Prevención durante y después del montaje

• Control de compras y recepción de materiales:

– El equipo a montar debe estar realizado con los materiales especificados.

– Se debería disponer de un sistema de control de calidad en la recepción de equipos y elementos.

– Cuando se empleen tuberías recuperadas deberá verificarse previamente que cumplan con las
especificaciones del proyecto.

• Prevención en el montaje:

– En lo posible, evitar el montaje de tuberías subterráneas. Cuando se trate de fluidos muy peligrosos
debería considerarse la conveniencia de doble tubería u otros sistemas que eviten fugas
incontroladas.

– La mano de obra empleada debería ser especializada en los trabajos a realizar.

– Las tuberías no se deben asegurar rígidamente (mediante soldadura o soportes) de tal manera que se
impida la libre dilatación.

– Se debe verificar que los soportes y demás fijaciones de tuberías se encuentran libres de elementos
que atasquen o impidan la dilatación del tubo.

– Se tiene que evitar que las tuberías estén en contacto con el suelo.

– Se deben evitar las conexiones roscadas.

– Las tuberías no deben pasar a través de hoyos o depresiones del terreno que son susceptibles de
encharcamiento.

– El final de las tuberías de salida de las válvulas de alivio no deberá estar cerca del suelo, con el fin de
evitar que la suciedad o el agua helada lo taponen.

– Para prevenir las heladas, se deberán disponer los drenajes suficientes para poder vaciar las tuberías
que transporten agua.

– Es conveniente la disposición de válvulas de purga previamente a las bombas.

Hay que asegurar que no exista retenciones de agua entre superficies metálicas de las instalaciones de tuberías tales
como entre la abrazadera y la tubería correspondiente.

• Prevención después del montaje:

– Hay que comprobar que se han quitado los soportes provisionales.

– Se comprobará que las derivaciones, manguitos y tapones provisionales han sido sustituidos por los
elementos definitivos, soldados según indica el proyecto.

– Se deberá verificar que el equipo se ha instalado según el proyecto, respetando principalmente las
direcciones de los fluidos

– La pendiente de las líneas de tuberías deberá ser la indicada en el proyecto para asegurarse así que
podrá hacerse un vaciado total de las mismas, en caso necesario.

– Se debe comprobar que no existan finales de ramales de tuberías sin circulación donde podrían
quedar retenidos restos de agua o líquidos corrosivos.

– En el caso de un tubo flexible de unión entre dos rígidos, p. ej. juntas de expansión, se deberá
comprobar que los tubos rígidos hayan quedado bien alineados.

– Se verificará que las abrazaderas de fijación de los manguitos flexibles estén bien apretadas.

– Se comprobará que las tuberías no sufran vibraciones.

Prevención en el proyecto

Diseño seguro de procesos químicos: Reactores químicos

Las reacciones descontroladas o fugitivas (runaway) pueden ocurrir como resultado de diversas situaciones, tales como:

 Descarga de materias primas;

 Falla en el sistema de refrigeración del reactor;
 Por presencia de contaminantes.

Métodos de Análisis de Riesgos

• Los accidentes de origen industrial demuestran que las personas, los bienes materiales y el medio ambiente
que están próximos a un establecimiento industrial con sustancias peligrosas, están sometidos a riesgos. La
clave está en decidir qué tipo y nivel de riesgos estamos dispuestos a admitir vs. los beneficios que suponen la
utilización de muchos productos fabricados en este tipo de industrias.

• Entonces se hace inevitable analizar estos riesgos y valorar si su presencia es o no admisible. Se trata de
ESTIMAR EL NIVEL DE PELIGRO POTENCIAL DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIAL PARA LAS PERSONAS, EL MEDIO
AMBIENTE Y LOS BIENES MATERIALES, EN TÉRMINOS DE CUANTIFICAR LA MAGNITUD DEL DAÑO Y DE LA
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA.

Los objetivos principales son:

• Identificar y medir los riesgos que representa una instalación industrial para las personas, el medio ambiente y
los bienes materiales.

• Deducir los posibles accidentes graves.

• Determinar las consecuencias aplicando criterios de vulnerabilidad.

 • Analizar las causas de dichos accidentes.

• Discernir sobre la aceptabilidad o no de las propias instalaciones y operaciones realizadas en el

establecimiento industrial.

• Definir medidas y procedimientos de prevención y protección para evitar la ocurrencia y/o limitar las
consecuencias de los accidentes.

• Cumplir los requisitos legales de las normativas nacionales e internacionales.

• Métodos Semicualitativos

• Métodos Cualitativos  Comparativos

 Generalizados

• Comparativos

– Checklists (determinar la adecuación de los equipos, procedimientos, materiales, etc. a un

determinado procedimiento)

– Análisis preliminar de peligros (Selecciona los productos peligrosos existentes y los equipos principales
de la planta y revisa los puntos en los que se piensa que se pueda liberar energía de forma
incontrolada en: materias, equipos de planta, componentes de sistemas, procesos, operaciones,
instalaciones, equipos de seguridad, etc. Los resultados del análisis incluyen recomendaciones para
reducir o eliminar estos peligros)

– Generalizados

Revisiones “que-pasaría-si” (what-if) (Consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones en el diseño,

construcción, modificaciones y operación de una determinada instalación industrial, utilizando la pregunta: “¿Qué
pasaría si ...?“)

Revisiones HAZOP (HAZard and OPerability)

Árbol de eventos (es una forma de estudiar las secuencias de un accidente, ya que relacionan cada suceso iniciador con
la secuencia de propagación temporal de los sucesos que están en el origen de las consecuencias de un accidente)

Árbol de fallos (es una técnica deductiva que se aplica a un sistema para la identificación de los sucesos o cadena de
sucesos que pueden conducir a un incidente no deseado, en general a un accidente o fallo del sistema)

Análisis de fallas de modos y efectos (AMFE) (es una herramienta de análisis sistemático y de detalle de todos los
modos de fallo de los componentes de un sistema, que identifica su efecto sobre el mismo)

Seguridad intrínseca
• Los diseños intrínsecamente seguros requieren un cambio básico en el enfoque. Por ej: en lugar de asumir que
podemos tener una gran cantidad de materiales peligrosos bajo control, tenemos que tratar de eliminarlos.

• Se debe diseñar plantas en las que se eliminen los peligros lo antes posible y evitar depender de los sistemas
complementarios de seguridad.

¿Qué procesos son intrínsicamente seguros?

NO HAY UNA RESPUESTA GENERAL

El problema es cómo minimizar simultáneamente el riesgo asociado con todos los peligros del proceso.

LOS PELIGROS NO SON INDEPENDIENTES

 • El objetivo principal del diseño es minimizar el riesgo total del proceso para limitar los efectos.

• Principios de seguridad intrínseca: evalúa la limitación de los efectos. Evita y elimina peligros en lugar de
controlarlos mediante sistemas adiciones.

• Se considera mejor en las etapas iniciales del diseño del proceso.

Principios de la Seguridad Intrínseca

• Intensificación: Pequeños inventarios de materiales peligrosos, reducen las consecuencias de derrames.

• Sustitución: si la intensificación no es posible, se deberían reemplazar materiales peligrosos por otros más
seguros.

• Atenuación: si la intensificación y sustitución no son posibles, se deberían propiciar condiciones de operación,

transporte y almacenamiento lo menos peligrosas posibles.

• Limitación de efectos: si la intensificación, sustitución o atenuación no son posibles, los efectos de una falla
deberían ser limitados.

• Simplificación: plantas simples son intrínsecamente más seguras que las complejas, porque existen menos
oportunidades de error y contienen menos equipamiento que pueda fallar.

• Cambio temprano: identificar los peligros tan pronto como sea posible en el proceso de diseño.

• Evitar efectos colaterales: en plantas con diseños seguros, si ocurre un incidente, se evitan efectos colaterales
o efecto dominó.

• Dejar claro el estado: el equipo debe elegirse de manera que pueda verse fácilmente, ya sea que haya sido
instalado correctamente o que este en posición abierto o cerrado. Esto se refiere a la ergonomía de la planta.

• Imposibilitar montaje incorrecto: las plantas seguras están diseñadas de manera que el montaje incorrecto sea
difícil o imposible.

• Tolerancia: el equipamiento debe tolerar mal funcionamiento, mala instalación o incorrecto mantenimiento
sin fallas. Los materiales de construcción deben ser resistentes a la corrosión y condiciones físicas.

• Facilidad de control: un proceso debe controlarse mediante el uso de principios físicos en lugar de la adición de
equipos de control adicionales. Si un proceso es difícil de controlar, se debe modificar el proceso antes de
realizar una inversión en un sistema de control complejo.

• Controles / Procedimientos administrativos: se debería entrenar y certificar el personal en procedimientos

críticos. Se incluyen principios de seguridad intrínseca, fácil control, tolerancia, imposibilidad de montaje
incorrecto, dejar claro el estado del equipamientos.

Un diseño intrínsecamente seguro debería contener todos los principios mencionados y éstos deben cubrir todo el
proceso.

Factores que representan la Seguridad Intrínseca

• Calor de reacción

• Sustancias peligrosas

• Explosividad

• Toxicidad

• Corrosividad

• Interacción Química

• Inventario

• Temperatura
 • Presión

• Estructura de proceso

• Seguridad de equipos

Calor de reacción
• Las reacciones que liberan gran cantidad de calor son potencialmente peligrosas.

• Se debe tener en cuenta la combinación de los siguientes factores:

1. Velocidad de reacción

2. Calor de reacción

Sustancias peligrosas
Se debe tener en cuenta los efectos de:

• Inflamabilidad

• Explosividad

• Toxicidad

Corrosividad
• La corrosión reduce la fiabilidad y la integridad de las plantas: reduce la fuerza de los materiales y la eficiencia
del proceso, dificulta el movimiento de partes móviles, produce fugas y causa ensuciamientos.

• Se deben elegir materiales de construcción adecuados para que resistan durante todo el ciclo de vida del
equipo.

• La corrosión normalmente se mide en “tasas de corrosión” (mm/a). Sin embargo, puesto que un ambiente
corrosivo implica una necesidad de selección de un material resistente la misma, se toma el tipo de material
como un indicador mas sencillo de la corrosividad.

Interacción Química
Las sustancias químicas presentes en una planta de proceso pueden llegar a reaccionar entre si, con aire o agua
causando problemas técnicos.

La reactividad de cualquier sustancia se debe considerar en los siguientes contextos:

• Reactividad con elementos y componentes con los cuales se requiere que reaccionen en el proceso.

• Reactividad con oxigeno atmosférico.

• Reactividad con agua.

• Reactividad consigo misma (polimerización, descomposición, etc).

• Reactividad con otros materiales con los que puede estar en contacto accidentalmente en el proceso,
almacenamiento o trasporte.

• Reactividad con materiales de construcción.

Inventario
Cualquier material presente en grandes cantidades en un proceso, se puede considerar como peligroso.

La cantidad de sustancias presentes en una planta, tiene un gran efecto en el grado de peligrosidad.

Se aconseja utilizar la menor cantidad posible de compuestos peligrosos y construir las plantas en áreas alejadas de las
zonas residenciales.

Temperatura
La temperatura es una medida directa de la energía calorífica de un sistema.

El uso de altas temperaturas en combinación con altas presiones incrementa la energía almacenada en la planta.
Se debe evitar el estrés térmico.

Tener en cuenta que en las plantas que trabajan a bajas temperaturas se almacenan fluidos en estado líquido y en el
caso de que la T se descontrole y aumente, se evaporan los fluidos y pueden causar explosiones.

Se deben utilizar materiales adecuados.

Presión
• El problema de la presión reside en encontrar un material lo suficientemente resistente como para soportar las
altas presiones de operación.

• Con altas presiones, se incrementa el riesgo de fugas. La cantidad de sustancia que se puede derramar por una
grieta es mayor, debido al gradiente de presión. Si la sustancia es liquida, se puede evaporar.

• Con presiones bajas, si se produce una grieta, no sale sustancia, pero entra aire. Se pueden formar mezclas
inflamables.

Seguridad de equipos
• Se trata de medir la posibilidad de que un equipo genere un accidente.

• La evaluación de seguridad depende los equipos como del proceso en si. Se evalúa mediante el daño causado
por accidentes, las causas de los mismos y tasas de fallas.

• Es importante un diseño adecuado del Layout de la planta.

Estructura de proceso seguro

• La estructura de proceso describe la seguridad intrínseca de la configuración del proceso.

• Describe la seguridad del proceso, analizando como trabajan las operaciones, como se encuentran conectadas
entre sí y como se controlan. Esto incluye los sistemas auxiliares.

• Se debe estimar en función de estándares, recomendaciones t accidentes previos.

Índices de seguridad intrínseca

Los factores mencionados tienen cierto impacto en la seguridad intrínseca de una planta. Para reflejar este impacto se
asigna un subíndice a cada parámetro y estos se utilizan para calcular el índice global de seguridad de la planta.

Índices de Seguridad Intrínseca (ISI)

El ISI es una forma de ponderar todos los aspectos que afectan a la seguridad de una planta:

ITI = Índice total de seguridad intrínseca.

IQI = Índice químico de seguridad intrínseca.

IPI = Índice de seguridad intrínseca del proceso.

El IQI continente factores químicos que afectan la seguridad intrínseca del proceso:

Reactividad, Inflamabilidad, toxicidad y corrosividad.

El IPI expresa la seguridad intrínseca del proceso mismo. Contiene subíndices de inventario, temperatura, presión,
seguridad de equipos y estructura de proceso seguro.

Los cálculos de los ISI se hacen en base al escenario más catastrófico posible.

ISI bajo: Proceso intrínsecamente seguro.

ISI alto: Proceso peligroso.

ANÁLISIS FUNCIONAL DE OPERATIVIDAD

HAZOP

HAZOP (Hazard and operability) o AFO (Análisis funcional de operatividad), es una técnica de identificación de riesgos,
basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se producen como
consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto a los parámetros normales de operación en
un sistema dado y en una etapa determinada.

La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de
proceso, planteadas a través de unas “palabras guía”

ETAPAS

1. DEFINICIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO

Consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En una determinada instalación de proceso, considerada
como el área objeto de estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o líneas de proceso que
corresponden a entidades funcionales propias:

• Línea de descarga a un depósito

• Separación de disolventes
 • Reactores

• Etc.

2. DEFINICIÓN DE LOS NUDOS

En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una serie de nudos, o puntos claramente localizados
en el proceso. Por ejemplo:

• Tubería de alimentación de una materia prima a un reactor

• Impulsión de una bomba

• Depósito de almacenamiento

Cada nudo deberá ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso
para mejor comprensión y comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos.

Cada nudo vendrá caracterizado por variables de proceso como:

• Presión

• Temperatura

• Caudal

• Nivel

• Composición

• Viscosidad

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas simplificados de diagramas de flujo todos los
subsistemas considerados y su posición exacta.

El documento que actúa como soporte principal del método es el diagrama de flujo de proceso.

3. APLICACIÓN DE LAS PALABRAS GUÍA

Las “Palabras guía”, se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno de los nudos definidos
anteriormente que entran o salen de un elemento determinado.

Se aplican tanto a acciones:

• Reacciones

• Transferencias, etc.

Como a parámetros específicos:

• Presión

• Caudal

• Temperatura

• Etc.
 4. DEFINICIÓN DE LAS DESVIACIONES A ESTUDIAR

Para cada nudo se plantea de forma sistemática todas las desviaciones que implican la aplicación de cada palabra guía a
una determinada variable o actividad. Para realizar un análisis exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones
posibles entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan
sentido para un nudo determinado.

Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las
consecuencias de estas desviaciones.

5. SESIONES HAZOP

Las sesiones HAZOP tienen como objetivo la realización sistemática del proceso descrito anteriormente, analizando las
desviaciones en todas las líneas o nudos seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a determinadas variables o
procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las respuestas que se proponen, así como las
acciones a tomar.

Toda esta información se presenta en forma de tabla sistematizada como la siguiente

VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL MÉTODO HAZOP

Ventajas

• Es una buena ocasión para contrastar distintos puntos de vista de una instalación.

• Es una técnica sistemática que puede crear, desde el punto de vista de la seguridad, hábitos metodológicos
útiles.

• El coordinador mejora su conocimiento del proceso.

• No requiere prácticamente recursos adicionales, con excepción del tiempo de dedicación.

Inconvenientes
• Las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalación como consecuencia de un HAZOP, se
pueden ver afectadas por criterios económicos.

• Depende mucho de la información disponible, a tal punto que puede omitirse un riesgo si los datos de partida
son erróneos o incompletos.

• Al ser una técnica cualitativa, aunque sistemática, no hay una valoración real de la frecuencia de las causas que
producen una determinada consecuencia.