en cuenta las instrucciones de seguridad que apliquen para
ese producto. Siga las instrucciones que aparecen en las fichas de datos de seguridad
del fabricante.
Las piezas de repuesto y piezas desgastadas mencionadas en el material de referencia

técnica deben reemplazarse de inmediato cuando estén dañadas.
Las placas del filtro o las telas del filtro pueden obtener una carga electrostática bajo
ciertas condiciones de operación.
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1.1.2 Después del trabajo de mantenimiento
PRECAUCIÓN
Realice una verificación y ajuste todas las conexiones de tornillo flojas.
Asegúrese de que todo el equipamiento de seguridad estén instalados y en buenas

condiciones de funcionamiento.
Siga las instrucciones del fabricante y las normas locales sobre cómo desechar los
materiales y los fluidos correctamente.
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1.1.3 Limpieza de la máquina

Durante la operación, la máquina siempre debe mantenerse limpia. Esto significa que
debe mantener el suelo limpio, retirar el material de embalaje, los productos químicos,
etc., y no dejar las herramientas donde no corresponda. Mantenga limpios todos los
mangos, escalones, barandas, desembarques, plataformas y escaleras.
Para limpiar la máquina, use solo un cepillo suave y una aspiradora o una tela
humedecida con alcohol.
PELIGRO
Piezas móviles peligrosas. Las piezas móviles de la máquina pueden ocasionar una
.
herida grave o la muerte. No toque las piezas dentro del equipamiento de seguridad
cuando se opere la máquina.
No limpie las piezas móviles o las piezas dentro del equipo de seguridad antes de que la
máquina se apague y se complete el procedimiento de etiquetado de bloqueo.
.
PRECAUCIÓN
No limpie la máquina con aire comprimido. Esto puede aumentar el desgaste y el

malfuncionamiento.
Antes del trabajo de mantenimiento, limpie el aceite, el combustible y los fluidos de

limpieza de la máquina. Limpie las conexiones y los accesorios roscados con cuidado.
No use fluidos de limpieza fuertes. Use tela sin pelusas.
Siga las instrucciones en el material de referencia de los proveedores.
Después del trabajo de limpieza, verifique que no haya fugas, conexiones sueltas,
marcas de fregado y daños en todas las cañerías de suministro. Repare todos los
defectos de inmediato.
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1.2 Aislamiento de las fuentes de energía

Seleccione END MODE desde la pantalla táctil. El filtro prensa continuará su
funcionamiento a través del ciclo como si estuviera en modo AUTOMÁTICO y se
detendrá después del final de la última etapa.
Figura 1. Modo de finalización
1.2.1 Aislamiento de la fuente eléctrica

Gire el INTERRUPTOR PRINCIPAL a la posición OFF (apagado) y bloquee el
interruptor.
1.2.2 Aislamiento de la fuente del medio del proceso
• Cierre y asegure todas las válvulas de aislamiento de las tuberías del proceso.
- Alimentación de pulpa
- Aire de secado
- Enjuague de la tela
- Enjuague/soplado del núcleo
- Aire/agua de presión
• Si es necesario, lave las tuberías de pulpa y drene la bomba para evitar bloqueos.
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1.2.3 Aislamiento de la fuente de energía hidráulica

1. Gire el interruptor del suministro de energía a la posición de Apagado y bloquéelo.
2. Gire el interruptor del suministro de energía del ventilador de enfriamiento a la
posición de Apagado y bloquéelo.
3. Cierre la válvula de cierre del circuito del acumulador.
4. Abra la válvula de descarga manual para liberar la presión del acumulador de la
válvula pinch y déjela en posición abierta. Consulte Figura 2.
PELIGRO
Las tuberías de la válvula pinch siempre se presurizan por razones de seguridad. Las
tuberías se presurizan incluso cuando en filtro está apagado o cuando la parada de
emergencia está activada. Siempre despresurice el acumulador antes de realizar tareas
de mantenimiento en el sistema hidráulico.
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Figura 2. Válvula de cierre del circuito del acumulador (1) y válvula de descarga
manual (2)
1. Válvula de cierre del circuito del 3. “+” = Válvula abierta

acumulador 4. “-“ = Válvula cerrada
2. Válvula de descarga manual
1.2.4 Aislamiento de la fuente de aire de instrumentación

1. Desconecte el filtro del suministro de aire de instrumentación cerrando y
bloqueando las válvulas de aislamiento.
- Válvulas de proceso
- Sistema de agitación de la tela
2. Libere la presión del sistema neumático con la válvula de liberación manual y deje
abierta la válvula.
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1.2.5 Arranque del filtro después del mantenimiento
NOTA: Conecte las fuentes de energía desconectadas después del mantenimiento.
Inicie el filtro con normalidad, consulte el capítulo de operación.
1.3 Cronogramas de mantenimiento

Durante la vida útil de la máquina, se deben realizar varios trabajos de mantenimiento e
inspección. Los intervalos correspondientes que se deben tener en cuenta están
indicados en el cronograma de mantenimiento. Además, se deben respetar los
intervalos de mantenimiento de las piezas compradas incluidas en el anexo.
En usos y condiciones ambientales más extremas, los intervalos de mantenimiento

deben acortarse.
1.3.1 Programa de mantenimiento
Tabla 1. Programa de mantenimiento
Programa de mantenimiento
A = DIARIAMENTE 1 = INSPECCIONAR, LIMPIAR, REPARAR, AJUSTAR

B = SEMANALMENTE 2 = REEMPLAZAR
C = MENSUALMENTE 3 = LUBRICACIÓN
D = SEMIANUAL 15000-20000
E = ANUAL 30000-40000
Objeto A B C D E
1 Cabezal en cruz/extremo
1.1 Pasadores de sujeción 1, 3
1.2 Sistema hidráulico/estabilizador del cabezal

en cruz
*) Reemplazo del aceite del sistema estabilizador
después de 2 años, incluida la limpieza del depósito 1 2 *)
1.3 Rodillos guía y ajustes del cabezal en cruz 1,3 2
1.4 Rodillos de soporte y ajustes del cabezal en

cruz 1,3
1.5 Rodillos de soporte de extremo 1,3
1.6 Gabinetes eléctricos, neumáticos e

hidráulicos 1
1.7 Tuberías y válvulas de proceso 1
1.8 Sensores, soportes y cableado 1
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E = ANUAL 30000-40000
Objeto A B C D E
1.9 Cabezal en cruz: cadena de energía del

extremo 1
1.10 Protección contra la corrosión 1
2 Cabezal/tubería del cabezal
2.1 Tuberías de proceso 1
2.2 Válvulas pinch

*) reemplazo de la camisa 1 2 *)
2.3 Válvulas de mariposa y de bola 1
2.4 Instrumentación 1
2.5 Compensadores de fuelle

*) reemplazo cada 2 años 1 2 *)
2.6 Conexiones roscadas 1
3 Estructura y barras laterales
3.1 Superficie deslizante de la barra lateral 1
3.2 Orificios del pasador de sujeción 1, 3
4 Telas del filtro (NOTA: El cronograma de mantenimiento de la tela depende en gran medida de las condiciones y
los parámetros del proceso)
4.1 Supervisión de la condición durante el

funcionamiento
Claridad del filtrado, capacidad del filtro y
descarga de la torta 1,2
4.2 Inspección visual 1,2
4.3 Reemplazo de la tela del filtro

*) Vida útil normal de 1-2 meses 2 *)
4.4 Zapatas de llenado

*) Reemplazo cada 2 años 1 2 *)
4.5 Barras de peso 1
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E = ANUAL 30000-40000
Objeto A B C D E
5 Paquete de placas y varillas de conexión
5.1 Membranas 1 2
5.2 Salidas de filtrado 1 2
5.3 Placas del filtro, limpieza 1
5.4 Placas del filtro, condición mecánica 1
5.5 Sellos de labio

*) Reemplazo cada 2 años 1 2 *)
5.6 Piezas deslizantes 1 2
5.7 PP buje de cabezal y extremo 1
5.8 Varillas de conexión, abrazaderas y cable 1
5.10 Sensores de posición del paquete de

placas 1
6 Agitación y enjuague de la tela
6.5 Conexiones roscadas de agitación de la tela 1
6.1 Fuelles de agitación 1
6.3 Sensores de barra de agitación 1
6.4 Válvulas de aire de agitación 1
6.2 Silenciadores 1 2
6.6 Válvulas de lavado de la tela 1
6.7 Rendimiento del enjuague de la tela 1
6.8 Juntas tóricas de tuberías de rociado 2
6.9 Conexiones roscadas de enjuague de la tela 1
7 Placas giratorias y cubas de drenaje
7.1 Limpieza de la cuba de drenaje 1
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E = ANUAL 30000-40000
Objeto A B C D E
7.3 Rodamientos deslizantes 1,3
7.4 Sensores de posición 1
7.5 Cilindros hidráulicos y mangueras 1
8 QAC y cilindros de sellado
8.2 Fuelles del cilindro de sellado 1
8.3 Conexiones hidráulicas 1
8.4 Estado de la barra del pistón 1
8.5 Estado del sello del cilindro

*) Inspección visual en busca de fugas
**) Reemplazo después de 2 años 1 *) 2 **)
8.6 Cabezal de prensado del cilindro de llenado

*) Reemplazo del resorte 1,3 2 *)
8.7 Rodamientos de argolla y pasadores de

QAC 1,3
9 Sistema hidráulico
9.1 Verificación del nivel de aceite hidráulico. 1
9.2 Aceite hidráulico

*) Intervalo de análisis de aceite cada 3 meses
**) Reemplazo de aceite después de 2 años, incluida
la limpieza del depósito 1 *) 2 **)
9.3 Filtros de aceite y respirador de aire 1 2
9.4 Enfriador de aceite 1
9.5 Acoplamientos de eje flexible 2
9.6 Instrumentación 1
9.7 Cadena de energía del cabezal en cruz

*) Reemplazo de la manguera hidráulica 1 2*)
9.8 Acumulador de válvula pinch

*) Precarga de nitrógeno
**) Reemplazo de la vejiga 1 *) 2 **)
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E = ANUAL 30000-40000
Objeto A B C D E
9.9 Tuberías, mangueras, accesorios y soportes 1
10 Estación de agua a presión
10.2 Depósito y bomba de agua a presión 1
10.3 Limpieza del tamiz del depósito de agua a

presión 1
10.4 Tuberías y conexiones 1
11 Sistema neumático
11.1 Reguladores del filtro 1
11.2 Tuberías, mangueras y accesorios 1
12 Automatización del campo
12.1 Gabinetes, cableado y bandejas de cables 1
12.2 Pantalla táctil, interruptor portátil y de

habilitación 1
12.3 Celdas de carga 1
13 Equipamiento de seguridad
13.1 Circulinas, autoadhesivos y señales de

advertencia 1
13.2 Botones de parada de emergencia 1
13.3 Puertas de seguridad y cuerdas de tracción 1
14 Herramientas
14.1 Herramientas de intercambio de tela 1
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PRECAUCIÓN
. Los convertidores de frecuencia opcionales requieren mantenimiento anual si se

almacenan durante un período de tiempo más largo. Consulte las instrucciones del
fabricante original del equipamiento que se incluyen con la maquinaria.
1.3.2 Cronograma de lubricación

Estas instrucciones de lubricación son generales y no se refieren a medidas tomadas
en condiciones especiales.
Figura 3. Boquilla de engrase del pasador de sujeción (1), 2 piezas
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Figura 4. Rodillos guía de la punta (2), 3 pares
Figura 5. Lubricador automático del rodamiento del rodillo del extremo (3), 2 piezas
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Figura 6. Boquilla de engrase del rodamiento del rodillo del extremo (4), 2 piezas
Llene el extremo del rodamiento de rodillo con grasa a través de la boquilla de engrase
(4) antes de comenzar a utilizar el lubricador automático. Cuando la grasa sale de la
abertura del rodamiento, el rodamiento está lleno.
Figura 7. Grasa (X) que sale del extremo del rodamiento del rodillo
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Figura 8. Rodamientos de la argolla del cilindro de la placa giratoria (5), 8 piezas
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Figura 9. Boquillas de engrase del rodamiento de la placa giratoria (6), 6...14 piezas
Figura 10. Boquilla de lubricación de la argolla de rodamiento de QAC (7), 4 piezas
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Figura 11. Estabilización de las argollas de los rodamientos (1), 2 piezas
Figura 12. Cabezal de prensado del cilindro de llenado (9)
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Tabla 2. Cronograma de lubricación
Artículo 1 2 3y4 5 6 7 8 9
Descripción Bloqueo Rodillos Rodillo Argollas de Rodamient Argollas de Argollas de Cabezal de

pasador guía del de rodamiento os de la rodamiento rodamiento prensado del
cabezal en extremo del cilindro placa de QAC del cabezal cilindro de
cruz de la placa giratoria en cruz llenado
giratoria estabilizador
Puntos de 2 6 2 8 6 - 18 4 2 1
lubricación,
piezas
Tipo de Grasa Grasa Grasa Grasa Grasa Grasa Grasa Grasa

lubricante multiuso multiuso multiuso multiuso multiuso multiuso multiuso multiuso
Frecuencia de 150 700 700 150 700 700 700 4000

lubricación
recomendada
(horas)
Cantidad de 75 g 120 g 40 g 80 g 30 g/rodam 40 g 20 g 300 g

lubricante iento
necesaria (total
para todos los
puntos)
Método de pistola/cep pistola/cart pistola/ca pistola pistola pistola pistola pistola/cepillo

aplicación illo ucho rtucho (carcasa
llena)
Espesador de Litio/calcio Complejo Complejo Litio/calcio Litio/calcio Litio/calcio Litio/calcio Litio/calcio

grasa de litio de litio
Lubricante Shell Shell Shell Shell Shell Shell Shell Gadus Shell Gadus
recomendado Gadus S2 Gadus S3 Gadus Gadus S2 Gadus S2 Gadus S2 S2 V220AC S2 V220AC
por el V220AC V220C S3 V220AC V220AC V220AC
proveedor
V220C
Consumo 4 kg 1.5 kg 0.5 kg 4.2 kg 0,4 kg/roda 0.5 kg 0.3 kg 0.6 kg

anual estimado miento
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1.3.3 Gráfico de compatibilidad de grasas
Tabla 3. Grasas recomendadas
Marca Grasa
Caparazón Gadus S2 V220AC, Gadus S3 V220C
BP Energrease LS-EP 2, Energrease LC-T
Conoco Dynalife L-EP, Multiplex Red 2
Mobil Mobilux EP2, Unirex N2
Total Multis EP 2, Multis complex EP 2
Petro Canada Precision EP2, Precision XL EP2
Chevron Multifak HD2, Starplex EP 2
1.3.4 Aceite hidráulico

Volumen del depósito de aceite de la unidad hidráulica: 400 l
Especificación de aceite hidráulico
El fluido hidráulico debe estar basado en aceite mineral y debe cumplir con las
siguientes normas:
Clasificación: DIN 51524 HLP / ISO 11158:2009 HM
Clase de viscosidad: DIN 51519 / ISO VG 46
Limpieza: ISO 4406 18/16/13
Tabla 4. Gráfico de cambio de aceite
Contenido de agua en el aceite Permiso para operar la máquina Acción
< 200 ppm Ok Ninguna medida necesaria
200..500 ppm Temporalmente aceptable Cambie el aceite cuando resulte

conveniente.
> 500 ppm No es aceptable bajo ninguna Cambie el aceite

circunstancia inmediatamente
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Tabla 5. Aceites hidráulicos recomendados
Temp. ambiente/Temp. de operación

Compañía
+10… +40 °C / +40… +65 °C
petrolera
+ 50... + 105° F / + 105... + 150° F
BP Energol HLP-HM 46
Castrol Hyspin AWS 46
Mobil DTE 25 o Nuto H 46
Gulf Harmony AW 46
Neste Paine 46
Caparazón Tellus S2 M o Tellus S3 M
Sunoco Sunvis ZF 46 o Sunvis 846
Texaco Rando EH 46 o Rando HDZ 46
Reemplace el aceite hidráulico cada 2 años. Analice el estado del aceite cada 3 meses
en funcionamiento continuo. Si se exceden los límites especificados para la
contaminación o el contenido de agua, reemplace el aceite.
Si el equipo de laboratorio no está disponible en la obra, la limpieza y el contenido del

agua se pueden medir en el laboratorio del proveedor hidráulico o en la compañía
petrolera.
Para los puntos de muestreo de aceite hidráulico, consulte Figura 71. El analizador en
línea automático está disponible como opción.
Sistema de estabilización de extremo
Volumen del depósito: 8L
Aceite hidráulico recomendado: Cualquier aceite hidráulico mineral con viscosidad

VG32 o inferior
NOTA: El sistema de estabilización del extremo es un circuito cerrado separado.
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2 Procedimientos de mantenimiento
2.1 Cabezal en cruz/extremo
Figura 13. Cabezal en cruz y extremo
2.1.1 Pasadores de sujeción
Lubricación
Consulte el cronograma de lubricación.
Cómo ajustar los sensores del pasador de sujeción
Los actuadores del pasador de sujeción del cabezal en cruz tienen interruptores de
posición para ambas posiciones. Las posiciones del extremo del pasador de sujeción
se determinan por la estructura mecánica y no pueden ajustarse. Las placas de
montaje del interruptor de posición pueden ajustarse para que coincidan con el
recorrido real del cilindro.
1. Mueva los sensores del pasador de sujeción a la posición más externa.

2. Opere el paquete de placas hacia la posición cerrada
3. Opere los pasadores de sujeción hacia la posición bloqueada.
4. Asegúrese de que se activen los sensores para la posición bloqueada.
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Figura 14. Pasadores de sujeción del cabezal en cruz e interruptores de posición
1. Pasador de bloqueo 2. Conjunto de interruptor de posición
Ajuste de alineación del pasador de sujeción con los orificios del pasador de
sujeción de la barra lateral
Consulte el capítulo de instalación.
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2.1.2 Sistema hidráulico/estabilizador del cabezal en cruz

1. Lave el cabezal en cruz.
2. Compruebe visualmente si hay daños en la pintura, corrosión y fugas.
3. Reemplace los componentes corroídos.
4. Repare la protección de la superficie con pintura epóxica
Sistema de estabilización
1. Reemplace el aceite del depósito con una bomba.

2. Purgue el aire del sistema operando el cilindro de sellado entre las posiciones
selladas y no selladas varias veces.
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2.1.3 Rodillos guía y ajustes del cabezal en cruz

Asegúrese de que los cartuchos de grasa (3 piezas) del cabezal en cruz no estén
vacíos y estén encendidos.
Figura 15. Lubricación de rodillo guía automático
1. Cartucho de grasa
Cómo ajustar los rodillos guía
Consulte el capítulo de instalación.
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2.1.4 Rodillos de soporte de extremo

1. Revise y reemplace los cartuchos de grasa si es necesario.
Figura 16. Lubricación del rodillo de soporte del extremo
1. Cartucho de grasa
NOTA: Si es necesario, el sistema de engrase automático se puede reemplazar con

boquillas de engrase para la lubricación manual.
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2.1.5 Gabinetes eléctricos, neumáticos e hidráulicos

1. Realice una comprobación visual de la corrosión y las conexiones sueltas de los
componentes en los gabinetes.
2. Reemplace todos los componentes que tengan corrosión.
3. Ajuste las conexiones flojas.
Figura 17. Gabinetes de cabezal en cruz
1. Caja de terminal X12 (3630-FL- 3. Bloque de válvulas hidráulicas

201/202/203-LC2)
2. Gabinete neumático
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2.1.6 Tuberías y válvulas de proceso

1. Realice una inspección visual en busca de fugas y conexiones flojas en los
tornillos.
2. Ajuste los pernos según el torque de los tornillos y los pernos que se encuentra en
el capítulo de instalación si es necesario.
Figura 18. Tubería del extremo
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2.1.7 Sensores, soportes y cableado

1. Realice una inspección visual en busca conexiones flojas en los tornillos.
2. Realice una inspección visual para comprobar que los cables estén bien pasados y
que no haya daños en el aislamiento.
2.1.8 Cabezal en cruz: cadena de energía del extremo

1. Realice una inspección visual para ver si hay conexiones flojas a la cadena de
energía.
2. Asegúrese de que los cables sigan la ruta designada y que no haya daños en el
aislamiento.
2.1.9 protección contra la corrosión;

Realice una inspección visual para comprobar que no haya daños en las superficies
pintadas. Pinte las superficies dañadas.
Instrucciones de pintado
1. Gaste y limpie la base.

2. Pinte con pintura epóxica. Siga las instrucciones del fabricante de pintura.
2.2 Cabezal/tubería del cabezal
Figura 19. Cabezal y tubería del cabezal
2.2.1 Tuberías de proceso

1. Realice una inspección visual en busca de fugas y conexiones flojas a la tubería.
2. Ajuste los pernos. Consulte la sección Torque en el capítulo de instalación para
conocer el torque correcto de tornillos y pernos.
3. Reemplace las juntas dañadas.
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Figura 20. Tuberías de pulpa
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Figura 21. Tubería del cabezal
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2.2.2 Válvulas de pinzamiento

1. Compruebe visualmente si hay fugas en las válvulas según el cronograma de
mantenimiento.
2. Reemplace la camisa si hay fugas o según el cronograma. Como referencia,
consulte el manual de válvula abierta y cerrada PV/PVE en 3. Fichas de datos del
OEM.
NOTA: Se recomienda mantener válvulas pinch de repuesto y reemplazar las

válvulas completas para minimizar el tiempo de inactividad del filtro.
2.2.3 Válvulas de mariposa y de bola

1. Limpie y verifique visualmente el actuador de la válvula y los componentes del
interruptor de posición.
2. Compruebe visualmente si hay fugas en las válvulas según el cronograma de
mantenimiento.
3. Reemplace las válvulas si es necesario.
2.2.4 Instrumentación
1. Verifique los rangos/valores de referencia del instrumento. Consulte los valores
correctos en Tabla 6.
2. Consulte 3. Fichas de datos del OEM en el manual para obtener instrucciones
sobre cómo establecer los valores.
Tabla 6. Puntos de referencia del instrumento y valores de rango de operación
Artículo N.º de etiqueta N.º de Descripción Tipo de Rango/valor

Outotec etiqueta instrumento de
Cliente referencia
1. PS123 (3630- Presión del aire de Interruptor 4.2 bar

PSL- instrumentación de presión
229A/329A/429A)
2. PS143 (3630- Presión de aire de Interruptor 2 bar

PSL- agitación de presión
229B/329B/429B)
3. PT102 (3630- Presión del canal Transmisor 0 - 20 bar

PIT-204/304/404) de pulpa de presión
4. PT103 (3630- Presión de agua Transmisor 0 - 20 bar

PIT-235/335/435) de prensado de presión
5. PT106 (3630- La presión del aire Transmisor 0 - 20 bar

PIT-221/321/421) de secado de presión
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Artículo N.º de etiqueta N.º de Descripción Tipo de Rango/valor

Outotec etiqueta instrumento de
Cliente referencia
6. TT102 (3630-TIT- Temperatura de la Transmisor 0 a 100 °C

201/301/401) línea de pulpa de
temperatura
7. PT2HU (3630- Presión del Transmisor 0 - 400 bar

PIT- acumulador de presión
241B/341B/441B) hidráulico
8. B471 (3630-PIT- Presión del cilindro Transmisor 0 - 400 bar

240A/340A/440A) de sellado de presión
9. B472 (3630-PIT- Presión del cilindro Transmisor 0 - 400 bar

240B/340B/440B) de sellado de presión
10. PS1HU (3630- El filtro de aceite Interruptor 2.2 bar

PSH- está obstruido de presión
241/341/441)
11. TS1HU (3630- Interruptor de Interruptor 60 °C

TSH- protector de de
241/341/441) temperatura del temperatura
aceite para R1HU
12. PT1HU (3630- Presión de línea Transmisor 0 – 400 bar

PIT- hidráulica de presión
241A/341A/441A)
13. TT1HU (3630- Temperatura del Transmisor 0 a 100 °C

TIT-241/341/441) aceite hidráulico de
temperatura
14. LT1HU (3630- Nivel del aceite Transmisor 0 – 100 %

LIT-241/341/441) hidráulico de nivel
15. LT516 (3630-LIT- Nivel del depósito Transmisor 0–

253/353/453) de agua a presión de presión 6000 mm
16. LS516 (3630- Interruptor de nivel Sensor ON/OFF

LSL- bajo del depósito capacitivo
253/353/453) de agua a presión
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Figura 22. Ubicaciones del instrumento
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1. PS123 (3630-PSL-229A/329A/429A), 9. B472 (3630-PIT-240B/340B/440B),

presión del aire de instrumentación presión del cilindro de sellado
2. PS143 (3630-PSL-229B/329B/429B), 10. PS1HU (3630-PSH-241/341/441), filtro
presión de aire de agitación de aceite obstruido
3. PT102 (3630-PIT-204/304/404), presión 11. TS1HU (3630-TSH-241/341/441),
del canal de pulpa interruptor de protector de temperatura
4. PT103 (3630-PIT-235/335/435), presión de aceite para R1HU
de agua a presión 12. PT1HU (3630-PIT-241A/341A/441A),
5. PT106 (3630-PIT-221/321/421), presión presión de la línea hidráulica
del aire de secado 13. TT1HU (3630-TIT-241/341/441),
6. TT102 (3630-TIT-201/301/401), temperatura del aceite hidráulico
temperatura de la línea de pulpa 14. LT1HU (3630-LIT-241/341/441), nivel
7. PT2HU (3630-PIT-241B/341B/441B), del aceite hidráulico
presión del acumulador hidráulico 15. LT516 (3630-LIT-253/353/453), nivel del
8. B471 (3630-PIT-240A/340A/440A), depósito de agua a presión
presión del cilindro de sellado 16. LS516 (3630-LSL-253/353/453),
interruptor de nivel bajo del depósito de
agua a presión
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2.2.5 Compensadores de fuelle

1. Mida las dimensiones que se muestran en Figura 23 y asegúrese de que estén
dentro de los límites del fabricante. Consulte la sección del manual 3. Fichas de
datos del OEM para conocer los valores límite.
Figura 23. Límites de fuelle
2. Alinee las tuberías. Asegúrese de que las bridas estén paralelas y concéntricas a
las contrabridas de la tubería del cabezal.
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2.2.6 Conexiones roscadas

1. Revise visualmente las conexiones roscadas en busca de fugas y ajuste.
2. Ajuste los pernos según el torque de los tornillos y los pernos que se encuentra en
el capítulo de instalación si es necesario.

Verifique que las superficies pintadas no presenten daños y vuelva a pintar si es
necesario.

2. Vuelva a pintar con pintura epóxica. Siga las instrucciones del fabricante de pintura.
2.3 Estructura y barras laterales
Figura 24. Estructura y barras laterales
2.3.1 Superficie deslizante de la barra lateral

1. Revise visualmente la parte superior de las barras laterales con la luz para
comprobar que no haya desgaste. Las marcas de desgaste pequeñas son
normales.
2. Si encuentra abolladuras, repárelas.
2.3.2 Orificios del pasador de sujeción

1. Revise visualmente los orificios del pasador de sujeción para comprobar que no
haya desgaste. Las marcas de desgaste pequeñas son normales.
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1. Realice una comprobación visual de las conexiones roscadas. Ajuste los tornillos si
es necesario.
Consulte el torque correcto de los tornillos y los pernos en los capítulos de instalación e
instalación de las barras laterales, cabezal, cabezal en cruz y extremo.

Verifique que las superficies pintadas no presenten daños y vuelva a pintar si es
necesario.

2. Vuelva a pintar con pintura epóxica. Siga las instrucciones del fabricante de pintura.
2.4 Telas de filtro
2.4.1 Supervisión de la condición durante el funcionamiento
Claridad del filtrado
1. Verifique la claridad del filtrado. Si tela del filtro está rota, el filtrado no está claro.
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Filtrado del lado de la cámara
Parte del filtrado fluye hacia fuera el orificio indicador en la parte inferior de las placas
del filtro.
Figura 25. Flujo de filtrado desde las placas del filtro
Filtrado del lado de la membrana
Durante la etapa de filtración, utilice un punto de muestreo para verificar de forma

manual si está disponible en la tubería de la planta.
Realice una comprobación visual de la calidad del filtrado desde el extremo de la

tubería de descarga de filtrado.
Verifique el nivel de contenido de sólidos del filtrado que se muestra en el medidor de

turbidez si este equipo opcional está instalado.
NOTA: Cuando inicia la filtración, el filtrado parece oscuro, pero debe cambiar
rápidamente a claro a medida que comienza a formarse la torta.
Capacidad
1. Revise las curvas de tendencia para el tonelaje, los ciclos del filtro, la humedad
residual de la torta.
Estos pueden usarse como indicación de obstrucción y daños en la tela.
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Descarga
1. Realice una comprobación si la torta del filtro cae sobre las placas giratorias
durante el enjuague de tela. Es una señal de obstrucción en la tela del filtro.
2. Quite las telas con problemas de obstrucción.
3. Lave las telas con una lavadora de alta presión o reemplácelas con una nueva tela.
2.4.2 Inspección visual

1. Revise que no haya torta acumulada en los bordes de la tela del filtro.
2. Retire la torta acumulad, si la hay.
Figura 26. Verificación de los bordes de la tela
2.4.3 Reemplazo de la tela del filtro
PELIGRO
. Riesgo de aplastamiento. Use la herramienta de elevación de tela según estas

instrucciones.
No ingrese al paquete de placas del filtro a menos que sea necesario.
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El sistema hidráulico debe estar en estado de energía cero y el procedimiento de

bloqueo y etiquetado debe haberse completado antes de iniciar el trabajo de
mantenimiento.
Use casco y calzado de protección. Use otro equipo de protección si es necesario.
Use arnés de seguridad si hay riesgo de caída. Por ejemplo, si se quitan las placas de
filtro o si trabaja cerca del final del paquete de placas.
1. Instale la herramienta de elevación de la tela. Consulte la siguiente figura. Para

obtener instrucciones sobre cómo utilizar la herramienta de elevación de la tela,
consulte el capítulo de instalación.
Figura 27. Instalación de la herramienta de elevación de la tela
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Mantenimiento
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2. Levante las telas del filtro. Consulte Figura 28.
Figura 28. Cómo levantar las telas del filtro
1. Herramienta de elevación de la tela 2. Herramienta de elevación de la tela

para 5 pares de telas para 1 par de telas
3. Reemplace las telas del filtro de las barras de suspensión de la tela con nuevas
telas del filtro.
4. Asegúrese de que las telas del filtro apunten hacia la dirección correcta. Consulte
Figura 29.
5. Levante las telas del filtro y llévelas de vuelta al filtro.
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Figura 29. Orden de instalación de la tela del filtro
1. Placa frontal MS = Lado de la membrana

2. Placa del filtro CS = Lado de la cámara
3. Placa final
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2.4.4 Zapatas de llenado

1. Revise visualmente los zapatos de relleno con una luz para comprobar que no
haya desgaste.
Figura 30. Verificación de las zapatas de llenado
NOTA: Los lados de la cámara y la membrana tienen diferentes zapatas de llenado.
Cómo reemplazar una zapata de llenado
1. Retire la tela del filtro.

2. Retire la zapata de llenado de la tela del filtro.
3. Instale una nueva zapata de llenado en la tela del filtro. Consulte el capítulo de
instalación.
4. Asegúrese de instalar el tipo de zapata de llenado correcto para la tela del filtro.
5. Asegúrese de instalar la zapata de llenado en la orientación correcta y fíjela con
tornillos.
6. Asegúrese de instalar la zapata de llenado en el lado correcto de la tela del filtro.
7. Vuelva a instalar las telas del filtro en el filtro.
NOTA: Use telas del filtro de repuesto con zapatas de llenado para minimizar el
tiempo de inactividad del filtro. La tela del filtro eliminad se puede mantener como
pieza de repuesto después de realizar trabajo de mantenimiento
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2.4.5 Barras de peso

Las barras de peso están en el doblez cosido de la tela del filtro
1. Verifique que no haya daños en la costura del doblez de la tela del filtro.
2. Si es necesario, repare la costura o reemplace la tela del filtro. Consulte la Figura 31.
NOTA: Se pueden usar bridas o remaches para reparar el doblez de la tela del filtro.
Figura 31. Tela del filtro
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2.5 Paquete de placas y varillas de conexión
Figura 32. Paquete de placas y varillas de conexión
Figura 33. Mantenimiento de la placa del filtro
1. Pasadores guía 8. Salida de filtrado

2. Anillo de sellado 9. Membrana
3. Salida de filtrado 10. Anillo de sellado
4. Perno 11. Anillo de sellado
5. Pieza deslizante 12. Tapón hexagonal
6. Atiesador 13. Tapón hexagonal
7. Tornillo
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2.5.1 Membranas
1. Asegúrese de que las membranas de la placa del filtro no estén dañadas. Consulte
el Cronograma de mantenimiento.
2. Reemplace las membranas dañadas de inmediato. Consulte el Cronograma de
mantenimiento para otras piezas.
Indicaciones típicas para la membrana dañada:
• La presión de prensado aumenta lentamente o no sube.

• Consumo constante de agua durante las operaciones con presión de agua.
Cómo reemplazar una membrana
1. Coloque la placa del filtro en una superficie uniforme

2. Limpie la placa del filtro.
3. Quite las salidas de filtrado.
4. Quite la membrana dañada.
5. Limpie la placa del filtro debajo de la membrana eliminada.
6. Aplique agua o una solución jabonosa suave a las ranuras de la placa del filtro para
ayudar a la instalación de la membrana. Consulte Figura 34.
Figura 34. Sección transversal de la placa del filtro
NOTA: Un exceso de líquido no permitirá que la membrana se instale

completamente en las ranuras. Haga que las ranuras estén lo bastante húmedas
para la instalación.
7. Instale la nueva membrana empezando desde las patas de alojamiento centrales.

8. A continuación, instale las esquinas de la membrana.
9. Después de las esquinas, instale la membrana en las áreas de zapata de llenado.
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10. Después, instale las áreas de salida de filtrado.

11. Instale el resto de la membrana desde los puntos medios de las secciones sueltas.
12. Repita hasta que la membrana esté completamente instalada.
Para obtener referencias, consulte los pasos 1 a 5 de Figura 35.
NOTA: Se puede utilizar un martillo de goma para la instalación, no uno de acero.
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Figura 35. Instalación de la membrana en la placa del filtro
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Figura 36. Instalación de la membrana desde puntos medios sueltos
2.5.2 Salidas de filtrado

1. Compruebe visualmente si hay daños en las salidas de filtrado.
2. Compruebe visualmente que las salidas de filtrado estén al nivel de las placas
del filtro.
Reemplazo de las salidas de filtrado
1. Quite la placa del filtro del filtro.

2. Colóquela plana en una superficie horizontal.
3. Lave la placa del filtro.
4. Quite las salidas de filtrado de la placa.
5. Instale las salidas de filtrado nuevas.
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2.5.3 Placas del filtro, limpieza

Limpie la torta y la suciedad de estas piezas. Consulte Figura 37.
• Superficies de sellado, verticales y horizontales (1).

• Superficies de patas de alojamiento (2).
• Área de la zapata de llenado (3).
• Superficies de las argollas de las esquinas (4).
Figura 37. Limpieza de la placa del filtro
2.5.4 Placas del filtro, condición mecánica

1. Revise las placas para comprobar que no presenten desgaste ni daños.
2. Reemplace las placas dañadas por otras nuevas.
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2.5.4.1 Extracción de la placa del filtro del paquete de placas

1. Quite las barras rociadoras en la parte superior de la placa del filtro que se va a
quitar.
2. Quite las telas del filtro del placa del filtro que se va a quitar.
3. Quite el cable de detección de ruptura de la varilla de conexión.
4. Quite las varillas de conexión de la placa del filtro que se va a quitar.
5. Aleje las placas cercanas de la placa del filtro para hacer espacio para rotar la
placa.
6. Gire la placa hasta que pueda elevarse desde las barras laterales.
7. Levante la placa del filtro del filtro. Consulte Figura 38.
Figura 38. Elevación de la placa del filtro
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2.5.4.2 Instalación de las placas del filtro

1. Eleve la placa del filtro sobre el paquete de placas.
2. Instale las varillas de conexión.
3. Instale el cable detector de las varillas de conexión.
4. Instale las telas del filtro.
5. Instale las barras rociadoras.
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2.5.5 Sellos de labio

1. Quite los anillos de sello desgastados (1, 2, 3). Consulte Figura 39.
2. Aplique agua jabonosa en los anillos de sellado nuevos.
3. Use un martillo de plástico o de goma para empujar los anillos de sello en la ranura.
4. Asegúrese de que el sello de labio esté instalado con la cara correcta en el lado
externo. Consulte Figura 40.
Figura 39. Sellos de labio
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Figura 40. Instalación del sello de labio
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2.5.6 Piezas deslizantes

1. Verifique que las piezas deslizantes no estén desgastadas o dañadas. Si el
desgaste es superior a 10 mm, reemplace las piezas. Consulte Figura 41.
2. Reemplace las piezas deslizantes rotas.
NOTA: Mueva la posición de las placas del filtro entre el extremo delantero y el
extremo trasero para aumentar el intervalo de mantenimiento del pieza deslizante.
Figura 41. Límites de desgaste de la pieza deslizante
1. Pieza deslizante guía

2. Pieza deslizante sin guía
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2.5.7 PP buje de cabezal y extremo

1. Revise los bujes del cabezal y el extremo según el Cronograma de mantenimiento.
Consulte Figura 42 y Figura 43.
2. Reemplace los bujes si es necesario.
Figura 42. Bujes en la placa de extremo
1. Buje, DN80x200
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Figura 43. Bujes en la placa de cabezal
1. Buje, DN200x114 3. Buje, DN80x110

2. Buje, DN150x114
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2.5.8 Varillas de conexión, abrazaderas y cable

Instalación de varillas de conexión después del mantenimiento de la placa del filtro.
1. Instale los soportes del detector (1) en las placas del filtro con el tornillo (2).
Consulte Figura 44.
NOTA: No quite los cables del detector de los soportes (1) durante el mantenimiento
de la placa del filtro. Quite solo los soportes de la placa del filtro.
Figura 44. Instalación del soporte del detector
1. Tornillo
2. Soporte del detector
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Figura 45. Instalación del cable del detector
Dimensión X = 20 mm
Si es necesario instalar los cables del detector, deje unos 20 mm de holgura entre cada
placa del filtro cuando el paquete de placas esté completamente abierto. Consulte
Figura 45.
PRECAUCIÓN
. La holgura del cable del detector debe estar doblada lejos del paquete de placas para
evitar que el cable entre en las placas.
2. Ensamble las varillas de conexión (1) y (2) en el orden y la orientación correctos.

Consulte la Figura 46. El otro lado del filtro debe reflejar esta configuración.
Las varillas de conexión deben instalarse en el orden y la orientación correctos.
3. Instale los anillos de retención y las arandelas (3) en las posiciones correctas.
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Figura 46. Varillas de conexión
1. Varilla de conexión 3. Anillo de retención y arandela

2. Varilla de conexión

1. Realice una comprobación visual de las conexiones roscadas. Ajústelas si es
necesario.
Consulte la sección Torque en el capítulo de instalación para conocer el torque correcto

de tornillos y pernos.
2.5.10 Sensores de posición del paquete de placas

El paquete de placas tiene varios interruptores de posición para controlar el movimiento
entre las posiciones abierta y cerrada.
Si se ajustan los sensores de posición del paquete de placas, es necesario revisar las
posiciones de las tuberías de enjuague de la tela. Para obtener referencias, consulte el
capítulo Instalación.
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Cómo configurar los sensores de posición abierta del paquete de placas.
1. Ajuste el interruptor de posición (1) para detener la apertura del paquete de placas
cuando se alcance una distancia A de ±10 mm entre la primera placa del filtro y la
placa del cabezal. Consulte la Figura 47.
Figura 47. Sensores de posición abierta del paquete de placas
1. Interruptor de posición con soporte 4. Interruptor de posición

2. Placa del sensor 5. Placa del sensor
3. Interruptor de posición Distancia A = Consulte Tabla 7
Tabla 7. Distancia A para interruptor de posición (2)
Profundidad de la cámara [mm] Distancia A [mm]
40 90
50 100
60 90
NOTA: Existe un breve intervalo de tiempo entre la señal del interruptor de posición
y las operaciones del filtro. Debido a este intervalo, los interruptores de posición
deben enviar las señales antes de la distancia A.
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1. Ajuste el interruptor de posición (3) en el extremo para detener el movimiento del

paquete de placas al mismo tiempo con el interruptor de posición (1).
2. Ajuste el interruptor de posición (4) en el extremo para disminuir el movimiento del
paquete de placas antes de la detención. La señal del interruptor de posición debe
permanecer encendida hasta que el paquete de placas esté cerrado.
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Cómo configurar los sensores de posición cerrada del paquete de placas.
El interruptor de posición (1) ralentiza el movimiento del paquete de placas.
El interruptor de posición (2) detiene el movimiento del paquete de placas.
1. Ajuste la posición de la placa del sensor (3) para activar ambos interruptores de
posición y para detener el movimiento cuando los pasadores de sujeción del
cabezal en cruz hayan alcanzado por completo los orificios del pasador de sujeción
en las barras laterales.
Figura 48. Sensores de posición cerrada del paquete de placas
1. Interruptor de posición
2. Interruptor de posición
3. Placa del sensor
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2.6 Agitación y enjuague de la tela
Figura 49. Agitación y enjuague de la tela
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2.6.1 Conexiones roscadas de agitación de la tela

1. Compruebe visualmente que las conexiones roscadas estén ajustadas. Consulte
Figura 50.

2. Ajuste los tornillos si es necesario y use adhesivo para roscas.
Figura 50. Conexiones roscadas del sistema agitación de la tela
4. Tornillos de conexión de la barra de 6. Tornillos de tope de la consola de

agitación agitación
5. Tornillos de la consola del fuelle de 7. Tornillos del sensor de la barra de
agitación agitación
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2.6.2 Fuelles de agitación

1. Verifique el desgaste y las conexiones flojas en los fuelles. Consulte Figura 51.

2. Reemplace los fuelles si es necesario.
Figura 51. Tornillos del fuelle de agitación
1. Tornillos de fuelle, parte superior

2. Tornillo de fuelle, parte inferior
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2.6.3 Sensores de barra de agitación

1. Utilice la pantalla OIU FILTER para realizar una verificación de la función de los
sensores.
Los sensores deben enviar una señal a la barra de agitación de la tela en la posición
baja durante las etapas que no sean el proceso de agitación de la tela.
2. Ajuste los soportes del sensor si es necesario. El espacio correcto entre el sensor y
la barra de sacudida es de 2 a 5 mm.
Figura 52. Sensores de la barra de agitación de la tela
1. Sensores de la barra de agitación de la

tela
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2.6.4 Válvulas de aire de agitación

1. Use el dispositivo portátil para hacer una prueba de las funciones de la válvula con
el modo de prueba.
Figura 53. Válvulas de aire en el sistema de agitación
1. Válvula de aire 2. Silenciador
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2.6.5 Silenciadores
1. Realice una inspección visual para comprobar que no haya daños en los
silenciadores. Consulte Figura 53.
2. Reemplace el silenciador si es necesario.
2.6.6 Válvulas de lavado de la tela

1. Realice una comprobación visual de las válvulas en busca de fugas. Consulte el
Cronograma de mantenimiento.
2. Ajuste los tornillos y las tuercas flojos. Consulte el capítulo Torque de tornillos y
pernos del manual de instalación para conocer el torque correcto.
3. Reemplace las válvulas si es necesario.
Figura 54. Válvulas de lavado de la tela
1. Válvula de lavado de tela, izquierda 3. Válvula de drenaje del colector de

2. Válvula de lavado de tela, derecha lavado de tela, izquierda
4. Válvula de drenaje del colector de
lavado de tela, derecha
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2.6.7 Rendimiento del enjuague de la tela

1. Realice una inspección visual para ver si el líquido de lavado fluye por igual desde
las tuberías de rociado. La obstrucción comienza desde los extremos de la tubería
y continúa hacia el medio.
2. Reemplace las tuberías obstruidas.
3. Limpie las tuberías obstruidas con una lavadora a presión y guárdelas como piezas
de repuesto.
NOTA: Se recomienda mantener tuberías de rociado de reemplazo para evitar un

tiempo de inactividad prolongado en el filtro.
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2.6.8 Juntas tóricas de tuberías de rociado

Consulte el Cronograma de mantenimiento de las juntas tóricas para conocer el
cronograma de reemplazo.
1. Quite la abrazadera de la barra rociadora (1).

2. Retire la barra rociadora del colector de enjuague de la tela.
3. Reemplace la junta tórica.
4. Instale en el orden inverso
Figura 55. Reemplazo de las juntas tóricas de la barra rociadora
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2.6.9 Conexiones roscadas de enjuague de la tela

1. Realice una inspección visual de los tornillos en busca conexiones flojas.
3. Reemplace los empaques de las juntas del colector si es necesario.
Figura 56. Empaque en la junta del colector
1. Tornillos, tuercas y arandelas. 3. Colector

2. Junta
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2.7 Placas giratorias y cubas de drenaje
Figura 57. Placas giratorias y cubas de drenaje
PELIGRO
. Riesgo de aplastamiento. Siempre bloquee las placas giratorias en la posición de

mantenimiento antes de realizar cualquier trabajo cerca de las placas.
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2.7.1 Limpieza de la cuba de drenaje

1. Verifique que las cubas no estén llenas de sólidos. Consulte Figura 58.
2. Limpie manualmente los sólidos acumulados en las cubas.
Figura 58. Cubas de drenaje

Asegúrese de examinar las bridas del actuador.
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2.7.3 Rodamientos deslizantes

1. Realice una inspección visual para comprobar que no haya desgaste en los
rodamientos
2. Agregue grasa a los rodamientos cuando sea necesario. Consulte el Cronograma
de lubricación en el capítulo 1.3.2.
3. Reemplace los rodamientos muy desgastados o dañados.
Figura 59. Rodamientos deslizantes de la placa giratoria
2.7.4 Sensores de posición

Las placas giratorias tienen 5 sensores de posición, 2 en el lado izquierdo y 3 en el lado
derecho. Controlan el movimiento de la placa.
NOTA: La distancia de activación del sensor es de 2 a 5 mm.
Cómo ajustar los sensores para la posición cerrada
1. Asegúrese de que las placas descansen en el marco de soporte. Consulte Figura 60.
2. Ajuste los sensores S245 (3630-ZSL-243C/343C/334C) (2) y S247 (3630-ZSL-
243D/343D/443D) (3) en la posición más baja de las placas de montaje.
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3. Ajuste las placas de impulso (1) para los sensores de posición S245 (3630-ZSL-
243C/343C/334C) (2) y S247 (3630-ZSL-243D/343D/443D) (3) hasta que den
señales de activación. Consulte Figura 60.
4. Gire ambas placas de impulso (1) en los ejes de la placa giratoria a unos 5 mm
sobre el punto de activación. Consulte los pasos 1 y 2 de Figura 61.
NOTA: Hay un breve retraso de tiempo en el control del movimiento de la placa

giratoria. El objetivo de la activación temprana del sensor es asegurarse de que este
permanezca activo cuando las placas giratorias estén cerradas contra las
estructuras de soporte.
Figura 60. Vista desde el extremo trasero de la posición cerrada de las placas
giratorias
1. Placa de impulso 3. Sensor S247 S247 (3630-ZSL-

2. Sensor S245 (3630-ZSL- 243D/343D/443D)
243C/343C/334C)
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Figura 61. Ajuste del punto de activación del sensor
Dimensión X = 5 mm
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Cómo ajustar los sensores para la posición abierta
No ajuste las placas de impulso. Se ajustan en la posición correcta en el paso anterior.
1. Ajuste los sensores S147 (3630-ZSH-243B/343B/443B) y S145 (3630-ZSH-

243A/343A/443A) en la posición externa.
2. Opere las placas giratorias a la posición abierta hasta que la carrera del cilindro
esté completamente fuera.
3. Ajuste las posiciones del sensor S147 (3630-ZSH-243B/343B/443B) (izquierda) y
S145 (3630-ZSH-243A/343A/443A) (derecha) hasta que se activen.
4. Después de la activación, mueva los sensores unos 5 mm más sobre el punto de
activación.
NOTA: Hay un breve retraso de tiempo en el control del movimiento de la placa

giratoria. El objetivo de la activación temprana del sensor es detener el movimiento
antes de que la carrera del cilindro esté completamente fuera.
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Figura 62. Posición abierta de las placas giratorias
2.7.5 Cilindros hidráulicos y mangueras

1. Haga una verificación visual para comprobar si hay daños en la pintura, corrosión y
fugas.
2. Ajuste las conexiones flojas.
3. Reemplace los componentes corroídos.
4. Vuelva a pintar con pintura epóxica si es necesario.
5. Agregue grasa a las argollas del cilindro. Consulte el capítulo Cronograma de
lubricación.
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2.8 QAC y cilindros de sellado
Figura 63. Cilindros de acción rápida y cilindros de sellado

2. Ajuste los tornillos y las tuercas flojos. Consulte la sección Torque en el capítulo de
instalación para conocer el torque correcto de tornillos y pernos.
2.8.2 Fuelles del cilindro de sellado

1. Realice una inspección visual para comprobar que no haya desgaste en los fuelles.
2. Reemplace los componentes dañados. Consulte el capítulo 2.8.6 para ver el
procedimiento.
2.8.3 Conexiones hidráulicas

1. Compruebe que no haya conexiones sueltas en los cilindros de sellado, los
cilindros de bloqueo y los cilindros de acción rápida.
2. Ajuste todas las conexiones flojas.
2.8.4 Estado de la barra del pistón

1. Realice una inspección visual en busca de corrosión y desgaste de las barras del
pistón.
2. Reemplace todos los componentes dañados.
2.8.5 Estado del sello del cilindro

1. Realice una inspección visual para verificar que no haya fugas en los sellos del
cilindro. Consulte el Cronograma de mantenimiento.
2. Reemplace todos los sellos dañados.
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2.8.6 Cabezal de prensado del cilindro de llenado

1. Verifique que no haya desgaste en el cabezal de prensado.
2. Agregue grasa al cabezal de prensado. Consulte las instrucciones que aparecen en
el capítulo siguiente para conocer el procedimiento.
Reemplazo del resorte del disco prensa y el fuelle del cilindro
NOTA: Se recomienda reemplazar todos los fuelles del cilindro de sellado al mismo
tiempo para minimizar el tiempo de inactividad del filtro.
NOTA: Se recomienda reemplazar todos los tornillos (3) y (10) cada vez que se
aflojen.
1. Coloque el paquete de placas en la posición abierta

2. Opere el cilindro de sellado 300 mm – 500 mm en la dirección de la posición de
sellado.
3. Quite los tornillos (3) de la brida (5).
PELIGRO
. Peligro de aplastamiento. El disco prensa está bajo alta tensión del resorte. Abra los
tornillos de forma gradual en modo transversal para liberar la tensión.
4. Reemplace el tornillo (7) con un tornillo de 50 mm de largo, como mínimo.

5. Ajústelo hasta que toque el disco prensa. Esto mantiene el disco prensa en
posición durante el desmontaje.
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Figura 64. Desconexión del cabezal de prensado y del cilindro de sellado

6. Opere el cilindro de sellado a la posición sin sellar.
7. Quite los tornillos (10) de la placa de prensado (4).
8. Quite la placa de prensado (4).
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Figura 65. Extracción de la placa de prensado

9. Afloje las bandas de tensión (9).
10. Quite la brida (5).
11. Retire el fuelle (8).
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Figura 66. Extracción del fuelle del cilindro de sellado

12. Conecte las argollas elevadoras M10 y las correas de elevación al disco prensa (11).
13. Quite el disco prensa (11).
14. Reemplace los resortes (6) y aplique abundante grasa.
Figura 67. Extracción del disco prensa
15. Instale los componentes en la secuencia opuesta.
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Use el torque correcto y el adhesivo para roscas para ajustar los tornillos de la brida (3)
y los tornillos de la placa de prensado (10).
El torque para los tornillos (3) es 250 Nm.
El torque para los tornillos (10) es 500 Nm.
16. Agregue mucha grasa al ensamble antes de conectarlo al cilindro de sellado con la
brida (5) y los tornillos (3). Consulte el cronograma de lubricación para conocer el
tipo de grasa correcto.
2.8.7 Rodamientos de argolla y pasadores de QAC

1. Verifique que no haya desgaste en los pasadores y bujes del cilindro.
2. Reemplace todos los componentes dañados.
3. Agregue grasa a las argollas del cilindro a través de las boquillas de engrase.
Figura 68. Cilindros de acción rápida

Verifique si hay daños en las superficies pintadas y vuelva a pintar si es necesario.

2. Pinte el área con pintura epóxica. Consulte las instrucciones del fabricante de la
pintura.
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2.9 Sistema hidráulico
Figura 69. Unidad hidráulica y línea de suministro
2.9.1 Verificación del nivel de aceite hidráulico.
Figura 70. Unidad hidráulica
1. Indicador de nivel de aceite
1. Asegúrese de que el nivel de aceite en el indicador de nivel de aceite (1) esté cerca
de la parte superior, pero no por encima.
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2.9.2 Aceite hidráulico

El aceite puede utilizarse hasta por 2 años si se mantiene la limpieza y el contenido de
agua se examina con regularidad (intervalo de 3 meses).
Si el equipo de laboratorio no puede accederse en la obra, la limpieza y el contenido

del agua se pueden medir en el laboratorio del proveedor hidráulico o en la compañía
petrolera.
PRECAUCIÓN
. El aceite de barril provisto por las compañías petroleras no está lo suficientemente

limpio para el sistema hidráulico. Si se utiliza sin realizar una filtración por separado, el
filtro de aceite se podría bloquear en unos pocos días.
Para los puntos de muestreo de aceite hidráulico, consulte Figura 71. El analizador en
línea automático está disponible como opción.
Figura 71. Puntos de muestreo para aceite hidráulico
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2.9.2.1 Llenado del depósito de aceite

Use una unidad de bomba de llenado externa con un filtro integrado de 10 μm o más
fino.
1. Llene el depósito a través de la conexión (12), que tiene un filtro de 10 μm, hasta el
límite superior del calibrador de nivel de aceite. Consulte las recomendaciones de
Outotec para conocer el tipo de aceite correcto.
2. Vuelva a llenar el depósito después de que las tuberías y los cilindros hidráulicos
se hayan llenado por completo en la prueba de funcionamiento.
PRECAUCIÓN
. Evite la contaminación del aceite. Asegúrese de que el lado interior del depósito esté
totalmente limpio antes de llenarlo con aceite. No llene con un recipiente abierto.
Figura 72. Conexión rápida (12) en el depósito
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Figura 73. Ejemplo de unidad de bomba con filtro integrado
NOTA: Para obtener información más detallada sobre el sistema hidráulico, consulte
el diagrama hidráulico.
2.9.3 Filtros de aceite y respirador de aire

Hay 2 filtros de aceite en el sistema y 1 respirador de aire.
1. Revise las condiciones del filtro de aceite de OIU. Si el filtro de retorno está
obstruido, dará una alarma al sistema.
2. Reemplace los elementos de filtro de aceite si es necesario o según el cronograma
de mantenimiento. Consulte las instrucciones del fabricante para el procedimiento.
NOTA: Se recomienda mantener un filtro como pieza de repuesto.
3. Reemplace el elemento de filtro de aire según el cronograma de mantenimiento.
No opere el sistema sin un respirador de aire. De lo contrario, las partículas del entorno
circundante contaminarán el sistema hidráulico.
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2.9.4 Enfriador de aceite

1. Verifique que no haya daños ni fugas en el enfriador de aceite. Consulte Figura 74.
2. Reemplace el enfriador si es necesario.
Figura 74. Enfriador de aceite en la unidad hidráulica
1. Enfriador de aceite
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2.9.5 Acoplamientos de eje flexible

Consulte el Cronograma de mantenimiento para conocer el intervalo de reemplazo del
acoplamiento.
Reemplace los acoplamientos dañados de inmediato. El sonido mecánico inusual es

una señal de daño.
1. Apague la unidad hidráulica. Siga el procedimiento de bloqueo y etiquetado.
PELIGRO
Piezas móviles peligrosas Las piezas móviles de la máquina causan lesiones graves o la
. muerte. Detenga la máquina completamente antes de su mantenimiento, reparación o
desmontaje.
No toque la máquina durante el uso si no es necesario.
2. Afloje los acoplamientos.

3. Mueva los motores eléctricos para hacer espacio para realizar el trabajo de
mantenimiento.
4. Reemplace los acoplamientos.
5. Instale y alinee los motores. Consulte las instrucciones del fabricante del
acoplamiento.
2.9.6 Instrumentación
Si hay fallas en el sistema, póngase en contacto con el servicio de Outotec.
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2.9.7 Cadena de energía del cabezal en cruz

1. Verifique que no haya daños ni fugas en las mangueras, los cables y los
conectores.
2. Ajuste las conexiones sueltas y reemplace los componentes dañados.
Consulte el Cronograma de mantenimiento para conocer el intervalo para reemplazar

las mangueras hidráulicas.
PELIGRO

desmontaje.
Figura 75. Cadena de energía
1. Cadena de energía
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2.9.8 Acumulador de válvula pinch
PELIGRO
. Riesgo de inyección de fluido hidráulico. Las tuberías del actuador de la válvula pinch
siempre se presurizan por seguridad. Siempre despresurice el acumulador antes de
realizar tareas de mantenimiento en el sistema hidráulico.
Precarga de nitrógeno
1. Pare el filtro.
2. Coloque la unidad hidráulica en estado de cero energía y siga el procedimiento de
bloqueo y etiquetado.
3. Cierre la válvula de cierre del sistema desde el bloque de válvulas del acumulador.
4. Abra despacio la válvula de descarga manual.
5. Espere hasta que la presión de aceite baje a cero. Use el manómetro en el punto
de medición en el bloque de válvulas de acumulador.
6. Instale el dispositivo de llenado y prueba en el acumulador. Consulte las
instrucciones del fabricante.
7. Mida la presión de precarga del acumulador.
8. Si es necesario, añada presión hasta que sea superior a 10 bar.
9. Cierre la válvula de descarga manual.
10. Aplique la presión de precarga completa al acumulador.
11. Desconecte el dispositivo de llenado y prueba. Consulte las instrucciones del
fabricante.
12. Abra la válvula de cierre del sistema desde el bloque de válvulas del acumulador.
13. Encienda la unidad hidráulica y reinicie el filtro.
14. Asegúrese de que el sistema funcione con normalidad.
Por lo general, se incluye un conjunto de adaptadores específico para cada país en el

paquete de piezas de repuesto de arranque. La presión de precarga habitual para el
acumulador es 90 bar.
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Reemplazo de la vejiga
Consulte el Cronograma de mantenimiento para conocer el intervalo de reemplazo

normal de la vejiga. Reemplace las vejigas rotas del acumulador de inmediato.
1. Detenga el sistema hidráulico. Siga el procedimiento de bloqueo y etiquetado.

2. Cierre la válvula de cierre del sistema desde el bloque de válvulas del acumulador.
3. Abra despacio la válvula de descarga manual.
4. Espere hasta que la presión de aceite baje a cero.
5. Instale el dispositivo de llenado y prueba en el acumulador. Consulte las
instrucciones del fabricante.
6. Libere la presión de nitrógeno del acumulador.
7. Reemplace el acumulador. Consulte la sección del manual 3. Fichas de datos del
OEM para conocer el procedimiento de reemplazo del acumulador.
8. Precargue el acumulador.
2.9.9 Tuberías, mangueras, accesorios y soportes

1. Verifique que no haya daños ni fugas en los accesorios, las tuberías y las
mangueras.
2. Ajuste todas las conexiones flojas.
3. Reemplace los componentes dañados.
PELIGRO

desmontaje.

Verifique si hay daños en las superficies pintadas y repare si es necesario.

2. Pinte el área con pintura epóxica. Consulte las instrucciones del fabricante de la
pintura.
2.10 Estación de agua a presión

Ajuste la presión en la unidad de interfaz hombre-máquina en el panel de control.
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2.10.1 Depósito y bomba de agua a presión

El interruptor de nivel LS516 (3630-LSL-253/254/255) controla el nivel de agua. Si se
activa el interruptor, la causa suele ser la falta de agua de llenado, la membrana
dañada, fugas en la tubería, evaporación del agua o el interruptor de nivel dañado.
Realice una comprobación visual del color del agua a presión con regularidad.
Si una membrana se daña, puede ingresar pulpa al sistema de agua a presión. Si esto
ocurre, el color del agua comienza a parecerse al color de la pulpa. La pulpa o las
impurezas pueden dañar la bomba, que está diseñada para funcionar con agua limpia.
Si el agua a presión está contaminada con sólidos, vacíe y limpie el depósito.

Asegúrese de purgar la bomba después de llenar el depósito:
• Verifique la limpieza de la bomba, el torque de montaje y asegúrese de que no

haya fugas.
• Llene el depósito con agua limpia. Consulte el documento de Descripción técnica
para conocer los requisitos de agua.
• Abra la bujía cuadrada en el extremo superior de la bomba (hay dos, pero solo
tiene que abrir una).
• Gire el eje de la bomba (el motor de la bomba debe estar en cero, bloqueado y
etiquetado) para permitir que el aire se purgue de la bomba.
• Cuando el aire sea reemplazado por agua, vuelva a atornillar la bujía.
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2.10.2 Cómo limpiar el tamiz del depósito de agua a presión

1. Drene el agua del depósito de agua a presión.
2. Use la escotilla de mantenimiento para acceder al tamiz (1), vea la figura a
continuación. No es necesario entrar al depósito de agua a presión; el tamiz se
puede alcanzar desde la escotilla.
Figura 76. Tamiz del depósito de agua a presión
2.10.3 Tuberías y conexiones

Realice una verificación de las tuberías con regularidad y reemplace las tuberías
desgastadas de inmediato.
1. Verifique que no haya daños ni fugas en los accesorios y las tuberías.

2. Ajuste las tuberías flojas.
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2.11 Sistema neumático
Figura 77. Sistema neumático
ADVERTENCIA
Riesgo de inyección de aire de alta presión. El rociado de aire de alta presión puede
.
presurizado antes de su mantenimiento, reparación o desmontaje.
2.11.1 Reguladores del filtro

1. Consulte el Cronograma de mantenimiento para conocer el intervalo de inspección
del regulador neumático.
2. Use el drenaje de condensado en los reguladores. Consulte las instrucciones del
fabricante del regulador.
Figura 78. Regulador
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2.11.2 Tuberías, mangueras y accesorios

1. Verifique que no haya daños ni fugas en los accesorios, las tuberías y las
mangueras.
2. Ajuste las tuberías y las mangueras flojas.
2.12 Automatización del campo
2.12.1 Gabinetes, cableado y bandejas de cables

1. Verifique que los componentes y los accesorios no estén dañados.
2. Ajuste los componentes flojos.
2.12.2 Pantalla táctil, interruptor portátil y de habilitación

1. Limpie la pantalla táctil. Consulte el capítulo Limpieza de la pantalla táctil en las
Instrucciones de funcionamiento.
2. Verifique que no haya daños ni corrosión en los componentes.
2.12.3 Celdas de carga (opcional)

1. Compruebe los valores de la celda de carga desde la pantalla OIU. Consulte el
capítulo Pantalla de peso en las Instrucciones de funcionamiento.
Si hay valores de celda de carga inusuales, siga estos procedimientos.
2. Verifique que no haya oxidación ni conexiones flojas con las juntas del cable.
3. Eleve el filtro con un gato hidráulico para verificar una celda de carga.
El valor de celda de carga debe estar en cero cuando no tiene peso.
NOTA: El filtro puede operarse sin las señales de celda de carga. Solicite
instrucciones del servicio de Outotec para esta opción.
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2.13 Equipo de seguridad
2.13.1 Circulinas, autoadhesivos y señales de advertencia

1. Revise los pictogramas de advertencia para comprobar que no presenten daños y
que sean visibles.
2. Reemplace los pictogramas dañados.
3. Mantenga limpios los pictogramas.
4. Realice una prueba de funcionamiento a las circulinas del filtro. Deben funcionar
cuando inicie el filtro con el botón de arranque.
Figura 79. Baliza de alarma
5. Realice una prueba de funcionamiento a las circulinas sobre la cabina de control X1

(3630-FL-201-LC1). Debe funcionar durante una alarma.
Figura 80. Baliza de alarma H1
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2.13.2 Botones de parada de emergencia

1. Realice una prueba en todos los botones de parada de emergencia. Deben detener
el filtro.
2. Reemplace todos los botones de parada de emergencia dañados.
Figura 81. Botones de parada de emergencia
1. Parada de emergencia, cajas de 3. Parada de emergencia, terminales de la

terminal X1 (3630-FL-201/301/401- unidad portátil
LC1), X2 (3630-FL-201/30/401-LC2) y 4. Cables de tracción de parada de
X4 (3630-FL-201/301/401-LC3) emergencia
2. Parada de emergencia, puertas de
seguridad
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Mantenimiento
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2.13.3 Puertas de seguridad y cables de tracción de parada de

emergencia
1. Realice una prueba para todos los interruptores de puerta de seguridad y los
interruptores de cable de tracción de emergencia. Deben detener el filtro.
2. Reemplace todo el equipamiento dañado.
3. Ajuste la tensión del cable de tracción. Los interruptores tienen un indicador de
tensión correcta. Consulte las instrucciones del fabricante y Figura 82.
Figura 82. Indicador de tensión en interruptor de cable de tracción de parada de emergencia
2.14 Herramientas
2.14.1 Herramienta de intercambio de tela

1. Verifique que no haya dobleces ni daños en la herramienta. No use una
herramienta dañada.
2. Pinte con pintura epóxica si es necesario.
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Mantenimiento
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Figura 83. Herramienta de elevación de tela para un solo par de telas
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Mantenimiento
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Figura 84. Componentes principales de la herramienta de elevación de tela para

5 pares de telas
1. Marco de elevación 6. Manija de palanca

2. Gancho 7. Barra de retención
3. Pieza del extremo 9. Placa de características
4. Manija 11. Enganche de elevación
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Tel. +358 (0) 20 529 211
www.outotec.com

de membrana de
cobre Outotec
Larox® FFP
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3630-FL-201, 3630-FL-202, 3630-FL-203
Servicios y piezas de repuesto

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identificación.
Outotec
Teléfono: +358 (0) 20 529 211
Fax: +358 20 529 2200
04
03
Conforme a obra A4

SERVICIOS Y PIEZAS DE REPUESTO
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Idioma: ES
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Contenido
Contenido ........................................................................................................................... 3
1 Introducción ............................................................................................................. 4
2 Piezas de repuesto y materiales consumibles ..................................................... 5

2.1 Piezas de repuesto y materiales consumibles........................................... 5
2.2 Solicitud de piezas de repuesto ................................................................. 5
2.3 Recomendación sobre piezas de repuesto ............................................... 5
2.4 Servicios técnicos ...................................................................................... 6
2.5 Modernizaciones ........................................................................................ 7
2.6 Solicitud de servicios ................................................................................. 7
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1 Introducción
Los servicios de Outotec están diseñados para optimizar las plantas y los procesos de
los clientes. Según la tecnología en cuestión, estos servicios abarcan desde soporte y
entrega de piezas de repuesto, mantenimiento de equipos e instalaciones, y auditoría
de plantas hasta optimización y actualización, gestión de proyectos y capacitación.
Si tiene alguna pregunta sobre nuestros productos y servicios, comuníquese con el

Centro de servicio de Outotec más cercano o con nuestra oficina principal
(www.outotec.com/services).
Tabla 1. Información de contacto del fabricante
Fabricante Outotec (Finland) Oy
Dirección P.O. Box 29 53101 Lappeenranta
Teléfono +358 (0) 20 529 4236
Fax +358 (0) 20 529 4439
Internet www.outotec.com
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2 Piezas de repuesto y materiales consumibles
Los servicios de Outotec están diseñados para optimizar las plantas y los procesos de
los clientes. Según la tecnología en cuestión, estos servicios abarcan desde soporte y
entrega de piezas de repuesto, mantenimiento de equipos e instalaciones, y auditoría
de plantas hasta optimización y actualización, gestión de proyectos y capacitación.
Si tiene alguna pregunta sobre nuestros productos y servicios, comuníquese con el

Centro de servicio de Outotec más cercano o con nuestra oficina principal
(www.outotec.com/services).
2.1 Piezas de repuesto y materiales consumibles

Outotec no asume responsabilidad por defectos ni daños provocados por el uso de
piezas de repuesto y accesorios que no son originales. El Centro de servicio de
Outotec más cercano está a su disposición para atender sus consultas sobre piezas de
repuesto.
2.2 Solicitud de piezas de repuesto

Outotec está a su disposición para proporcionarle información sobre piezas específicas
del sitio y el suministro de piezas originales.
La identificación de las piezas de repuesto es fácil si se utiliza el Catálogo electrónico o

el Libro de piezas de repuesto impreso incluido con el equipo.
Al realizar el pedido de piezas de repuesto o al hacer consultas, proporcione la

siguiente información al Centro de servicio de Outotec más cercano:
Número de serie (relacionado con el filtro)

Equipo en el que se usa la pieza (otros)
Número de pieza de Outotec
Descripción de la pieza
Cantidad requerida
Su información de contacto.
La especificación de estos datos garantiza que usted reciba la información correcta o

las piezas de repuesto solicitadas.
2.3 Recomendación sobre piezas de repuesto

La recomendación sobre piezas de repuesto específicas del equipo lo ayuda a
presupuestar y a almacenar la cantidad adecuada de piezas de repuesto, a fin de
garantizar una producción ininterrumpida.
Importante. Solicite una recomendación sobre piezas de repuesto al Centro de

servicio de Outotec más cercano.
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2.4 Servicios técnicos

Outotec cuenta con una cartera única de servicios técnicos que cubren todas las
etapas, desde servicios de instalación y arranque, hasta servicios planificados de
desmantelamiento y mantenimiento proactivo.
Servicios técnicos de Outotec:
Servicios de asesoría: Outotec inspecciona y prueba su equipo, y evalúa el proceso

con el objetivo de optimizar el rendimiento. Además de la ingeniería, los servicios cubren
los problemas de salud y seguridad, y las evaluaciones del inventario.
Servicios de mantenimiento: Los servicios de mantenimiento integral de Outotec

cubren todo el ciclo de vida del producto, desde la planificación y la programación
oportuna hasta la demolición refractaria y la gestión de la parada. Puede confiar en
Outotec para todas sus necesidades de instalación, comisionamiento y mantenimiento.
Servicios de operación: Outotec lo ayuda a planificar, programar, ejecutar y configurar

sus operaciones lo más rápido posible después de la instalación y puesta en marcha. La
optimización del proceso digital también está disponible.
Servicios remotos: El centro de soporte de operaciones de Outotec proporciona

servicios remotos de solución de problemas, evaluación y supervisión. También se
ofrece supervisión del estado remoto.
Piezas de desgaste y repuesto: Los kits de piezas de repuesto y las recomendaciones

además del catálogo electrónico pertenecen a las ofertas de servicio de Outotec.
Servicios de capacitación: Outotec ofrece capacitación y entrenamiento para mejorar la

efectividad del proceso y la seguridad de las operaciones de mantenimiento. También
hay capacitación sobre la experiencia virtual.
Actualizaciones: Las actualizaciones para el equipo de procesos son una parte integral
de la oferta de servicios de Outotec.
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2.5 Modernizaciones
Durante el ciclo de vida de un equipo, las necesidades pueden cambiar, el rendimiento
del equipo puede disminuir o puede existir un mayor desarrollo de la tecnología en
cuestión. Outotec Modernization Solutions ofrece servicios para llevar la producción a
su nivel de rendimiento original o para actualizarla de manera que pueda cumplir con
nuevos objetivos.
Outotec Modernization Solutions:
Evaluaciones de modernización: Respaldar las decisiones del cliente para encontrar

una solución de modernización óptima.
Restauraciones: Llevar los equipos deteriorados a su nivel de rendimiento original al

repararlos o al reemplazar sus piezas.
Actualizaciones: Actualizar equipos al mejorar una función existente o al agregar una

nueva.
Como alternativa, las funcionalidades existentes también se pueden actualizar en el

equipo en cualquier momento durante el ciclo de vida de este, mediante conjuntos de
actualización hechos a medida.
2.6 Solicitud de servicios

Outotec está a su disposición para proporcionarle información sobre servicios
específicos del sitio.
Al solicitar un servicio o al hacer una consulta, proporcione la siguiente información al

Centro de servicio de Outotec más cercano:
• Información relacionada con el equipo (número de serie o tipo de equipo)

• Descripción de los servicios necesarios
• Su información de contacto.
La especificación de estos datos garantiza que usted reciba la información correcta de

los servicios solicitados.
2 OU750011791
Outotec
Tel. +358 (0) 20 529 211
www.outotec.com

de membrana de
cobre Outotec
Larox® FFP
FFP116-118
FFP1516 65/70 M40

3630-FL-201, 3630-FL-202, 3630-FL-203
Desmantelamiento

FFP115 (3630-FL-201/202/203),
Desmantelamiento
FFP1516 65/70 M40
identificación.
Outotec
Teléfono: +358 (0) 20 529 211
Fax: +358 20 529 2200
04
03
Conforme a obra A4

DESMANTELAMIENTO
FFP116-118, FFP1516 65/70 M40

Idioma: ES
2 OU750011791
FFP115 (3630-FL-201/202/203),
Desmantelamiento
FFP1516 65/70 M40
Contenido
Contenido ........................................................................................................................... 3
1 Seguridad ................................................................................................................. 4
2 Desmantelamiento y desmontaje .......................................................................... 6

2.1 Plan de desmantelamiento ........................................................................ 7
2 OU750011791
FFP115 (3630-FL-201/202/203),
Desmantelamiento
FFP1516 65/70 M40
1 Seguridad
Todos los trabajos deben realizarse según un plan de desmantelamiento específico,

que incluya una evaluación del riesgo y que haya sido realizado y redactado por una
persona u organización con la competencia necesaria demostrada.
El desmantelamiento debe ser realizado por personal capacitado según las normas
locales de seguridad.
Todo el equipo eléctrico de la máquina debe estar desenergizado y aislado.
Todos los componentes suspendidos deben evaluarse de forma adecuada y estar

sostenidos de forma correcta antes del desensamble, y toda elevación se debe ejecutar
de acuerdo con los planes de elevación específicos.
El nivel del suelo y las áreas por debajo del área de trabajo deben ser cerradas y
demarcadas de manera segura para evitar el ingreso de personal no autorizado en
dicha área de trabajo. Las demarcaciones deben cumplir con las regulaciones locales.
Todas las herramientas de desmantelamiento deben ser adecuadas para este tipo de
trabajo, y se las debe inspeccionar para verificar su seguridad. El personal debe ser
competente en su uso.
PELIGRO
Riesgo por caída de carga.
Las cargas que caen pueden causar heridas graves o la muerte. Nunca se pare debajo
de una carga elevada. Aísle el área de elevación para evitar el acceso del resto del
personal durante la elevación.
Asegúrese de que no haya piezas sueltas en la carga que podrían caer al moverla.
Evalúe adecuadamente los componentes suspendidos antes de desensamble.
Utilice solamente anillos de elevación, puntos de elevación o dispositivos de elevación

específicos para el izado.
Se necesita equipo de protección personal.
PRECAUCIÓN
Antes de realizar cualquier acción, el suministro de energía de la máquina se debe

desenergizar y aislar de forma segura.
2 OU750011791
FFP115 (3630-FL-201/202/203),
Desmantelamiento
FFP1516 65/70 M40
Antes de comenzar cualquier actividad de desmantelamiento o eliminación, asegúrese

de haber leído completamente todas las instrucciones de seguridad, recomendaciones e
instrucciones de almacenamiento.
Siga las siguientes instrucciones.

• Utilice solo rutas de acceso marcadas.
• Párese solo en substancias firmes y seguras.
• No se pare sobre residuos u otros elementos sueltos.
• Si es necesario, siempre utilice arnés de seguridad y ajústelo de forma segura.
• Si tiene que trabajar en áreas inestables, preste especial atención a las
precauciones contra caídas.
NOTA: Se recomienda encarecidamente que el representante de Outotec esté

presente durante el desmantelamiento.
2 OU750011791
FFP115 (3630-FL-201/202/203),
Desmantelamiento
FFP1516 65/70 M40
2 Desmantelamiento y desmontaje
Outotec también proporciona servicios de desmantelamiento del el equipo. Para

obtener más información, póngase en contacto con el Centro de servicio de Outotec
más cercano.
Al final de la vida útil del producto, llevar a cabo una evaluación de riesgos y
proporcionar un procedimiento de trabajo seguro para el retiro de los equipos
considerando cuidadosamente los aspectos relacionados con la salud y seguridad, el
medio ambiente y la legislación local es responsabilidad de las personas o la
organización que supervisen el desmantelamiento y la eliminación.
Coordínese con las autoridades locales para asegurarse de que se siguen todas las
regulaciones y requisitos de la autoridades locales y legales. Si la evaluación de
riesgos de desmantelamiento revela riesgo de emisiones a las aguas subterráneas,
trabaje junto con las autoridades locales para planificar cuidadosamente las actividades
de gestión de riesgo
2 OU750011791
FFP115 (3630-FL-201/202/203),
Desmantelamiento
FFP1516 65/70 M40
2.1 Plan de desmantelamiento

Observe las siguientes instrucciones al crear el plan de desmantelamiento.
• Establezca comunicación con el personal de la planta para garantizar que las áreas
circundantes de la planta estén preparadas para las tareas de desmantelamiento.
• Al manipular sustancias químicas y sustancias peligrosas, asegúrese de que se
sigan todas las normas y los requisitos de las autoridades legales y locales.
• Aísle mecánicamente el equipo de su entorno, mediante desconexión física o la
conexión de elementos vacíos.
• Aísle el equipo de toda fuente de energía mediante desconexión física.
• Tenga en cuenta el orden de desensamble más adecuado.
• Asegúrese de que no haya presión dentro del equipo.
• Asegúrese de que los componentes cuenten con el soporte adecuado para evitar
que se muevan durante el desensamble.
• Elimine cualquier tierra o agua contaminadas de acuerdo con los requisitos y
requerimientos de las autoridades legales y locales, prestando especial atención al
impacto ambiental.
• Asegúrese de contar con un plan de elevación preparado.
• Consulte el capítulo de instalación para obtener instrucciones específicas para la
elevación.
Póngase en contacto con Outotec para consultar acerca de la posibilidad de recibir

asistencia con la reubicación del equipo.
PRECAUCIÓN
Consulte con su proveedor de servicio Outotec local para recibir asesoramiento

específico sobre la instalación en relación con el almacenamiento del equipo. Si no
realiza esta tarea correctamente, pueden ocurrir daños graves.
2 OU750011791
Outotec
Tel. +358 (0) 20 529 211
www.outotec.com

de membrana de
cobre Outotec
Larox® FFP
FFP116-118
FFP1516 65/70 M40
Manual de instalación, funcionamiento,

3630-FL-201, 3630-FL-202, 3630-FL-203
Apéndices
FFP116-118 (3630-FL201/202/203),
Apéndices
FFP1516 65/70 M40
identificación.
Outotec
Teléfono: +358 (0) 20 529 211
Fax: +358 20 529 2200
04
03
Conforme a obra A4

APÉNDICES
FFP116-118, FFP1516 65/70 M40

Idioma: ES
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL201/202/203),
Apéndices
FFP1516 65/70 M40
Contenido
Contenido ........................................................................................................................... 3
1 Hoja de datos del filtro ............................................................................................ 4
2 Informe de errores para la documentación .......................................................... 5
3 Informe de errores para el filtro ............................................................................. 6
4 Informe de arranque ................................................................................................ 8
5 Formulario de solicitud de manuales .................................................................... 9
6 Planos mecánicos ................................................................................................. 10
7 Planos eléctricos ................................................................................................... 11
8 Diagramas .............................................................................................................. 12
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL201/202/203),
Apéndices
FFP1516 65/70 M40
1 Hoja de datos del filtro
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL201/202/203),
Apéndices
FFP1516 65/70 M40
2 Informe de errores para la documentación
Hemos proporcionado este formulario para ayudarnos a registrar los errores que
pudieran existir en nuestros manuales. Si encontrara un error en este manual,
descríbalo en el espacio a continuación y envíenos por fax este formulario al n.° de fax
+358 20 529 4439. Agradecemos su contribución.
Información actual
N.º de filtro _________Números de páginas: _________Números de figuras: ________
Información como está impresa actualmente:
Cambio propuesto
Información como debería estar impresa:
Información adicional:
Dirección (opcional):
Nombre
Cargo
Compañía
Dirección
Teléfono
Fax
Correo electrónico
Fecha de recepción
Fecha de resolución
Manera en que se resolvió
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL201/202/203),
Apéndices
FFP1516 65/70 M40
3 Informe de errores para el filtro
RECLAMO DE GARANTÍA RECLAMO PRODUCTOS

DEVUELTOS FECHA:
Nombre del Compañía afiliada o distribuidor

cliente/Contacto
Dirección P.O. Box 29

FIN-53101 Lappeenranta, Finlandia
País
Teléfono Correo Teléfo +358 (0) 20 Correo info@outotec.com

electrónic no 529 4236 electró
o nico
Fax Fax +358 (0) 20 Internet www.outotec.com

529 4439
Tipo de Modelo N.º de filtro Fecha de la falla

filtro
Pieza principal implicada N.º de pieza Tiempo o ciclos de operación
Para uso de Outotec Tipo de operación

únicamente
Unidad de negocios
Descripción del caso, del lugar, de las circunstancias, y así sucesivamente.
Productos que se devolverán
con filtro otra fecha de entrega
Cantidad Código Descripción
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL201/202/203),
Apéndices
FFP1516 65/70 M40
Firma
Para uso de Estado de la

Outotec garantía
únicamente
Acciones Período de garantía Sí No
Para reparar Fecha Por
Reclamo
devuelto para
completarse
Para rechazar
Reclamo Rechazado
aceptado
Para entregar al Fecha Por Fecha del crédito Factura de crédito

proveedor para su
inspección
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL201/202/203),
Apéndices
FFP1516 65/70 M40
4 Informe de arranque
Solo se puede agregar después de la puesta en marcha.
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL201/202/203),
Apéndices
FFP1516 65/70 M40
5 Formulario de solicitud de manuales
Se pueden solicitar copias adicionales de estos documentos al fabricante. Tenga en

cuenta que las copias adicionales tienen un costo.
Todos los derechos reservados expresamente. La reproducción o la comunicación a

terceros, independientemente de su forma, está prohibida sin nuestro consentimiento
por escrito.
Al solicitar copias adicionales, especifique siempre el número de serie del filtro en

cuestión y los documentos necesarios, como se muestra a continuación:
Tabla 1. Formulario de solicitud de manuales
Serial No. Documento Unidades Descripción (tipo de entrega)
FFP116-118 Manual de IOMS 1 1 x archivo en papel; 1 x USB
FFP116 Catálogo 1 1 x archivo en papel; 1 x USB

FFP117 electrónico
FFP118
FFP116-118 Documentos de 2 2 x documento impreso

fabricantes de
equipos originales
(OEM)
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL201/202/203),
Apéndices
FFP1516 65/70 M40
6 Planos mecánicos
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL201/202/203),
Apéndices
FFP1516 65/70 M40
7 Planos eléctricos
Para ver el conjunto completo de planos eléctricos, consulte el archivo 2, Libro de

piezas de repuesto o el catálogo electrónico.
2 OU750011791
FFP116-118 (3630-FL201/202/203),
Apéndices
FFP1516 65/70 M40
8 Diagramas
2 OU750011791
Outotec
Tel. +358 (0) 20 529 211
www.outotec.com

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Dirección: Rauhalanpuisto 9, P.O. Box 1000

FI-02231 Espoo, Finlandia

Teléfono: +358 (0) 20 529 211

Fax: +358 20 529 2200

Reemplazado por: Reemplaza a:

Título del documento:

FFP116-118, FFP1516 65/70 M40

N.º de equipo: N.º de artículo:

Instrucciones originales Traducción de las instrucciones originales

1 Acerca de este manual

2 Descripción del equipo

6 Puesta en marcha y arranque

9 Servicios y piezas de repuesto

Copyright © 2020 Outotec (Finland) Oy. Todos los derechos reservados.

Filtro de concentrado de cobre

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Teléfono: +358 (0) 20 529 211

Fax: +358 20 529 2200

Reemplazado por: Reemplaza a:

Título del documento:

FFP116-118, FFP1516 65/70 M40

N.º de equipo: N.º de artículo:

Instrucciones originales Traducción de las instrucciones originales

1 Propósito y alcance ................................................................................................ 5

2 Convenciones de presentación ............................................................................. 6

3 Símbolos de seguridad y advertencia ................................................................... 7

4 Lectura y almacenamiento del manual de IOMS ................................................ 13

5 Información sobre la garantía .............................................................................. 14

Toda la información y el asesoramiento que se proporcionan en este documento se

Se pueden solicitar copias adicionales de estos documentos al fabricante. Tenga en

Este documento (en adelante, "Manual") es propiedad de Outotec (Finland) Oy y sus

El Manual está dirigido a profesionales y personal debidamente capacitado. El cliente

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Este manual describe la instalación, el uso y el mantenimiento del producto.

Este manual contiene información importante para la instalación, el uso y el

Este manual y sus apéndices contienen la siguiente información importante:

• Información general sobre el propósito y el contenido del manual, instrucciones

NOTA: Texto de la nota

3 Símbolos de seguridad y advertencia

En la documentación de Outotec, los mensajes de peligro, advertencia y precaución se

El mensaje PELIGRO indica una situación peligrosa con un

El mensaje ADVERTENCIA indica una situación peligrosa

El mensaje PRECAUCIÓN indica una situación peligrosa con

Riesgo Prohibición Acción obligatoria

3.1.1 Símbolos de riesgo

Los símbolos de riesgo relacionados con cada situación peligrosa se muestran en la

Símbolos de riesgos mecánicos

Tabla 2. Símbolos de riesgos mecánicos

Riesgo por caída de carga Riesgo de aplastamiento Riesgo de aplastamiento de

Elemento punzante Riesgo de enredo Riesgo de caída

Obstáculo en el nivel del Riesgo de inyección de alta Riesgo de inyección en la

Símbolos de riesgos eléctricos

Tabla 3. Símbolos de riesgos eléctricos

Símbolos de riesgos de radiación

Tabla 4. Símbolos de riesgos de radiación